Procédé et appareil d'emballage.
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procédé et à un appareil d'emballage et elle a trait plus particu-j librement, mais, non exclusivement, à un procédé et un appareil pour fermer et sceller les extrémités de récipients en matières
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L'invention concerne en particulier un récipient du type constitué d'une feuille de carton qui est revêtue sur les deux côtés d'une matière thermoplastique telle que du polyéthylène. Le revêtement de polyéthylène placé sur le carton est utilisé non seulement pour assurer une étanchéité à l'humidité mais il sert également d'adhésif sensible à la chaleur et à la pression et intervenant dans le scellement des éléments de fermeture du réci- pient pour rendre ce dernier étanche au fluide lorsqu'il est rempli de lait ou d'autres produits et lorsqu'il est fermé et scellé. Un
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reil concerné par l'invention a été décrit dans le brevet des
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en contact l'une avec l'autre et de souder les deux surfaces ensem-= ble par application suffisante de chaleur pour faire fondre le revêtement thermoplastique sur les zones à fermer et à sceller.
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surfaces sont scellées et fixées ensemble. Outre qu'il est nécessai. re d'utiliser des appareillages compliqués et coûteux pour produire
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: venir des procédés et des dispositifs complexes pour évacuer la ; chaleur de l'installation à laquelle l'opération d'emballage est j réalisée. D'autres exemples de ce type général d'appareil d'embal-!
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3 120 089, 3 166 994, 3 187 647, 3 239 995 et 3 309 841.
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' que qui est le plus couramment utilisé est celui qui comporte une partie supérieure en forme de"gablet" et dont un exemple a été
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présentant dans sa condition de fermeture des panneaux inclinés , vers le haut et faisant saillie des bords supérieurs des côtés du ! récipient. La partie supérieure en forme de "gablet" est conçue de; <EMI ID=12.1>
rompre le joint d'une manière particulière et déplier partiellement; la partie supérieure pour former un bec verseur.
Un problème particulier qui se pose dans des récipients comportant une partie supérieure en forme de gablet concerne l'expédition d'un grand nombre de récipients puisqu'il est difficile d'empiler les récipients les uns sur les autres. Pour empiler plusieurs couches de récipients dans une position verticale les uns sur les autres, on doit placer un plateau ou casier de conception spéciale, qui comporte sur son côté inférieur des saillies agencées pour s'emboîter de façon complémentaire dans les parties supérieures en forme de gablet, entre chaque couche de récipients de manière que les fonds des récipients constituant la couche supérieure puissent s'appuyer sur une surface plane. Le plateau ou casier de conception spéciale augmente évidemment les frais d'expédition et de manuten- tion des récipients.
Il est par conséquent tout à fait souhaitable de prévoir une machine qui produise en série des récipients de ce type comportant une fermeture de partie supérieure qui soit plane après l'opération d'obturation et de scellement afin de ne pas avoir à prévoir un séparateur de conception spéciale entre des couches de récipients empilés.
L'invention a en conséquence pour but de fournir un procédé et; un appareil d'obturation et de scellement d'une fermeture d'extré- mité de récipients en carton revêtu de matière thermoplastique à une haute cadence de production et en réduisant au minimum les impératifs concernant la génération et la dissipation de la chaleur
L'invention a en outre pour but de fournir un appareil pour plier et sceller une fermeture plane d'extrémité supérieure d'un récipient en carton revêtu de matière thermoplastique ou similaire par une opération de soudage sonique de manière à réduire la quantité de chaleur nécessaire pour l'opération de scellement.
L'invention a également pour but de fournir un procédé.et un appareil pour obturer et sceller une fermeture plane d'extrémité d'un récipient en carton revêtu de matière plastique ou similaire.
L'invention a en outre pour but de fournir un procédé et un appareil pour fermer et sceller la partie supérieure plane d'un récipient en carton revêtu de matière thermoplastique ou similaire par une opération de soudage sonique faisant intervenir une quantité <EMI ID=13.1> qui puisse être aisément enlevé pour permettre d'ouvrir la partie ; supérieure du récipient en formant un bec verseur.
Ces objectifs et d'autres sont atteints grâce 8 la présente invention à l'aide d'un procédé et d'un appareil d'obturation et de scellement de la fermeture d'extrémité d'un récipient comportant un corps tubulaire de section droite rectangulaire ou autre, la fermeture d'extrémité comportant des panneaux avant, arrière et latéraux qui s'étendent axialement à partir du corps tubulaire
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verture complète. Suivant l'invention, la fermeture d'extrémité est pliée par un moyen de fermeture jusque dans une position fermée où les panneaux avant et arrière sont placés essentiellement à plat et transversalement au corps tubulaire alors que les panneaux latéraux sont appliqués en dessous des panneaux avant et arrière, des bandes d'étanchéité et un rabat de fermeture prévus sur les panneaux faisant saillie axialement vers l'extérieur à partir du corps du récipient. On soude ensuite ensemble les bandes;
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fixer la fermeture d'extrémité dans sa condition d'obturation. Après que les bandes d'étanchéité ont été soudées ensemble, on effectue le chauffage du rabat de fermeture et on le plie, en même temps que les bandes d'étanchéité� à.plat de façon à recouvrir un des panneaux plans avant ou arrière puis on colle le rabat de fermeture sur ceux-ci.
L'appareil permettant la réalisation de.l'opération de fermeture et de scellement comprend un convoyeur servant à transporter successivement les récipients dans un poste de fermeture, un poste de soudage et un poste de chauffage, de pliage et de soudage du rabat de fermeture. Deux mâchoires de fermeture opposées sont placées dans le poste de fermeture et peuvent être rapprochées l'une de l'autre depuis des positions de retrait où elles sont écartées l'une de l'autre jusque dans des positions de sortie où
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panneaux de fermeture de l'extrémité ouverte soient pliés jusque dans la condition d'obturation. Une enclume et un dispositif de soudage sonique sont placés dans le poste de soudage. Lorsqu'un récipient est déplacé du poste de fermeture dans le poste de soudage, une corne vibrante sort du disposez/ de soudage sonique et entre en contact avec une surface extérieure des bandes d'étan-�
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bandes en contact avec l'enclume. La corne vibre à une fréquence
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souder les couches des bandes d'étanchéité ensemble afin de sceller l'extrémité du récipient. Lorsque la corne vibrante est déplacée
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chauffage, de pliage et de soudage de rabat de fermeture où ce dernier est chauffé et plié à plat sur la partie supérieure fermée du récipient, la chaleur produisant un collage de ce rabat sur la surface extérieure des panneaux plans fermés.
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qui permet de déplier le rabat et les bandes d'étanchéité afin que! le joint d'étanchéité puisse être rompu par séparation partielle des bandes d'étanchéité en vue de former un bec verseur avec un des panneaux latéraux appliqués, comme dans un récipient classique à partie supérieure en forme de gablet.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la Fig. 1 est une vue en perspective d'une partie d'un réci- pient en carton revêtu de matière plastique, ou similaire, la partie de fermeture d'extrémité du récipient se trouvant dans la position d'ouverture complète ;
la Fig. 2 est une vue en perspective du récipient de la Fig.l après une opération de pré-rupture dans laquelle les panneaux de la partie de fermeture d'extrémité ont été légèrement incurvés vers l'intérieur en direction de la position de fermeture ;
la Fig. 3 est une vue en perspective du récipient des Figs 1 et 2, la partie de fermeture d'extrémité se trouvant dans la
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té faisant saillie axialement à partir de l'extrémité fermée avant l'opération de scellement ; .
la Fig. 4 est une vue en perspective du récipient après que les bandes d'étanchéité ont été scellées ensemble dans une opération de soudage sonique <EMI ID=22.1>
ture plié à plat et colle sur la partie supérieure du récipient ;
la Fig. 6 est une vue en élévation d'une partie d'un appareil agencé suivant l'invention et servant à remplir, fermer et sceller des récipients du type indiqué sur les Figs 1 à 5 ;
la Fig. 7 est une vue en élévation d'une autre partie de l'appareil de la Fig. 6, faite suivant la ligne 7-7 de la Fig. 6 ; :
la Fig. 8 est une vue en coupe faite suivant la ligne 8-8 de la Fig. 7 ;
la Fig. 9 est une vue en plan d'une partie de l'appareil des Figs 6 et 7, faite approximativement suivant la ligne 9-9 de la Fig. 7 ;
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faite suivant la ligne 10-10 de la Fig. 7 ;
la Fig. il est une vue en coupe faite suivant la ligne il-Il de la Fig. 9 ;
les Figs 12 et 13 sont des vues en coupe faites respectivement suivant les lignes 12-12 et 13-13 de la Fig. 14 ;
la Fig. 14 est une vue en plan d'une partie d'une enclume utilisée dans l'opération de soudage, cette vue étant faite suivant la ligne 14-14 de la Fig. 15 ;
la Fig. 15 est une vue de.l'appareil de soudage sonique faite: suivant la ligne 15-15 de la Fig. 9 ;
la Fig. 16 est une coupe faite suivant la ligne 16-16 de la Fig. 9 ;
<EMI ID=24.1> Fig. 16 ;
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retenue ou des éléments de guidage servant à retenir les panneaux de fermeture d'extrémité du récipient dans la position de fermeture
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jusque dans l'appareil de soudage sonique ;
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faite suivant la ligne 19-19 de la Fig. 9 ;
la Fig. 20 est une vue en perspective d'une partie du mécanis� me de rupture de partie supérieure ;
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réalisation d'une enclume de soudage sonique, et <EMI ID=29.1>
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faite suivant la ligne 22-22 de la Fig. 21.
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son ensemble par le symbole C. Ce récipient C est muni d'un revêtement thermoplastique et il peut être constitué de carton ou d'une matière similaire qui est revêtu d'une matière thermoplastique telle que du polyéthylène. Le récipient C est formé à partir d'un:
flan constitué du carton revêtu de matière thermoplastique et on
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des machines de type connu telles que celles décrites dans les brevets précités. Le corps du récipient C a une configuration tubulaire et une section droite rectangulaire et il comporte quatre panneaux latéraux désignés par les références 1, 2, 3 et 4 ainsi qu'un panneau ou rabat d'étanchéité désigné par la référence 5. Le rabat 5 est plié vers l'intérieur à partir du panneau latéral
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La partie supérieure de fermeture d'extrémité du récipient C : a été représentée dans sa position d'ouverture complète sur la Fig:
1 et elle comprend respectivement des panneaux avant, arrière et ;
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la Fig. 1, les panneaux d'extrémité 6, 7, 8 et 9 font saillie axialement du corps tubulaire du récipient. Les panneaux latéraux 8 et 9 sont agencés de façon à former trois segments triangulaires j
13, 14 et 15 par des lignes d'encochage 10, 11 et 12. Le segment triangulaire 15 constitue un segment central dont un côté s'étend le long de la ligne d'encochage 12 à l'extrémité supérieure du panneau latéral respectif du corps du récipient. Une bande ou nervure d'étanchéité 18 est prévue à l'extrémité supérieure du panneau latéral 9 et elle est séparée dés segments triangulaires
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est pourvu d'une ligne d'encochage 17 afin de définir un coin, dirigé vers l'intérieur, destiné à. recouvrir le coin correspondant
17 du panneau latéral 8 lorsque la partie supérieure de fermeture est pliée et scellée dans sa position de fermeture, comme cela sera décrit en détail dans la suite.
Le panneau avant 6 comporte une ligne d'encochage 20 délimitant un segment triangulaire adjacent au panneau latéral 8 et coopérant avec celui-ci pour former un bec verseur lorsque le <EMI ID=36.1>
le bord inférieur du panneau avant de fermeture 6 est relié
au panneau 3 par une ligne d'encochage 19 et il est prévu sur le bord supérieur du panneau av'nt une bande d'étanchéité 22 dont la lisière inférieure est définie par une ligne d'encochage 21.
Le panneau arrière de fermeture 7 comporte une ligne d'encochage 23 correspondant à la ligne 20 du panneau avant 6 de façon à définir un segment triangulaire adjacent au panneau latéral de fermeture 8. Le panneau arrière de fermeture 7 comporte également une bande d'étanchéité 25 faisant saillie d'une ligne d'encochage
24 située sur le bord supérieur du panneau arrière 7. Un rabat de fermeture 26, faisant saillie vers le haut de la bande d'étanchéité;
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Lorsque le récipient C a été assemblé à partir du flan de manière que la partie extrême de fermeture se trouve dans la posi- tion d'ouverture complète indiquée sur la Fig. 1, dans laquelle elle
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partie de fermeture peut être obturée, scellée et pliée dans la
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ment à plat contre l'extrémité du récipient et le rabat de fermeture
26 étant collé sur le panneau avant 6. Lorsque la bande de déchire-' ment 27 est enlevée, on peut pousser les bords 30 et 31 de la partie de fermeture vers le haut de manière à rompre le joint d'étanchéité=
28 et les segments triangulaires 13, 14 et. 15 du panneau latéral 8
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les lignes d'encochage 20 et 23 sur les panneaux avant et arrière 6 et 7, un bec verseur.
Le procédé suivant lequel la partie supérieure de fermeture du récipient C est fermée de la position d'ouverture de la Fig. 1 ; jusque dans la position de fermeture de la Fig. 5 consiste d'abord
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légèrement vers l'intérieur de manière à infléchir initialement les! segments triangulaires le long des lignes d'encochage 10, 11, 12 et;
17 afin que les panneaux latéraux s'aplatissent vers l'intérieur quand les panneaux avant et arrière sont rapprochés l'un de l'autre:
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après le remplissage du récipient avec du lait ou d'autres produits. Après la phase de pré-déformation, les panneaux avant et arrière
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la Fig. 2 de façon à produire un aplatissement des panneaux latéraux 8 et 9 vers l'intérieur en dessous des panneaux avant et arrière 6, 7. L'opération de fermeture se poursuit jusqu'à ce que les bords inférieurs des bandes d'étanchéité 18, 22 et 25 situés le long des lignes d'encochage 16, 21 et 24 soient rapprochés
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pient, comme indiqué sur la Fig. 3. lorsque les panneaux se trou- ' vent dans la position de la Fig. 3, les bandes d'étanchéité sont soudées soniquement l'une avec l'autre le long de la zone indiquée ? par les hachures 28 sur les Figs 4 et 5. Après l'opération de
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mité extérieure sur la surface adjacente au panneau avant 6 puis
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d'étanchéité 18, 22 et 25 jusqu'à ce que ce rabat 26 prenne la
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27 ne colle de préférence pas sur le panneau avant 6.
Un a représenté sur les Figs 6 à 10 le panneau servant à effectuer le remplissage, l'obturation et le scellement de la partie supérieure du récipient des Figs 1 à 5, différents détails et composants étant indiqués sur les autres figures. Sur les Figs 6 et 7, on a désigné par 36 le mécanisme de pré-déformation classique qui agit de façon à plier initialement les panneaux extrêmes de fermeture 5, 6, 7 et 8 vers l'intérieur en direction de leur position de fermeture afin de créer une certaine déformation permanente dans les lignes d'encochage séparant les panneaux des
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par 38 un appareil de remplissage des récipients après l'opération! de pré-déformation, ce remplissage étant effectué avec du lait ou ; d'autres produits à mesure que les récipients se déplacent le long!
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ble un dispositif pour enlever la mousse ou l'écume de la surface <EMI ID=56.1>
supérieure du lait ou d'un autre liquide placé dans le récipient. :
La référence 42 désigne dans son ensemble le poste de ferme- ture où les panneaux extrêmes d'obturation sont amenés dans une position de fermeture de telle sorte que la partie supérieure du récipient soit fermée, les panneaux avant et arrière 6 et 7 s'appl�quant à plat contre l'extrémité supérieure du récipient et les bandes d'étanchéité 18, 22 et 25 ainsi que le rabat de fermeture
26 faisant saillie axialement vers l'extérieur à partir de l'extrémité fermée du corps de récipient. On a désigné par 44 des éléments
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ture d'extrémité du récipient dans sa condition de fermeture lorsque le récipient est acheminé jusqu'au poste de soudage et de scelle- ment désigné par 46.. Après que le récipient a été soudé et scellé comme indiqué sur la Fig. 4 dans le poste de soudage 46, il est entraîné jusqu'à un . poste de pliage et de soudage de rabat de fermeture 47 comportant un poste de chauffage 48 où la surface du rabat de fermeture qui est proche de l'extrémité extérieure est chauffée, et jusqu'à un poste de pliage et de refroidissement 50 où le rabat de fermeture
26 est plié vers le bas jusque dans la position de la Fig. 5 en ! vue du collage du rabat sur la surface supérieure du panneau 6.
La partie supérieure du récipient est alors essentiellement plane et ce dernier se déplace en dessous d'une barre de refroidissement
160 qui a pour but d'évacuer de la partie supérieure du récipient la chaleur engendrée par l'élément chauffant 48.
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mixtes sur les Figs 6 à 10 et ils sont entraînés le long d'un ! support allongé 54 par des chaînes transporteuses 56 et 58 compor' tant chacune des doigts 60 répartis sur leurs longueurs de manière . à solliciter les récipients C. Le support allongé 54 peut être réglable en hauteur de manière à s'adapter à des récipients ayant ' des hauteurs différentes, le réglage étant assuré à. l'aide d'un ; mécanisme classique désigné dans son ensemble par la référence 55 sur la Fig. 7. Les chaînes transporteuses 56 peuvent avoir la même construction que celles décrites dans les brevets des Etats Unis ' précités n[deg.] 3 239 995 et 3 002 328. Les chaînes transporteuses 56 entraînent les récipients C dans la direction des flèches 57 sur les Figs 6, 7 et 9. Les détails particuliers du mécanisme de <EMI ID=59.1>
transport ne rentrent pas dans le cadre de l'invention et on peut utiliser différents types de convoyeurs dans l'appareil en vue d'entraîner les récipients dans les différents postes..
L'ensemble de déformation de partie supérieure de récipient
36, comme indiqué sur la Fig. 6, comprend un mécanisme de replie- ment de panneau latéral désigné par la référence 62. Le mécanisme de repliement est déplaçable alternativement dans la direction verticale entre la position basse de travail visible sur la Fig. 6; et une position haute de repos dans laquelle le mécanisme de repliement est espacé supérieurement de la partie supérieure du récipient.
Le mécanisme de repliement comprend une enclume 68 comportant des rebords 69 inclinés vers l'intérieur et qui, dans la position de travail représentée sur la Fig. 6, sont placés dans une position adjacente aux lignes d'encochage existant à la partie supérieure des panneaux 1, 2, 3 et 4 du récipient C. Lorsque l'enclume 68 est, descendue dans l'extrémité ouverte du récipient, des doigts triangulaires 70 tournent autour de leurs axes 72 de manière à entrer en contact avec les segments triangulaires 15 et à plier les panneaux latéraux 8 et 9 vers l'intérieur, comme indiqué sur la Fig. 2.
Lorsque les panneaux latéraux sont repliés vers l'intérieur entre les panneaux avant et arrière 6 et 7, l'enclume 68 est déplacée en retrait et le doigt de gauche 70 tourne dans le sens contraire des aiguilles d'une montre autour de son axe 72 tandis que le doigt de droite 70 tourne dans le sens des aiguilles d'une <EMI ID=60.1>
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partie supérieure d'obturation du récipient C.
Le mécanisme de déformation de partie supérieure de récipient comporte également un mécanisme de déformation de panneaux avant et arrière, désigné dans son ensemble par la référence 64. Sur les Figs 6 et 20, le mécanisme 64 comprend un ensemble de plaques 74,
76 et 78, la plaque 78 étant interposée entre les plaques 74 et 76 et comportant des segments triangulaires 80, faisant saillie vers l'intérieur et agencés de manière à pousser les panneaux latéraux 8 et 9 de la partie supérieure de fermeture du récipient vers l'intérieur, comme indiqué sur la Fig. 2. La plaque inclinée 74 <EMI ID=62.1>
inclinée 76 est placée au dessus du panneau avant 6 de façon à i <EMI ID=63.1>
faire rapprocher les panneaux 6 et 7 l'un de l'autre, le rabat d'obturation 26 pénétrant dans l'intervalle 82 existant entre les
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dispositif de déformation de partie supérieure de récipient est solidaire du dispositif de repliement latéral 62 de sorte qu'il est relevé et descendu respectivement dans ses positions de repos et de travail en même tenps que le dispositif de repliement latéral 62.
En conséquence, lorsque ce dispositif de repliement latéral 62 se ; trouve dans la position de travail où un récipient C est placé dans le poste de repliement latéral, le mécanisme 64 se trouve dans une ; condition de travail par rapport au récipient précédent C de sorte ; que chaque récipient C est soumis à une opération de déformation de partie supérieure sous l'impulsion du dispositif de repliement de panneau latéral 62 et du dispositif de repliement de panneaux avant et arrière 64.
Les chaînes transporteuses 58 déplacent les récipients pas à pas le long du support allongé 54 et d'un poste au suivant en vue
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mation de partie supérieure de récipient a été réalisée dans le
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ouverte du récipient ( l'extrémité qui se trouve dans'la condition'
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lait ou d'autres produits. Le récipient est ensuite amené dans le poste d'enlèvement d'écume ou de mousse 40 où un appareil d'écumage classique est descendu dans le récipient afin que la mousse se trouvant sur la surface supérieure du lait ou d'un autre produit liquide placé dans le récipient soit entraînée jusqu'à un réceptacle placé dans une position éloignée du convoyeur. Après que le récipient a été rempli et a subi l'opération d'enlèvement de mousse, il est transporté jusqu'au poste de fermeture 42.
En se référant principalement aux Figs 9 et 11, on voit que le poste de fermeture 42 comporte deux mâchoires 86 pouvant être déplacées alternativement et situées dans des positions opposées ' l'une par rapport à l'autre. L'extrémité supérieure de chacune des mâchoires de fermeture 86 est reliée à l'extrémité inférieure d'une tige de piston 88 pouvant coulisser alternativement dans un cylindre hydraulique 92 monté sur un support 94. Une tige de <EMI ID=69.1>
de façon à traverser une ouverture ménagée dans le support 94 ( Fig. 9 ). Les mâchoires 86 sont mobiles alternativement entre la; position de sortie représentée en traits pleins sur la Fig. 11 et la position de retrait représentée approximativement par des lignes en traits mixtes sur la Fig. 11. Les mâchoires de fermeture
86 se déplacent sur un trajet faisant un angle aigu par rapport à l'axe longitudinal du corps tubulaire du récipient C. Les surfaces: extrêmes inférieures ou extérieures 96 des mâchoires 86 sont par conséquent inclinées par rapport aux extrémités supérieures 97 de
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longueur supérieure à celle de la surface inférieure 100, les mâchoires ayant une configuration trapézoïdale comme indiqué sur
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çables alternativement suivant des trajets inclinés et opposés par rapport à un récipient C placé dans le poste de fermeture,
les extrémités inférieures 96, dans la position de sortie, sont situées dans un plan normal à l'axe du corps tubulaire du récipient et poussent les panneaux avant et arrière 6 et 7 dans la position aplatie de la Fig. 42 ou les panneaux avant et arrière 6 et 7 du récipient C sont orientés à peu près perpendiculairement aux panneaux latéraux du corps de récipient de manière à recouvir l'extrémité supérieure de ce corps.
L'écoulement de fluide vers et à partir des cylindres 92 est commandé par un toucheau 97 en contact avec la surface d'une came :
99 fixée sur un axe tournant 101. Quand la came 99 tourne avec
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lorsqu'il suit la surface de la came afin d'actionner un disposi- tif de commande 103. Lorsque la came 99 et le toucheau 97 se trouvent dans les positions indiquées sur la Fig. 11, le dispositif de commande 103 fait passer un fluide pneumatique dans une direc- i tion produisant un mouvement des mâchoires depuis les positions espacées l'une de l'autre comme Indiqué par les lignes en traita mixtes sur la Fig. 11 jusque dans-la position de sortie indiquée par des lignes en traits pleins sur cette Fig. 11.
Comme indiqué précédemment, les récipients C sont entraînés le long du support 54 pas à pas de manière que chaque récipient reste immobilisé pendant une certaine période dans chaque position.
L'axe 101 et par conséquent la came 99 tournent en synchronisme avec le convoyeur de manière que, à chaque fois que le convoyeur fait avancer un récipient C dans le poste de fermeture 42 entre les mâchoires 86 situées dans leur position de retrait indiquée par des lignes en traits mixtes sur la Fig. 11, le toucheau 97 soit solli-: cité par la surface 99a de la came pour rapprocher ces mâchoires l'une de l'autre jusque dans la position de sortie représentée en traits pleins sur la Fig. 11. Lorsque le convoyeur est à nouveau enclenché pour faire sortir le récipient fermé du poste de ferme- ture 42, la surface 99a se déplace devant le toucheau 97a qui
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et qui actionne les mâchoires 86 de façon qu'elles reviennent dans: les positions de retrait pour permettre au récipient suivant C, ouvert à son extrémité, de par-venir dans le poste de fermeture entre les mâchoires en retrait 86. i
Lorsque les mâchoires de fermeture 86 sont sorties jusque dans la position représentée par des lignes en traits pleins sur la <EMI ID=74.1>
et ferment l'extrémité du récipient C par pliage des panneaux avant et arrière 6, 7 dans les positions indiquées sur la Fig. 11 et par' application des bords inférieurs des bandes d'étanchéité 22 et 25 l'un contre l'autre dans la zone des lignes d'encochage 21 et 24. Les bandes d'étanchéité 22 et 25 ainsi que le rabat de fermeture
26 font saillie vers le haut à partir des panneaux avant et arrière 6 et 7 aplatis en position.
Lorsque le récipient C s'éloigne du poste .de fermeture 42, les panneaux avant et arrière 6 et 7 entrent en contact avec les éléments de retenue ou barrea de guidage 44 espacés l'un de l'autre'
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position de fermeture de la Fig. 11. Comme indiqué sur les Figs 9 et 18, l'ensemble de barres de guidage 44 est monté sur un châssis ' transversal 104 et il comporte deux plaques planes de guidage 106 espacées l'une de l'autre'et fixées par des boulons classiques 105 sur le châssis transversal 104. Les bords intérieurs des barres ou plaques de guidage 106 sont évasés vers l'extérieur à leurs extré- mités d'entrée et reprennent ensuite une disposition parallèle pour définir une fente 110 destinée à recevoir les bandes d'étan- chéité 22, 25 faisant saillie vers le haut et le rabat de fermeture
<EMI ID=76.1> <EMI ID=77.1>
et arrière 6 et 7 du récipient C de manière à maintenir les panneaux
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jusqu'à ce que le récipient ait été amené par les chaînes transporteuses 56, 58 dans le poste de soudage 46. Les extrémités extérieu-
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haut de manière que les panneaux 6 et 7 entrent en contact avec le côté inférieur des plaques 106 même lorsque ces panneaux 6 et 7 ont tendance à s'écarter élastiquement vers le haut de la position indiquée sur la Fig. 11 après avoir été relâchés par les mâchoires ; de fermeture 86. Lorsque les récipients progressent le long des plaques de guidage 106 , les panneaux 6 et 7 du récipient sont
t
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manière à passer au travers de la fente 110 comme indiqué sur la Fig. 19. Lorsqu'un récipient C est entraîné par les chaînes transpor- <EMI ID=84.1>
44, le panneau 6 du récipient entre en contact avec la surface inférieure d'une enclume 114 placée dans le poste de soudage 46 ( Fig. 15 ). L'enclume 114 comporte une surface portante supérieure inclinée 116 qui est destinée à soutenir les bandes d'étanchéité
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<EMI ID=86.1>
<EMI ID=87.1>
Ces châssis transversaux 104 et 107 supportent également dans le poste de soudage 46 un dispositif de soudage sonique qui peut être un transducteur ultrasonique du type décrit dans le brevet des
<EMI ID=88.1>
dans son ensemble par la référence 118 est monté sur une structure
<EMI ID=89.1>
et 107. Le dispositif de soudage sonique 118 correspondant au mode de réalisation de la Fig. 15 comprend un carter 119 destiné à
<EMI ID=90.1>
<EMI ID=91.1>
mécanique en vibrations de fréquence désirée.
<EMI ID=92.1>
<EMI ID=93.1>
un organe d'actionnèrent 123 d'un contacteur-limiteur. Lorsque le carton s'écarte de l'organe d'actionnement 123, la corne 120 se déplace en retrait et vers le haut à partir de la position indiquée
<EMI ID=94.1>
le profil et la configuration de la corne 120 sont déterminée en fonction de la fréquence désirée de vibration pour produire
<EMI ID=95.1>
<EMI ID=96.1>
situées entre les bandes d'étanchéité 22 et 25 sont soudées ensemble par la chaleur de frottement engendrée par la corne vibrante
<EMI ID=97.1>
latéral d'étanchéité 5 entrant en contact avec la bande d'étanchéi-
<EMI ID=98.1>
<EMI ID=99.1>
<EMI ID=100.1>
qu'une pression essentiellement uniforme soit appliquée par la corne 120 à la partie de fermeture du récipient pendant l'opération de soudage sonique en vue d'absorber les variations d'épaisseur le ; long de la zone 28.
Dans un mode préféré de réalisation, la corne 120 est conçue
<EMI ID=101.1>
lorsqu'elle est en contact avec la surface extérieure de la bande d'étanchéité 25 de la partie supérieure de fermeture du carton. La vibration de la corne 120 est convertie en une chaleur de frotte- ment qui assure la fusion de la couche thermoplastique revêtant les panneaux entre les bandes d'étanchéité 22 et 25 en vue de souder ensemble les différentes couches le long de la zone 28.
1
<EMI ID=102.1>
<EMI ID=103.1>
condition de fermeture représentée sur les Figs 3 et 4, les parties définies par les lignes d'encochage 17 sur les bandes d'étanchéité
15 se recouvrent de façon à assurer une obturation complète de l'intervalle existant entre les bandes 22 et 25. En conséquence l'épaisseur de la structure soudée le long de la zone 28 est augmentée jusqu'à peu près au point médian où les parties 17 se recouvrent. En outre, le rabat d'étanchéité 5 crée une épaisseur supplémentaire sur le bord de la zone 28. Pour absorber cette épaisseur supplémentaire créée par le rabat 5, la partie portante
116 de l'enclume 114 est munie d'un évidement 124 et il est prévu une rainure centrale 126 destinée à recevoir l'épaisseur supplé- mentaire des parties en recouvrement 17.
On peut prévoir des rainures 126a et 126b pour recevoir les bords extérieurs des bandes d'étanchéité et des couches à souder ensemble. Des rainures longitudinales 125, 125a et 125b sont également ménagées dans la surface
116 de l'enclume 114 afin que la matière thermoplastique chauffée pénètre dans et remplisse tous les espaces existant entre les couches interposées entre la surface 116 et l'extrémité de la corne
120 pour créer_un joint complet le long de la zone 28 des Figs 4 et
5. En conséquence, lorsque l'extrémité de la corne 120 entre en contact avec la bande d'étanchéité 25 le long de la zone 28, la rainure 126 et l'évidement 124 absorbent les variations d'épaisseur le long de la zone 28 de manière qu'une pression essentielle-
<EMI ID=104.1>
la zone 28 par la corne vibrante 120. Comme indiqué précédemment, l'énergie mécanique de la corne est convertie en une chaleur de friction afin de faire fondre le revêtement thermoplastique de toutes les couches interposées entre les bandes d'étanchéité 22 et;
25 pour former un joint complètement scellé entre les bandes d'étanchéité 22 et 25. Les bandes d'étanchéité sont soudées ensem-j
<EMI ID=105.1>
situés essentiellement à plat sur la partie supérieure du corps du! récipient.
La corne 120 étant conçue pour vibrer à une fréquence de
20 000 cycles par seconde ( ou 20 kHz ), une chaleur suffisante est engendrée en quelques microsecondes pour faire fondre la matière thermoplastique et souder les couches situées entre la
� -^ <EMI ID=106.1> corne 120 et la surface d'enclume 116, la chaleur étant dissipée dans le carton du récipient. L'échauffement est concentré le long :
de la zone 28 (,Figs 4 et 5 ) et la chaleur est rapidement dissipée pour éviter d'avoir à prévoir un système compliqué d'évacuation de , chaleur.-
Lorsqu'un carton C entre en contact avec l'organe d'actionne-
<EMI ID=107.1>
<EMI ID=108.1>
que 118 est actionné par un toucheau de came 123c qui est fixé sur ;
<EMI ID=109.1>
d'actionnement 123, une rotation de la came 123a fait basculer le
<EMI ID=110.1>
excitation et une désexcitation du dispositif de commande 125 qui commande à son tour le fonctionnement de l'appareil de soudage sonique 118. En conséquence, lorsqu'un carton C entre en contact avec l'organe d'actionnement 123, la rotation de la came 123a, du fait du mouvement résultant du toucheau 123c, fait en sorte que le
<EMI ID=111.1>
<EMI ID=112.1>
à partir de sa.position de retrait, (2) sa vibration pendant une période prédéterminée, (3) un arrêt de la vibration et un maintien i dans la position de sortie de la Fig. 15 pendant une période prédéterminée et (4) un retour vers le haut jusque dans sa position de retrait lorsque la came 123c a terminé une révolution complète. ; La durée de la période correspondant à toute la séquence est égale
<EMI ID=113.1>
faire passer un carton C d'une position dans la suivante le long de'
<EMI ID=114.1>
; La corne 120 étant conçue de manière à vibrer à une fréquence i
<EMI ID=115.1>
<EMI ID=116.1>
tique de revêtement du carton des récipients C dans chaque opéra- : tion de soudage. Après cette période de vibration de 0,2 à 0,5 se-
<EMI ID=117.1>
22, 25 pendant une période comprise entre environ 0,5 à 1,5 secondes . pour laisser la matière thermoplastique se refroidir et durcir afin : de compléter le joint de scellement le long de la zone 28. Le temps; de refroidissement peut être réduit en faisant passer un fluide de <EMI ID=118.1> <EMI ID=119.1>
surface 116. Les valeurs particulières indiquées ci-dessus en ce qui concerne la fréquence de vibration et la durée de la période de
<EMI ID=120.1>
plastique sont seulement donnés à titre d'exemples et peuvent varier en fonction de l'étendue de la zone de soudure, de l'épaisseur et du nombre de couches à souder ensemble, des propriétés particulières de la matière thermoplastique et du degré de refroidissement de l'enclume 114.
Les Figs 21 et 22 représentent un autre mode de réalisation d'une enclume destinée à coopérer avec la corne 120 de l'appareil de soudage sonique 118. On a désigné par 114' l'enclume des figs
21 et 22 alors que la référence 132 désigne la partie portante inclinée de cette enclume. Il est prévu dans cette partie portante:
132 une rainure allongée 134 dans laquelle est disposée une bande
136 d'une matière élastomère élastique telle que de l'uréthane. Une plaque 138 de forme allongée dont le profil correspond à celui de la rainure 134 et de la bande élastique 136 est engagée dans la rainure 134 et est supportée par la surface supérieure de la bande élastique 136. Dans la condition d'absence de contrainte dans la bande élastique 136, la surface extérieure de la plaque
138 dépasse de la surface 132 d'une distance d'environ 0,38 mm.
La plaque 138 est fixée sur l'enclume 114' par des vis 140 comportant une queue munie d'une partie élargie et non filetée 141 . et d'une partie filetée 142 . La partie non filetée 141 est élargie par rapport à la partie filetée 142 de façon à former un épaule- ment qui s'appuie contre le fond de la rainure 134 et qui est engagé dans des trous alignés ménagés dans la plaque 138 et la bande élastique 136. La tête de la vis 140 est élargie par rapport à la partie non filetée 141 de la queue afin d'empêcher la plaque
138 d'être séparée de l'enclume. Cependant la plaque 138 peut être, comprimée vers l'intérieur en direction du fond de la rainure 134 du fait du soutien élastique qui est assuré par la bande 136. Une
<EMI ID=121.1>
132 en dessous de la rainure 134 et l'enclume 114' est également munie d'une partie évidée 124' de manière à recevoir la partie d'épaisseur supplémentaire qui est constituée par le rabat latéral : d'étanchéité 5 dans sa zone de liaison avec la bande d'étanchéité ! <EMI ID=122.1>
25 ( Figs 1 et 4
Lorsque l'enclume des figs 21 et 22 est montée dans la position de 1' enclume 114, comme indiqué sur la fig. 15, la partie de la bande d'étanchéité 22 qui est située dans la zone 28 des Figs 4 et 5 entre en contact avec la plaque 138 alors que la corne entre en contact avec la bande d'étanchéité 25 le long de la zone 28 afin de comprimer les couches de carton le long de cette zone 28 entre la corne 120 et la plaque 138. La bande élastique 136 présente, dans les parties situées le long de la zone 28 correspondant à l'épaisseur maximale, une élasticité suffisante pour exercer une
<EMI ID=123.1>
corne vibrante 120. Cette structure élastique permet à la plaque
138 de flotter par rapport au fond de la rainure 138 et il est ainsi possible que les couches de carton permettent à la matière thermoplastique de fluer dans tous les vides et volumes existants afin de former un joint complet le long de la zone 28. La rainure
125' et l'évidement 124' permettent d'absorber l'épaisseur supplémentaire de matière et de réduire au minimum la déformation des couches lorsqu'elles entrent en contact avec la plaque 138. La vibration de la corne 120 dans la direction longitudinale permet à:
la matière thermoplastique chaude, en coopération avec le soutien élastique exercé par la plaque 138, de fluer plus librement et de remplir tous les vides existants entre les couches de matière le ; long de la zone 28.
Les deux enclumes 114 et 114' peuvent être munies de passages:
de circulation d'eau ou d'un autre fluide de refroidissement au
<EMI ID=124.1>
chaleur sur la surface de l'enclume qui est en contact avec le carton pendant des opérations répétées de l'appareil de soudage
<EMI ID=125.1>
A la fin de l'opération de soudage dans le poste 46, le convoyeur fait avancer le récipient C du poste de soudage jusque dans le poste désigné par la référence 47 sur la Fig. 9, où le rabat de fermeture 26 du récipient est chauffé, plié à plat contre' le panneau avant 6 puis refroidi de manière à être fixé dans la position de la Fig. 5. Lorsque le carton C sort du poste de soudage, le panneau d'obturation 7 du carton entre en contact avec une plaque de guidage 146 tandis que le rabat de fermeture <2>6 entre en* <EMI ID=126.1>
contact avec une tige de guidage 144 qui le pousse vers la gauche,. en regardant la Fig. 16, en direction d'une barre chauffante 148. Cette barre chauffante 148 s'étend en dessous d'un bouclier thermique 150 servant à réfléchir la chaleur en direction de la surface
<EMI ID=127.1>
chauffante 148 fait partie d'un ensemble de chauffage 152 qui a été représenté dans sa position de sortie ou de travail sur la Fig. 16. Cet ensemble de chauffage 152 reste dans sa position de travail tant que les chaînes transporteuses 56 et 58 sont en train d'entraîner le récipient C le long de l'élément porteur 54 d'un poste à un autre. Cependant, en cas d'arrêt des chaînes transpor- . teuses, l'ensemble 152 revient en même temps que la barre chauffante 148 vers la gauche en regardant la Fig. 16 de manière à ne pas chauffer excessivement les cartons passant dans le poste de chauf-; fage 48 à proximité de la barre chauffante 148.
L'ensemble de chauffage 152 est monté sur une plate-forme 162 ; qui peut coulisser dans des voies 164 montées sur des éléments i
107 et 166 du bâti ( Fig. 17). Une console 168 est montée sur la surface supérieure de la plate-forme coulissante 162. Sur un élé- ment porteur 169 est fixé un vérin hydraulique comportant un cylindre 170 solidaire du support 169 ainsi qu'un piston 172 qui peut ;
<EMI ID=128.1>
cylindre 170. Une extrémité du piston 172 est fixée sur la console:
168 de manière qu'un mouvement de la tige 172 produise un mouvement correspondant de la plate-forme 162 dans les voies 164. Les commandes du vérin hydraulique 170 sont reliées au convoyeur de manière que le piston 172 soit actionné dans la position de sortie de la Fig. 16 lorsque le convoyeur est mis en marche. Lorsque le convoy-'eur est arrêté pour une raison quelconque, la pression hydraulique, <EMI ID=129.1>
assurer le mouvement de retrait de la tige de piston 172 et dépla-� cer la plate-forme 162, en même temps que la barre chauffante 148,!
<EMI ID=130.1>
te 148 ne soit plus située à proximité de cartons C placés dans le ; poste de chauffage 48.
L'ensemble de chauffage 152 comporte un corps de connexion
174 dans lequel sont montées la barre chauffante 148 et diverses connexions électriques, le corps 174 étant relié par l'intermé- <EMI ID=131.1>
diaire d'un conducteur électrique 176 à une source de courant désignée par 178 sur la Fig. 16 . Lorsque les cartons C traversent le poste de chauffage 48 le long de la barre 144, la matière thermoplastique se trouvant sur le côté inférieur du rabat de fermeture
26 dans une zone adjacente à son extrémité extérieure est chauffée; par la barre chauffante 148 à une température suffisante pour faire prendre à la matière thermoplastique un état visqueux ou plastifié.
Lorsque chaque récipient est entraîné par le convoyeur devant l'extrémité de droite de la barre chauffante 148, en regardant la Fig. 9, le rabat de fermeture 26 entre en contact avec l'extrémité' incurvée 180 de la plaque de base 183 ce la barre de refroidissement 160. La barre de refroidissement 160 comporte une partie 179 essentiellement en forme de U qui est fixée sur la surface supé- rieure de la plaque 183 afin de délimiter une chambre 181 destinée à recevoir de l'eau ou un autre fluide de refroidissement. Lorsque le rabat 26 entre en contact avec la partie extrême 120 de la plaque 183, il est plié veis le bas de manière à s'appliquer contre la surface supérieure du panneau 6 et il est maintenu en position contre ce dernier par la plaque de base 183. Le fluide de refroi- dissement pénètre et sort de la chambre 181 par l'intermédiaire <EMI ID=132.1>
chauffée par la barre 148,assure la fixation du rabat de fermeture'
26 sur le panneau 6 de sorte que la fermeture d'extrémité du réci-i pient se trouve dans la condition d'obturation et de scellement indiquée sur la Fig. 5. Le mouvement des récipients le long de la barre de refroidissement 160 permet d'évacuer la chaleur des ferme; tures d'extrémité et la plaque de base 183 est évidée comme indiqué en 182 sur la Fig. 8 de manière que la pression maximale soit
<EMI ID=133.1>
de la plaque 183 pour faire en sorte que le rabat 26 soit solide-
<EMI ID=134.1>
que sur la Fig. 5. L'opération est terminée quand un carton C passé devant l'extrémité de droite de la plaque de base 183, en regar- dant la Fig. 7..
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, elle est susceptible de nombreuses variations accessibles à l'homme de l'art, suivant les applica� ions envisagées et sans s'écarter pour cela de l'esprit de l'il-1- vent ion.
<EMI ID=135.1>
<EMI ID=136.1>
d'une fermeture, d'extrémité d'un récipient comportant un corps tubulaire, la fermeture d'extrémité comportant des panneaux avant
et arrière qui sont reliés par des panneaux latéraux, lesdits
panneaux s'étendant axialement à partir du corps tubulaire dans sa' condition d'ouverture, appareil caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de fermeture agissant de façon à plier les panneaux de
<EMI ID=137.1>
panneaux latéraux sont plies en dessous des panneaux avant .et
<EMI ID=138.1>
au corps tubulaire de manière à obturer l'extrémité de ce dernier,:
<EMI ID=139.1>
faisant saillie axialement vers l'extérieur du corps tubulaire en
<EMI ID=140.1>
dispositif de soudage servant à souder ensemble les parties extrê-;
mes extérieures afin de sceller et de fixer la fermeture d'extré-
mité dans sa condition d'obturation.
Packaging method and apparatus.
<EMI ID = 1.1>
method and apparatus for packaging and relates more freely, but not exclusively, to a method and apparatus for closing and sealing the ends of material containers
<EMI ID = 2.1>
In particular, the invention relates to a container of the type consisting of a sheet of cardboard which is coated on both sides with a thermoplastic material such as polyethylene. The polyethylene liner placed on the cardboard is used not only to provide a moisture seal but it also serves as a heat and pressure sensitive adhesive and involved in sealing the closure elements of the container to make the latter fluid-tight when filled with milk or other products and when closed and sealed. A
<EMI ID = 3.1>
reil concerned by the invention was described in the patent of
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
contact with each other and weld the two surfaces together by applying sufficient heat to melt the thermoplastic coating on the areas to be closed and sealed.
<EMI ID = 7.1>
surfaces are sealed and fastened together. Besides that it is necessary. re using complicated and expensive equipment to produce
<EMI ID = 8.1>
: come from complex processes and devices to evacuate the; heat of the installation at which the packaging operation is carried out. Other examples of this general type of packaging apparatus!
<EMI ID = 9.1>
3,120,089, 3,166,994, 3,187,647, 3,239,995 and 3,309,841.
<EMI ID = 10.1>
'that which is most commonly used is that which has an upper part in the shape of a "gablet" and of which an example
<EMI ID = 11.1>
having in its closed condition slanted panels, upwards and protruding from the upper edges of the sides of the! container. The upper part in the shape of a "gablet" is designed from; <EMI ID = 12.1>
break the joint in a particular way and partially unfold; the upper part to form a spout.
A particular problem which arises in containers having an upper part in the form of a gablet relates to shipping a large number of containers since it is difficult to stack the containers on top of each other. In order to stack several layers of containers in an upright position on top of each other, a specially designed tray or rack must be placed, which has on its underside projections arranged to fit complementarily into the upper parts in the form of a gablet, between each layer of containers so that the bottoms of the containers constituting the upper layer can rest on a flat surface. The specially designed tray or box obviously increases the shipping and handling costs of the containers.
It is therefore highly desirable to provide a machine which mass-produces containers of this type having an upper part closure which is planar after the closing and sealing operation so as not to have to provide a separator. special design between layers of stacked containers.
The aim of the invention is therefore to provide a method and; an apparatus for closing and sealing an end closure of cardboard containers lined with thermoplastic material at a high production rate and with minimal requirements for heat generation and dissipation
The invention further aims to provide an apparatus for folding and sealing an upper end planar closure of a cardboard container lined with thermoplastic material or the like by a sonic welding operation so as to reduce the amount of heat required. for the sealing operation.
It is also an object of the invention to provide a method and apparatus for closing and sealing a planar end closure of a cardboard container coated with plastic or the like.
The invention further aims to provide a method and apparatus for closing and sealing the flat top part of a cardboard container coated with thermoplastic material or the like by a sonic welding operation involving an amount <EMI ID = 13.1 > which can be easily removed to allow the part to be opened; top of the container forming a spout.
These and other objects are achieved by the present invention by a method and apparatus for sealing and sealing the end closure of a container having a tubular body of rectangular cross section. or the like, the end closure having front, rear and side panels which extend axially from the tubular body
<EMI ID = 14.1>
full verture. According to the invention, the end closure is folded by closure means to a closed position where the front and rear panels are placed essentially flat and transversely to the tubular body while the side panels are applied below the front panels. and rear, sealing strips and a closure flap provided on the panels projecting axially outward from the body of the container. The strips are then welded together;
<EMI ID = 15.1>
secure the end closure in its closed condition. After the sealing strips have been welded together, the closure flap is heated and folded, together with the sealing strips � à.flat so as to cover one of the front or rear flat panels and then the closure flap is glued on them.
The apparatus for carrying out the closing and sealing operation comprises a conveyor for successively transporting the containers to a closing station, a welding station and a station for heating, bending and welding the closing flap. . Two opposing closing jaws are placed in the closing station and can be brought together from retracted positions where they are spaced apart into exit positions where
<EMI ID = 16.1>
open end closure panels are folded into the closure condition. An anvil and a sonic welding device are placed in the welding station. When a container is moved from the closing station into the welding station, a vibrating horn exits the sonic weld / arrangement and contacts an outer surface of the tin bands - �
<EMI ID = 17.1>
bands in contact with the anvil. The horn vibrates at a frequency
<EMI ID = 18.1>
weld the layers of the sealing strips together to seal the end of the container. When the vibrating horn is moved
<EMI ID = 19.1>
heating, folding and welding of the closure flap where the latter is heated and folded flat on the closed top of the container, the heat producing a bonding of this flap on the outer surface of the closed flat panels.
<EMI ID = 20.1>
which allows the flap and sealing strips to be unfolded so that! the seal may be ruptured by partial separation of the sealing strips to form a pouring spout with one of the side panels applied, as in a conventional container with a gablet-shaped top.
Other advantages and characteristics of the invention will be demonstrated in the remainder of the description, given by way of non-limiting example, with reference to the appended drawings in which:
Fig. 1 is a perspective view of part of a plastic coated cardboard container, or the like, with the end closure part of the container in the fully open position;
Fig. 2 is a perspective view of the container of Fig. 1 after a pre-breaking operation in which the panels of the end closing portion have been slightly curved inward towards the closed position;
Fig. 3 is a perspective view of the container of Figs 1 and 2, the end closure part being in the
<EMI ID = 21.1>
tee projecting axially from the closed end before the sealing operation; .
Fig. 4 is a perspective view of the container after the sealing strips have been sealed together in a sonic welding operation <EMI ID = 22.1>
ture folded flat and glue on the top of the container;
Fig. 6 is an elevational view of part of an apparatus arranged in accordance with the invention and for filling, closing and sealing containers of the type shown in Figs 1 to 5;
Fig. 7 is an elevational view of another part of the apparatus of FIG. 6, taken along line 7-7 of FIG. 6; :
Fig. 8 is a sectional view taken along line 8-8 of FIG. 7;
Fig. 9 is a plan view of part of the apparatus of Figs 6 and 7, taken approximately along line 9-9 of Fig. 7;
<EMI ID = 23.1>
made along line 10-10 of Fig. 7;
Fig. it is a sectional view taken along the line II-II of FIG. 9;
Figs 12 and 13 are sectional views taken respectively along lines 12-12 and 13-13 of fig. 14;
Fig. 14 is a plan view of part of an anvil used in the welding operation, this view being taken along line 14-14 of FIG. 15;
Fig. 15 is a view of the sonic welding apparatus taken: taken along line 15-15 of FIG. 9;
Fig. 16 is a section taken along line 16-16 of FIG. 9;
<EMI ID = 24.1> Fig. 16;
<EMI ID = 25.1>
retainer or guide members for retaining the container end closure panels in the closed position
<EMI ID = 26.1>
into the sonic welding machine;
<EMI ID = 27.1>
made along line 19-19 of FIG. 9;
Fig. 20 is a perspective view of part of the mechanis � rupture of upper part;
<EMI ID = 28.1>
realization of a sonic welding anvil, and <EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
made along line 22-22 of FIG. 21.
<EMI ID = 31.1>
its whole by the symbol C. This container C is provided with a thermoplastic coating and it may be made of cardboard or a similar material which is coated with a thermoplastic material such as polyethylene. The container C is formed from a:
blank made of cardboard coated with thermoplastic material and
<EMI ID = 32.1>
machines of known type such as those described in the aforementioned patents. The body of the container C has a tubular configuration and a rectangular cross section and it comprises four side panels designated by the references 1, 2, 3 and 4 as well as a sealing panel or flap designated by the reference 5. The flap 5 is folded inward from the side panel
<EMI ID = 33.1>
The upper end closure part of the container C: has been shown in its fully open position in Fig:
1 and it comprises respectively front, rear and panels;
<EMI ID = 34.1>
Fig. 1, the end panels 6, 7, 8 and 9 project axially from the tubular body of the container. The side panels 8 and 9 are arranged to form three triangular segments j
13, 14 and 15 by notching lines 10, 11 and 12. The triangular segment 15 constitutes a central segment, one side of which extends along the notching line 12 at the upper end of the respective side panel of the container body. A sealing strip or rib 18 is provided at the upper end of the side panel 9 and is separated from the triangular segments.
<EMI ID = 35.1>
is provided with a notch line 17 in order to define a corner, directed inward, intended for. cover the corresponding corner
17 of the side panel 8 when the upper closure part is folded and sealed in its closed position, as will be described in detail hereinafter.
The front panel 6 has a notch line 20 defining a triangular segment adjacent to the side panel 8 and cooperating therewith to form a spout when the <EMI ID = 36.1>
the lower edge of the front closure panel 6 is connected
to the panel 3 by a notch line 19 and there is provided on the upper edge of the panel av'nt a sealing strip 22 whose lower edge is defined by a notch line 21.
The rear closure panel 7 has a notch line 23 corresponding to the line 20 of the front panel 6 so as to define a triangular segment adjacent to the side closure panel 8. The rear closure panel 7 also has a sealing strip. 25 protruding from a notch line
24 located on the upper edge of the rear panel 7. A closure flap 26, projecting upward from the sealing strip;
<EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1>
When the container C has been assembled from the blank so that the closing end part is in the fully open position shown in FIG. 1, in which she
<EMI ID = 39.1>
closure part can be closed, sealed and folded into the
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
lying flat against the end of the container and the closing flap
26 being glued to the front panel 6. When the tear strip 27 is removed, the edges 30 and 31 of the closure part can be pushed upwards so as to break the seal =
28 and the triangular segments 13, 14 and. 15 of side panel 8
<EMI ID = 42.1>
the notching lines 20 and 23 on the front and rear panels 6 and 7, a spout.
The method by which the upper closing part of the container C is closed from the open position of FIG. 1; up to the closed position of FIG. 5 consists first of all
<EMI ID = 43.1>
<EMI ID = 44.1>
slightly inwards so as to initially bend them! triangular segments along the notching lines 10, 11, 12 and;
17 so that the side panels flatten inward when the front and rear panels are brought together:
<EMI ID = 45.1>
after filling the container with milk or other products. After the pre-deformation phase, the front and rear panels
<EMI ID = 46.1>
Fig. 2 so as to produce a flattening of the side panels 8 and 9 inwardly below the front and rear panels 6, 7. The closing operation continues until the lower edges of the sealing strips 18, 22 and 25 located along the notch lines 16, 21 and 24 are close together
<EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
pient, as shown in Fig. 3. when the panels are in the position of FIG. 3, the sealing strips are sonically welded to each other along the indicated area? by the hatching 28 in Figs 4 and 5. After the operation of
<EMI ID = 49.1>
exterior miter on the surface adjacent to the front panel 6 then
<EMI ID = 50.1>
sealing 18, 22 and 25 until this flap 26 takes the
<EMI ID = 51.1>
<EMI ID = 52.1>
<EMI ID = 53.1>
27 preferably does not stick to the front panel 6.
A is shown in Figs 6-10 the panel for filling, sealing and sealing the upper part of the container of Figs 1-5, various details and components being shown in the other figures. In Figs 6 and 7, 36 denotes the conventional pre-deformation mechanism which acts to initially bend the end closure panels 5, 6, 7 and 8 inward towards their closed position in order to to create a certain permanent deformation in the notching lines separating the panels from the
<EMI ID = 54.1>
by 38 a container filling device after the operation! pre-deformation, this filling being carried out with milk or; other products as the containers move along!
<EMI ID = 55.1>
ble a device for removing foam or scum from the surface <EMI ID = 56.1>
top milk or other liquid placed in the container. :
Reference 42 as a whole designates the closing station where the end sealing panels are brought into a closed position so that the upper part of the container is closed, the front and rear panels 6 and 7 are applied. # 65533; as for flat against the upper end of the container and the sealing strips 18, 22 and 25 as well as the closing flap
26 projecting axially outward from the closed end of the container body. We have designated by 44 elements
<EMI ID = 57.1>
end of the container in its closed condition when the container is conveyed to the welding and sealing station designated 46 .. After the container has been welded and sealed as shown in FIG. 4 in the welding station 46, it is driven up to one. closure flap folding and welding station 47 having a heating station 48 where the surface of the closure flap which is near the outer end is heated, and up to a folding and cooling station 50 where the flap closing
26 is folded down to the position of FIG. 5 in! view of the gluing of the flap on the upper surface of the panel 6.
The upper part of the container is then essentially flat and the latter moves below a cooling bar
160 which aims to evacuate from the upper part of the container the heat generated by the heating element 48.
<EMI ID = 58.1>
mixed in Figs 6-10 and they are driven along one! elongated support 54 by conveyor chains 56 and 58 comprising each of the fingers 60 distributed over their lengths so. stressing the containers C. The elongated support 54 may be height adjustable to accommodate containers of different heights, the adjustment being provided by. using a; conventional mechanism designated as a whole by the reference 55 in FIG. 7. The conveyor chains 56 may have the same construction as those described in the aforementioned United States Patents Nos. 3,239,995 and 3,002,328. The conveyor chains 56 drive the containers C in the direction of the arrows 57 on them. Figs 6, 7 and 9. Particular details of the mechanism of <EMI ID = 59.1>
transport do not fall within the scope of the invention and different types of conveyors can be used in the apparatus in order to drive the containers to the various stations.
Container top deformation assembly
36, as shown in fig. 6, comprises a side panel folding mechanism designated by numeral 62. The folding mechanism is alternately movable in the vertical direction between the lower working position shown in FIG. 6; and a high rest position in which the folding mechanism is spaced superiorly from the top of the container.
The folding mechanism comprises an anvil 68 having flanges 69 inclined inwards and which, in the working position shown in FIG. 6, are placed in a position adjacent to the notching lines existing at the top of the panels 1, 2, 3 and 4 of the container C. When the anvil 68 is lowered into the open end of the container, triangular fingers 70 rotate around their axes 72 so as to contact the triangular segments 15 and fold the side panels 8 and 9 inward, as shown in FIG. 2.
When the side panels are folded inward between the front and rear panels 6 and 7, the anvil 68 is moved back and the left finger 70 rotates counterclockwise about its axis 72 while the right finger 70 rotates clockwise <EMI ID = 60.1>
<EMI ID = 61.1>
upper part of the container C.
The container top deformation mechanism also includes a front and rear panel deformation mechanism, generally referred to as 64. In Figs 6 and 20, the mechanism 64 includes a set of plates 74,
76 and 78, the plate 78 being interposed between the plates 74 and 76 and having triangular segments 80, projecting inwardly and arranged so as to urge the side panels 8 and 9 of the upper closing part of the container towards the end. interior, as shown in FIG. 2. The inclined plate 74 <EMI ID = 62.1>
inclined 76 is placed above the front panel 6 so that i <EMI ID = 63.1>
bring the panels 6 and 7 closer to each other, the shutter flap 26 penetrating into the gap 82 existing between the
<EMI ID = 64.1>
device for deformation of the upper part of the container is integral with the lateral folding device 62 so that it is raised and lowered respectively in its rest and working positions at the same time as the lateral folding device 62.
Consequently, when this lateral folding device 62 is; is in the working position where a container C is placed in the side folding station, the mechanism 64 is in a; working condition with respect to the previous container C so; that each container C is subjected to an upper part deformation operation under the influence of the side panel folding device 62 and the front and rear panel folding device 64.
The conveyor chains 58 move the containers step by step along the elongated support 54 and from one station to the next in view.
<EMI ID = 65.1>
mation of the upper part of the container was carried out in the
<EMI ID = 66.1>
<EMI ID = 67.1>
open of the container (the end that is in the 'condition'
<EMI ID = 68.1>
milk or other products. The container is then taken to the scum or foam removal station 40 where a conventional skimmer is lowered into the container so that the foam on the top surface of the milk or other liquid product placed. in the container is driven to a receptacle placed in a position remote from the conveyor. After the container has been filled and has undergone the foam removal operation, it is transported to the closing station 42.
Referring mainly to Figures 9 and 11, it is seen that the closing station 42 has two jaws 86 which can be moved alternately and are located in opposite positions with respect to each other. The upper end of each of the closing jaws 86 is connected to the lower end of a piston rod 88 slidable alternately in a hydraulic cylinder 92 mounted on a support 94. A rod of <EMI ID = 69.1>
so as to pass through an opening made in the support 94 (Fig. 9). The jaws 86 are movable alternately between the; output position shown in solid lines in FIG. 11 and the retracted position shown approximately by dashed lines in FIG. 11. The closing jaws
86 travel in a path making an acute angle to the longitudinal axis of the tubular body of the container C. The surfaces: lower or outer ends 96 of the jaws 86 are therefore inclined with respect to the upper ends 97 of
<EMI ID = 70.1>
length greater than that of the lower surface 100, the jaws having a trapezoidal configuration as shown on
<EMI ID = 71.1>
çables alternately along inclined and opposite paths with respect to a container C placed in the closing station,
the lower ends 96, in the exit position, are located in a plane normal to the axis of the tubular body of the container and push the front and rear panels 6 and 7 into the flattened position of FIG. 42 or the front and rear panels 6 and 7 of the container C are oriented approximately perpendicular to the side panels of the container body so as to cover the upper end of this body.
The flow of fluid to and from the cylinders 92 is controlled by a pad 97 in contact with the surface of a cam:
99 fixed on a rotating axis 101. When the cam 99 rotates with
<EMI ID = 72.1>
when it follows the surface of the cam to actuate a control device 103. When the cam 99 and the pin 97 are in the positions shown in FIG. 11, the controller 103 passes a pneumatic fluid in a direction producing movement of the jaws from the positions spaced apart from one another as indicated by the mixed lines in FIG. 11 to the exit position indicated by solid lines in this FIG. 11.
As indicated above, the containers C are driven along the support 54 step by step so that each container remains immobilized for a certain period in each position.
The axis 101 and therefore the cam 99 rotate in synchronism with the conveyor so that each time the conveyor advances a container C into the closing station 42 between the jaws 86 located in their retracted position indicated by phantom lines in FIG. 11, the toucheau 97 is urged by the surface 99a of the cam to bring these jaws closer to one another as far as the exit position shown in solid lines in FIG. 11. When the conveyor is again engaged to release the closed container from the closing station 42, the surface 99a moves in front of the pin 97a which
<EMI ID = 73.1>
and which actuates the jaws 86 so that they return to: the retracted positions to allow the next container C, open at its end, to enter the closing station between the recessed jaws 86. i
When the closing jaws 86 are extended to the position shown by solid lines on the <EMI ID = 74.1>
and close the end of the container C by folding the front and rear panels 6, 7 into the positions shown in FIG. 11 and by applying the lower edges of the sealing strips 22 and 25 against each other in the area of the notching lines 21 and 24. The sealing strips 22 and 25 as well as the closure flap
26 protrude upwardly from the front and rear panels 6 and 7 flattened in position.
As the container C moves away from the closing station 42, the front and rear panels 6 and 7 come into contact with the retaining members or guide bars 44 spaced apart from each other.
<EMI ID = 75.1>
closed position of FIG. 11. As shown in Figs 9 and 18, the guide bar assembly 44 is mounted on a transverse frame 104 and has two planar guide plates 106 spaced apart from each other and secured by bolts. conventional 105 on the transverse frame 104. The inner edges of the guide bars or plates 106 are flared outwardly at their entry ends and then resume a parallel arrangement to define a slot 110 for receiving the strips of. sealing 22, 25 protruding upwards and closing flap
<EMI ID = 76.1> <EMI ID = 77.1>
and rear 6 and 7 of the container C so as to hold the panels
<EMI ID = 78.1>
until the container has been brought by the conveyor chains 56, 58 into the welding station 46. The outer ends
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
up so that the panels 6 and 7 contact the underside of the plates 106 even when these panels 6 and 7 tend to elastically move upward from the position shown in FIG. 11 after being released by the jaws; closure 86. As the containers progress along the guide plates 106, the panels 6 and 7 of the container are
t
<EMI ID = 81.1>
<EMI ID = 82.1>
<EMI ID = 83.1>
so as to pass through the slot 110 as shown in FIG. 19. When a container C is driven by the transport chains- <EMI ID = 84.1>
44, the panel 6 of the container contacts the lower surface of an anvil 114 placed in the welding station 46 (Fig. 15). The anvil 114 has an inclined upper bearing surface 116 which is intended to support the sealing strips.
<EMI ID = 85.1>
<EMI ID = 86.1>
<EMI ID = 87.1>
These transverse frames 104 and 107 also support in the welding station 46 a sonic welding device which may be an ultrasonic transducer of the type described in the patent.
<EMI ID = 88.1>
as a whole by reference 118 is mounted on a structure
<EMI ID = 89.1>
and 107. The sonic welding device 118 corresponding to the embodiment of FIG. 15 comprises a casing 119 intended for
<EMI ID = 90.1>
<EMI ID = 91.1>
mechanical vibration of desired frequency.
<EMI ID = 92.1>
<EMI ID = 93.1>
an actuated member 123 of a limit switch. As the carton moves away from the actuator 123, the horn 120 moves back and up from the position shown.
<EMI ID = 94.1>
the profile and configuration of the horn 120 is determined based on the desired frequency of vibration to produce
<EMI ID = 95.1>
<EMI ID = 96.1>
located between the sealing strips 22 and 25 are welded together by the heat of friction generated by the vibrating horn
<EMI ID = 97.1>
sealing side 5 coming into contact with the sealing strip
<EMI ID = 98.1>
<EMI ID = 99.1>
<EMI ID = 100.1>
that a substantially uniform pressure be applied by the horn 120 to the closure portion of the container during the sonic welding operation in order to absorb variations in thickness Ic; along zone 28.
In a preferred embodiment, the horn 120 is designed
<EMI ID = 101.1>
when in contact with the outer surface of the sealing strip 25 of the top closure portion of the carton. The vibration of the horn 120 is converted into a heat of friction which fuses the thermoplastic layer coating the panels between the sealing strips 22 and 25 to weld the different layers together along the area 28.
1
<EMI ID = 102.1>
<EMI ID = 103.1>
closed condition shown in Figs 3 and 4, the parts defined by the notch lines 17 on the sealing strips
15 overlap so as to ensure a complete sealing of the gap existing between the bands 22 and 25. As a result the thickness of the welded structure along the zone 28 is increased to approximately the midpoint where the parts 17 overlap. Furthermore, the sealing flap 5 creates an additional thickness on the edge of the area 28. To absorb this additional thickness created by the flap 5, the load-bearing part
116 of the anvil 114 is provided with a recess 124 and a central groove 126 is provided to accommodate the additional thickness of the overlapping parts 17.
Grooves 126a and 126b can be provided to receive the outer edges of the sealing strips and of the layers to be welded together. Longitudinal grooves 125, 125a and 125b are also provided in the surface
116 of the anvil 114 so that the heated thermoplastic material penetrates into and fills any spaces between the layers interposed between the surface 116 and the end of the horn
120 to create a complete joint along area 28 of Figs 4 and
5. Accordingly, when the end of the horn 120 contacts the sealing strip 25 along the area 28, the groove 126 and the recess 124 absorb the variations in thickness along the area 28. so that an essential pressure
<EMI ID = 104.1>
the zone 28 by the vibrating horn 120. As indicated above, the mechanical energy of the horn is converted into a heat of friction in order to melt the thermoplastic coating of all the layers interposed between the sealing strips 22 and;
25 to form a completely sealed joint between the sealing strips 22 and 25. The sealing strips are welded together.
<EMI ID = 105.1>
located mostly flat on the upper body of the! container.
The horn 120 being designed to vibrate at a frequency of
20,000 cycles per second (or 20 kHz), sufficient heat is generated in a few microseconds to melt the thermoplastic material and weld the layers between the
� - ^ <EMI ID = 106.1> horn 120 and anvil surface 116, the heat being dissipated in the carton of the container. The warm-up is concentrated along:
zone 28 (, Figs 4 and 5) and the heat is quickly dissipated to avoid having to provide a complicated heat evacuation system.
When a cardboard C comes into contact with the actuator
<EMI ID = 107.1>
<EMI ID = 108.1>
that 118 is actuated by a cam button 123c which is fixed on;
<EMI ID = 109.1>
actuation 123, a rotation of the cam 123a switches the
<EMI ID = 110.1>
energizing and de-energizing of the controller 125 which in turn controls the operation of the sonic welding apparatus 118. Accordingly, when a carton C contacts the actuator 123, the rotation of the cam 123a, due to the movement resulting from the touch on 123c, causes the
<EMI ID = 111.1>
<EMI ID = 112.1>
from its withdrawn position, (2) its vibration for a predetermined period, (3) stopping the vibration and maintaining i in the output position of FIG. 15 for a predetermined period and (4) returning upward to its retracted position when cam 123c has completed one full revolution. ; The duration of the period corresponding to the whole sequence is equal
<EMI ID = 113.1>
pass a card C from one position to the next along '
<EMI ID = 114.1>
; The horn 120 being designed to vibrate at a frequency i
<EMI ID = 115.1>
<EMI ID = 116.1>
Coating tick of the cardboard of containers C in each welding operation. After this period of vibration of 0.2 to 0.5 sec-
<EMI ID = 117.1>
22, 25 for a period of between about 0.5 to 1.5 seconds. to allow the thermoplastic material to cool and harden in order to: complete the seal along area 28. Time; cooling can be reduced by passing a fluid of <EMI ID = 118.1> <EMI ID = 119.1>
surface 116. The particular values indicated above with regard to the frequency of vibration and the duration of the period of
<EMI ID = 120.1>
plastics are only given as examples and may vary depending on the extent of the weld area, the thickness and number of layers to be welded together, the particular properties of the thermoplastic material and the degree of cooling of the material. the anvil 114.
Figs 21 and 22 show another embodiment of an anvil intended to cooperate with the horn 120 of the sonic welding apparatus 118. The anvil of Figs is denoted by 114 '.
21 and 22 while the reference 132 designates the inclined bearing part of this anvil. It is planned in this load-bearing part:
132 an elongated groove 134 in which is disposed a strip
136 of an elastic elastomeric material such as urethane. An elongated plate 138 whose profile corresponds to that of the groove 134 and the elastic band 136 is engaged in the groove 134 and is supported by the upper surface of the elastic band 136. Under the condition of no stress in elastic band 136, the outer surface of the plate
138 protrudes from the surface 132 by a distance of about 0.38 mm.
The plate 138 is fixed on the anvil 114 'by screws 140 comprising a shank provided with a widened and non-threaded part 141. and a threaded part 142. The unthreaded portion 141 is widened relative to the threaded portion 142 so as to form a shoulder which rests against the bottom of the groove 134 and which is engaged in aligned holes made in the plate 138 and the elastic band. 136. The head of the screw 140 is enlarged relative to the unthreaded portion 141 of the shank in order to prevent plaque
138 to be separated from the anvil. However, the plate 138 may be compressed inwardly towards the bottom of the groove 134 due to the elastic support which is provided by the band 136. A
<EMI ID = 121.1>
132 below the groove 134 and the anvil 114 'is also provided with a recessed part 124' so as to receive the part of additional thickness which is constituted by the side flap: sealing 5 in its connection zone with sealing tape! <EMI ID = 122.1>
25 (Figs 1 and 4
When the anvil of Figs 21 and 22 is mounted in the position of the anvil 114, as shown in fig. 15, the part of the sealing strip 22 which is located in the area 28 of Figs 4 and 5 contacts the plate 138 as the horn contacts the sealing strip 25 along the area 28 in order to compress the layers of cardboard along this zone 28 between the horn 120 and the plate 138. The elastic band 136 has, in the parts located along the zone 28 corresponding to the maximum thickness, sufficient elasticity to exert a
<EMI ID = 123.1>
vibrating horn 120. This elastic structure allows the plate
138 to float with respect to the bottom of the groove 138 and it is thus possible that the layers of cardboard allow the thermoplastic material to flow into any existing voids and volumes to form a complete seal along the area 28. The groove
125 'and recess 124' allow the extra thickness of material to be absorbed and the deformation of the layers to be minimized as they come into contact with the plate 138. The vibration of the horn 120 in the longitudinal direction allows :
the hot thermoplastic material, in cooperation with the elastic support exerted by the plate 138, to flow more freely and to fill any voids existing between the layers of material the; along zone 28.
The two anvils 114 and 114 'can be provided with passages:
circulation of water or other coolant to the
<EMI ID = 124.1>
heat on the surface of the anvil which is in contact with the carton during repeated operations of the welding apparatus
<EMI ID = 125.1>
At the end of the welding operation in the station 46, the conveyor advances the container C from the welding station to the station designated by the reference 47 in FIG. 9, where the container closure flap 26 is heated, folded flat against the front panel 6 and then cooled so as to be secured in the position of FIG. 5. When the carton C exits the welding machine, the blanking panel 7 of the carton comes into contact with a guide plate 146 while the closing flap <2> 6 enters * <EMI ID = 126.1>
contact with a guide rod 144 which pushes it to the left ,. looking at Fig. 16, towards a heating bar 148. This heating bar 148 extends below a heat shield 150 serving to reflect heat towards the surface.
<EMI ID = 127.1>
heater 148 is part of a heater assembly 152 which has been shown in its extended or working position in FIG. 16. This heating assembly 152 remains in its working position as long as the conveyor chains 56 and 58 are in the process of driving the container C along the carrier element 54 from one station to another. However, if the transport chains stop. The assembly 152 returns together with the heating bar 148 to the left, looking at FIG. 16 so as not to excessively heat the boxes passing through the heating station; fage 48 near the heating bar 148.
The heater assembly 152 is mounted on a platform 162; which can slide in tracks 164 mounted on elements i
107 and 166 of the frame (Fig. 17). A console 168 is mounted on the upper surface of the sliding platform 162. On a support element 169 is fixed a hydraulic cylinder comprising a cylinder 170 integral with the support 169 as well as a piston 172 which can;
<EMI ID = 128.1>
cylinder 170. One end of piston 172 is attached to the console:
168 so that movement of the rod 172 produces a corresponding movement of the platform 162 in the tracks 164. The controls of the hydraulic cylinder 170 are connected to the conveyor such that the piston 172 is actuated in the output position of. Fig. 16 when the conveyor is started. When the conveyor is stopped for any reason, the hydraulic pressure, <EMI ID = 129.1>
ensure the movement of withdrawal of the piston rod 172 and displa - � cer the platform 162, at the same time as the heating bar 148 ,!
<EMI ID = 130.1>
te 148 is no longer located near boxes C placed in the; heating station 48.
The heater assembly 152 has a connection body
174 in which are mounted the heating bar 148 and various electrical connections, the body 174 being connected by the intermediary - <EMI ID = 131.1>
diary from an electrical conductor 176 to a current source designated 178 in FIG. 16. As the cartons C pass through the heating station 48 along the bar 144, the thermoplastic material on the underside of the closure flap
26 in an area adjacent to its outer end is heated; by the heating bar 148 at a temperature sufficient to cause the thermoplastic material to assume a viscous or plasticized state.
As each container is driven by the conveyor past the right hand end of the heat bar 148, looking at FIG. 9, the closure flap 26 contacts the curved end 180 of the base plate 183 and the cooling bar 160. The cooling bar 160 has a substantially U-shaped portion 179 which is attached to the surface. top of the plate 183 in order to define a chamber 181 intended to receive water or other cooling fluid. When the flap 26 contacts the end portion 120 of the plate 183, it is folded down so as to rest against the upper surface of the panel 6 and is held in position against the latter by the base plate. 183. The coolant enters and leaves chamber 181 via <EMI ID = 132.1>
heated by bar 148, secures the closure flap '
26 on panel 6 so that the end closure of the container is in the plugging and sealing condition shown in FIG. 5. The movement of the containers along the cooling bar 160 allows heat to be evacuated from the farms; ends and the base plate 183 is recessed as shown at 182 in FIG. 8 so that the maximum pressure is
<EMI ID = 133.1>
of the plate 183 to ensure that the flap 26 is solid-
<EMI ID = 134.1>
than in FIG. 5. The operation is finished when a box C passes in front of the right end of the base plate 183, looking at FIG. 7 ..
Of course, the invention is in no way limited to the embodiments described and shown, it is susceptible of numerous variations accessible to those skilled in the art, according to the applications � ions considered and without deviating from the spirit of the il-1- vent ion.
<EMI ID = 135.1>
<EMI ID = 136.1>
of an end closure of a container comprising a tubular body, the end closure comprising front panels
and rear which are connected by side panels, said
panels extending axially from the tubular body in its open condition, an apparatus characterized in that it comprises a closure device operative to fold the panels from
<EMI ID = 137.1>
side panels are folded below the front panels. and
<EMI ID = 138.1>
to the tubular body so as to close the end of the latter ,:
<EMI ID = 139.1>
projecting axially outwards from the tubular body in
<EMI ID = 140.1>
welding device for welding the end parts together;
exterior meshes to seal and secure the end closure.
mothballed in its closed condition.