BE829202A - Outil penetrant et procede pour sa fabrication - Google Patents

Description

  "Outil pénétrant et procédé pour sa fabrication"

  
 <EMI ID=1.1> 

  
à des outils tranchants, notamment des garnitures à pointe unique, des outils de façonnage et des outils pénétrants tels que

  
des forets et des poinçons. Plus particulièrement, l'invention

  
concerne un outil de coupe perfectionné et un procédé pour sa fabrication, avec lequel l'outil résultant a un prix de revient inférieur et une durée de vie nettement plus.longue que les outils de coupe de la technique antérieure.

  
De nombreuses techniques ont été utilisées pour prolonger la durée de vie des outils de coupe. De telles techniques comprennent la fabrication de l'outil à partir d'une matière de longue durée telle que les aciers rapides perfectionnés, la cémentation de l'outil ou la fabrication de cet outil à partir d'une matière extrêmement dure telle que du carbure de tungstène cimenté massif ou le brasage d'un bout en carbure de tungstène à l'extrémité active d'une matière plus douce. Pour de nombreux usages, les aciers rapides pas plus que la cémentation ne procurent des niveaux de dureté suffisants. Même le carbure de tungstène cimenté s'use plus rapidement qu'il n'est désirable dans certaines applications. En outre, il est difficile

  
de réaliser un outil précis avec le procédé d'un élément rapporté brasé et la liaison n'est fréquemment pas aussi solide qu'on

  
le désire. Une certaine amélioration de la durée de vie des outils a été obtenue en prévoyant un très mince revêtement de carbure de titane ou d'autres matières résistant à l'érosion sur un corps en carbure de tungstène cimenté. Le prix de revient relativement élevé du carbure de tungstène cimenté, toutefois, rend cette solution du problème de durée de vie d'un outil relativement onéreuse.

  
Un but de l'invention est d'offrir un outil de coupe perfectionné et un procédé pour sa fabrication.

  
Un autre but est d'offrir un outil de coupe possédant une durée de vie plus longue que les outils de coupe de la technique antérieure.

  
Encore un autre but est d'offrir un outil de coupe de longue durée qui a un faible prix de revient et qui est relati-vement aisé à fabriquer.

  
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels:

  
Les figures 1 à 3 illustrent des étapes successives

  
de la fabrication d'un outil de coupe du type à élément rapporté, réalisé suivant l'invention.

  
Les figure 4 à 6 illustrent les étapes successives

  
dans la fabrication d'un outil de coupe du type à profiler suivant l'invention.

  
Les figures 7 et 8 sont des vues en élévation, partiellement en coupe, de deux types d'ébauche de foret préalablement à une modification suivant l'invention.

  
La figure 9 est une vue en coupe illustrant la nature du dépôt offrant un prolongement axial du bout en utilisant une é- <EMI ID=2.1>  La figure 10 est une vue en coupe illustrant la nature du dépOt offrant un prolongement axial du bout en utilisant une ébauche telle qu' illustrée à la figure 8. La figure 11 est une vue en coupe illustrant l'ébauche <EMI ID=3.1> 

  
ge cylindrique pour un foret à queue droite.

  
La figure 12 illustre le meulage cylindrique pour un foret dans lequel un corps est plus petit que la queue. La figure 13 est une vue en élévation du foret de la figure 12, après avoir cannelé le corps et le bout. La figure 14 est une vue en coupe de l'extrémité de bout d'un foret tel qu'affûté à l'origine. La figure 15 est une vue en coupe transversale de l'extrémité de bout d'un foret telle qu'affûtée avec un faux angle de pointe différent. La figure 16 est une vue en coupe illustrant le réaffûtage du foret illustré à la figure 14, après une certaine usure. La figure 17 est une vue en coupe illustrant le réaffûtage du foret illustré à la figure 15, après une certaine usure. La figure 18 est une vue en élévation d'un poinçon réalisé suivant l'invention. La figure 19 est une vue en coupe partielle d'un foret à manchon réalisé suivant l'invention.

  
D'une façon très générale, l'outil de coupe suivant l'invention comprend un corps 12 et une couche 13 déposée par voie thermochimique. La couche peut recouvrir une ou plusieurs surfaces du corps et comprend au moins un bord tranchant ou de coupe 14 qui y est usiné. La couche est un alliage de métal dur avec une dureté d'indice de dureté Vickers d'au moins

  
1500 kg par mm <2> et s'étendant à partir du corps sur au moins environ 25 microns. L'alliage de métal dur est constitué principalement par du tungstène et du carbone avec un module de

  
 <EMI ID=4.1> 

  
En se référant à présent plus particulièrement aux figures 1 à 3, on décrira l'invention dans le cas d'un outil de coupe du type dit à élément rapporté. Ce type d'outil de coupe comprend d'une façon typique un outil à section transversale rec-tangulaire ou triangulaire qui est monté dans un support d'outil de telle sorte que l'un des bords allongés de l'outil ou l'une des pointes de celui-ci engage la pièce à usiner. Lorsque

  
le bord ou la pointe particulière envisagée s'émousse, l'orientation de l'outil est modifiée dans le porte-outil, de telle sorte qu'un nouveau bord ou pointe engage la pièce à usiner. Ainsi, dans le cas d'un outil à section transversale rectangulaire, un total de huit bords ou pointes de coupe peut être engagé avec la pièce à usiner.

  
A la figure 1, le corps d'outil 12 a été représenté

  
en section pleine dans l'état non revêtu. Suivant l'invention, un revêtement est appliqué sur le corps d'outil 12, comme indiqué en 13, avec une épaisseur suffisante pour y usiner un bord de coupe ou tranchant. Ultérieurement, l'usinage requis est effectué dans le revêtement déposé de manière à établir les bords de coupe désirés 14 dans l'outil.

  
L'épaisseur du revêtement 13 doit être suffisante

  
pour que, en combinaison avec le substrat sur lequel elle est déposée, c'est-à-dire le corps d'outil, les forces rencontrées

  
au cours de l'opération de coupe soient convenablement supportées. Bien évidemment, cette épaisseur dépend des matières utilisées mais, toutefois, elle dépassera de façon typique 25 microns et, en pratique, elle sera de préférence comprise dans la gamme de

  
50.à 600 microns. L'ensemble composé par le corps et la couche doit avoir un module de rupture en flexion d'au moins 200 kg par mm<2>. Ainsi, sur un substrat à haute résistance, la solidité de

  
 <EMI ID=5.1> 

  
substrat a une relativement faible résistance, la solidité de la couche doit être plus élevée en conséquence.

  
Il convient de remarquer que-dans la forme de réalisa-tion des figures 1 à 3, le dépôt est situé de manière à entourer

  
 <EMI ID=6.1> 

  
pas un élément critique de l'invention, une telle construction apporte une solidité particulière, étant donné que la partie externe de l'outil comprend la région dans laquelle la majeure partie des forces de coupe est absorbée. Etant donné que cette région peut avoir une résistance à la traction plus élevée par comparaison avec la partie de corps, un outil de coupe à extr&#65533;mement grande résistance peut être obtenu en utilisant

  
un minimum de matière de grande solidité ou résistance et en mettant en oeuvre une matière à relativement faible résistance et moins onéreuse pour le corps d'outil 12.

  
Le revêtement peut avoir lieu dans une chambre de réaction du type normalement utilisé dans les techniques de dépôt chimique à partir de vapeur connues. Le processus grace auquel de tels revêtements, décrits précédemment, peut être formé

  
a été décrit de façon plus détaillée dans une demande de brevet aux Etats-Unis d'Amérique numéro de série 385.110, déposée le

  
7 mai 1973.

  
Dans cette demande, par exemple, un dépôt d'alliage

  
de tungstène et de carbone peut être formé grâce à une technique de dépôt en particules. On met d'abord en réaction un halogénure volatil de tungstène sous forme gazeuse avec de l'hydrogène, de l'oxygène et du carbone sous forme gazeuse. Une réaction supplémentaire avec de l'hydrogène provoque une application à la surface à revêtir d'un dépôt qui se trouve en phase liquide. Le dépôt en phase liquide est alors transformé sur la surface en un dépôt en phase solide qui est extrêmement solide, dur et résistant à l'usure. La température de dépôt est de préférence maintenue à une valeur qui n'est pas supérieure à environ 1100[deg.]C et la quantité d'hydrogène par rapport à l'halogénure de tungstène est de préférence maintenue en dessous de la valeur stoechiométrique.

  
La limite imposée à la température et au rapport entre l'hydrogène et l'halogénure de métal a pour but d'assurer que le dépôt impliquant la formation de la phase liquide et ensuite une conversion en métal dur est effectués de préférence à un dé-

  
 <EMI ID=7.1> 

  
ce à un dépôt chimique classique à partir de vapeur. Cette dernière réaction produit une matière avec des propriétés de solidité et d'usure très inférieures.

  
Comme indiqué précédemment, le produit résultant déposé par voie thermochimique est constitué par un alliage de métal dur exempt de colonnes de grain., s'étendant à travers le dépôt. Dans le cas de l'alliage de tungstène et de carbone, la dureté

  
 <EMI ID=8.1> 

  
tions, la dureté ne doit pas être supérieure à environ 2500 kg  par mm<2>, sans quoi la matière devient trop cassante. Des dépôts avec des duretés supérieures à 3000 kg par mm ont été réalisés et peuvent être utilisés dans certaines circonstances. La matière déposée, convenablement réalisée, possède une solidité élevée, avec un module de rupture en flexion supérieur à 200 kg par mm<2>, soit à l'état déposé, soit à l'état déposé et traité thermiquement. Une caractéristique de tels dépôts est que la surface du revêtement est très lisse et que la dimension des grains est en général égale ou inférieure à 5 microns et fréquemment inférieure à 1 micron.

  
Comme indiqué, la dureté utile de la couche déposée dépend de l'application envisagée pour l'outil. Des duretés dépassant des indices de dureté Vickers de 3000 kg par mm2 présen-tent habituellement des problèmes d'usinage qui augmentent de façon appréciable le prix de revient de la fabrication et peuvent, dans certaines circonstances, avoir pour résultat des bords tranchants qui sont trop cassants. Des duretés inférieures à la dureté minimum précitée n'offrent habituellement pas des propriétés d'usure nettement supérieures à celle d'autres types d'outils, comme par exemple en aciers rapides.

  
Le type particulier de dépôt d'alliage de métal dur

  
qui forme la couche déposée de l'outil suivant l'invention est toutefois nettement plus résistant à l'usure que le carbure de tungstène cimenté de dureté égale ou même supérieure. Bien

  
que ce phénomène ne soit pas totalement compris, on considère que les propriétés d'usure améliorées résultent de l'absence d'un liant ou d'une matière de matrice ou de gangue, telle qu'elle est présente dans les carbures cimentés. Bien que le carbure métallique lui-même avec le carbure cimenté soit de dureté élevée, on considère.qu'une usure survient à la suite de l'érosion des matières de gangue ou de cimentage maintenant les particules de carbure métalliques ensemble. Etant donné qu'aucune gangue douée n'est présente dans la couche déposée suivant l'invention, le rendement à l'usure, comme défini ciaprès, est nettement plus élevé que dans le cas du carbure de tungstène cimenté et d'autres types de construction d'outil

  
de coupe.

  
La matière du corps d'outil eu de substrat peut être une matière appropriée quelconque. Bien que les aciers à outil soient habituellement satisfaisants, certains problèmes peuvent être rencontrés au cours du processus de dépôt à cause de la tendance du fer à entrer dans la réaction. Ainsi, des matières moins actives telles que le tungstène, un alliage de tungstène, du carbure de tungstène, du molybdène ou un alliage de molybdène peuvent être préférables. Ces dernières matières peuvent également être plus proches des caractéristiques de dilatation thermique du dépôt de manière à assurer une meilleure liaison. De même, ces matières sont relativement raides et par conséquent offrent habituellement une meilleure exploitation d'outil que des matières moins rigides.

   A titre de variante, une couche intermédiaire relativement inerte possédant des caractéristiques de dilatation thermique convenables peut être utilisée entre le dépOt et le substrat.

  
Des outils de coupe de la technique antérieure utilisant des matières déposées font appel d'une façon typique aux force de cohésion entre le dépôt et le substrat, conjointement avec la solidité du substrat lui-même, pour résister aux charges de coupe. Le résultat est que la technique antérieure a enseigné que seuls de minces revêtements sur des bords de coupe ou tranchants existants étaient utiles pour prolonger la durée

  
 <EMI ID=9.1> 

  
résistance étaient nécessaires. Bien que certaines tentatives aient été effectuées pour fabriquer des outils composés grâce

  
à des techniques de frittage, les différents taux de contraction ont rendu une telle fabrication extrêmement difficile et onéreuse.

  
A la différence de la technique antérieure, l'objet de la présente invention n'est pas un outil de coupe revêtu, mais un outil composé dans lequel un type particulier de dépôt est utilisé pour former une matière de bord de coupe relativement massive. Le bord de coupe est usiné après avoir réalisé le dépOt et est usiné dans ce dépôt. La géométrie du bord de coupe n'est pas déterminée principalement par la forme du substrat. 

  
De plus, une importante partie de la charge de coupe est absorbée par le dépôt lui-même. 

  
En se référant à présent aux figures 4 à 6, un outil

  
à profiler est illustré tel que réalisé suivant l'invention..

  
La forme brute est utilement usinée dans la surface supérieure du corps d'outil 12, comme illustré à la figure 4. Ensuite,

  
un dépôt 13 tel que défini précédemment est appliqué sur la surface supérieure du corps d'outil 12. Les autres surfaces sont masquées, bien qu'à cause de difficultés de masquage,

  
une partie du dépôt s'étende vers le bas le long du côté de la partie de corps sur une courte distance. Le dépôt 13 est réalisé de la manière dépeinte précédemment et il est ensuite usiné comme indiqué à la figure 6 pour offrir le bord de coupe 14 offrant le profil ou la forme désirée.

  
En se référant à présent à la figure 7, un flan ou

  
une ébauche de foret a été représentée et dans la forme particulière illustrée aux figures 7, 9, 12 et 13, il comprend une partie de queue, un corps et un bout ou pointe. Le bout ou pointe est usinés à l'extrémité du corps jusqu'à une forme conique qui est dépouillée à partir de son sommet sous un angle approprié, fréquemment un angle inclus de 130[deg.].

  
Suivant le procédé de l'invention, l'ébauche de foret est dotée d'un alliage de métal dur déposé par voie thermochimique, qui sert de prolongement axial du corps. Ce dépôt

  
est amené à se produire à l'extrémité du corps en masquant toutes les autres surfaces. A cause de la difficulté d'un masquage parfait, une certaine quantité du dépôt s'étend fréquemment vers le bas le long des côtés du corps, sur une courte distance. Le dépôt est réalisé en utilisant la technique thermochimique dépeinte précédemment de manière à offrir une structure dure à grain extrêmement fin possédant une excellente résistance à l'usure.

  
Ensuite, le corps et la couche de bout déposée du foret sont meulés de façon cylindrique, comme illustré aux figures 11 et 12, pour autant que le flan ou l'ébauche primitive ait eu un diamètre constant, comme illustré à la figure 7. Si une ébauche du genre illustré à la figure 8 était utilisée,

  
le corps et le bout de petit diamètre sont meulés de manière cylindrique. Ces procédés de fabrication permettent de produire des forets avec une configuration dans laquelle le corps et

  
 <EMI ID=10.1> 

  
et le bout sont meulés avec une paire de cannelures hélicoïdales 21, comme illustré à la figure 13. Si l'objet de l'invention constitue un foret droit ou en fer de lance, tous les procédés de fabrication sont identiques, à l'exception du fait que des surfaces parallèles planes sont meulées dans le corps au lieu des cannelures hélicoïdales. L'épaisseur du bout déposé est toujours rendue suffisante pour permettre d'usiner ensuite le bout de manière à y établir un bord de coupe ou tranchant, comme illustré aux figures 14 et 15. Cette épaisseur est de préférence d'au moins environ 200 microns.

  
Les figures 14 et 15 représentent les dépôts sur une ébauche qui a reçu une fausse pointe du même angle que l'angle fini prévu pour la pointe ou sous un angle plus aigu que l'angle fini prévu pour cette pointe. La seule différence entre les deux angles différents de formation de fausse pointe concerne

  
la possibilité de réaffûtage et la superficie de la surface de liaison entre le corps et le bout. D'une façon générale, une liaison relativement plus solide est réalisée en faisant appel à un angle plus aigu pour la fausse pointe. La capacité de permettre un réaffQtage supplémentaire après une certaine usure du foret lors de l'utilisation est illustrée aux figures 16 et
17.

  
On remarquera d'après la figure 17 que pour une quan-

  
 <EMI ID=11.1> 

  
bles si un angle plus aigu est utilisé pour la fausse pointe. On peut observer que, finalement, le réaffQtage de la configuration illustrée à la figure 17 amènera une partie du corps

  
à émerger à travers une partie centrale du bout de l'outil. Ceci n'écarte pas nécessairement l'outil d'une utilisation supplémentaire, étant donné que la majeure partie de l'action

  
de coupe a lieu au voisinage de la périphérie externe du bord

  
de coupe, où la matière résistant à l'usure est la plus utile.

  
La figure 18 représente un poinçon qui constitue une autre forme de réalisation de l'invention, fabriqué par des procédés qui sont évidemment.semblables, à l'exception du fait qu'aucune fausse pointe n'est réalisée sur l'ébauche, qu'aucune cannelure n'est meulée et que le bord de coupe ou tranchant est meulé en un bout plat. Le réaffûtage du poinçon est possible pour autant qu'un dépôt suffisant soit effectué. La figure 19 représente un foret à manchon qui est réalisé en revêtant le corps autour du diamètre aussi bien qu'à l'extrémité. L'usinage ultérieur laisse la construction illustrée; dans laquelle un manchon de matière déposée entoure le corps de l'outil et dans laquelle la pointe et les cannelures sont usinées à la fois dans le revêtement et le corps de l'outil.

   On offre ainsi la matière résistant mieux à l'usure et à l'érosion, c'est-à-dire le dépôt, dans la région d'usure maximum, <EMI ID=12.1>  

  
tières de revêtement décrites ont d'une façon typique un module élevé, la construction de la figure 19 offre l'avantage supplémentaire d'un raidissement du foret.

  
Les exemples suivants sont donnés afin d'illustrer

  
des applications particulières de l'invention. Elles ne doivent en aucune façon être considérées comme limitant la portée

  
de l'invention. 

Exemple 1:

  
Des tiges de carbure de tungstène et de molybdène

  
d'un diamètre de 3 mm et présentant des extrémités semi-sphériques ont été revêtues avec un dépôt thermochimique de 1/2 mm d'épaisseur d'alliage de tungstène et de carbone à leurs extrémités. Les tiges ont été ensuite meulées à plat suivant

  
leur diamètre sur une courte distance à partir des bouts et les extrémités ont également été meulées de manière à laisser un prolongement axial d'une épaisseur de 0,25 mm du dépôt et afin

  
de former un bord de coupe ou tranchant dans ce dépôt. La durée de vie de l'outil était d'environ dix fois celle d'outils

  
en acier rapide façonnés d'une manière analogue, à la fois pour le substrat en carbure de tungstène et en molybdène, lors de l'usinage d'acier 4340 à grande résistance, d'acier au carbone moyen et d'alliage Ti6A14V.

Exemple 2:

  
Une tige cylindrique droite de 37,5 mm de long et de

  
3 mm de diamètre en carbure cimenté C-2 a été meulée jusqu'à une surface conique au bout. Toutes les surfaces, à l'exception du bout, ont été masquées et on a effectué un dépôt d'approximativement 0,75 mm d'alliage de tungstène et de carbone. Le dépôt a été réalisé à approximativement 900[deg.]C en utilisant de

  
la vapeur d'hexafluorure de tungstène, d'hydrogène et de méthanol. 

  
Des spécimens d'essai de la même matière déposée ont révélé un module de rupture en flexion de 420 kg par mm<2> et un indice de

  
 <EMI ID=13.1> 

  
Un foret a ensuite été usiné à partir de l'ébauche,

  
en maintenant la queue à un diamètre de 3 mm et en meulant le corps y compris le bout avec une roue abrasive diamentée jusqu'à 0,9 mm sur une longueur de 12,5 mm à partir du bout. Le corps et le bout ont ensuite été meulés avec des cannelures hélicoïdales suivant les processus de fabrication courants

  
pour des forets commerciaux. Après cela, l'extrémité de bout

  
a été taillée en pointe suivant le processus habituel.

  
Le rendement de ce foret a été comparé avec celui de forets au carbure cimenté disponibles commercialement pour percer des trous dans des plaques de matière plastique à charge de fibres de verre et revêtues de cuivre, dénommées dans l'industrie "plaquette de circuit imprimé G-ll normale". Alors que les forets commerciaux étaient usés jusqu'à devenir inutilisables en moins de 10.000 trous, les forets obtenus par le procédé suivant l'invention ne présentaient que peu ou pas d'usure et étaient toujours parfaitement utilisables après 30.000 trous.

Exemple 3:

  
Une ébauche semblable à celle de l'exemple 2, d'une longueur de 37,5 mm et d'un diamètre de 3 mm en métal au molyb-

  
 <EMI ID=14.1> 

  
d'alliage de tungstène et de carbone possédant une dureté cor-

  
 <EMI ID=15.1> 

  
Les conditions et les agents de réaction pour le dépôt étaient semblables à ceux de l'exemple 1. L'ébauche était transformée en une configuration de foret en fer de lance et comparée en rendement avec un foret semblable en carbure C-2 pour percer des trous dans du graphite commercial. Alors que l'outil au car-

Claims (1)

1. bure cimenté était usé en moins de 100 trous, la vie utile de l'outil au molybdène avec la pointe en alliage de tungstène et <EMI ID=16.1>

   Exemple 4:

   Une ébauche métallique au tungstène d'une longueur de 37,5 mm et d'un diamètre de 3 mm a été traitée en déposant une couche de 0,5 mm d'alliage de tungstène et de carbone sur une extrémité plane, toutes les autres surfaces étant masquées. Après ceci, 12,5 mm de la longueur à partir de l'extrémité de bout ont été meulés jusqu'à un diamètre de 0,75 mm et ensuite l'extrémité de bout restante a été meulée à plat et perpendiculairement à l'axe de la pièce. La pièce résultante convenait en tant que poinçon pour pratiquer des trous dans des plaquettes de circuit imprimé ainsi que dans des tOles de cuivre, d'acier et de tantale.

   On peut par conséquent se rendre compte que l'invention offre un outil de coupe perfectionné et un procédé pour

   sa fabrication. L'outil de coupe suivant l'invention possède une durée de vie extrêmement longue, est capable d'être fabriqué aisément et avec un prix de revient relativement faible

   et il est facile à réaffûter.

   Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet.

   REVENDICATIONS

   1. Outil de coupe, caractérisé en ce qu'il comprend

   un corps d'outil et une couche d'alliage en métal dur déposée par voie thermochimique s'étendant à partir d'une surface au moins du corps d'outil et possédant une épaisseur d'au moins environ 25 microns et une dureté Vickers d'au moins environ

   1500 kg par mm , cette couche offrant au moins un bord tranchant ou de coupe qui y est usiné, l'alliage de métal dur déposé par voie thermochimique étant constitué principalement par du tungstène et du carbone et possédant un module de rupture en flexion supérieur à environ 200 kg par mm2 dans l'état déposé ou déposé et traité thermiquement et en ce que l'épaisseur et la solidité de la couche sont suffisantes pour que le module de rupture en flexion de l'ensemble composé par le corps et la couche soit d'au moins 200 kg par mm<2>.

   2. Outil de coupe suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche est suffisante pour lui

   . permettre de résister par elle-même à une importante proportion des forces qui lui sont appliquées sous l'effet des charges de coupe.

   3. Outil de coupe suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'une couche de matière intermédiaire est prévue . entre le corps de l'outil et la couche en alliage de métal dur, cette couche intermédiaire comprenant une matière offrant une compatibilité de dilatation thermique à la fois avec la matière du corps de l'outil et avec l'alliage de métal dur.

   4. Outil de coupe suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de l'outil est fait de carbure de tungstène cimenté.

   5. Outil de coupe suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de l'outil est fait de tungstène ou d'alliage de tungstène.

   6. Outil de coupe suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de l'outil est fait de molybdène ou d'alliage de molybdène. 7. Procédé de fabrication d'un outil de coupe, caractérisé en ce qu'il consiste à déposer par voie thermochimique sur une surface au moins d'un corps, un alliage de métal dur

   <EMI ID=17.1>

   nière à former une couche avec une épaisseur d'au moins 25 microns, l'alliage de métal dur étant constitué principalement par du tungstène et du carbone et possédant un module de rupture en flexion supérieur à environ 200 kg par mm2 à l'état déposé ou déposé et traité thermiquement, et à usiner au moins un bord tranchant ou de coupe dans cette couche, la couche ayant une épaisseur et une solidité après l'usinage suffisantes pour que le module de rupture en flexion de l'ensemble composé par le

   <EMI ID=18.1>

   8. Outil pénétrant, caractérisé en ce qu'il comprend une queue, un corps et une.couche d'alliage de métal dur déposée par voie thermochimique s'étendant à partir d'au moins une surface du corps et possédant une épaisseur d'au moins environ

   25 microns et une dureté Vickers d'au moins environ 1500 kg

   2

   par mm , cette couche offrant au moins un bord de coupe ou tranchant qui y est usiné, l'alliage de métal dur déposé par voie thermochimique étant constitué principalement par du tungstène et du carbone et possédant un module de rupture en flexion supérieur à 200 kg par mm<2> à l'état déposé ou déposé et traité thermiquement, l'épaisseur et la solidité de la couche étant suffisantes pour que le module de rupture en flexion de l'en-

   <EMI ID=19.1>

   200 kg par mm .

   9. Outil pénétrant suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la couche s'étend axialement à partir du corps sur au moins environ 200 microns. 10. Outil pénétrant suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le dépôt forme un manchon autour d'une partie au moins du corps, ce manchon offrant une épaisseur d'au moins environ 200 microns ou 25% du diamètre externe fini de l'outil, en adoptant la plus petite des deux valeurs.

   11. Outil pénétrant suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il constitue un foret dont l'extrémité du corps est rendue pointue et en ce que la couche s'étend axialement

   à partir de l'extrémité du corps.

   12. Outil pénétrant suivant la revendication 11, caractérisé en ce que deux cannelures hélicoïdales usinées s'étendent axialement à la fois dans le corps et la couche.

   13. Outil pénétrant suivant la revendication 11, caractérisé en ce que deux surfaces parallèles planes usinées s'étendent axialement à la fois dans la partie de corps et la couche.

   14. Outil pénétrant suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il constitue un poinçon avec un bout plat et

   en ce que la couche s'étend axialement à partir de l'extrémité du corps.

   15. Outil pénétrant suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la partie de corps de l'outil est constituée par du carbure de tungstène cimenté.

   16. Outil pénétrant suivant la revendication 8, carac-

   <EMI ID=20.1>

   17. Outil pénétrant suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la partie de corps de l'outil est faite d'alliage de molybdène.

   18. Procédé de fabrication d'un outil pénétrant, carac-térisé en ce qu'il consiste à déposer par voie thermochimique

   à l'extrémité d'un corps, un alliage de métal dur possédant une

   <EMI ID=21.1>

   un bout, ce bout offrant une dimension axiale suffisante pour permettre d'y usiner un bord tranchant ou de coupe, l'alliage

   de métal dur étant constitué principalement par du tungstène et du carbone et possédant un module de rupture en flexion supérieur

   à environ 200 kg par mm2 à l'état déposé ou déposé et traité thermiquement, et à usiner au moins un bord tranchant ou de

   coupe dans ce bout.

   19. Procédé suivant la revendication 18, caractérisé

   en ce que l'outil constitue un foret hélicoïdal, en ce que le corps est usiné avec des gorges hélicoïdales et en ce que le

   bout est usiné de manière à former une pointe sur l'axe du

   corps.

   20. Procédé suivant la revendication 18, caractérisé

   en ce que l'outil constitue un poinçon et en ce que le bout

   est usiné de manière à présenter un plat perpendiculaire à

   l'axe de l'outil et avec un bord tranchant ou de coupe annulaire.

   21. Procédé suivant la revendication 18, caractérisé

   en ce que l'outil constitue un foret en fer de lance, en ce que des surfaces parallèles pratiquement planes sont usinées dans

   le corps et en ce que le bout est usiné jusqu'à former une pointe sur l'axe du corps.

   22. Outil pénétrant et procédé pour sa fabrication,

   tel que décrits ci-avant ou conformes aux dessins annexés.