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Rouleau plieur perfectionné pour le verre en feuille.
La présente invention se rapporte d'une manière généra- le à la production de verre en feuille ou 4, vitres et vise plus particulièrement à rehausser la qualité d'un tel verre, en améliorant le fini de surface du rouleau autour duquel la feuille de verre fraîchement formée se meut pendant qu'el- le est étirée de façon continue vers le haut, à partir d'un bain de verre en fusion.
Lors de la fabrication industrielle du verre à vitres suivant les procédés classiques, on charge, dans,une extré- mité du four à bassin continu, des matières de la composi- tion pour la fabrication du verre, extrémité où ces matières fondent et s'intègrent à la masse de verre en fusion qui y est contenue, la masse fondue traversant ensuite successive- ment une zone d'affinage et une zone de refroidissement,
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puis arrive dans une cuve de travail.
Un ruban ou une feuil- le est étirée verticalement vers le haut, d'une façon con- tinue, depuis la surface du bain en fusion contenu dans la cuve de travail, la disposition étant telle que - conformé- ment au procédé Colbum, auquel la présente invention se rap- porte en particulier -, après avoir parcouru une courte dis- tance vers le haut, la feuille est courbée autour d'un rou- leau plieur et rabattue dans le plan essentiellement hori- zontal. Ensuite, la feuille progresse dans une galerie ou tunnel, où elle est convenablement recuite et refroidie, avant d'être découpée en plaques brutes individuelles de di- mensions voulues.
Au point où la feuille entre'en contact avec le rouleau Plieur, elle est encore à l'état semi-plastique, tout en étant, en substance, figée dans sa forme de feuille finale, de sorte que sa surface originale, polie au feu, est haute- ment vulnérable aux dégradations causées par le contact avec , une surface dure. Ainsi, les irrégularités de la surface du rouleau plieur s'impriment'dans la surface de la feuille et exercent un effet défavorable sur ses qualités optiques.
Partant de ce qui précède, la présente invention a pour objet d'établir un-fini de surface amélioré pour rouleaux plieurs employés dans la fabrication de verre en feuille ou à vitres.
L'invention vise en outre à établir une surface de rou- leau plieur, où la couche de métal amorphe, dite de barbouil- lage, est réduite, voire entièrement éliminée.
L'invention vise en outre à établir un rouleau plieur dont la surface n'est pas sujette à des imperfections super- ficielles à la suite de son emploi prolongé dans une étireu- se à verre à vitres.
L'invention a en outre pour objet d'établir un rouleau
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plieur présentant une surface lisse destinée à entrer en contact avec le verre, constituée essentiellement en le mé- tal de base intact, ce résultat étant obtenu en finissant le rouleau à l'aide d'un abrasif dont la dureté est sensi- blement supérieure à celle d'un quelconque des constituants du rouleau, de sorte que la surface de ce dernier est'érodée uniformément et que la matière es enlevée d'une façon pro- pre, quelles que soient les diffé ences de dureté des cons- tituants du rouleau.
L'invention se propose d'autre part d'établir un rou- leau plieur ayant un fini de métal. de base lisse, exempt d'irrégularités superficielles causées par les instrumenta de finissage.
Dans les dessins annexés
La fig. 1 est une vue en élévation, partie en coupe, d'un mécanisme d'étirage du verre en feuille, cette vue mon- trant l'application d'un rouleau plieur.
La fig. 2 est une vue partielle en coupe, à une échelle agrandie, montrant une portion du rouleau plieur fini sui- vant la pratique courante et prêt à être installé dans une étireuse à verre vitres.
La fig. 3 est une vue partielle en coupe, à échelle agrandie, montrant la portion du rouleau plieur représentée dans la fig. 3, après que celui-ci a été employé pendant une certaine durée.
La fige 4 est une vue partielle en coupe, à échelle agrandie, montrant une portion d'un rouleau plieur fini sui. vant la présente invention et prét à être installé dans une étireuse à verre à vitres; et
La fig. 5 est une vue en élévation en bout d'une forme d'exécution de l'appareil de rectification pour le finissage de rouleaux plieurs suivant la présente invention.
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Suivant la présente invention, il est prévu un procédé de surfaçage d'un rouleau plieur cylindrique pour le verre en feuille, rouleau renfermant des particules dures de car- bure incrustées dans une masse d'une matière plus tendre, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on fait tourner le rouleau autour de son axe longitudinal, la surface du rou- leau en rotation étant mise en contact avec un abrasif qui est sensiblement plus dur que les particules de carbure, de manière à tailler uniformément dans lesdites particules de carbure et le métal de la masse de base et à enlever pro- prement la matière détachée par abrasion, de façon à former une surface: relativement unie da matière de base intacte, exempte d'une couche amorphe.
D'autre part, et suivant la présente invention, il est prévu un appareil pour le surfaçage d'un rouleau plieur cy- lindrique pour le verre en feuille, rouleau renfermant de dures particules de carbure incrustées dans une masse de ba- se d'une matière plus tendre, cet appareil comprenant des moyens pour entraîner le rouleau en rotation autour de son axe longitudinal; une courroie abrasive sans fin, entraînée autour d'une paire de pbulies espacées;
et des moyens pour entraîner ladite courroie sans fin, tout en la maintenant eh contact avec la surface dudit rouleau en rotation, cet appareil étant caractérisé en ce que l'abrasif présent sur ladite courroie sans fih est sensiblement plus dur que les particules de carbure, de manière à éroder uniformément lesdites particules de carbure et la matière de base et à éliminer proprement la matière enlevée par abrasion, de fa- çon à laisser une surface relativement unie de matière de base intacte, exempte d'une couche amorphe.
En se reportant aux dessins annexés, en particulier à la fig. 1 de ceux-ci, on voit que ces dessins représentent
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d'une manière générale, en 10, un appareil à étirer le ver- re en feuille ou à vitres, du type Colburn, où un bain de verre en fusion 11 est contenu dans un pot d'étirage ou cu- ve de travail 12. Une feuille 13 est étirée continuellement vers le haut depuis la surface du verre en fusion et est dé- viée autour d'un rouleau plieur 14 et rabattue aans un plan sensiblement horizontal, pour progresser ensuite à travers un tunnel de recuisson (non représenté).
Le rouleau plieur est supporté et entrainé par un système de commande classi- que, désigné d'une manière générale par 15 et dont les dé.. tails ne font pas partie de la présente invention, ce systè- me de commande étant tel que, normalement, sa vitesse péri- phérique est égale à la vitesse d'étirage de la feuille, soit, en d'autres termes, 11 n'y a pas de mouvement relatif entre le rouleau et la feuille.
Afin de permettre un net- toyage périodique de la surface du rouleau, d'une manière qui sera décrite ci-après de façon plus détaillée, on prévoit généralement, dans le système de commande 15, des moyens pour entraîner le rouleau à une vitesse périphérique supé- fieure à la vitesse d'étirage, c'est-à-dire, pour produire une rotation du rouleau par rapport à la feuille. Des dis- positifs çalibreurs ou d'ancrage classiques 16, comportant des paires de molettes 17, qui retiennent les bords opposés de la feuille, s'opposent à la tendance naturelle de celle-ci à se rétrécir pour ne former qu'un fil et maintiennent la feuille à la largeur désirée.
Etant donné la température élevée de la feuille au mo- ment où celle-ci est en contact avec le rouleau plieur, ce dernier tend à absorber de la chaleur et, à moins d'être re- froidi, atteint rapidement une température qui amène la feuil- le à adhérer à ce rouleau. Afin d'empêcher cette adhérence, on fait généralement circuler un fluide d'absorption de
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chaleur, liquide ou gazeux, à travers le creux du rouleau plieur, l'intérieur du rouleau étant relié à la source du fluide d'absorption de chaleur, de la manière courante. à l'aide de conduits 18.
Bien que le refroidissement de la feuille commence im- médiatement après la formation de celle-ci, la feuille est encore à une température voisine de 1300 F lorsqu'elle passe sur le rouleau plieur et se trouve dond dans un état ramolli, hautement plastique. Il est donc évident que n'importe quel. le saillie présente sur la surface du rouleau s'imprime dans la face inférieure de la feuille, lorsque celle-ci passe sur le rouleau, en contact avec ce dernier,
Dans le but d'empêcher une)telle dégradation de la feuil- le fraîchement formée, il est de pratique courante de doter le rouleau plieur d'une surface d'un haut poli, préalable- ment à bon montage dans l'étireuse.
On a constaté que, en dépit de la haute qualité apparente du fini du rouleau, tel qu'il était réalisé par les méthodes employées à ce jour, des défauts commençaient à apparaître dans la feuille au bout d'une durés d'utilisation relativement courte du rouleau, défauts qui étaient directement imputables au contact entre la feuille et le rouleau plieur. Il s'ensuit que l'on est obligé soit d'accepter.un verre de moindre qualité, soit de remplacer fréquemment le rouleau plieur' par des rouleaux préalablement reconditionnés, tenus en réserve. Chacune de ces solutions est dispendieuse, la seconde de celles-ci im- pliquant une interruption de plusieurs heures dans la pro- duction lors du remplacement du rouleau.
On estimait jus- qu'il yapeu que cette situation représentait une caracté- ristique normale du procédé - caractéristique qui avait fa- talement pour résultat d'augmenter le prix de revient et d'abaisser la qualité du verre produit par ce procédé de
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sorte qu'elle était tolérée. Cette tolérance était proba- blement due en grande partie au fait que la cause fondamen- tale de l'inconvénient n'était pas éclaircie. Or, suivant la présente invention, la dégradation du fini de surface du rouleau plieur, qui survient en cours d'utilisation, peut être éliminée essentiellement, voire entièrement, de sorte que le rouleau permettra de produire du verre de haute qua- lité uniforme pendant une durée prolongée.
Les rouleaux plieurs actuels sont généralement établis en acier inoxydable, étant donné les propriétés de rigidité mécanique, de transmission de chaleur et de résistance à la corrosion de ce matériau. Les rouleaux cylindriques sont creux, possèdent un diamètre de 9 pouces environ et une épais- seur de paroi de l'ordre de un pouce ou moins. Ces rouleaux peuvent être coulés suivant un quelconque des nombreux pro- cédés classiques et, quel que soit le procédé de coulée em- ployé, leur surface extérieure doit être ultérieurement usi- née, afin d'atteindre le degré d'uni nécessaire. Pour pro- duire le fini définitif, les rouleaux sont généralement d'a- bord chariotés au tour, afin de les doter d'une surface cy- lindrique exacte et de produire un fini préliminaire.
Con- formément aux méthodes de finissage classiques des rouleaux, la surface de ceux-ci est ensuite rectifiée à l'aide de meu- les en carbure de silicium ou de bandes continues garnies de carbure de silicium, après quoi on obtient le fini défi- nitif, en faisant tourner le rouleau au contact d'un polis- soir en laiton, auquel on fait arriver une pàte à polir con- tenant de l'oxyde d'aluminium finement divisé. Cette méthode permet d'obtenir un fini initial,adéquat; toutefois, ainsi qu'il a été dit plus haut, on a constaté que ce fini n'est pas durable et se détériore rapidement lorsqu'il est soumis au contact du ruban de verre chaud.
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L'acier inoxydable, tel qu'utilise pour la coulée des rouleaux plieurs, contient des particules de carbure extrê- marnent dures, incrustées dans une masse de base relative- ment tendre pu "matrice". Le métal de bâte ou matrice pos- sède une dureté de 412 environ} suivant l'échelle de Knoop, tandis que les particules de carbure ont une dureté de 1800. environ.
On a constaté que les abrasifs au carbure de sili- cium, employés à ce jour pour le finissage des rouleaux et qui possèdent une dureté Knoop de 2.500 environ, s'émoussent ! et se recouvrent de particules de métal détachées par abra- sien, au bout de peu de temps, et ensuite ne taillent plus ces particules de carbure, mais par contre, perturbent le métal de matrice, plus rendrequi les entoure et, soit lais- sent les particules de carbure en saillie, soit les détachent, dans lequel cas elles risquent de griffer ou de strier la surface du rouleau.
Il s'établit ainsi une action de brunie- sage et, d'autre part, le métal de matrice, plus tendre, qui est perturbé, n'est pas enlevé proprement, mais au contraire , une partie ou la totalité de ce métal se répand sur la sur- face du rouleau sous l'action de la meule ou de la bande à meuler, en carbure de silicium, de manière à constituer une couche amorphe, ou une couche dite de métal de barbouillage, sur la surface du rouleau. La couche amorphe est relative- ment poreuse et possède une dureté de 412 ou moins, de l'é- chelle Knoop. La fig. 2 représente, à une échelle agrandie, un segment d'un rouleau fini par les méthodes classiques, où l'on voit l'état de la surface ainsi obtenue.
La matière de base ou matrice, non perturbée, est désignée par 19, tan- dis qu'une couche amorphe 20, de métal de barbouillage, for me la surface finie proprement dite. Des particules de car- bure 21 sont partiellement incrustées dans le métal de base 19, tandis que des stries 22 risquent de se former dans ce-
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lui-ci lors du chariotage au tour ou de la rectification du rouleau. On voit que la couche 20 de métal de barbouil- lage recouvre les particules de carbure 21 et les stries 22 et que, lorsque cette couche est finie par polissage à l'ai- de d'un polissoir en laiton et en utilisant une pâte d'oxyde d'aluminium, elle forme une surface extérieure lisse.
La couche 20 de métal de barbouillage est assex poreuse et adhère de façon lâche au métal de base 19, de sorte que, lorsqu'elle est soumise à l'atmosphère chaude de l'étireuse et mise en contact avec la feuille chaude, elle absorbe des gaz, ce qui a pour résultat une oxydation et la formation de dépôts de sulfate de sodium sur la surface du rouleau. D'au- tre part, le contact avec la feuille de verre visqueuse et chaude a également pour effet l'arrachement de fragmente de métal de barbouillage à partir du rouleau. On est donc obli- gé de faire tourner périodiquement le rouleau par rapport à la feuille, afin de nettoyer et de lisser la surface de ce rouleau, c'est-à-dire, répartir les dépôts de sulfate de so- dium et enlever les particules métalliques détachées.
Ainsi qu!on le voit dans la fig. 3, cette rotation relative agit ie manière à enlever une partie de la couche 20 de métal de barbouillage, en laissant des portions exposées des particu- les de carbure 21 et en formant des trous 23 dans la surface, aux endroits d'où les particules de métal de barbouillage sont arrachées. La rotation relative du rouleau au contact de la feuille est également susceptible d'arracher certaines des particules de carbure, en laissant des cavités 24, cepen- dant que les particules 21 labourent le métal qui se trouve devant elles, au moment de leur arrachement, de manière à former des stries accentuées dans le fini.
Si l'on répète cette rotation relative un nombre de fois suffisant, il en résulte pratiquement l'élimination de la totalité du métal
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de barbouillage, ce qui entraîne la mise au jour des 'trie.
22 ou d'autres irrégularités formées dans le métal de base
19. Tout en étant minuscules, les détails du relief de la surface du rouleau, telle qu'elle apparaît dans la fig. 3, S'impriment dans la surface de la feuille et influencent défavorablement sa qualité, de avorte que, finalement, le rou- leau doit être remplacé..'
Suivant la présente invention, le chariotage du rouleau .
au tour, ou autre opération de finissage préliminaire, est suivie d'une action abrasive exercée sur la surface de ce rouleau par une bande de meulagd diamantée d'un genre nouveau ta bande est employée conjointement avec un appareil à recti- fier courant, tel que représenté dans la fige 5, et comprend (un matériau de support flexible solide, auquel les diamants sont amenés à adhérer à l'aide d'un liant approprié.
Etant donné l'extrême dureté relative du diamant - dont la dureté est de 8.000 environ de l'échelle Knoop -, le métal de base et les particules de carbure sont proprement détachés par abrasion, pour produlre le fini de surface lisse 25, représen- té dans la fig. 4, cependant que les diamants ne s'émoussent pas ni ne se chargent de métal détaché par abrasion.
Ainsi, les particules de carbure 21 sont taillées ensemble avec la couche supérieure de matière de.base ou matrice, de façon à éliminer toutes les imperfections de ia surface qui pourraient exister à la suite d'un traitement antérieur, par exemple les stries 22 représentées dans les tige. 2 et 3, et à réali- ser le fini lisse 25, exempt de couche amorphe ou de métal de barbouillage 20, constituée à la suite des méthodes de finissage qui étaient courantes à ce jour.
Dans la fig. 5, le chiffre de référence 26 désigne l'en- semble d'une forme de réalisation d'un appareil qui convient our le finissage de rouleaux plieurs suivant l'invention.
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Un rouleau 27.est placé dans un tour et entraîne autour de son axe longitudinal dans le sens de la flèche désignée par 28. Un appareil de rectification à bande, désigné par 29, est monté sur le chariot 30 du tour, de façon à pouvoir ef- fectuer un mouvement de translation sur toute la longueur du rouleau. La bande de meulage diamantée 31, qui est conduite sur une poulie folle 32 et une poulie de commande 33, est entraînée, dans le sens indiqué par la flèche 34, au moyen d'un moteur 35 et d'une courroie de transmission 36.
Un vo- lant de manoeuvre 37 sert à mouvoir la bande de meulage vers la position de meulage et à l'éloigner de celle-ci, ainsi qu'à régler la pression de cette bande sur le rouleau 27, en faisant pivoter le bras 38- qui supporte les poulies 32 et 33 - autour d'un axe 39. U@@ poulie supplémentaire 40 est portée par le bras 38, dans un but qui sera indiqué dans la suite, l'approche et le dégagement de l'appareil de rec- tification 29 par rapport au rouleau étant assurée à l'aide d'un mécanisme de réglage classique, actionné au moyen d'une poignée 41.
Lors de la rectification de rouleaux plieurs suivant la pratique courante, il peut s'avérer avantageux d'employer la disposition à "roue de contact", étant donné l'action de cou- pe limitée de la bande au carbure de silicium. Etant donné que la dureté de l'abrasif de carbure de silicium n'est pas sensiblement supérieure à celle du rouleau plieur - en parti* culier celle des particules de carbure que celui-ci renfer- me -, on doit exercer une pression sur la bande, afin de réaliser une action de coupe maximale. Ainsi, l'appareil de rectification est disposé de telle manière que le point de contact entre la bande de meulage et le rouleau plieur soit situé en regard de la surface de la poulie de commande 33.
La pression peut ainsi être appliquée par l'intermédiaire de
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là poulie 33. Toutefois, l'application de la pression en- traîne le développement d'une chaleur supplémentaire au point de rectification, chaleur qui accentue davantage l'ac- tien de brunissage et entratne la formation de la couche amorphe ou de métal de barbouillage sur la surface du rouleau, D'autre part, la rotation de la poulie 33 directement en re- gard du rouleau 27 communique des vibrations à la poulie et, par conséquent, des zones de rectification non uniforme, soit, des marques dites de broutement, se forment sur la sur- face du rouleau.
Ces marques de broutement se recouvrent finalement de métal de barbouillage pendant la rectification et le polissage qui suivent, mais sont mises au jour lorsque le métal de barbouillage dispa@aît au cours de l'emploi du rouleau, de sorte que ces marques s'impriment dans la surfa- ce de la feuille de verre.
Etant donné l'extrême dureté relative des abrasifs su dis- mant et l'action de coupe nette que ces abrasifs exercent sur la bande 31, employée conformément à l'invention, il sur. fit d'exercer sur cette bande une très faible pression, de sorte que l'appareil de rectification peut fonctionner sui- vant la disposition dite à "bande lâche", représentée dans la fig. 5. Suivant l'invention, l'appareil de rectification 29 a en substance la faculté de pivoter autour de l'axe 39 et de flotter librement pendant que la bande est en contact .Il avec le rouleau 27, de manière à compenser un léger voilement éventuel du rouleau.
Lorsque l'appareil de rectification est disposé de façon flottante et eu "courroie lâche", et qu'une très faible pression s'exerce sur cette courroie, il ne se produit qu'une chaleur minimale et aucune marque due à la vibration c au broutement, ne se forme sur le rouleau.
La surface 25 du rouleau ainsi formée est lisse et exempte de stries et de trous et se composé de métal de base qui
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n'avait pas été déformé sous l'effet de la chaleur ') ni amené à s'étendre par suite de l'action de brunissage.
Une autre caractéristique importante de l'invention ré- oide en ce que, grâce à la durabilité et la longévité de la bande diamantée, comparativement aux bandes de meulage clan. siques, la longueur - et, par conséquent, le coût - de cette bande peut être considérablement réduite. Ainsi, les bandes classiques présentent une longue qui leur permet de passer sur les poulies 33 et 40 de la f g. 5. Etant donné la pres- sion qui doit être appliquée lors de la rectification à l'ai- de de ces bandes, on prévoit une courroie d'appui ou de trac- tion en caoutchouc, comparable à La bande 31 et placée géné- ralement au-dessous de la bande de meulage et autour des poulies 32 et 33, afin d'empêcher le patinage.
Par exemple, une bande classique passant sur les poulies 33 et 40 peut avoir une longueur de 106 pouces, tandis que la bande 31 sui- vant l'invention ne possède qu'une longueur de 66 pouces.
,La grosseur de grain optimale de la bande 31 sera évi- demment déterminée par un certain nombre de facteurs tels que @s type de la matière constitutive du rouleau, la quantité de matière de surface que l'on doit enlever et l'écart admis- sible de la surface finie. On a constaté qu'une bande ayant une grosseur de grain normalisée de 400 produit un très beau fini. Toutefois, le temps requis pour la rectification, tout en étant plus court que celui demandé par les méthodes clas- siques, est plus long que ce que l'on croit être nécessaire.
Ainsi, le rouleau est d'abord soumis à une rectification en gros au moyen d'une bande à grosseur de grain 100, puis lis- sé au moyen d'une bande d'une grosseur de grain d'environ 300. On a constaté que ce mode opératoire produit une excel- lente surface du rouleau et réduit la durée de finissage de celui-ci de 30 à 50 pour-cent comparativement aux méthodes
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classiques.
L'invention peut se résumer brièvement comme cuit : : le rouleau plieur dont la surface doit être rectifiée - qu'il N'agisse d'un rouleau neuf, dont la surface avait été préala- blement usinée, ou d'un rouleau usé, appelé à être recondi- tionné - est placé dans le tour, comme indiqué dans la fig. 5.
Le rouleau est entraîne en rotation dans le sens de la flèche 28, à une vitesse de 40 tours par minute environ, et la ban- de diamantée 31 qui se déplace dans le sens de la flèche 34, à une vitesse de surface de 7300 pieds par minute, est appli- quée contre le rouleau entraîné en rotation. Le chariot 30, sur lequel l'appareil de rectification 29 est monté, est mû lentement en va-et-vient dans le sens de la longueur du rou- leau, jusqu'à ce que l'on obtienne le fini de surface désiré* fin rectifie le rouleau d'abord avec une bande à grosseur de grain 100, après quoi on place sur l'appareil de rectifica- tion une bande à grosseur de grain 300 et l'on répète l'opé- ration de lanière à produire la surface finale.
On obtient ainsi une Surface 25 exempte de métal de barbouillage, dans laquelle les particules de carbure 31 incrustées sont arra- chêes par abrasion, jusqu'à la surface du métal de base 19 ' et ne sont pas détachées par l'enlèvement du métal de base autour d'elles.
Etant donné qu'un rouleau fini suivant la présente in- vention ne possède pas une couche de surface poreuse consti- tuée par du métal de barbouillage, mais au contraire, possè- de une surface relativement dense, constituée par le métal de base, cette surface risque beaucoup moins de se corroder sous l'action des gaz chauds contenus dans la chambre de tra- vail. Par conséquent, il n'est pas nécessaire d'imprimer au rouleau une rotation relative - en vue de nettoyer sa sur- face - aussi fréquemment que cela était nécessaire jusqu'à présent. Toutefois, lorsqu'une rotation relative entre le rbuleau et la feuille de verre devient nécessaire, le verre
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visqueux chaud ne détache pas de fragments de métal, et les particules de carbure ne sont pas arrachées en griffant la surface du rouleau.
Ainsi, lorsque le reconditionnement du fini du rouleau s'indique finalement, sa surface n'est pas profondément griffée ou piquée, de sorte que le temps de reconditionnement est réduit au minimum.
REVENDICATIONS
1. Procédé de surfaçage d'un rouleau plieur cylindri que pour le verre en feuille, rouleau renfermant des parti- cules dures de carbure incrustées dans une masse d'une ma- tière plus tendre, caractérisé en ce que l'on fait tourner le rouleau autour de son axe longitudinal, la surface du rou- leau en rotation étant mise en contact avec un abrasif qui est sensiblement plus dur que las particules de carbure, de manière à tailler uniformément dans lesdites particules de carbure et le métal de la masse de base et à enlever pro- prement la matière détachée par abrasion, de façon à former une surface relativement unie de matière de base intacte, exempte d'une couche amorphe.
2. Procédé de surfaçage d'un rouleau plieur cylindrique pour le verre en feuille, comme spécifié dans la revendica. tion 1, où une bande abrasive sans fin est conduite sur une paire de poulies espacées, caractérisé en ce que ledit abra- sif, qui est sensiblement plus dur que les constituants du rouleau, se trouve sur ladite bande sans fin, cette bande étant entraînée au contact dudit rouleau plieur, dans un sens opposé à celui du mouvement périphérique dudit rouleau au point de contact..
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