Procédé et machine de renforcement d'un tissu par application
d'une. matière de renfort à l'état fluide contre une de ces faces.
. La présente invention concerne un procédé de renforcement d'un tissu selon lequel une matière de renfort est appliquée selon
un tracé déterminé au préalable à l'état fluide contre une face
du tissu) cette matière étant un liquide, 'une émulsion, une suspen-
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"ne la .matière de renfort imprègne pratiquement l'autre face du
tissu. Conformément au procédé de l'invention, la matière de renfort subit ensuite ,un traitement approprié (par exemple de poly- <EMI ID=2.1>
L'invention concerne également une machine mise en oeuvre dans ce procédé et qui a pour fonction d'une 'part d'appliquer selon le tracé prédéterminé la matière de renfort sur le tissu et d'autre part d'effectué? ensuite le traitement de cette matière de renfort.
Cette machine comprend un. élément d'appui qui supporte la seconde face du tissu pendant l'application de la matière sur sa première face et un poste dans lequel s'effectue le traitement de la matière ainsi déposée sur le tissu,
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d'une matière plastique contre La face inférieure d'un tissu,
cette couche de matière plastique ayant pour but de remplacer une doublure. La résineestappliquéesous la forme d'une pâte au moyen d'un pochoir constitué par une feuille ou d'un rouleau perforés dans lequel la pâte est injectée. Des perforations de la feuille
ou du rouleau sont constituées par des trous dont le diamètre est
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établis en fonction de la densité des points d'application sur le tissu et par conséquent dès caractéristiques que doivent avoir les différents de fausses. doublures.
L'expérience a montré que le procédé et la machine dé-
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adaptés à des fabrications en série, principalement en raison du fait que la répartition de la résine appliquée doit se faire selon un tracé particulier très précis pour chacune des pièces différentes d'un vêtement et également pour chacune des différentes tailles d'un même vêtement. Par ailleurs, le brevet précité ne donne aucun détail sur les propriétés que doit avoir la matière déposée sur le tissu et il s'avère que l'efficacité de la machine dépend au moins autant des caractéristiques de la matière plastique utilisée que d'autres facteurs tels que la pression duplication. En outre, les exemples de tracés de répartition qui sont décrits dans le brevet britannique précité sont formés par des séries sécantes de lignes parallèles qui délimitent des plages circulaires relativement grandes aux intersections des lignes.
Les lignes des séries ne sont pas obligotoirement perpendiculaires ce qui permet
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les particulières, telles par exemple des caractéristiques de tension et d;élasticité différentes dans des directions distinctes,
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blure classique donne à un tissu.
L'invention a donc pour objet un procédé et un appareil pouvant être utilisé dans une production en série pour renforcer des zones choisies d'un tissu, le renfort lui-même ayant des caractéristiques améliorées par rapport aux renforts appliqués selon les procédés classiques.
Selon une caractéristique essentielle de l'invention,
la matière de renfort est appliquée sur le tissu au moyen d'un élément ayant une configuration correspondant à celle de la surface de la couche qui doit être déposée sur le tissu, cet élément d'application couvrant pratiquement toute la face du tissu nais
ne venant en contact avec celui-ci qu'à des emplacements espacés de manière à n'appliquer le dépôt de matière que sur au moins une plage localisée limitée du tissu. De cette manière, Isolément d'application peut déposer la matière de renfort sur n'importe quel nombre de pièces différentes, telles que des pièces découpées dans un tissu et ce dernier peut être orienté de manière que le tracé d'impression ait une orientation particulière par rapport à une direction de référence qui est par exemple la. direction de la trame du tissu. L'élément d'application lui-même peut être de différents types, il peut être constitué par exemple par un écran perforé ou même un pochoir associé à une tête de projection, mais de préférence il est constitué par un cylindre d'impression.
Conformément à l'invention, l'élément d'application ou élément d'impression peut s'écarter temporairement d'une distance relativement importante de l'élément d'appui qui supporte le
tissu de manière que celui-ci puisse passer sous l'élément d'impression sans que cet élément dépose la matière de renfort sur des plages correspondantes du tissu mais la dépose ensuite sur au moins une zone localisée et limitée du même tissu.
Selon une autre caractéristique essentielle de l'invention, la matière de renfort est appliquée sur le tissu sous la forme d'un tracé délimité par des lignes continues ou discontinues toute parallèles les unes aux autres de préférence sans que ces lignes soient reliées par d'autres lignes orientées transversalement. Les lignes parallèles du tracé sont disposées transversalement par rapport au tissu sur lequel la matière doit être déposée. Le renfort ainsi obtenu a donc une orientation prédéterminée et donne au tissu une tenue qui varie dans des directions différentes, c'est-à-dire que le tissu renforcé selon le procédé de l'invention peut avoir les mêmes caractéristiques qu'un tissu renforcé de la manière classique par exemple au moyen d'une doublure en "toile tailleur".
La toile tailleur est une nappe tissée dont la chaîne et la trame sont en fils différents. Une telle toile a une certaine élasticité dans le sens de la trame mais elle est pratiquement inextensible dans le sens de la chaîne. Habituellement, une telle doublure en toile est fixée par exemple derrière la pièce avant d'une veste d'une manière telle que sa trame est orientée horizontalement. Dans le procédé de l'invention, les lignes continues ou discontinues de matière peuvent orientées horizontalement, c'est-à-dire parallèlement à la trame du tissu d'un vêtement. De cette manière, le tissu traité selon l'invention reste pratique- ment inerte lorsque on le plie autour de lignes horizontales mais il devient très, élastique lorsqu'on le plie autour de lignes verticales.
En outre, les lignes d'impression peuvent être appliquées d'une manière particulière, par exemple sur les emplacements des revers d'une veste ou sur l'extrémité libre d'une jambe de pantalon pour faciliter le repliage du revers ou de l'extrémité de
la jambe du pantalon lorsqu'on raccourcit ou rallonge cette der-
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pression du reseau de renfort. ,
Dans une variante de l'invention, la matière de renfort est déposée sur le tissu au moyen d'un élément d'impression gravé, ayant des gorges borgnes délimitant le tracé. La matière doit alors avoir une viscosité Brookfield comprise entre 13.000 et 20.000 centipoises. Dans une telle plage de viscosités, on constate que la profondeur de pénétration de la matière dans le tissu peut être déterminée à volonté bien qu'elle soit déposée rapidement par l'élément d'impression. Cette opération d'enduction par impression s'effectue de la même manière qu'une opération normale d'impression.
Selon l'invention, l'élément d'application peut être un cylindre d'impression qui permet de déposer des lignes d'une ma- tière ayant toujours les mêmes caractéristiques et à la même vitesse d'impression sur des tissus de types différents, à condition qu'on fasse varier la distance séparant le cylindre d'impression
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User une unique matière de renforcement pour autant qu'on règle l'écartement en fonction de la nature du tissu permet de simplifier <EMI ID=11.1>
de renforcement..
L'invention est caractérisée par les quatre points
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amélioration de l'art antérieur. Il n'est pas nécessaire que ces points soient combinés, bien qu'il soit préférable qu'ils soient mis à profit simultanément. Par exemple, au lieu d'utiliser un cylindre d'impression ayant des gorges couvrant toute sa longueur,
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les deux cinquièmes de sa largeur mais sur toute sa longueur, les pièces de tissu étant ensuite découpées dans la nappe, bien que
ce mode duplication rende les opérations de coupe plus difficile
à réaliser et entraîne un certain gaspillage de la matière de ren- fort. Dans un autre mode d'application, qui entraîne une consomma- tion encore plus importante de matière de renfort et qui a néan- moins certains avantages sur l'art antérieur, la nappe de tissu
est enduite de matière de renfort sur la totalité de la surface, c'est-à-dire sur toute sa longueur et sur toute sa largeur.
Dans une variante, les lignes parallèles du tracé peuvent dans certains cas être coupées par d'autres lignes transversales.
On peut également utiliser un élément d'impression pour appliquer l'enduit sur le tissu selon des tracés dont les contours correspon- dent respectivement à ceux des pièces qui doivent être découpées dans la nappe. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire que. les lignes
du réseau correspondant à l'un des tracés soient parallèle aux lignes des réseaux des autres tracés.
D'une manière générale, le procédé de l'invention peut être utilisé avantageusement pour l'enduction d'une nappe continue de tissu ou de pièces découpées, telles que des panneaux qui une fois assemblés constituent un vêtement. Cependant, l'invention est plus particulièrement adaptée au renforcement de pièces découpées de tissu. L'invention est en particulier applicable à la fabrication de vêtements féminins ou masculins tels que des vestes et des manteaux, mais elle est également applicable à la fabrication de sous-vêtements tels que des chemises dont le col, les poignets et la bande de devant qui supporte les boutons doivent être renforcés, ainsi qu'à la fabrication d'articles de bonneterie tels que des cravates, etc.
Elle permet de traiter les tissus dont les poids varient
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chemises en passant par les tissus légers utilisés pour la confection de vêtements d'été jusqu'aux tissus les plus lourds utilisés pour la confection de manteaux. L'invention est également applicable au renforcement de tissus de rembourrage tels que les feutres de poitrine ou de col ainsi que les épaulette intérieures de vestons. Lorsqu'il s'agit de telles garnitures, la matière de renfort peut être appliquée sur la surface intérieure du tissu du vêtement et celui-ci peut être solidarisé à la garniture renforcée selon le procédé de l'invention soit au cours de la phase initiale du traitement de la matière, soit, si la matière conserve des propriétés thermoplastiques après traitement, au cours d'une phase ultérieure pendant laquelle l'ensemble est chauffé pour assurer la liaison.
Le tissu traité peut être de n'importe quel type, c'està-dire qu'il peut être tissé, tricoté ou feutré et il peut être en n'importe quelle matière, par exemple en laine, en soie, en coton, en mélange de fibres naturelles et synthétiques, etc.
De préférence, le tracé d'impression de la matière plasti-que sur le tissu forme un réseau de lignes parallèles continues ou discontinues, ces lignes étant de préférence équidistantes et étant pas coupées par d'autres lignes orientées transversalement.
D'une manière générale, l'élément applicateur dépose sur le tissu des lignes de matière ayant une largeur de 1 mm, ces lignes étant parallèles et étant espacées de préférence également de 1 mm. Ainsi, le tracé imprimé comprend des lignes d�une largeur
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matière s'étale sur le tissu, ces lignes étant espacées d'environ
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Dans certain cas particuliers, par exemple pour le renforcement du col du panneau arrière d'une veste, les lignes du tracé font un angle inférieur à 90[deg.] par rapport aux directions de la trame et de la chaîne du tissu.Néanmoins, l'expérience montre que pour la plupart des parties d'un vêtement, il est préférable que les lignes du tracé soient parallèles à la trame et pour cette raison, il est préférable que le tracé soit un réseau de lignes parallèles disposées transversalement par rapport au sens du déplacement du tissu sous l'élément d'application. Dans le cas d'un cylindre d'impression, il est relativement facile de graver dans la surface du cylindre des gorges longitudinales parallèles à son axe de rotation, bien qu'il soit également possible d'usiner dans la surface d'un cylindre des gorges orientées différemment, par
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On peut modifier la rigidité du renfort et sa caractéristique directionnelle en imprimant deux fois le tracé sur le même tissu, soit sur une même face (lorsqu'il s'agit de réaliser une doublure), soit sur ses deux faces opposées. On peut retourner le tissu de manière ,que les lignes des deux réseaux soient décalées de 90[deg.]. D'une manière générale, lorsque les deux renforts sont appliqués les faces opposées d'un tissu de doublure et qu'elles sont décalées de 90[deg.] les unes par rapport aux autres, le tissu renforcé a une meilleure -tenue que si les deux réseaux sont imprimés sur la même face.
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du panneau avant d'une veste ou ceux des pinces d'une veste, on peut poser un masque découpé par exemple dans une feuille de
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sans qu'il soit nécessaire de le laver.
D'une manière générale, pour des tissus légers et fins. il suffit d'appliquer une couche mince de matière. En fait, la quantité de matière utilisée pour renforcer le tissu dépend de divers facteurs tels que la densité du tissu,la viscosité de la matière à l'état fluide, la tension superficielle réelle entre la matière et les fibres du tissu et la pression avec laquelle la matière est appliquée sur le tissu.
On peut estimer que pour un tissu constitué de fibres tissées tel qu'un tissu destiné à la fabrication de vestes ou de pantalons, le poids de la matière déposée sur le tissu est, après
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que dans certains cas) par exemple pour réaliser une garniture intérieure, ce poids puisse atteindre ou même dépasser 100 gr./M
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Généralement, le rapport du poids de matière traitée au
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normaux tels que des tissus d'habillement, ce rapport est généra-
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tracé, lorsque celui-ci est constitué par un réseau et on estime que les meilleurs résultats sont obtenus lorsque le poids de la
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de préférence entre 0,06 et 0,10 gr., lorsqu'il s'agit d'un tissu constitué de fibres tissées ou même d'un tissu feutré.
Pour obtenir un tel rapport poids/unité de longueur, lorsque l'élément d'application est un cylindre rainé, les gorges doivent avoir une profondeur comprise entre 0,05 et 1 mm et de
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matière transférée des gorges aux fibres. du tissu dépendent en partie de la pression d'application et en partie de la nature même
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du tissu.
Bien que l'élément d'appui puisse par exemple s'appliquer élastiquement contre Isolement d'application, il est préférable qu'un intervalle soit ménagé entre l'élément d'application et l'élément d'appui qui supporte le tissu par sa seconde face. En ,
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la résine se dépose facilement sur la plupart des tissus courants.
En fait, la résine pénètre d'autant plus facilement dans le tissu que la pression, d'application est élevée mais pour les tissus très fins tels que ceux utilisés pour la fabrication des chemises, il
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sion appréciable même si l'intervalle est très légèrement plus grand que l'épaisseur du tissu. Lorsque l'intervalle séparant les deux éléments d'application et d'appui a été déterminé, il peut convenir indifféremment à l'enduction d'un tissu relativement épais à mailles laches ou d'un tissu relativement fin à mailles serrées.
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tissus différents, les tissus épais étant serrés fortement entre les deux éléments ce qui facilite la pénétration de la matière dans les fibres et les tissus plus minces étant moins serrés et laissant plus difficilement pénétrer la résine dans leur épaisseur Lorsqu'on utilise un cylindre d'impression, la vitesse linéaire optimale de défilement du tissu est d'environ 20 m par minute et cette vitesse linéaire est de préférence réglable entre une valeur relativement faible et une valeur dépassant sensiblement la vi. fesse linéaire optimale d'impression.
Les matières de renfort pouvant être appliquées selon le procédé de l'invention sont des élastomères polymérisables ou vulcanisables utilisés sous forme de solution ou de dispersion. Généralement, la résine est utilisée en dispersion dans l'eau et elle est traitée thermiquement pendant 5 min. à une température infé-
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immédiatement après avoir été appliquée sur le tissu à la température ambiante.
La matière préférée de renfort est une résine polymérisable à chaud du type polyacrylique, c'est-à-dire une résine dont les monomères comprennent un groupe acrylique tel que l'acide
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tels que l'éthylacrylate ou le butyl-acrylate.
La dispersion peut être additionnée d'un agent de réticulation tel qu'un agent mélaminique si la résine est du type polyacrylique. La matière traitée doit avoir un degré de réticulage élevé et ne doit être ni collante ni poisseuse au-dessous de 120[deg.]C.
La matière traitée ne doit pas être attaquée par des agents fluides de nettoyage à sec.
Si on le désire, la matière d'enduction peut être une mousse formée par injection de bulles d'air dans la résine avant sont admission dans l'élément d'application.,
La résistance de la matière de renfort résulte.de la combinaison de la résine traitée et des fibres du tissu qui sont noyées dans la résine. En règle générale, la résistance du tissu renforcé et son élasticité sont d'autant plus élevées que la pénétration de la résine dans le tissu est profonde. Pour des tissus très légers pratiquement translucides,tel que le tissu utilisé pour la fabrication de chemises, la pénétration est pratiquement nulle et la résine adhère seulement aux fibres libres très minces ou poils du tissu. Cependant, d'une manière générale, on obtient les meilleurs résultats lorsque la profondeur de pénétration de la résine est de l'ordre de 10 à 33 % de l'épaisseur du tissu.
Comme indiqué ci-dessus, cette profondeur de pénétration varie en fonction de facteurs qui comprennent la viscosité de la résine, la nature du tissu et la pression d'application.
Pour les résines véhiculées par un liquide, la viscosité varie selon le type d'appareil de mesure utilisé et selon le degré de déformation de la matière du fait que celle-ci a des propriétés
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Cependant, l'expérience montre qu'on obtient la meilleure indication concernant la viscosité de la résine si, lorsqu'on effectue l'effet normalisé D 1824-61 T de l'Association Américaine d'essais des matériaux, au lieu d'opérer la mesure dans les conditions indiquées, on utilise un viscomètre Brookfleld du type RVK équipé d'une broche No 4 tournant à une vitesse de 5 tours/min. en opérant à la température d'application de la résine. Le terme "viscosité Brookfield" correspond à une viscosité mesurée de cette
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comprise entre 10.000 et 25.000 centipoises et de préférence dans une plage plus étroite comprise entre 13.000 et 20.000 centipoises. En fait on obtient les meilleurs résultats lorsque la viscosité
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sous des pressions d'application très faibles et une viscosité
de 15.000 centipoises convient pour des tissus très lourds enduits sous des pressions d'application très élevées. Les autres visco- mètres donnent des indications qui diffèrent sensiblement des valeurs indiquées ci-dessus. Ainsi par exemple, un viscomètre
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une.viscosité de 3.500 centipoises pour une matière de renforcement ayant une viscosité Brookfield de 16.000 centipoises. lorsqu'on utilise cet appareil de mesure, la viscosité de la résine doit être dans une plage comprise entre 2.900 et 3.700 centipoises.
On peut modifier la viscosité en faisant varier la quantité de liquide inerte ajouté par exemple de l'eau ou au moyen d'un agent épaississeur tel qu'une résine traitée du type acrylique. Bien qu'une certaine viscosité soit nécessaire pour empêcher une pénétration excessive, si la matière est trop visqueuse, une trop grande partie de celle-ci reste sur la surface du tissu et reste poisseuse même si on augmente la proportion des charges. Par ailleurs, si la viscosité est trop élevée, il est difficile de nettoyer convenablement les plages de l'élément d'application qui
ne servent pas à l'impression, c'est-à-dire dans le cas d'un cylindre d'impression,Les plages lisses de sa surface extérieure.
L'épaisseur réelle de la matière de renfort peut être modifiée par addition d'une charge minérale inerte telle que du talc ou du bioxyde de titane. On peut également utiliser la poudre d'alu- mine et d'amiante. La charge détermine également la manière dont la résine s'étale lorsqu'elle est appliquée sur le tissu c'est-à- dire qu'elle détermine la stabilité de l'impression sur le tissu.
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les particules les plus grandes lui confèrent une meilleure élas- ticité mais diminuent son pouvoir collant.
L'addition de charges très fines dont pratiquement toutes
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pigments de bioxyde de titane n'apportent aucun avantage et aug- mentent apparemment la rigidité de la matière traitée. La propor-
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de la matière à l'état fluide et si la charge comporte également des particules de grande dimension, cette proportion peut attein- dre 5 % à 100 % du poids de la fraction grossière de la charge
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divisée à l'état pulvérulent. Ces fibres ou cette poudre permet- tent de réduire le pouvoir collant de la résine et également d'aug- menter l'épaisseur apparente du tissu en le rendant plus agréable au toucher.
La matière de renfort est par exemple la composition in-
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poids. La matière a une viscosité Brookfield telle que définie ci- dessus, de 16.000 centipoises mesurée à 20[deg.]C.
EXEMPLE 1.-
Eau 20 % Talc
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Pigments de bioxyde de titane,
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Turin, contenant 91% de bioxyde de titane
et un mélange d'aluminium, de zinc et de silice, densité 4) 1 % Résine du type acrylique 45:55 en émulsion dans l'eau
Résine Fiberfix HF (marque déposée) de la
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Agent de réticulation
à base de mélanine comprenant 60 % de triméthoxy-triméthylol-mélamine
(Melasin 80, marque déposée) de la
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Epaisseur
une émulsion aqueuse comprenant 28% d'un copolymère réticulé et traité d'acide méthacrylique et d'éthyl-acrylate (épais-
<EMI ID=61.1> <EMI ID=62.1>
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La résine "Mélasine" a un poids moléculaire de 40 à 80 millions et elle est obtenue par polymérisation en émulsion aqueuse
<EMI ID=64.1>
que et consiste en un mélange d'alkylarylpolyglycolates, d'alcool gras condensés par l'oxyde d'éthylène et d'un agent tensio-actif sulfonisé.
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sur lesquels :
" la figure 1 est une vue frontale d'une machine réalisée selon l'invention,
- la figure 2 est une coupe selon la ligne 11-11 de la figure 1,
- la figure 3 est une élévation schématique illustrant une modification de la machine de l'invention,
- les figures 4 à 8 représentent des exemples de pièces de tissu renforcées par le procédé de l'invention, et
- la figure 9 illustre une variante du tracé de répartition de la matière de renfort, selon l'invention.
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dispositif de tirage 2 qui fait passer le tissu dans le poste d'ap-
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tue le traitement de la matière de renforcement appliquée sur le tissu. Il faut noter que le four 3 n'est pas visible sur les fig. 1 et 2 mais qu'il est représenté sur la figuré 3.
Le poste d'application 1 représenté en détail sur la figure 1 et 2 comprend un élément d'application, en l'oceurence <EMI ID=69.1>
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par exemple une longueur de 60 cm et un diamètre de 20 cm. Le moteur 6 peut l'entraîner à une vitesse maximale de 22 tours/min. c'est-à-dire que sa vitesse périphérique maximale peut atteindre
<EMI ID=71.1>
borgnes 7 (fig. 1) sont usinées dans la surface extérieure du cylindre d'impression 4. Les gorges 7 sont uniformément réparties sur le pourtour du cylindre et couvrent pratiquement toute sa longueur, à l'exception de deux zones circulaires étroites lisses
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et une largeur de 1 mm. Dans le sens circonférentiel, l'écartement mutuel des gorges est de 1 Dune
Le rouleau presseur est monté sur un support mobile qui comprend deux courts montants latéraux 8 fixés sur les extrémités correspondantes d'Une traverse 9 qui se déplace dans le sens
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solidaires des extrémités opposées de la traverse 9 coulissent sur des colonnes verticales correspondantes 11 fixées sur les cotés
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verse 9. Le cylindre 12 est fixe et peut abaisser rapidement
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<EMI ID=77.1> <EMI ID=78.1>
course de remontée de la traverse 9 et par conséquent du rouleau
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Ces butées latérales réglables peuvent être de type quelcon-
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du manchon de guidage 10. Le pignon 13 engrène avec un second pignon 16 fixe axialement. Les longueurs respectives des deux pignons 13 et 16 sont suffisantes pour qu'ils restent engrènes lors-
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ou descend sur la colonne 11. Chaque pignon de commande 16 est fixé sur un: arbre vertical 17 et les deux arbres 17 sont accouplés par
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calé un volant extérieur 20. Ainsi) lors qu'on fait tourner manuellement le volant 20 dans un sens ou dans l'autre, les pignons de butée 13 se déplacent verticalement dans un sens ou dans l'autre sur les colonnes de guidage 11.
Le cylindre pneumatique 12 est alimenté par un distributeur à commande manuelle. Dans ce cas, l'opérateur examine le passage des zones du tissu qui doivent être enduites de la. matière de renfort et agit en conséquence sur le distributeur. Dans une variante, le distributeur est commandé automatiquement par le passage du tissu dans le poste d'application. De toute manière, lors-
<EMI ID=88.1> séparant les cylindres 4 et 5 est suffisamment, grande pour que le
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que la matière de renfort ne soit pas déposée sur le tissu.
La matière de renfort qui est une solution, une émulsion ou une suspension arrive dans un bac 31 dans lequel elle est retenue par une lame de raclage 32 frottant sur la surface du cylindre d'impression. De cette manière, les gorges 7 du cylindre
se remplissent de matière et la lame essuie les plages lisses comprises entre les gorges. De préférence, un capot 33 recouvre le cylindre d'impression 4 ainsi qu'un dispositif de nettoyage (non représenté) qui sert à laver le cylindre d'impression 4 lorsque la machine est hors service. De préférence, la partie inférieure du
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qui le nettoie en continu lorsque la machine est en marche normale.
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cylindre presseur 5 est entraîné par le cylindre d'impression 4, par l'intermédiaire d'une transmission 36 à engrenages partiellement visible sur la fig. 1 et représentée schématiquement sur la fig. 2. Les pignons de la transmission 36 restent engrenés quelque soit la position verticale du cylindre presseur 5 de manière .que celui-ci continue à tourner même lorsqu'il est à sa position basse.
Sur la fig. 2 le dispositif de tirage 2 est en fait constitué par une table fixe sur laquelle glisse le tissu. Lorsqu'il s'agit de pièces de tissu que l'opérateur engage à la main dans la machine, les pièces sortant d'entre les cylindres sont éjectées sur une table de réception 41 de faible longueur, représentée sur la fig. 2. Les pièces enduites peuvent ensuite être reprises à la main et être engagées dans le tunnel de traitement 3 par n'importe quel moyen approprié. Cependant, lorsqu'il s'agit de fabrication
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dispositif de tirage 2 est un convoyeur à courroie sans fin dont le brin supérieur passe sur le cylindre presseur et est entraîné par ce dernier. La courroie du convoyeur circule dans un bain de
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seur 5 et elle se soulève ou s'abaisse en même temps que ce dernier. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire que le cylindre presseur 5 soit nettoyé en permanence et son bain de lavage 34 peut être supprimé.
Les fig. 2 et 3 représentent un dispositif qui empêche
le tissu d'adhérer au cylindre d'impression 4 et d'être entraîné
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de ce dernier guident plusieurs boucles fermées de fil 44 qui passent également sous le cylindre d'impression 4 et s'écartent de
ce dernier immédiatement après le point auquel sa surface 4 est
la plus voisine de celle du cylindre presseur 5. De cette manière, les boucles détachent automatiquement le tissu de la surface du cylindre d'impression 4. Ce dispositif comporte par exemple quatre boucles de fil 44 qui sont guidées par des gorges annulaires cor-
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constituée par un monofilament de Nylon d'un diamètre de 0,12 mm qui ne marque pas le tissu d'une manière appréciable même lorsque l'emprise n'est que de 0,1 mm.
Le four de traitement 3 représenté sur la fig. 3 est un
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le four 3 peut être de n'importe quel type approprié et être par exemple une simple enveloppe munie d'éléments chauffants et dans laquelle la matière de renfort est exposée pendant une période de
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entendu, si la température de traitement de la matière est plus basse, on peut diminuer le temps de chauffage et par conséquent réduire la longueur du four 3 d'une manière correspondante. Même
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ambiante, il est cependant préférable que le procédé comporte une phase de chauffage pour .accélérer la prise de la matière plas-
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celles des pièces de tissu correspondantes.
La fig. 4 représente le panneau arrière droit 51 d'une veste qui a été renforcé au moyen de la machine représentée sur,
les fig. 1 et 2. Le panneau a été découpé avant son passage dans
le poste d'application 1 et, à son entrée dans ce dernier, il est orienté d'une manière telle que les fils de chaîne font un angle d'environ 12[deg.] par rapport à l'axe longitudinal de la machine. Pendant la plus grande partie du parcours de la pièce dans le
poste 1, le cylindre presseur 5 est à sa position basse, mais il
se relève pendant un court instant pour imprimer un réseau de lignes parallèles 52 de matière de renfort à l'emplacement du col sur le
<EMI ID=102.1>
<EMI ID=103.1>
<EMI ID=104.1>
<EMI ID=105.1>
pas destinées à modifier la tenue du tissu mais à renforcer sa résistance à la tension dans la zone traitée.
On voit que les lignes imprimées 52 peuvent également être exactement parallèles aux fils 53 de la trame, ce qui est le cas le plus général.
La fig. 5 représente le panneau 5^ d'une manche de veste. Dans ce cas, les lignes 55 sont imprimées sur l'emplacement du poignet et elles sont presque parallèles aux fils 53 de la trame. Lors du montage de la veste, et également ultérieurement pour rac- courcir ou rallonger la manche} le tissu peut être replié entre les lignes d'impression 55 qui constituent ainsi un guide efficace de pliage.
On voit sur la fig. 5 que les lignes 55 bien qu'étant parallèles ne sont ni continues ni équidistantes ceci afin que
le tissu conserve en grande partie la souplesse naturelle. Les solu- tions de continuité des lignes 55 sont réparties d'une manière
telle qu'elles ne sont alignées dans aucun sens sauf dans les lignes elles-mêmes. De cette manière, le renforcement a une carac- téristique unidirectionnelle c'est-à-dire que le tissu se plie facilement parallèlement aux lignes 55. et difficilement dans les autres sens.
La fig. 6 représente le panneau avant gauche 56 d'une veste après qu'il a été renforcé au moyen de la machine des fig. 1 et 2. Il n'est pas indispensable que le panneau soit découpé avant
<EMI ID=106.1>
lèles aux fils 53 de la trame. Si on le désire, on peut placer un
<EMI ID=107.1>
pince doit être formée avant le montage de la veste.
La fig. 7 représente une pièce 59 du tissu qui constitue la poche de poitrine d'une veste. On utilise un masque de profil approprié pour réserver de larges bandes non enduites qui corres- pondent aux lignes de pliage et aux lignes de couture, ce qui fa- cilite le montage ultérieur de la poche. Les lignes 60 de matière de renfort sont orientées parallèlement aux fils 53 de la trame. En utilisant un masque constitué par une feuille de grande dimension, on peut imprimer successivement un grand nombre de pièces 59 sans qu'il soit nécessaire de les découper préalablement. En général, deux modèles de poches de poitrine suffisent pour une série complète de tailles de vestes.
La fig. 8 représente une bande 60 de tissu qui constitue la ceinture d'un pantalon. Un réseau de lignes parallèles 62 de matière de renfort est imprimé sur toute la longueur de la bande
61 sauf sur ses marges 63. De préférence, les lignes 62 font un
<EMI ID=108.1>
orientation, des lignes de renfort, le bord Intérieur de la bande
61 peut s'étirer légèrement plus que son bord supérieur pour que la ceinture s'adapte à la taille de l'utilisateur. En outre, le réseau de lignes augmente la solidité de la bande 61 dans le sens longitudinal et empêche le bord supérieur de la ceinture de se rouler sur lui-même. Les marges vierges 63 permettent de replier la bande et de la coudre sans difficulté.
L'impression de la bande 61 peut s'effectuer de différentes manières. Par exemple, lorsqu'on utilise le cylindre d'im-
<EMI ID=109.1>
par rapport à l'axe du cylindre d'impression 4 et couvrir les marges
63 par des masques. Dans une variante, on peut utiliser un autre
<EMI ID=110.1>
circonférentiel. Dans ce cas, ces gorges hélicoïdales peuvent soit
<EMI ID=111.1>
utilise un masque soit être d'une longueur limitée correspondante à la largeur de la zone imprimée sur la bande 61.
La fig. 9 illustre un tracé d'impression de matière de renfort qui peut être utilisé à des emplacements particuliers, par exemple sur la bande 61 en remplacement du réseau de lignes parallèles illustré par la fig. 8 ou à l'emplacement du col d'une veste, c'est-à-dire à des emplacements qui doivent être très renforcés ce qui permet de supprimer les bandes de renfort utilisées habituellement gros grain, extra-fort, etc. Les lignes parallèles sont reliées par des points d'impression 65 disposés transversalement
<EMI ID=112.1>
nière telle qu'ils ne sont alignas dans aucune direction; sauf
<EMI ID=113.1>
caractéristique unidirectionnelle prononcée dans le sens des
<EMI ID=114.1>
<EMI ID=115.1>
tissu au moyen d'un pochoir ou d'un écran de soie.
D'une manière générale, on peut augmenter l'effet de renforcement du tissu en augmentant la largeur des lignes imprimées par rapport à leur écartement, et dans le cas particulier de la
<EMI ID=116.1>
<EMI ID=117.1>
par rapport à leur espacement.
Les exemples suivants résumés dans le tableau annexé illustrent diverses conditions d'application du procédé de l'invention. Dans tous les cas, l'impression du tissu est effectuée sur la machine décrite en regard des fige 1 et 2.
Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux éléments décrits ci-dessus, sans sortir du cadre de l'invention...
<EMI ID=118.1>
<EMI ID=119.1>
<EMI ID=120.1>
<EMI ID=121.1>
<EMI ID=122.1>
<EMI ID=123.1> <EMI ID=124.1>
pliquer sur une face du tissu une matière de renfort à l'état fluide, polymérisable ou vulcanisable de préférence d'une manière telle que la matière de renfort ne pénètre pas dans le tissu jus-
<EMI ID=125.1>
pour la transformer en une masse plastique ou élastique liée au tissu et le renforçant, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer la matière de renfort sur le tissu selon un tracé d'impression constitué par un réseau de lignes, ce tracé ayant une caractéristique unidirectionnelle prononcée.
Method and machine for strengthening a fabric by application
of a. reinforcing material in the fluid state against one of these faces.
. The present invention relates to a method of reinforcing a fabric in which a reinforcing material is applied according to
a path determined beforehand in the fluid state against a face
tissue) this material being a liquid, an emulsion, a suspension
<EMI ID = 1.1>
"the reinforcing material practically permeates the other side of the
fabric. In accordance with the process of the invention, the reinforcing material then undergoes an appropriate treatment (for example of poly- <EMI ID = 2.1>
The invention also relates to a machine implemented in this method and which has the function of one hand to apply in the predetermined pattern the reinforcing material on the fabric and on the other hand to perform? then the treatment of this reinforcing material.
This machine includes a. support element which supports the second face of the fabric during the application of the material on its first face and a station in which the treatment of the material thus deposited on the fabric takes place,
<EMI ID = 3.1>
of a plastic material against the underside of a fabric,
the purpose of this layer of plastic is to replace a lining. The resin is applied in the form of a paste by means of a stencil consisting of a perforated sheet or roller into which the paste is injected. Perforations in the sheet
or roller are formed by holes whose diameter is
<EMI ID = 4.1>
established according to the density of the points of application on the fabric and consequently from the characteristics that must have the different from false ones. linings.
Experience has shown that the process and the machine
<EMI ID = 5.1>
suitable for mass production, mainly due to the fact that the distribution of the resin applied must be done according to a particular very precise layout for each of the different parts of a garment and also for each of the different sizes of the same garment. Moreover, the aforementioned patent does not give any details on the properties which the material deposited on the fabric must have and it turns out that the efficiency of the machine depends at least as much on the characteristics of the plastic material used as on other factors. such as duplication pressure. Further, the examples of distribution plots which are described in the aforementioned British patent are formed by secant series of parallel lines which define relatively large circular areas at the intersections of the lines.
The lines of the series are not necessarily perpendicular which allows
<EMI ID = 6.1>
particular ones, such as, for example, different characteristics of tension and elasticity in different directions,
<EMI ID = 7.1>
<EMI ID = 8.1>
classic blure gives to a fabric.
The invention therefore relates to a method and apparatus which can be used in mass production to reinforce selected areas of a fabric, the reinforcement itself having improved characteristics compared to reinforcements applied according to conventional methods.
According to an essential characteristic of the invention,
the backing material is applied to the fabric by means of an element having a configuration corresponding to that of the surface of the diaper to be deposited on the fabric, this application element covering substantially the entire face of the fabric being born
only coming into contact therewith at spaced locations so as to apply the deposit of material only to at least a limited localized area of the fabric. In this way, Application Insulation can deposit the reinforcing material on any number of different pieces, such as pieces cut from a fabric, and the latter can be oriented so that the print pattern has a particular orientation. with respect to a reference direction which is for example. direction of the weft of the fabric. The application element itself can be of different types, it can be constituted for example by a perforated screen or even a stencil associated with a projection head, but preferably it consists of a printing cylinder.
According to the invention, the applicator element or printing element can temporarily deviate a relatively large distance from the support element which supports the
fabric so that it can pass under the printing element without this element depositing the reinforcing material on corresponding areas of the fabric but then deposits it on at least a localized and limited area of the same fabric.
According to another essential characteristic of the invention, the reinforcing material is applied to the fabric in the form of a path delimited by continuous or broken lines completely parallel to each other, preferably without these lines being connected by other lines oriented transversely. The parallel lines of the plot are arranged transversely to the fabric on which the material is to be deposited. The reinforcement thus obtained therefore has a predetermined orientation and gives the fabric an outfit which varies in different directions, that is to say that the fabric reinforced according to the method of the invention can have the same characteristics as a reinforced fabric. in the conventional manner, for example by means of a “tailor fabric” lining.
The tailor fabric is a woven tablecloth whose warp and weft are made of different threads. Such a fabric has a certain elasticity in the weft direction, but it is practically inextensible in the warp direction. Usually, such a canvas lining is attached for example behind the front piece of a jacket in such a way that its weft is oriented horizontally. In the method of the invention, the continuous or discontinuous lines of material may orient horizontally, that is to say parallel to the weft of the fabric of a garment. In this way, the fabric treated according to the invention remains practically inert when folded around horizontal lines, but becomes very elastic when folded around vertical lines.
In addition, the print lines can be applied in a particular way, for example on the locations of the lapels of a jacket or on the free end of a trouser leg to facilitate the folding of the lapel or the end of
the trouser leg when shortening or lengthening the latter
<EMI ID = 9.1>
pressure from the back-up network. ,
In a variant of the invention, the reinforcing material is deposited on the fabric by means of an engraved printing element, having blind grooves delimiting the trace. The material should then have a Brookfield viscosity of between 13,000 and 20,000 centipoise. In such a range of viscosities, it is found that the depth of penetration of the material into the fabric can be determined at will although it is rapidly deposited by the printing element. This printing coating operation is performed in the same manner as a normal printing operation.
According to the invention, the applicator element can be an impression cylinder which makes it possible to deposit lines of a material always having the same characteristics and at the same printing speed on fabrics of different types, provided that the distance between the impression cylinder is varied
<EMI ID = 10.1>
Using a single reinforcing material as long as the spacing is adjusted according to the nature of the fabric allows to simplify <EMI ID = 11.1>
reinforcement ..
The invention is characterized by the four points
<EMI ID = 12.1>
improvement of the prior art. These points do not need to be combined, although it is preferable that they are used simultaneously. For example, instead of using an impression cylinder having grooves spanning its entire length,
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
two-fifths of its width but over its entire length, the pieces of fabric then being cut from the tablecloth, although
this duplication mode makes cutting operations more difficult
to achieve and leads to a certain waste of the reinforcing material. In another mode of application, which results in an even greater consumption of reinforcing material and which nevertheless has certain advantages over the prior art, the web of fabric
is coated with reinforcing material over the entire surface, that is to say over its entire length and over its entire width.
Alternatively, the parallel lines of the plot may in some cases be intersected by other transverse lines.
It is also possible to use a printing element to apply the coating to the fabric in paths the contours of which correspond respectively to those of the pieces which are to be cut from the web. In this case, it is not necessary that. the lines
of the network corresponding to one of the plots are parallel to the lines of the networks of the other plots.
In general, the method of the invention can be used advantageously for coating a continuous web of fabric or cut pieces, such as panels which, when assembled, constitute a garment. However, the invention is more particularly suitable for reinforcing cut pieces of fabric. The invention is particularly applicable to the manufacture of clothing for women or men such as jackets and coats, but it is also applicable to the manufacture of underwear such as shirts whose collar, cuffs and front band. which supports the buttons should be reinforced, as well as in the manufacture of hosiery such as ties, etc.
It allows to treat tissues whose weights vary
<EMI ID = 16.1>
shirts from light fabrics used for making summer clothes to the heaviest fabrics used for making coats. The invention is also applicable to the reinforcement of padding fabrics such as chest or collar felts as well as the inner epaulets of jackets. In the case of such fillings, the reinforcing material can be applied to the interior surface of the fabric of the garment and the latter can be secured to the reinforced lining according to the method of the invention, either during the initial phase. treatment of the material, that is, if the material retains thermoplastic properties after treatment, during a subsequent phase during which the assembly is heated to ensure the bond.
The treated fabric can be of any type, i.e. it can be woven, knitted or felted and it can be of any material, for example wool, silk, cotton, mixture of natural and synthetic fibers, etc.
Preferably, the print path of the plastic material on the fabric forms a network of continuous or broken parallel lines, these lines preferably being equidistant and not being intersected by other lines oriented transversely.
In general, the applicator element deposits on the fabric lines of material having a width of 1 mm, these lines being parallel and preferably also being spaced by 1 mm. Thus, the printed plot includes lines of a width
<EMI ID = 17.1>
material spreads over the fabric, these lines being spaced approximately
<EMI ID = 18.1>
In some special cases, for example for reinforcing the collar of the back panel of a jacket, the pattern lines make an angle of less than 90 [deg.] To the directions of the weft and warp of the fabric. experience shows that for most parts of a garment it is preferable that the lines of the trace are parallel to the weft and for this reason it is preferable that the trace is a network of parallel lines arranged transversely to the weft. direction of movement of the fabric under the applicator element. In the case of an impression cylinder, it is relatively easy to engrave in the surface of the cylinder longitudinal grooves parallel to its axis of rotation, although it is also possible to machine in the surface of a cylinder. grooves oriented differently, by
<EMI ID = 19.1>
The stiffness of the reinforcement and its directional characteristic can be modified by printing the pattern twice on the same fabric, either on the same face (when it comes to making a lining), or on its two opposite faces. The fabric can be turned over so that the lines of the two networks are offset by 90 [deg.]. Generally speaking, when the two reinforcements are applied on opposite sides of a liner fabric and they are offset 90 [deg.] From each other, the reinforced fabric has better hold than if both gratings are printed on the same side.
<EMI ID = 20.1>
the front panel of a jacket or those of the darts of a jacket, you can put a mask cut, for example, from a sheet of
<EMI ID = 21.1>
without having to wash it.
In general, for light and fine fabrics. just apply a thin layer of material. In fact, the amount of material used to reinforce the fabric depends on various factors such as the density of the fabric, the viscosity of the material in the fluid state, the actual surface tension between the material and the fibers of the fabric and the pressure with which the material is applied to the fabric.
It can be estimated that for a fabric consisting of woven fibers such as a fabric intended for the manufacture of jackets or pants, the weight of the material deposited on the fabric is, after
<EMI ID = 22.1>
that in certain cases) for example to achieve an interior trim, this weight can reach or even exceed 100 gr./M
<EMI ID = 23.1>
Generally, the ratio of the weight of material processed to
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
normal such as clothing fabrics, this ratio is generally
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1>
tracing, when this is made up of a network and it is estimated that the best results are obtained when the weight of the
<EMI ID = 29.1>
preferably between 0.06 and 0.10 gr., in the case of a fabric consisting of woven fibers or even of a felted fabric.
To obtain such a weight / unit length ratio, when the applicator element is a grooved cylinder, the grooves must have a depth of between 0.05 and 1 mm and
<EMI ID = 30.1>
material transferred from the grooves to the fibers. of the fabric depend partly on the application pressure and partly on the nature itself
<EMI ID = 31.1>
fabric.
Although the support element can for example be applied elastically against the application isolation, it is preferable that a gap is left between the application element and the support element which supports the fabric by its second side. In ,
<EMI ID = 32.1>
resin settles easily on most common fabrics.
In fact, the more easily the resin penetrates into the fabric as the pressure of application is high, but for very fine fabrics such as those used for the manufacture of shirts, it
<EMI ID = 33.1>
<EMI ID = 34.1>
sion appreciable even if the gap is very slightly greater than the thickness of the fabric. When the interval separating the two applicator and support elements has been determined, it may be equally suitable for coating a relatively thick fabric with loose mesh or a relatively fine fabric with close mesh.
<EMI ID = 35.1>
different fabrics, the thick fabrics being tightly clamped between the two elements which facilitates the penetration of the material into the fibers and thinner fabrics being less tight and allowing more difficult to penetrate the resin in their thickness When using a cylinder of printing, the optimum linear speed of movement of the fabric is about 20 m per minute and this linear speed is preferably adjustable between a relatively low value and a value substantially exceeding the vi. optimum linear printing buttock.
The reinforcing materials which can be applied according to the process of the invention are polymerizable or vulcanizable elastomers used in the form of a solution or of a dispersion. Generally, the resin is used as a dispersion in water and it is heat treated for 5 min. at a lower temperature
<EMI ID = 36.1>
immediately after being applied to the fabric at room temperature.
The preferred reinforcing material is a heat-polymerizable resin of the polyacrylic type, that is to say a resin whose monomers comprise an acrylic group such as acid.
<EMI ID = 37.1>
such as ethyl acrylate or butyl acrylate.
The dispersion can be added with a crosslinking agent such as a melamine agent if the resin is of the polyacrylic type. The material treated should have a high degree of crosslinking and should not be tacky or tacky below 120 [deg.] C.
The treated material should not be attacked by fluid dry cleaning agents.
If desired, the coating material can be a foam formed by injecting air bubbles into the resin prior to admission into the applicator element.
The strength of the reinforcing material results from the combination of the treated resin and the fibers of the fabric which are embedded in the resin. As a rule, the strength of the reinforced fabric and its elasticity are higher the deeper the penetration of the resin into the fabric. For very light, practically translucent fabrics, such as the fabric used for the manufacture of shirts, the penetration is practically zero and the resin adheres only to the very thin loose fibers or pile of the fabric. Generally, however, the best results are obtained when the depth of penetration of the resin is on the order of 10 to 33% of the thickness of the fabric.
As indicated above, this depth of penetration will vary depending on factors which include the viscosity of the resin, the nature of the fabric and the application pressure.
For resins carried by a liquid, the viscosity varies according to the type of measuring device used and according to the degree of deformation of the material because it has properties
<EMI ID = 38.1>
However, experience shows that the best indication of resin viscosity is obtained if, when performing the standard effect D 1824-61 T of the American Materials Testing Association, instead of operating the measurement under the conditions indicated, a Brookfleld viscometer of the RVK type equipped with a No. 4 spindle rotating at a speed of 5 revolutions / min is used. by operating at the resin application temperature. The term "Brookfield viscosity" corresponds to a measured viscosity of this
<EMI ID = 39.1>
between 10,000 and 25,000 centipoise and preferably within a narrower range of between 13,000 and 20,000 centipoise. In fact, the best results are obtained when the viscosity
<EMI ID = 40.1>
under very low application pressures and viscosity
of 15,000 centipoise is suitable for very heavy fabrics coated under very high application pressures. The other viscometers give indications which differ appreciably from the values indicated above. So for example, a viscometer
<EMI ID = 41.1>
a viscosity of 3,500 centipoise for a reinforcing material having a Brookfield viscosity of 16,000 centipoise. when using this measuring device, the viscosity of the resin should be in a range of 2,900 to 3,700 centipoise.
The viscosity can be varied by varying the amount of inert liquid added, for example water or by means of a thickening agent such as a treated acrylic resin. Although a certain viscosity is necessary to prevent excessive penetration, if the material is too viscous, too much of it remains on the surface of the fabric and remains tacky even if the proportion of the fillers is increased. Furthermore, if the viscosity is too high, it is difficult to properly clean the areas of the applicator element which
are not used for printing, that is to say in the case of a printing cylinder, the smooth areas of its outer surface.
The actual thickness of the reinforcing material can be varied by adding an inert mineral filler such as talc or titanium dioxide. Alumina and asbestos powder can also be used. The load also determines how the resin spreads when applied to the fabric, ie it determines the stability of the print on the fabric.
<EMI ID = 42.1>
<EMI ID = 43.1>
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<EMI ID = 45.1>
the larger particles give it better elasticity but reduce its stickiness.
The addition of very fine fillers, almost all of which
<EMI ID = 46.1>
titanium dioxide pigments are of no benefit and apparently increase the stiffness of the material treated. The propor-
<EMI ID = 47.1>
of the material in the fluid state and if the filler also contains large particles, this proportion may reach 5% to 100% of the weight of the coarse fraction of the filler
<EMI ID = 48.1>
<EMI ID = 49.1>
<EMI ID = 50.1>
divided in the pulverulent state. These fibers or this powder make it possible to reduce the tackiness of the resin and also to increase the apparent thickness of the fabric, making it more pleasant to the touch.
The reinforcing material is, for example, the internal composition.
<EMI ID = 51.1>
weight. The material has a Brookfield viscosity as defined above of 16,000 centipoise measured at 20 [deg.] C.
EXAMPLE 1.-
Water 20% Talc
<EMI ID = 52.1>
<EMI ID = 53.1>
<EMI ID = 54.1>
<EMI ID = 55.1>
<EMI ID = 56.1>
Titanium dioxide pigments,
<EMI ID = 57.1>
<EMI ID = 58.1>
Turin, containing 91% titanium dioxide
and a mixture of aluminum, zinc and silica, density 4) 1% Resin of the acrylic type 45:55 in emulsion in water
Fiberfix HF resin (registered trademark) from
<EMI ID = 59.1>
Crosslinking agent
melanin based comprising 60% trimethoxy-trimethylol-melamine
(Melasin 80, registered trademark) of the
<EMI ID = 60.1>
Thickness
an aqueous emulsion comprising 28% of a crosslinked and treated copolymer of methacrylic acid and ethyl acrylate (thick-
<EMI ID = 61.1> <EMI ID = 62.1>
<EMI ID = 63.1>
The "Melasin" resin has a molecular weight of 40 to 80 million and is obtained by polymerization in aqueous emulsion.
<EMI ID = 64.1>
that and consists of a mixture of alkylarylpolyglycolates, fatty alcohol condensed with ethylene oxide and a sulfonized surfactant.
<EMI ID = 65.1>
on which ones :
"Figure 1 is a front view of a machine produced according to the invention,
- Figure 2 is a section along line 11-11 of Figure 1,
- Figure 3 is a schematic elevation illustrating a modification of the machine of the invention,
- Figures 4 to 8 show examples of pieces of fabric reinforced by the method of the invention, and
- Figure 9 illustrates a variant of the distribution plot of the reinforcing material, according to the invention.
<EMI ID = 66.1>
<EMI ID = 67.1>
pulling device 2 which passes the fabric through the pulling station
<EMI ID = 68.1>
kills the processing of the reinforcement material applied to the fabric. It should be noted that the oven 3 is not visible in fig. 1 and 2 but that it is represented in figure 3.
The application station 1 shown in detail in FIGS. 1 and 2 comprises an application element, in the oceurence <EMI ID = 69.1>
<EMI ID = 70.1>
for example a length of 60 cm and a diameter of 20 cm. The motor 6 can drive it at a maximum speed of 22 revolutions / min. that is, its maximum peripheral speed can reach
<EMI ID = 71.1>
blind 7 (fig. 1) are machined into the outer surface of the impression cylinder 4. The grooves 7 are evenly distributed around the periphery of the cylinder and cover almost its entire length, except for two smooth narrow circular areas
<EMI ID = 72.1>
and a width of 1 mm. In the circumferential direction, the mutual spacing of the grooves is 1 Dune
The pressure roller is mounted on a movable support which comprises two short side uprights 8 fixed to the corresponding ends of a cross member 9 which moves in the direction
<EMI ID = 73.1>
integral with the opposite ends of the cross member 9 slide on corresponding vertical columns 11 fixed on the sides
<EMI ID = 74.1>
<EMI ID = 75.1>
pours 9. Cylinder 12 is fixed and can quickly lower
<EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1> <EMI ID = 78.1>
ascent stroke of the cross member 9 and therefore of the roller
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
These adjustable side stops can be of any type.
<EMI ID = 81.1>
<EMI ID = 82.1>
<EMI ID = 83.1>
of the guide sleeve 10. The pinion 13 meshes with a second pinion 16 fixed axially. The respective lengths of the two pinions 13 and 16 are sufficient for them to remain in mesh when
<EMI ID = 84.1>
or descends on column 11. Each control pinion 16 is fixed on a: vertical shaft 17 and the two shafts 17 are coupled by
<EMI ID = 85.1>
<EMI ID = 86.1>
<EMI ID = 87.1>
wedged an external flywheel 20. Thus) when the flywheel 20 is turned manually in one direction or the other, the stop gears 13 move vertically in one direction or the other on the guide columns 11.
The pneumatic cylinder 12 is supplied by a manually operated distributor. In this case, the operator examines the passage of the areas of the fabric which are to be coated with the. reinforcement material and acts accordingly on the distributor. In a variant, the dispenser is controlled automatically by the passage of the fabric through the application station. Anyway, when
<EMI ID = 88.1> separating cylinders 4 and 5 is large enough that the
<EMI ID = 89.1>
that the reinforcing material is not deposited on the fabric.
The reinforcing material which is a solution, an emulsion or a suspension arrives in a tank 31 in which it is retained by a doctor blade 32 rubbing against the surface of the impression cylinder. In this way, the grooves 7 of the cylinder
fill with material and the blade wipes the smooth areas between the grooves. Preferably, a cover 33 covers the printing cylinder 4 as well as a cleaning device (not shown) which serves to wash the printing cylinder 4 when the machine is out of service. Preferably, the lower part of the
<EMI ID = 90.1>
which cleans it continuously when the machine is in normal operation.
<EMI ID = 91.1>
<EMI ID = 92.1>
pressing cylinder 5 is driven by printing cylinder 4, via a gear transmission 36 partially visible in FIG. 1 and shown schematically in FIG. 2. The gears of the transmission 36 remain in mesh regardless of the vertical position of the pressure cylinder 5 so that the latter continues to rotate even when it is in its lower position.
In fig. 2 the pulling device 2 is in fact constituted by a fixed table on which the fabric slides. When it comes to pieces of fabric that the operator engages in the machine by hand, the pieces emerging from between the rolls are ejected onto a receiving table 41 of short length, shown in FIG. 2. The coated parts can then be picked up by hand and be engaged in the processing tunnel 3 by any suitable means. However, when it comes to manufacturing
<EMI ID = 93.1>
pulling device 2 is an endless belt conveyor, the upper strand of which passes over the pressure cylinder and is driven by the latter. The conveyor belt runs through a bath of
<EMI ID = 94.1>
sor 5 and it is raised or lowered at the same time as the latter. In this case, it is not necessary for the pressing cylinder 5 to be constantly cleaned and its washing bath 34 can be omitted.
Figs. 2 and 3 represent a device which prevents
the fabric to adhere to the impression cylinder 4 and be entrained
<EMI ID = 95.1>
<EMI ID = 96.1>
of the latter guide several closed loops of wire 44 which also pass under the impression cylinder 4 and deviate from
the latter immediately after the point at which its surface 4 is
closest to that of the pressing cylinder 5. In this way, the loops automatically detach the fabric from the surface of the printing cylinder 4. This device comprises for example four loops of thread 44 which are guided by cor- nular annular grooves.
<EMI ID = 97.1>
Made of a nylon monofilament with a diameter of 0.12 mm which does not mark the fabric appreciably even when the grip is only 0.1 mm.
The treatment furnace 3 shown in FIG. 3 is a
<EMI ID = 98.1>
the furnace 3 can be of any suitable type and be for example a simple jacket provided with heating elements and in which the reinforcing material is exposed for a period of
<EMI ID = 99.1>
Of course, if the material processing temperature is lower, the heating time can be reduced and hence the length of the furnace 3 correspondingly reduced. same
<EMI ID = 100.1>
ambient, it is however preferable that the method includes a heating phase to .accelerate the setting of the plastic material.
<EMI ID = 101.1>
those of the corresponding pieces of fabric.
Fig. 4 shows the right rear panel 51 of a jacket which has been reinforced by means of the machine shown in,
figs. 1 and 2. The panel was cut before passing through
the application station 1 and, when it enters the latter, it is oriented in such a way that the warp threads form an angle of approximately 12 [deg.] with respect to the longitudinal axis of the machine. During most of the room's journey through the
station 1, the pressure cylinder 5 is in its lower position, but it
rises for a short time to imprint a network of parallel lines 52 of reinforcement material at the location of the neck on the
<EMI ID = 102.1>
<EMI ID = 103.1>
<EMI ID = 104.1>
<EMI ID = 105.1>
not intended to modify the resistance of the fabric but to reinforce its resistance to tension in the treated area.
It can be seen that the printed lines 52 can also be exactly parallel to the threads 53 of the weft, which is the most general case.
Fig. 5 shows panel 5 ^ of a jacket sleeve. In this case, the lines 55 are printed on the location of the cuff and they are almost parallel to the threads 53 of the weft. When fitting the jacket, and also subsequently to shorten or lengthen the sleeve, the fabric can be folded between the print lines 55 which thus provide an effective folding guide.
It is seen in fig. 5 that the lines 55 although being parallel are neither continuous nor equidistant this so that
the fabric largely retains the natural flexibility. The continuity solutions of the lines 55 are distributed in a way
such that they are not aligned in any direction except in the lines themselves. In this way the reinforcement has a unidirectional characteristic, that is to say that the fabric easily folds parallel to the lines 55 and hardly in the other directions.
Fig. 6 shows the left front panel 56 of a jacket after it has been reinforced by means of the machine of FIGS. 1 and 2. It is not essential that the panel be cut before
<EMI ID = 106.1>
lels to the threads 53 of the weft. If desired, we can place a
<EMI ID = 107.1>
dart must be formed before fitting the jacket.
Fig. 7 shows a piece 59 of the fabric which constitutes the breast pocket of a jacket. A suitable profile mask is used to reserve wide uncoated strips which correspond to the fold lines and the seam lines, which facilitates subsequent assembly of the pocket. The lines 60 of reinforcing material are oriented parallel to the threads 53 of the weft. By using a mask consisting of a large sheet, it is possible to successively print a large number of parts 59 without it being necessary to cut them out first. Usually two models of chest pockets are sufficient for a full range of jacket sizes.
Fig. 8 shows a strip 60 of fabric which constitutes the waistband of trousers. An array of parallel lines 62 of reinforcing material is imprinted along the length of the web.
61 except on its margins 63. Preferably, the lines 62 make a
<EMI ID = 108.1>
orientation, reinforcement lines, inner edge of the strip
61 can stretch slightly more than its top edge so that the belt conforms to the waist of the user. In addition, the network of lines increases the strength of the strip 61 in the longitudinal direction and prevents the upper edge of the belt from rolling on itself. The blank margins 63 allow the tape to be folded over and sewn without difficulty.
Printing of the web 61 can be done in various ways. For example, when using the imaging cylinder
<EMI ID = 109.1>
relative to the axis of impression cylinder 4 and cover the margins
63 by masks. In a variant, we can use another
<EMI ID = 110.1>
circumferential. In this case, these helical grooves can either
<EMI ID = 111.1>
uses a mask or be of a limited length corresponding to the width of the area printed on the strip 61.
Fig. 9 illustrates a print pattern of reinforcing material which can be used at particular locations, for example on web 61 as a replacement for the array of parallel lines illustrated in FIG. 8 or at the location of the collar of a jacket, that is to say at locations which must be very reinforced, which makes it possible to eliminate the reinforcement bands usually used coarse grain, extra strong, etc. The parallel lines are connected by printing dots 65 arranged transversely
<EMI ID = 112.1>
denying such that they are not aligned in any direction; except
<EMI ID = 113.1>
unidirectional characteristic pronounced in the direction of
<EMI ID = 114.1>
<EMI ID = 115.1>
fabric by means of a stencil or silk screen.
In general, the reinforcing effect of the fabric can be increased by increasing the width of the printed lines relative to their spacing, and in the particular case of the
<EMI ID = 116.1>
<EMI ID = 117.1>
relative to their spacing.
The following examples, summarized in the appended table, illustrate various conditions for applying the process of the invention. In all cases, the printing of the fabric is carried out on the machine described with regard to figs 1 and 2.
It goes without saying that many modifications can be made to the elements described above, without departing from the scope of the invention ...
<EMI ID = 118.1>
<EMI ID = 119.1>
<EMI ID = 120.1>
<EMI ID = 121.1>
<EMI ID = 122.1>
<EMI ID = 123.1> <EMI ID = 124.1>
pleating on one side of the fabric a reinforcing material in the fluid, polymerizable or vulcanizable state, preferably in such a way that the reinforcing material does not penetrate into the fabric until
<EMI ID = 125.1>
to transform it into a plastic or elastic mass bound to the fabric and reinforcing it, this process being characterized in that it consists in applying the reinforcing material to the fabric according to a printing pattern formed by a network of lines, this pattern having a pronounced unidirectional characteristic.