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Système de palier, notamment pour trépans.
Le brevet principal concerne un système de pa- lier comportant un axe- de portée s'étendant à partir d'un support et présentant un côté haute pression et un côté déchargé, cet axe se terminant par une extrémité libre, un élément rotatif entourant cet axe de portée et son extrémité libre, et des organes empêchant la séparation de cet élément rotatif par rapport à cet axe de portée, dans lequel l'axe de portée présente une surface de ré- volution partielle s'étendant circonférentiellement dans deux sens à partir de son côté haute -------
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pression et coupant une surface usinée par dépouille s'étendant circonférentiellement dans les deux sens à partir d'une portion de son coté déchargé,
cette surface de révolution comprenant une lèvre de rayon supérieur à celui de la surface immédiatement voisine dans le sens axial du support, tandis que l'élément rotatif présente une surface de révolution intérieure tracée autour de son axe propre, adaptée à celle de l'axe de portée et venant sensiblement en contact avec lui, cette surface présentant une gorge recevant la lèvre de l'axe de portée,.l'élément rotatif ainsi disposé ménageant un intervalle avec la surface usinée, pour permettre le montage initial de l'élément rotatif sur l'axe de portée par une combinaison de mouvement linéaire et de mouvement de basculement, comprenant un mouvement de basculement sensiblement en contact avec la surface usinée, dans une dé motion tangente à cette lèvre prévue du coté haute pression de'l'axe de portée,
les organes empêchant la séparation comprenant un bouchon qui est fixé dans un orifice de l'axe de.portée, à travers lequel il s'étend, l'extrémité en saillie de ce bouchon présentant une surface venant en contact avec une surface appareillée de l'élément rotatif, afin de constituer pour celui-ci une surface de portée additionnelle et d'empêcher l'extraction de cet élément rotatif.
La présente addition apporte des changements et perfectionnements à l'agencement décrit au brevet principal.
Un perfectionnement important prévu par cette addition réside dans le fait qu'un usinage par dépouille . ou dégagement additionnel de l'axe de portée est prévu sur le coté déchargé de cet axe, afin de ménager un
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intervalle entre la lèvre de l'axe de portée et la surface interne de la molette pendant le montage de cette molette sur cet-axe de portée, l'étendue circonfé- rentielle de la surface de contact entre la face arrière de la lèvre et la surface correspondante de la molette en position complètement montée étant augmentée, ce qui fournit un meilleur fonctionnement et une durée de service plus longue pour le palier.
La description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés, donnés à titre non limitatif, permet- tra de mieux comprendre encore les perfectionnements faisant l'objet de cette addition.
La fige 1 est une vu* en coupe verticale d'une molette rotative adaptée sur un axe de portée, le bouchon associé étant en place, cet agencement étant du type décrit dans le brevet principal et étant représenté ici pour faciliter la comparaison avec les perfectionnements faisant l'objet de cette addition.
La fig. 2 est une vue en élévation de l'axe de portée visible sur la fig. 1, la molette et le bouchon étant enlevés.
Les fig. 3 et 4 sont respectivement des vues de dessus et d'extrémité du bouchon représenté sur la fig. 1.
La fig. 5 est une vue en coupe verticale du palier représenté sur les fig. 1 à 4, les hachures, la bague d'étanchéité et le bouchon de verrouillage, ainsi que le canal à lubrifiant, étant supprimés pour éviter la confusion, la molette étant représentée dans diverses positions au cours d'une phase du processus de montage.
La fig. 6 est une vue analogue à la fig. 5 mais montrant un mode de réalisation présentant les perfectionnements faisant l'objet de cette addition.
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La fig. 7 est une vue d'extrémité de l'axe de portée représenté sur la fig. 5, qui est indiqué en traits pleins, cette vue étant prise en regardant selon l'axe géométrique de cet axe de portée, comme indiqué par les flèches 14-14 sur la fige 5.
La fig. 8 est une vue d'extrémité analogue de l'axe de portée représenté-sur la fig. 6, en regardant dans la direction indiquée par les flèches 15-15 sur cette figure.
La fig. 9 est une représentation schématique montrant la manière dont on peut déterminer l'étendue maximum possible de la partie dégagée ou usinée de la lèvre de l'axe de portée pour un rayon donné de cette lèvre et un rayon donné du cylindre de base de cet axe de portée.
La fig. 10 est une vue en coupe verticale d'un axe de portée dans lequel la surface de retenue de la lèvre s'étend radialement vers l'axe géométrique de l'axe de portée, cette forme particulière n'exigeant pas de conserver au moins en partie le profil initial sur le coté déchargé de l'axe.
La fig. 11 est une vue en coupe verticale d'un autre mode de réalisation dans lequel la partie de l'axe de portée située en avant de la lèvre (c'est-à-dire la partie située entre la lèvre et l'extrémité non supportée) est exactement cylindrique au lieu de présenter un amincissement vers l'intérieur.
La fig. 12 est une vue analogue à la fig. 11, en ce sens qu'il n'est pas prévu d'axe pilote allant en s'aminicisse'it vers l'intérieur, maiselle en diffère par le fait qu'il n'est pas prévu de partie terminale cylindrique, c'est-à-dire que la lèvre est disposée à l'extrémité libre de l'axe.
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La fig. 13 montre un mode de réalisation dans lequel la lèvre est plus rapprochée de l'extrémité suppor- tée de l'axe de portée que cela n'était le cas.précédemment.!
La fig. 14 montre un mode de réalisation dans lequel la partie non dégagée de l'axe de portée qui se trouve entre l'extrémité supportée et la lèvre a un profil tronconique et va en augmentant de section depuis un diamètre minimum à la jonction avec la lèvre jusqu'à un diamètre maximum à sa jonction avec le support, qui a un diamètre supérieur au diamètre extérieur de la lèvre elle-même, le dégagement prévu dans ce cas délimitant une surface cylindrique symétrique par rapport à un axe d'usinage,
cette figure montrant en traits mixtes un mode d'usinage éventuel selon lequel on supprime une plus grande quantité de métal sur le coté déchargé, afin de laisser une plus grande partie de lèvre non usinée au voisinage du côté haute pression.
La fig. 15 montre deux modes d'usinage possibles pour l'axe de portée représenté sur la fig. 14, la surface dégagée ou usinée étant formée dans chaque cas par une surface conique.
On n'a pas cherché ici à représenter le volume occupé par le lubrifiant ou le jeu ménagé entre la molette et l'axe de portée. Ces jeux ont été supprimés pour plus de facilité, étant donné qu'ils sont très petits par rapport aux dimensions de la molette et de l'axe ou arbre. Par ailleurs, on remarquera que, dans la plupart des figures, le bras du trépan est représenté dans une position inclinée par rapport au bord du papier, pour réduire au minimum le nombre des planches de dessin* Pour obtenir l'orientation correcte par rapport à un trou foré verticalement, on doit noter que l'axe du
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trépan, qui forme également l'axe du trou foré, est vertical, et qu'il en est de même pour la surface externe du 'bras 2 du trépan.
On a représenté sur la fige 1 une partie d'un trépan 1, pour le forage du sol se terminant vers le bas par au moins un. bras 2 à partir duquel un axe de portée ou arbre 2 s'étend vers le bas et vers l'intérieur.
L'axe géométrique 4 de cet axe de portée 2 peut couper l'axe géométrique 2 du trépan, ou bien il peut être légèrement décalé par rapport à lui. La partie supérieure du trépan, qui n'est pas représentée, se termine par une queue creuse classique, filetée en vue de son raccordement à l'extrémité inférieure d'une masse-tige ou d'un autre élément appartenant à une colonne de tiges de forage.
Des canaux prévus pour le fluide de forage (non représentés) s'étendent depuis l'intérieur de cette queue, soit certralement à travers la tête du trépan, soit à travers cette tête en direction de buses ou tuyères disposées circonférentiellement entre les bras 2. Un canal à lubrifiant 6 s'étend depuis un réservoir à lubrifiant (non représenté), qui peut être prévu dans la tête, jusqu'à l'alésage 2 traversant le bras 2 du trépan et l'axe de portée .
Le système de palier 10 représenté sur la fig. 1 comprend simplement l'axe de portée 3, une molette rotative 11 et un bouchon 12, bien qu'une bague d'étan- chéité 13 soit préférable pour l'obtention d'un système de palier parfaitement lubrifié et rendu étanche* On peut utiliser, pour former la bague dtétanchéité 13, n'importe quel élément empêchant l'entrée de la boue de forage et des autres agents de contamination dans l'interstice 14 du palier et limitant la perte de
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lubrifiant à partir de ce palier pour la ramener à une valeur raisonnable.
On remarquera également que la disposition du bouchon 12 peut varier. Ainsi, l'axe de portée peut présenter un trou borgne ne s'étendant pas complètement jusqu'à sa surface externe dans un tel cas, le bouchon est introduit dans ce trou avant le montage de la molette sur l'axe de portée, un ressort de compression étant disposé entre le fond du trou borgne et l'extrémité interne du bouchon. Suivant une autre variante, on peut utiliser un fluide sous pression dévié vers l'alésage et remplaçant le ressort. Divers autres agencements utilisables ne sont pas décrits ici en détail , du fait qu'ils ne concernent pas direc@@ment l'invention.
Comme cela est mieux visible sur la fig. 2, la surface de l'axe de portée 2 présente à l'état initial une partie cylindrique 21, une lèvre ou nervure 22, et une zone pilote conique 23, qui peuvent toutes être considérées comme des surfaces délimitées par rotation du profil 20 prévu sur le coté haute pression autour de l'axe géométrique 4. A l'état terminé, chacune de ces parties de la surface de l'axe de portée est au moins partiellement modifiée de la manière qui sera décrite plus loin, afin de ménager un intervalle ou une chambre 24 entre la surface initiale et la surface modifiée 25.
Oet intervalle 24 eut maximum sur le côté déchargé do l'axe de portée 1 en un point diamétralement opposé au coté haute pression indiqué par le profil modifié 27 sur la fig. 2, et il diminue graduellement pour disparaître lorsqu'on se déplace circonférentiellement dans l'un ou l'autre sens vers le coté haute pression. Comme indiqué par le profil 27, ssule une petite partie 28 de la
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surface cylindrique initiale 21 demeure intacte au droit de la zone de largeur maximum de l'intervalle 24, et de même seule une petite partie 30 de la surface conique initiale 23 demeure présente. Entre ces parties 28 et 30 s'étend le profil modifié 29 qui forme une partie de la surface 25.
Bien que cette surface 25 paraisse aller en s'amincissant à la manière d'une surface conique entre les zones 28 et 30, elle constitue en réalité une surface cylindrique qui peut être délimitée par rotation de la partie 29 autour de l'axe d'usinage 31.
On a indiqué sur la fig* 5 que les perfection- nements faisant l'objet de cette addition ne sont pas limités à une surface usinée par dépouille ou dégagée 25 permettant la mise en place de la molette 11 de telle sorte que, pendant le premier mouvement de coulissement, sa surface cylindrique interne 21' soit en contact avec cette surface dégagée et également avec la lèvre 22' son prolongement coupant l'angle D au point de jonction entre la surface 16 du bras et la surface21 de l'axe de portée, comme montré en traits pleins.
Suivant une variante, la surface dégagée 25' ou 25" peut être obtenue en faisant tourner l'axe de portée autour de l'axe d'usinage 31' ou 31", le premier étant indiqué en traits mixtes et exigeant l'enlèvement d'une quantité de matière plus faible que dans le cas de la surface 25 tandis que l'axe 31" est indiqué en pointillé et exige l'enlèvement d'une plus grande quantité de matière. Le dégagement ou l'usi- nage de l'axe de portée comme indiqué par la surface 25' permet à la molette de glisser le long de cette surface en venant en contact avec la lèvre 22 prévue sur le côté haute pression, la surface 21' de cette molette coupant la surface 21 de l'axe de portée en un point! qui est
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écarté du point. de jonction D.
D'une façon correspondante, la surface 25' permet un coulissement analogue, le prolon- gement de la surface 21'.rencontrant la surface 16 en un point écarté du point de jonction D. Dans chaque cas, l'axe d'usinage est parallèle à la surface 21' de la molette pour permettre le antact de cette molette avec la surface dégagée particulière, et il passe par un point (ou bien Kt ou K") écarté d'une distance A/2 du point , qui sst le point de tangence de la surface 21' ou de la lèvre 22, cette-distance étant mesurée perpendiculaire- ment à la surface 21'. La dimension A/2 correspond d'une façon générale au rayon minimum de la lèvre 22, à l'endroit où la surface de retenue 26 coupe la surface de base.
Pour les modes de réalisation considérés, dans lesquels une embase cylindrique est prévue en 21, la valeur A/2 désigne également le rayon de cette embase cylindrique.
La fig. 6 se rapporte à un palier présentant les perfectionnements faisant l'objet de cette addition et indique les processus préférés de dégagement de l'axe de portée 2- Dans chaque cas, la position d'assemblage préalable initiale de la molette 11 sur l'axe de portée est telle qu'elle vienne en contact avec la surface dégagée ou usinée 253, 254 ou 255 sur le coté déchargé, en ménageant un intervalle radial avec la lèvre 22 sur le c$té haute pression de l'axe.
Comme dans les modes de réalisation décrits précédemment, les diverses surfaces dégagées permettent le montage de la molette de telle sorte que le prolongement de sa surface interne 21' coupe la surface 21 de l'axe ou la surface 16 de la tête, ou bien passe par le point de jonction D entre ces surface:
Les fig. 7 et 8 sont des vues montrant simple- ment les axes de portée visibles sur les fig. 5 et 6,
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qui ont été dégages de façon à obtenir les formes 25 et 253 indiquées en traits pleins, ces vues étant prises en regardant selon l'axe géométrique 4 de l'axe de portée, depuis l'extrémité la plus petite 8.
L'avantage résultant de la présence d'une surface dégagée analogue à la surface 253,qui permet à la molette 11 de coulisser le long de cette surface en ménageant un intervalle 19 entre 'l'intérieur de cette molette 11 et la lèvre 22 au lieu de provoquer une venue en contact entre cette surface et cette lèvre comme sur la fig. 5, apparaît à l'examen de ces ligures. Sur la fige 7, le bord externe de la lèvre 22 a été supprimé en tous les points, sauf au point
M, où il passe par le côté haute pression de l'axe. Ceci est mis en évidence par la distance radiale croissante entre les profils 71 et 72 obtenus quand on se déplace circonférentiellement dans l'un ou l'autre sens à partir du - -oint M.
Le profil 72 est un cercle représentant la surface externe cylindrique du bras 2 du trépan, tandis que le profil 71 représente l'interseotion entre la surface dégagée 26 et la surface initiale non modifiée 23.
Par contre, sur la fig. 8, la lèvre 22 est demeurée intacte sur un angle inclus 0 et la distance radiale entre le profil 72 et le profil 73, qui représente le profil extérieur de la lèvre 22, demeure constante sur cet angle (en d'autres termes, la partie externe 73 de la lèvre 22 conserve un rayon maximum G/2 sur cet angle). L'importance de l'absence d'usinage de la lèvre
22 au voisinage du côté haute pression résulte du fait que l'utilisation de l'enxemble représenté peut s'effectuer dans une direction telle que la charge principale soit perpendiculaire à l'axe 2 du trépan, comme cela est le cas par exemple lors d'une opération de réalésage à l'aide
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d'un trépan pour le forage du sol.
Si l'on enlève une quantité de matière supérieure à celle nécessaire, comme dans le mode de réalisation représenté sur les fig. 5 et 7, la molette vient porter contre la partie restante et l'useplus rapidement que cela n'est le cas pour le mode de réalisation représenté sur les fig. 6 et 8. Une fois que la surface de retenue 26 a été complètement usée, la molette est rapprochée du centre du trou et l'efficacité du trépan comme outil de réalésage disparaît du fait qu'il ne peut plus attaquer le sol sur une zone correspondante à un plein diamètre.
La fige 9 est un schéma de construction qui peut être utilisé pour déterminer certaines dimensions de l'axe de portée usiné ou @@gagé selon les perfection- nements faisant l'objet de cette addition. Le cercle de rayon G/2 représente le profil extérieur d'une lèvre de l'axe de portée ayant le même rayon maximum, et le cercle de rayon A/2 représente le profil intérieur d'une molette 11 dont la plus grande partie présente le même rayon, de sorte que cette figure indique la position d'une molette et d'un axe de portée quand la première est cours d'adaptation -sur la lèvre-du second, dans la position décalée indiquée de la molette. La disposition des deux éléments indiquée en traits pleins est celle pour laquelle l'angle 0, qui correspond à l'angle non usiné de la lèvre, est maximum.
Cet angle est déterminé simplement en traçant une corde NQP de longueur A dans le cercle de plus grand diamètre, cette corde étant perpendiculaire à la ligne OM partant.du centre 0 représentant l'axe géométrique de l'axe de portée et rejoignant un point M représentant le côté haute pression de cet axe de portée.
Le cercle le plus petit est' ensuite tracé autour de la
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corde NQP et l'arc NMP du cercle de plus grand diamètre qui se trouve à l'intérieur du cercle ainsi tracé délimite l'angle Q. La distance verticale MR entre les circonfé- rences de ces cercles représente la dimension radiale de l'intervalle 19, et la distance verticale OQ entre les centres des cercles représente le décalage de l'axe d'usinage 31 par rapport à l'axe géométrique 4 dans un plan transversal passant par la lèvre 22.
On remarquera que, dans n'importe quelle autre position du cercle de plus petit diamètre par rapport au cercle le plus grand, on obtient une valeur plus faible pour O, comme on peut le voir à l'examen des deux cercles tracés en traits interrompus et ayant un rayon égal à A/2 sur la fig. 9. Dans le cas d'un diamètre A égal à 63 mm, si G est égal à 79 mm, la valeur maximum de l'angle 0 est d'environ 92 et la dimension MR de l'intervalle est voisine de 16 mm. Des valeurs un peu plus faibles sont préférables à la fois pour 0 et pour la distance MR en vue d'une application pratique.
On a montré sur la fig. 10 un mode de réali- sation présentant deux particularités nouvelles par rapport à celles déjà décrites, ces particularités pouvant être incorporées à l'ensemble de façon indépendante.
L'une de ces particularités concerne la surface dégagée 256 de l'axe de portée 33, qui s'étend complètement vers l'arrière jusqu'au bras 2 sur le coté déchargé de l'axe de portée, de sorte que la surface initiale 21 disparaît complètement dans la zone médiane du coté déchargé de l'axe de portée. Bien qu'il soit préférable de conserver une certaine partie de cette surface, en particulier lors de l'incorporation du palier à un trépan pour le forage du sol et lorsque ce trépan est utilisé pour des
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opérations d'alésage, ou quand le trépan doit être lubrifié et rendu étanche, cette partie restante de la surface de révolution de l'axe sur le coté déchargé n'est pas essentielle.
L'autre particularité illustrée sur la fig. 10 correspord à la surface de retenue de la lèvre de l'axe de portée, c'est-à-dire à la surface de cette lèvre orientée vers le bras ou support 2, qui est destinée à coopérer avec la molette 113 pour empêcher le déplacement axial de cette molette sur l'axe de portée 33. Alors que dans tous les modes de réalisation décrits -ci-avant, cette surface de retenue est constituée par une surface conique s'étendant depuis la crête extérieure de la lèvre en direction de l'Intérieur et de l'axe géométrique de l'axe de portée, ainsi que vers le haut en direction de l'extrémité supportée de cet axe de portée, sur la fig. 10, cette surface de retenue 26' s'étend simplement dans le sens radial depuis la crête 76 de la lèvre 75, en direction de l'axe géométrique 4.
Le seul inconvénient de ce profil réside dans le fait qu'un intervalle légèrement plus grand doit être ménagé entre la surface 16 du bras 2 et la face arrière 77 de la molette 113 en position d'assemblage final, pour permettre le mouvement de basculement de cette molette lors de son adaptation sur l'axe de portée. Suivant cette variante, la surface de portée interne de la molette 113 doit bien entendu être munie d'une gorge similaire 78 dont une partie s'étend radialement vers l'intérieur afin de coopérer avec l'épaulement radial correspondant 26' de l'axe de portée.
La fig. 11 montre une variante de réalisation dans laquelle l'axe de portée ±¯ ne présente pas de partie allant en s'amincissant vers l'intérieur à son extrémité
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libre, mais se termine par une extrémité plane et de grande largeur 102. La lèvre 103 utilisée ici, qui est représentée en traits pleins, forme sur une distance appréciable une surface cylindrique 104 au lieu de constituer une nervure à sommet plus ou moins étroit comme dans les autres modes de réalisation. Suivant une variante, cette lèvre pourrait présenter le profil arrondi 105 indiqué en pointillé, ce qui éviterait la partie de section étroite de la molette, comme visible -sur la fig. 11. Dans chaque cas, la surface dégagée 257 est déterminée par le processus déjà décrit.
La fig. 12 est analogue à la fig. 11 en ce sens que l'axe de portée présente une extrémité aplatie 102 ; elle en diffère simplement par le fait que la lèvre 106 a un sommet plus ou moins étroit et est ménagée à l'extré- mité libre de l'axe de portée 107. La surface dégagée 108 est déterminée par le processus déjà décrit et la molette 109 est profilée intérieurement de façon à correspondre au contour de l'axe de portée sur son coté haute pression.
La fig. 13 montre un mode de réalisation suivant lequel la lèvre 114 de l'axe de portée 110 est plus voisine du support 2 que dans les agencements déjà décrits.
Suivant la réalisation indiquée en traits pleins, la partie formant axe pilotée 111 de l'axe de portée est solidaire de ce dernier, et une cavité appareillée 113 est prévue dans la molette 112. Suivant ce mode de réali- sation, l'axe de portée doit être dégagé d'une façon assez importante par rotation autour de l'axe d'usinage 115, en :enlevant toute la matière qui se-trouve à l'extérieur de la surface 116. On remarquera ici qu'un intervalle 132 de grande largeur est ménagé entre la
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surface 118 de la molette 112 et la lèvre 114 de l'axe de portée.
Un autre mode de réalisation est indiqué en pointillé sur la fig. 13.Il consiste simplement à remplacer l'axe pilote solidaire de l'axe de portée par un bouchon de verrouillage 65 du type représenté en pointillé.Dans ce cas, l'axe de portée n'a pas besoin d'être dégagé à un degré aussi grand que celui indiqué pour former la surface 117, l'axe d'usinage correspondant étant indiqué en 135.
On a montré sur la fig. 14 un mode de réalisa- tion selon lequel la surface 120 formant ,1' embase de l'axe de portée originel 119, ménagée entre son extrémité supportée et la lèvre, va en augmentant de diamètre depuis un diamètre minimum S au point de jonction avec la lèvre 22, inférieur au diamètre U de la crête de cette lèvre, jusqu'à un diamètre maximum! au point de jonction avec le support 2. On remarquera que ce diamètre maximum T peut être supérieur au diamètre maximum U de la lèvre 22, comme montré.
Suivant ce mode de réalisation, la ..urface dégagée 121 est formée par une surface cylindrique symé- trique par rapport à l'axe d'usinage 131, ce dernier étant parallèle à une ligne imaginaire 125 tangente à la lèvre 22 et passant approximativement par le point imaginaire D (tous ces éléments se trouvant dans le plan vertical contenant l'axe géométrique 4 et passant par les côtés haute pression et déchargé de l'axe de portée 119,comme précédemment).
Le point D est constitué par l'intersection d'une ligne 122 parallèle à l'axe géométrique 4 et s'étendant à partir du point S de rayon minimum S/2 et une ligne 123 perpendiculaire à la ligne 122 et
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s'étendant à partir du point de rayon maximum T. L'axe d'usinage 131 est parallèle à la ligne imaginaire 125 et est écarté normalement de celle-ci d'une distance S/2 égale au rayon minimum de l'embase 120 de l'axe, mesurée à partir de l'extrémité de la lèvre 22 pour le mode de réalisation ne mérlageant pas d'intervalle et représenté en traits pleins.
Quand un intervalle. 1± est désiré, la surface dégagée 126 indiquée en traits mixtes est obtenue en utilisant l'axe d'usinage 127, qui dans ce cas est parallèle à une ligne imaginaire 133 reliant sensiblement l'extrémité inférieure de l'intervalle au point D et écartée d'une distance S/2 de cette extrémité inférieure.
Dans chaque cas, on remarquera que la surface dégagée 121 ou 126 n'enlève que les parties de la lèvre et de ,/ la portion avant de l'axe de portée et rejoint l'embase conique par un congé progressif, la totalité de l'embase demeurant pratiquement intacte. La molette 124 présente, comme dans les autres modes de réalisation, une surface de portée intérieure qui est appareillée à celle de l'axe de portée sur son côté haute pression.
La fig. 15 montre que la surface dégagée 130 ou 134 peut elle-même être inclinée par rapport à son axe d'usinage, au lieu d'être parallèle à celui-ci comme dans tous les modes de réalisation décrits-ci-avant .
Pour le reste, le mode de réalisation visible sur la fig. 15 est analogue à celui que montre la fig. 14, les axes d'usinage 131 et 127 étant disposés de la même manière que sur cette fige 14. La surfacedégagée 130 est écartée selon un rayon minimum S/2 de l'axe d'usinage
131 et s'étend parallèlement à la surface initiale 120 dans la section droite verticale représentée, de sorte que la plus grande partie de cette surface initiale demeure intacte.
De même, la surface dégagée 134 indiquée
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en traits mixtes, qui permet l'obtention d'un intervalle 19 sur le coté haute pression, est écartée d'une distance S/2 de l'axe d'usinage 127 dans un plan de coupe perpen- diculaire à cet axe et s'étend également parallèlement à la surface initiale 120 dans le plan du dessin, de sorte qu'on obtient un léger dégagement ou une légère dépouille sur la totalité de la surface de l'embase du coté déchargé.
De dégagement complet n'est pas essentiel et la surface 134 peut se terminer par le congé 134' représenté en pointillé. !
On ne s'est pas référé ci-avant au système de coupe des diverses molettes, 11, 11', 11", 113, 114, 81, 109, 112 et 124, étant donné qu'il n'appartient pas à l'invention et qu'il pout se présenter sous n'importe quelle forme convenable. De même, on ne s'est pas référé aux caractéristiques des diverses surfaces de la molette et de l'axe de portée constituant le palier, étant donné que les Matériaux eb les traitements appropriés n'appartiennent pas à l'invention et sont bien connus des techniciens spécialisés dans ce domaine.
On notera encore que, bien que les divers modes de réalisation décrits mentionnent un axe de portée partiellement dégagé ou usiné par dépouille présentant un profil initial constitué par une surface de révolution et qu'un tel usinage soit représenté, la perte de matière peut être réduite, au cours de la fabrication, par forgeage d'axes de portée présentant déjà un certain dégagement.
D'autres modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'invention.