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"Procédé pour appliquer une matière de revêtement par anodisation"
La présente invention est relative à un procédé pour former un dép8t anodique de matière de revêtement sur un objet conducteur d'électricité, moyennant un dép8t, suscité électri- quement, d'une matière de revêtement relativement non conductrice, à partir d'un bain aqueux. En particulier, la présente invention est relative à une conversion, déterminée électriquement, d'une dispersion aqueuse de peinture, en un revêtement uniforme, essentiellement soluble dans l'eau, sur un objet métallique.
Plus particulièrement, la présente invention est relative à la peinture électrolytique continue à partir d'un bain aqueux,
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avec une peinture à constituants multiples, qui comprend une résine filmogène d'acide carboxylique, un liquide organique non ionique et une matière solide finement divisée, qui est ou non susceptible d'imprimer une couleur au film obtenu.
De nombreux objets manufacturée, qui sont habituellement soumis à l'action d'agents atmosphériques ou autres facteurs à action corrosive, sont formés, du moins en partie, en un ou plusieurs métaux ou alliages, dits ferreux. Ces objets exigent des revêtements, qui leur procurent une résistance élevée à la corrosion. Lors du traitement de la surface d'automobiles ou autres objets manufacturés qui exigent un traitement de surface qui soit à la fois décoratif et protecteur, il est courant d'appliquer une ou plusieurs couches d'une peinture dite de fond, que l'on met ensuite à la cuisson et au sablage et que l'on recouvre ultérieurement d'une ou de plusieurs couches d'émail ou d'une autre matière de finition.
Etant donné que l'enduit de fond est habituellement en contact direct avec l'objet métallique, il sert de protection primaire contre la corrosion et doit s'étendre, sous la forme d'un film continu, sur toutes les surfaces métalliques qui nécessitent une telle protection.
Les procédés actuellement appliqués à la peinture d'objets présentent des surfaces évidées et/ou de forme irrégulière, englobent le pistolage à la main ou automatique, y compris le pistolage électrostatique, ainsi que la peinture à la brosse et par immersion. Lorsqu'on emploie de telles méthodes pour appliquer un film de peinture sur des objets de grandes dimen- sions et des objets d'une configuration complexe, il en résulte une perte de quantités de peinture relativement importantes, en raison d'un pistolage excédentaire, d'une accumulation de quantités excessives de peinture sur certaines surfaces des objets enduits, et ainsi de suite.
D'autre part, ces méthodes
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d'application de peinture donnent souvent un fini relativement médiocre sur les surfaces enduites, étant donné une répartition non uniforme de la peinture ou en raison de défauts de surface, Or, il est souhaitable d'obtenir un film de peinture relativement uniforme sur toute la surface d'un objet. De plus, avec les méthodes connues, les surfaces difficilement accessibles à l'application de la peinture sont revêtues d'une façon inadéquate.
Les surfaces présentant des creux, comme les panneaux de caisse d'automobiles, ne peuvent être revêtues que moyennant une dépense élevée, étant donné qu'elles exigent des techniques de peinture spéciales ou des opérations manuelles spéciales, pour obtenir un revêtement assurant une protection minimale contre la corrosion. Le pistolage, avec ou sans application de forces électrostatique, est en général inefficace pour cette application.
La méthode consistant à immerger l'objet dans un bain de peinture, en vue d'obtenir un revêtement sur ses surfaces évidées, n'cnt pas donné satisfaction, car l'évaporation des solvants à partir du film de peinture, suivie de condensation, a pour résultat d'éliminer, par lavage, une partie de la couche de peinture adhérente. Le dép8t de peinture, produit électriquement, à partir d'un bain aqueux, constitue un moyen plus efficace pour revêtir toutes les surfaces exposées d'un film de peinture uniforme. qui, à la suite de la polymérisation ultérieure, procure à l'objet un haut degré de résistance à la corrosion.
Le dépôt d'une peinture complexe à constituants multiples, à partir d'une dispersion aqueuse, exige que l'on prête une attention minutieuse au choix des constituants de la peinture, aux dispersifs, aux conditions du dépôt, etc...,si l'on désire réaliser l'uniformité requise du film et une haute qualité de celui-ci. L'application continue de la peinture, effectuée de cette manière, est en outre compliquée par le fait que les constituants distincts du bain de revêtement ne s'épuisent pas
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à une allure correspondant à leurs concentrations relatives dans un tel bain. Le coût et la nature du milieu de suspension employé, le potentiel de service élevé requis et les revêtements obtenus dans un procédé de ce type, contribuent tous à rendre défavorable son emploi dans les applications de peinture sur une grande échelle.
On connaît, doms ce domaine, un très grand nombre d'exposés relatifs au dép8t électrolytique de matières unitaires, de composés uniques et de combinaisens de matières, dans les cas où les exigences auxquelles doit satisfaire le revêtement sont moins rigoureuses ou lorsque les compositions sont moins complexes que celles de peintures antirouille. Bien que ces exposés existent dans la littérature depuis des dizaines d'années, l'application des systèmes de peinture complexe, par exemple, des peinturee :le fond pour automobiles, est demeurée au stade des procédés de peinture classiques.
Dans le procédé suivant la présente invention, des particules d'émulsion de peinture sont dispersées dans un bain aqueux. chaque gouttelette d'émulsion de peinture porte une charge électrique négative. L'objet à peindre est immergé dans le bain et chargé positivement par rapport aux particules de peinture et à une autre électrode, qui communique également, par l'intermédiaire d'un fluide, avec le bain de revêtement.
Le potentiel électrique appliqué dans le procédé suivant l'in- vention, est essentiellement supérieur au potentiel de décompo- sition de l'eau et est intérieur à 500 volts environ, soit, par exemple, est de 50 à 400 volts, mais le plus souvent de 100 à 250 volts, la densité du courant étant supérieure à un dixième d'ampère - avantageusement comprise entre environ 1 et 3,5 ampères - par pied carré, pour déterminer électriquement le dépôt du revêtement de peinture.
Dans chacun dois modes de réalisation qui seront décrits ci-après en détail, la composition de peinture comprend un
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liant de résine filmogène renfermant, dans sa structure moléoulaire, des groupes d'acide . '-carboxyliques libres ou non entrés en réaction. Ces résines d'acide sont au moins partiellement neutralisées par un composé amino hydrosoluble ou son équivalent, par exemple, des amines hydrosolubles, l'ammoniac, etc. Ces résines peuvent avoir un indice d'acide compris entre 5 environ et 300 environ, ou plus. On met la peinture en dispersion dans le bain en une proportion telle que l'on obtienne environ 2 à 20 pour-cent, de préférence environ 5 à 12 pour-cent, de matière solide.
La densité et la viscosité du bain de revêtement seront en général légèrement supérieures aux caractéristiques correspondantes de l'eau.
Le procédé de revêtement perfectionné suivant la présente invention permet de former un film de peinture uniforme exempt de défauts, ce qui améliore le fini de surface de l'objet revêtu.
Le dessin schématique annexé représente un mode de réalisation d'un appareil pour la mise en oeuvre de la présente invention.
On voit dans ce dessin.un bassin 11 en acier, qui contient un bain de revêtement 13 et sert d'électrode négative dans le procédé de revêtement. Le bassin 11 est connecté électriquement, au moyen d'un conducteur 15, à un bloc d'alimentation 17 à courant continu. On voit qu'un objet à revêtir 19, par exemple une carrosserie d'automobile, est suspendu à un convoyeur 35 à l'aide d'organes de suspension 21 et 23. Le convoyeur 35 consiste en un système de ansport classique, à commande électrique et à entraînement par chaîne, construit et agencé en vue du transport d'objets à revêtit*, à travers le bain 13. Les organes de suspension 21 et 23 comportent respectivement des isolateurs 25 et 27, qui isolent l'objet 19 du convoyeur mis à la terre.
Des plaques ou balais de contact 29 et 31 sont fixés aux organes de suspension 21
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et 23, respectivement, ou sont connectés électriquement à ceux-ci. On voit que l'objet 19 approche du bain 13 et qu'il est en contact électrique avec une barre omnibus 33, laquelle est à son tour connectée électriquement au bloc d'alimentation à courant continu 17, au moyen du conducteur 37. Il s'ensuit que l'objet 19 sert d'électrode positive d'une cellule de revêtement électrolytique pendant que cet objet traverse le bain 13.
Il convient de noter que la barre omnibus 33 peut être divisée en segments et que certains de ces divers segments peuvent ne pas être connectés au bloc d'alimentation ou pouvent être susceptibles d'une inversion de polarité, afin d'assurer une possibilité de réglage supplémentaire du processus
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dê - rev8tement...
Le bloc d'alimentation 17 est établi et constitué de manière à assurer entre les électrodes et à travers le bain de revêtement un flux d'énergie électrique à courant continu, qui soit compatible avec l'importance de l'opération de revêtement électrolytique envisagé. En établissant le bloc d'alimentation, il convient de prendre en considération la superficie des pièces qui séjournera dans.le bain de revêtement à un moment donné quelconque, la superficie de pièces qui est introduite dans le bain par unité de temps, les caractéristiques de précipitation de la composition de revêtement, la conductivité
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du bain de rev8tement, l'épaisseur #rev8tement. à former, etc.
Ce courant sera normalement fourni par redressement d'une source de courant alternatif à l'aide de moyens classiques.
I. Le bain de revêtement
La peinture suivant la présente invention est effectuée dans un bain aqueux contenant environ 2 à 20 - de préférence environ 5 à 12 - pour-cent en poids de matières susceptibles d'être déposées anodiquement.Ces matières, qu'à défaut d'un
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terme plus approprié on dénommera ci-après -matière Bolide-, comprennent à la fois des matières solides et liquides, qui se déposent, sous la forme d'une matière de revêtement, sur la pièce-anode, suivant le procédé faisant l'objet de la présente invention. Cette matière solide peut manifester une solubilité apparente dans l'eau, en raison de son état finement divisé et/ou d'un certain degré de solubilité réelle dans l'eau.
La teneur en matière solide du bain comprend un liant de peinture filmogène contenant une résine d'acide polycarboxy- lique, c'est-à-dire, une résine organique comprenant, dans sa - structure moléculaire, plusieurs groupes carboxyles libres ou dissociables et est utilisé de préférence avec une faible quantité d'un liquide non ionique, qui contribue à solubiliser la résine.
Les résines d'acide carboxylique employées dans le liant possèdent un indice d'acide supérieur à 5 environ. Des résines ayant des indices d'acide qui varient dans des limites relativement étendues peuvent être utilisées lorsqu'elles sont accompagnées de substances qui seront décrites ou énumérées ci-après et qui facilitent la dispersion effective de la ou des résines dans le bain aqueux, qui sont compatibles avec le système d'émulsion employé et qui n'affectent pas défavorablement le film formé. Ainsi, des enduits satisfaisants sont obtenus, dans un mode deréalisation, avec des rétines ayant un indice d'acide compris entre 5 environ et 30 environ.
Dans une seconde forme de réalisation, qui fait appel à un type différent de résine d'acide carboxylique, on obtient des , revêtements efficaces avec des résines ayant un indice d'acide compris entre environ 25 et 100. Dans d'autres formes d'exécution, on emploie avantageusement des résines ayant un indice d'acide supérieur à 100 environ.
Les résines qui conviennent le mieux à titre de liant
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possèdent un poids équivalent électrique supérieur à 600 environ, mais généralement compria entre env3ron 1.000 et 5.000 ou plus.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la résine acide est au moins partiellement neutralisée par un composé amino polyfonctionnel, choisi dans le groupe consistant en hydroxy-amines et poly-amines, capables de former une structure réticulée avec la résine d'acide, après polymérisation ultérieure du film déposé.
La matière solide du bain de revêtement contient un pigment et/ou une charge, finement divieée, qui peut être organique ou inorganique quant à sa composition chimique.
Le rapport optimal pigment/liant varie quelque peu tant avec la résine qu'avec le pigment employés. Des peintures assurant un film uniforme et une résistance extrêmement élevée à la corrosion ont été exprimées par des formules où le pigment contenu dans le bain comprend entre environ 2 et environ 50 pour-cent en poids de la matière solide totale. Lorsque le pigment est du noir de carbone, une concentration d'environ 2 à 5% en poids s'avère généralement suffisante. Dans le car d'un oxyde de fer ou de matières de densité similaire, des concentrations supérieures à 15 environ, de préférence comprises entre 20 et 30 pour-cent en poids, seront adéquates.
On a constaté que, dans un système de peinture continu, l'allure de l'épuisement du pigment est supérieure à l'allure de l'épuisement du liant, à moins que les particules de la dispersion ne soient préparées de façon à constituer des unités de peinture complètes, c'est-à-dire, qu'une même goutelette d'émulsion renferme le pigment et le liant. Par exemple, dans un procédé de peinture continu, où des revêtements de qualité voulue ont été obtenus avec un pigment maintenu à une proportion d'environ 24 du total de la matière solide, on a constaté que, pour
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maintenir la concentration du pigment dans le bain à la valeui préoitée de 24 pour-cent en poids, il était nécessaire d'employer une alimentation complémentaire contenant environ 27 pour-cent en poids de pigment.
En plus de ce qui précède, le bain contient un composé hydrosoluble, qui contribue à créer et à maintenir la dispersion de la matière solide du revêtement. Cette matière sera décrite ci-après d'une manière plus détaillée.
A. Résines d'acide carboxylique.
1. Dans le premier mode de préparation de résine, la résine d'acide polycarboxylique employée dans la fraction "liant" de la composition de la peinture est une résine d'acide du type ordinairement désigné dans ce domaine par l'expression "huile siccative conjuguée", par exemple, un produit de la condensation d'une huile siccative ou semi-siccative avec un acide acyclique oléfinique.
Les huiles siccatives qui peuvent être employées dans la condensation ci-dessus comprennent, sans toutefois/être limitées, l'huile de l@n, l'huile de chènevis, l'huile de noix, l'huile de périlla, l'huile de soya, l'huile de tournesol, l'huile de cartname, l'huile de mais, l'huile de ricin déshydra- tée, l'huile de sardine, l'huile de Menhaden, etc.
Les acides oléfiniques acycliques pouvant être employés comprennent, sans y être limités, l'acide maléique, l'acide citraconique, l'acide crotonique, etc. Tout homme de métier sait que cet acide peut être introduit dans la réaction de condensation sous la forme de son anhydride ou sous celle d'un composé qui fournit l'acide ou l'anhydride dans les conditions existant au cours de la réaction de condensation.
2. Dans un second mode de préparation de résine, une résine d'acide polycarboxylique, préparée comme dans le premier mode de préparation de résine, est ensuite mise à réagir
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avec un monomère vinylique polymérisables par exemple dans une proportion de 1-30 %, mais de préférence de 2-10 %, par exemple le toluène vinylique, le styrène, le benzène de divinylique, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique et des composés qui fournissent de tels monomères, ou leurs équivalents, dans les conditions de la réaction.
3. Dans un troisième mode de préparation de résine, une résine d'acide polycarboxylique, préparée comme dans le premier mode de préparation de résine, est ensuite mise à réagir avec une résine alkyde, par exemple, le produit d'estérification d'un polyalcool, tel que le glycérol, le pentaérythritol, etc., avec un, acide ou anhydride bibasiques, tels que l'aci@e maléique ou l'acide phtalique, etc.
4. Dans un quatrième mode de préparation de résine, une résine d'acide polycarboxylique, préparée comme dans le premier mode de préparation de résine, est mélangée ou mise ensuite à réagir avec des acide gras non saturés maléinisés.
5. Dans un cinquième mode de préparation de résine, une résine d'acide polycarboxylique, préparée comme dans le premier mode de préparation de résine, est ensuite mise à réagir avec un polymère d'huile siccative hydrocarbonée acide, comme celles préparées à partir de copolymères maléinisés de butadiène et de diisobutylène.
6. Dans un sixième mode de préparation de résine, une résine d'acide polycarboxylique, préparée comme dans le premier mode de préparation de résine, est ensuite mise à réagir avec des polymères et copolymères acryliques et vinyliquea, renfermant des coupes acide carboxylique, tels que les copolymères acrylate de butyle/méthacrylate de méthyle/acide méthacrylique, les copolymères acétate de vinyle/acide acrylique, les polymères renfermant l'acide acrylique et l'acide acrylique substitué par un alkyl inférieur, c'est-à-dire, ceux comportant
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des groupes carboxyliques fournis par les acide*, alpha, bêta- carboxyliques ou les résidus de ces acides, etc.
7. Dans un septième mode de préparation de résine, une résine d'acide carboxylique, préparée comme dans le premier mode de préparation de résine, est mélangée ou mise ensuite à réagir avec une résine phénol-formaldéhyde.
8. Dans un huitième mode de préparation de résine, une résine d'acide polycarboxylique est préparée en faisant réagir une résine époxy, par exemple un éther glycidylique ou un biphénol A formé en faisant réagir l'épychlorhydrine et le biphénol A en présence d'un excès caustique, avec un acide carboxylique insaturé sous une forme oléfinique.
9. Dans un neuvième mode de préparation de résine, on prépare une résine d'acide polycarboxylique en copolyméri- sant un alcool insaturé, par exemple l'alcool allylique, et un hydrocarbure vinylique, par exemple le styrène, et en faisant réagir un polyalcool résineux avec un acide carboxylique oléfiniquement insaturé, par exemple l'acide gras d'huile de lin.
B. Modificateurs de résine, diluants et solubilisants.
La résine d'acide ou la combina.son de résines d'acidea, qui constitue la majeure partie du liant de la peinture, est avantageusement employée avec divers polymères organiques, composés organiques ou mélanges de tels composés, qui servent à faciliter la dispersion de la résine dans toute la masse du bain de revêtement et/ou améliorant l'uniformité et les propriétés de résistance du film déposé par la peinture électrolytique.
Ces matières peuvent se présenter sous la forme d'autres matières résineuses, tells que des résines hydrocarbonées, des résines phénol-formaldéhyde, etc., ou elles peuvent être employées sous %ne forme monomère. Elles peuvent être d'une
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nature chimique, de façon à entrer en réaction avec la résine, soit lors de la préparation du concentré de peinture, soit lorsque le film est soumis à la cuisson après la formation du dép8t. Dans d'autres codez d'exécution, ces matières peuvent être d'une nature telle qu'elles deviennent partie intégrante du revêtement, sans entrer en réaction chimique avec-la résine, soit, par exemple, des plastifiants.
Dans d'autres formes d'exécution, ces matières peuvent être suffisaument volatiles pour s'échapper du film pendent la polymérisation, après avoir contribué à la dispersion de la peinture sous la forme d'une émulsion, d'un émulsorde et/ou d'une suspension colloïdale.
Un premier grand groupe de matières employées avantageu- qement à cet effet sont les hydrocarbures. Ceux-ci peuvent être utilisés sous la form de résines hydrocarbonées, préparées par la polymérisation de mono-oléfines, dioléfines et leurs mélanges.
Dans d'autres formes d'exécution, ces matières peuvent comprendre une fraction provenant de la distillation du pétrole, par exemple les fractions connues dans ce domaine sous la dénomination de "fractions légères et lourdes de naphte".
Dans d'autres modes de préparations, les matières hydrocarbonées appartiennent à la classification générale de therpèhes.
Un second groupe important de matières employées avantageusement avec les liants de résine sont les hydrocarbures substitués par l'oxygène. Ceux-ci comprennent les alcools aliphatiques et aromatiques, les cétones, les acides carboxyli- ques, les aldéhydes et les éthers. Un intérêt particulier s'attache aux composés de ce groupe qui sont efficaces en tant que solvants doubles ou de conjugaison pour substances organiques et aqueuses. D'autres, qui. ne sont pas particulièrement efficaces pour cet usage, affectent avantageusement les propriétés du
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re@êtement déposé, après le durcissement de celui-ci.
Il entre dans le cadre de la présente invention soit d'incorporer de telles matières au liant, lors de la préparation de concentrés de peinture, soit d'ajouter ces matières au moment de la dispersion de ce concentré dans le bain, ou de temps en temps, lorsque l'état du bain et/ou du film formé dans celui-ci impose une telle addition.
C. Dispersifs.
Pour produire la dispersion de la résine d'acide au sein du bain, on mélange au liant des composés amino solubles dans l'eau, soit en établissant la composition de la peinture, soit au moment de son introduction dans le bain.
Dans une forme d'exécution, le composé amino est mis à réagir avec un acide ..carboxylique approprié, pour former un savon d'amine, que l'on incorpore dans la composition ou que l'on mélange au concentré au moment de la dispersion de celui-ci dans le bain de revêtement.
Le terme "amino" employé ici couvre à la fois l'ammoniac et les amines.
Les composés amino solubles dans l'eau pouvant être utilisés dans le procédé suivant la présente invention comprennent les monoamines, les amines polyfonctionnelles, les hydrooxyamines, etc.
La teneur en amines du bain dépend dans une certaine mesure de la composition de la résine d'acide employée. Des enduits satisfaisants ont été obtenus avec des bains dont le pH ne dépassait pas 6,8 environ et avec ceux dont le pH atteignait 9,5 environ. Dans la plupart des cas, un pH légère- ment supérieur à 7 s'avère favorable. En terme de poids, la teneur en amine du bain, dans le cas d'une peinture ayant donné des résultats hautement satisfaisants, était de 5 %, basés sur le poids le la matière solide du bain, telle que
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définie ci-dessus.
Les composée amino hydrosolubles, employée dans le procédé de revêtement suivant l'invention, ae dissocient dans le bain aqueux, de manière à former des substances qui ne sont pas attirées par la pièce-anode et, par conséquent, abstraction faite de quantités relativement réduites, ne ae déposent pas aveo le film de peinture. Ainsi, si los concentra- tions relatives des constituants de l'alimentation demeurent constantes, la conoentration de ces matières dans le bain de revêtement continue à augmenter, jusqu'à oe que l'efficacité du procédé de revêtement et/ou le film formé se trouvent affectés de façon défavorable. On a trouvé divers moyens efficaces, mais non équivalents, pour prévenir une telle évolution.
On peut faire circuler une partie du bain au contact d'une résine échangeuse d'ions appropriés.
Ces matières peuvent être éliminées par électrodialyse, c'est-à-dire, le bain de revêtement peut être séparé da la cathode de la cellule par une membrane ou un barrage perméables aux ions. De telles membranes possèdent une porosité appelée à empêcher l'échappement de la matière solide du bain, tout en permettant le passage de l'eau et de matières hydrosolubles.
Une autre méthode pour contrôler la formation des amines consiste à ajouter de l'acide carboxylique au bain.
Une autre méthode encore pour la formation de matières aminées hydrosolubles, dans le bain consiste à introduire une alimentation complémentaire, dans laquelle/concentration des composés amino est inférieure à celle requise pour assurer la dispersion de la résine lors de la préparation du bain.
De telles matières peuvent être amenées d'une façon continue ou par portions croissantes. Les alimentations complémentaires, appelées à être utiliséea dans le présent procédé de contr8le
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de la teneur en amines peuvent comprendre une dispersion aqueuse, riche en résine et pauvre en amine, de la résine formant liant. Ces dispersions peuvent contenir de la matière solide entre 50 et 80 pour-cent en poids, ou plus, et une proportion de composés amino hydrosolubles inférieure à celle nécessaire pour obtenir une dispersion efficace du bain en ce qui concerne la ou les résines considérées. Une méthode pour faire arriver ces matières dans le bain consiste à éliminer une partie du liquide du bain, à disperser ces metières dans la partie soutirée et à introduire ensuite dans le bain la dispersion ainsi formée.
La faculté que possède une composition de revêtement donnée d'atteindre des surfaces évidées ou masquées de la pièce, dans un ensemble donné de conditions opératoires est dénommé "bouchon" ou "pouvoir bouche.nt" du système. Le bouchon. pouvant être obtenu avec différentes compositions de peinture peut être mesuré en fixant trois minces feuilles d'acier entre elles par leur bord supérieur, à l'aide de rivets, de telle façon que leurs bords inférieurs divergent lorsque ces feuilles sont utilisées comme anode.
Un dispositif d'essai efficace de ce type a été préparé en rivant les unes aux autres, avec un seul appareil, trois tôles ou feuilles rectangulaires en acier doux, mesurant environ 7,6 x 20,3 centimètres (3 x 8 pouces), de sorte que, vu de coté, le rectangle médian était protégé par deux feuilles divergeant d'environ 0,63 centimètre (0,25 pouce) au maximum par rapport à la base rivetée. La proportion de le. superficie rev8tue sur les faces de la feuille médiane est une mesure du "bouchon " de la composition employée, dans les conditions d'utilisation.
La présente invention sera mieux comprise si l'on se reporte aux exemples illustratifs ci-après.
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Exemple
On a préparé une résine d'acide polycarboxylique en vue de son essai en tant que fraction liant de la peinture de revêtement électrolytique. La résine destinée à être utilisée a été préparée en formant deux résines distinctes, de composition différente, et en mélangeant ensuite ces deux résines, comme décrit ci-après.
Résine A - On mélange ensemble, dans un ballon, 260 grammes de p-t-octylphénol, 164 grammes de formaline è 37 pour-cent et 3 grammes d'hydroxyde de sodium, dans 20 ml d'eau.
Ou. agite le mélange et chauffe celui-ci au reflux à 95 C.
On a observé un changement de la couleur, laquelle a viré du rose au jaune clair. On a poursuivi le chauffage, avec agitation, pendant 2 heures, et l'on a abandonné le mélange au refroidisse- ment. La masse jaunâtre épaisse ainsi obtenue est légèrement acidifiée par l'acide acétique.
On ajoute environ 50 ml d'eau, tout en agitant. La matière solide vire au blanc et il se forme une phase d'eau distincte. Les matières volatiles sont éliminées en chauffant les deux phases dans le vide, à environ 60 à 80 C, pendant 2 heures environ. La masse visqueuse blanche est abandonnée au refroidissement.
Résine B - On place dans un ballon à résine 46 grammea de glycérol, 282,5 grammes d'acide oléique, 29,0 grammes d'acide tumarique et 5 ml d'acide chlorhydrique 4N. La superficie exposée du ballon est recouverte de laine de verre et chauffée à 120 C environ. On ajoute environ 50 ml de xylène, afin de faciliter l'élimination de l'eau. On chauffe le ballon pendant une durée de deux heures environ, en élevant graduellement la température jusque 225 C environ, pour éliminer l'eau et les constituants volatils. On interrompt le chauffage et l'on agite la masse obtenue, jusqu'au refroidissement.
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Résine C - On mélange dans un ballon 300 grammes de résine A et 300 grammes de résine B, pour former un fluide visqueux. On chauffe le mélange, avec acitation, à environ 100 à 115 C pendant 5 à 6 heures, ce qui détermine une perte d'environ 30 ml d'eau. On laisse le mélange refroidir, avec agitation, et l'on obtient un liquide jaune visqueux. On constate que la résine ainsi formée possède un indice d'acide de 55 environ.
On a préparé un bain de revêtement électrolytique en mélangeant 25 grammes de résine C, 500 ml de H2O et une quantité de diisopropanolamine suffisante pour ajuster le pH de la dispersion ainsi formée à 8,9. On a immergé dans le bain des panneaux d'acier, en vue de leur revêtement. La superficie immergée mesurait 3,8 x 7,6 centimètres (1,5 x 3 pouces) et était connectée électriquement à la borne positive d'une source d'alimentation à courant continu. Une cathode connectée à la borne négative de cette source d'alimentation a été mise en contact avec le bain de revêtement. Avec un potentiel de 65 volts, qui était appliqué pendant une minute environ, le flux de courant initial, qui était de 150 milliampères environ, est tombé à 40 milliampères environ et s'est stabilisé à cette valeur.
On a retiré le panneau revêtu et répété l'essai avec des panneaux successifs, à un potentiel de 100 volts et de 200 volts. Les trois panneaux ont été placés dans une étuve à 150 C, pour la durée d'une heure et, après refroidissement, la résine formait un revêtement exempt de piqûres.
Des peintures renfermant un pigment finement broyé et des résines de cette composition et de compositions analogues sont appliquées avec succès aux pièces métalliques par un dép8t déterminé électriquement à partir d'un bain aqueux.
Exemple 2
Une peinture pour revêtement électrolytique a été
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préparée de la façon suivante : Stade 1 - 1. 668 grammes d'un copolymère de styrène et d'alcool allylique, 1. 980 grammes d'acides gras d'huile de lin et 140 grammes de xylène ont été mélangés, et chauffée à 260 C (500 F) pendant 2 heures et 35 minutes. Le chauffage s'est poursuivi à 260 C (500 F) jusqu'à ce que l'indice d'acide obtenu était de 6 environ.
Le copolymère décrit ci-dessus était en outre caractérisé en ce qu'il avait un indice d'acide inférieur à 0,5, une teneur en.hydroxyle de 5,4 à 6,0 pour-cent environ, une viscosité spécifique de 0,61 à 0,75, un poids spécifique de 1,083 environ, un poids équivalent de 300 + 15 environ et un poids moléculaire de 1. 600 environ.
2. 500 gremmes de la résine préparée dans le stade 1, deux grammes de NH40H (28 pour-cent), 125 grammes de pigment d'oxyde de fer rouge, 87 grammes d'une solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène (34 pour-cent de xylène), 1,7 grammes de naphténate de cobalt et 20 cm3 de NH40H (28 pour-cent) ont été placée dans un homogénéisateur et agités dans celui-ci, tout en ajoutant une solution formée de
10 grammes de NH40H (28 pour-cent) et de 490 grammes de H20. La solution aqueuse d'ammoniac a été ajoutée à une allure suffisante pour' maintenir la température du mélange à 45,5 C (114 F). On a ajouté à cette matière 3 gouttes d'alcool octylique.
Cette composition de peinture a été dispersée dans un bain aqueux avec une quantité égale d'eau et déposée par électrophorèse sur un panneau d'acier doum formant anode, le récipient du bain servant de cathode à la cellule. Un film de 1,2 mil a été déposé à un potentiel de 150 volts.
Les panneaux obtenus ont montré que la peinture avait
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de bonnes qualités de fluidité. Cette peinture a pu être appliquée avec un courant de faible densité et, par conséquent, offrait un pouvoir bouchant favorable. Des revêtements réitérés ont été effectués avec cette composition de peinture et les matières organiques suivantes ont été ajoutées au cours d'essai séparés, dans des bains de revêtement distincts contenant cette peinture éthylène-glycol, N-butanol, cyclohexanol, butanone, diméthyl-formamide et térébenthine obtenue par distillation à la vapeur.
Une composition de revêtement préparée de la même manière que la peinture, décrite ci-dessus, du présent exemple, mais en omettant le pigment rouge d'oxyde de fer, a été essayée en tant que véhicule de revêtement électrolytique, à des potentiels de revêtement de 50, 100, 200, 300 et 350 volta.
Lorsqu'on a dispersé la composition dans l'eau ayant un pH de 12 préalablement à l'incorporation de la peinture, une rupture du film s'est produite à des potentiels supérieurs à 350 volts.
Exemple 3
Une peinture de revêtement électrolytique a été préparée de la manière suivante : Stade 1 - On a suivi le même mode opératoire, et employé les mêmes ingrédients, que dans le stade 1 de l'exemple précédent.
2 - 1.000 grammes de résine du Stade 1, 174 grammes de solution résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, du type employé dans l'Exemple précédent, 200 grammes d'oxyde de fer rouge et 3,4 grammes de naphtène de cobalt ont été mélangés ensemble à la main.
3 - Au mélange obtenu dans le stade 2 on a ajouté 30 grammes d'acide gras d'huile de lin, et le mélange obtenu a été ajouté à la main jusqu'à ce qu'il soit
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parfaitement malaxé, après quoi il a été placé dans un homogénéisateur.
4 - A la matière contenue dans l'homogénéisateur on a ajouté 20 cm3 de NH40H (28 pour-cent) et, ensuite, une solution formée de 20 grammes de NH40H (28 pour- cent) et de 980 grammes de H2O. L'ammoniac a été ajouté à une allure telle que la température était maintenue à 45,5 C (114 F), et cette matière a été homogénéisée pendant 6 minutes.
5 - Au produit du Stade 4 on a ajouté 4 gouttes d'alcool - octylique.
Une dispersion aqueuse de @a peinture ci-dessus a été préparée, avec des quantités égales de cette peinture et d'eau de ville (pH 12). A un potentiel de 250 volts, on a obtenu sur la pièce un revêtement de 0,9 mil, lequel a été ensuite soumis à une cuisson à 176,6 C (350 F) pendant 10 minutes. On a obtenu un film uniforme, exempt de piqûres.
Exemple 4
On a préparé une composition de peinture de revêtement électrolytique de la manière suivante
Stade 1 - On a suivi le même mode opératoire que dans le Stade
1 de l'Exemple précédent, en utilisant les mêmes ingrédients.
2 - 1450 grammes de résine du Stade 1, 363 grammes d'oxyde de fer rouge, 44 grammes d'acide gras d'huile de lin, 4,9 grammes de naphténate de cobalt, 252 grammes de la solution résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène employée dans les Exemples précédents,
59 grammes de NH40H (28 pour-cent) et 1.470 grammes d'eau ont été mélangés à la main et ensuite passée par un broyeur collotdogène à grande vitesse.
Deux quartp (1 quart - 0,946 litre) de cette composition
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de peinture ont été disperséa dans six quarts d'eau de ville (pH 12) et une once de Surtinol, pour former un bain de revêtement aqueux. Des panneaux ont été revêtus dans ce bain sous environ 1 ampère et 150 volts.
Exemple 5
Une peinture de revêtement électrolytique a été préparée de la manière suivante : t Stade 1 - On a préparé une résine, en opérant conformément au
Stade 1 de l'Exemple précédent et en utilisant les mêmes ingrédients.
2 - 100 grammes de la résine préparée dans le Stade 1 ont été mélangés avec 60 grammes de noir de carbone.
3 - Au mélange du Stade 2 on a ajouté 174 grammes de solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, employée dans les Exemples précédents, 3,4 grammes de naphténate de cobalt et 30 grammes d'acides gras d'huile de lin.
4 - Les substances du Stade 3 ont été placées dans un homgénéiss eur et mélangées, tout en ajoutant 20 cm3 de NH40H (28 pour-cent) et 100 grammes d'une solution form&e par 20 grammes de NH40H (28 pour-cent) et
980 grammes d'eau.
On a formé un bain de revêtement électrolytique en utilisant des parties égales de cette composition de peinture et d'eau de ville, et on en a revêtu des pièces à un potentiel de 220 volts, en produisant un revêtement d'une profondeur de 1,5 mil environ. On a préparé un second bain de revêtement en employant 16 onces de peinture de cet Exemple, dispersées dans deux quarts d'eau de ville. On a obtenu, avec un potentiel de 120 volts, un revêtement d'une épaisseur légèrement supérieure à un mil.
Cette peinture présentait un pouvoir bouchant extrêmement
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élevé. La résistance électrique à la formation du dépôt était notablement réduite par rapport à celle mesurée lors du dépôt d'autres compositions de revêtement électrolytique essayées précédemment.
Exemple 6
On a préparé une peinture de revêtement électrolytique de la manière suivante : :
Stade 1 - On a préparé une résine d'acide polycarboxylique en procédant comme dans le Stade 1 do l'Exemple précédent et en utilisant Les mêmes ingrédients dans les mêmes . concentrations relatives.
2 - On a formé un mélange de 18,2 kilogramme (40 lbs) de ]gésine préparée dans le Stade précédent, de préparée dans Stade précédent,
9,5 kilogrammes (20,9 1bs) de la solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, employée dans l'Exemple précédent, de 16,4 kilogrammes (36 1bs) de pigment d'oxyde de fer rouge et de 1,6 kilogramme (3,6 1bs) d'acides gras d'huile de lin.
3 - Ce mélange a été broyé dans un broyeur à cylindres
4 - On a formé un mélange de 1.392 grammes de la résine préparée dans le Stade 1 et de 1.446 grammes du mélange formé dans les Stades 2 et 3.
5 - Au mélange de Stade 4 on a ajouté 10 grammes d'acides gras d'huile de lin.
6 - Au mélange formé dans le Stade 5 on a ajouté 58 grammes de la solution mélamine-formaldéhyde dans le xylène, mentionnée plus haut.
7 - Au mélange formé dans le Stade 6 on a ajouté 6,8 grammes de naphténate de cobalt.
8 - Le mélange formé dana le Stade 7 a été chauffé jusqu'à l'état fluide et parfaitement mélangé dans un homogénéisateur, avec addition de 40 cm' de NH4OH
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à 28 pour-cent.
9 - Au mélange formé dans le Stade 8 on a ajouté, avec agitation, 1.600 grammes d'une solution formée en mélangeant 56 grammes de NH40H à 28 pour-cent avec
2.760 grammes d'eau. On a poursuivi l'agitation jusqu'à ce que l'inversion se produise.
Un quart (0,946 litre) de la composition de peinture ci-dessus a été dispersé dans trois "quarts" d'eau de ville, à laquelle on a ajouté 30 ml de NHOH. Cette matière a été employée pour le revêtement électrolytique de pièces en acier, dont la structure comportait des joints de carrosserie. On a obtenu un revêtement d'une épaisseur moyenne de 0,8 mil à 200 volts et un revêtement d'une épaisseur supérieure à 0,9 mil environ à 250 volts.
Les pièces ont été soumises à un essai de trempe dans l'eau et, au bout de 500 heures, montraient une excellente résistance aux détériorations,
On a produit une autre portion de la peinture décrite ci-dessus et l'on a préparé à partir de cette peinture un bain de revêtement, en utilisant un demi gallon de painture avec un gallon et demi d'eau de ville et 150 ml de NH40H. Le revêtement des panneaux a été effectué avec un flux de courant initial de 1 ampère. La tension a été portée à 100 volte pendant la formation du revêtement afin de vaincre la résistance du film en cours de dép8t et de maintenir cette intensité du courant. Le potentiel de 100 volts était maintenu pendant une minute, et l'on a retiré la pièce tors du bain. Un certain nombre de bains similaires ont été préparés avec cette matière.
Dans un essai, le pH du bain de revêtement a été ajusté à 9,8.
La concentration de la matière solide dans le bain était d'environ 10,55 pour-cent en poids, et l'épaisseur de revêtement moyenne obtenue était de 1,0 mil. Cet essai était conduit à 34,4 C (94 F).
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Dans un second essai, la température était de 10-15,5 C (50-60 F), la teneur en matière solide représentait 10,46 pour- cent en poids, le pH était de 9,8 et la pièce était laissée dans le bain jusqu'à ce qu'un dépôt de 2,0 mils se soit formé.
Dans un troisième essai, où la teneur en matière solide était de 9,5 pour-cent, à 10-15,5 C (50-60 F), avec un pH de 9,6, on a obtenu un revêtement de 1,4 mil, qui était essentielle- ment exempt de piqûres.
Exemple
Une peinture de revêtement électrolytique a été préparée de la manière suivante : Stade 1 - On a procédé comme dans le Stade 1 de l'Exemple précédent, pour produira une résine d'acide polycarbo- xylique, en utilisant les mêmes ingrédients, dans les marnes concentrations relatives.
2 - 750 grammes de la résine préparée dans le Stade 1,
1. 500 grammes d'oxyde de fer rouge, 130 grammes de solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, employée dans les Exemples précédente et
225 grammes de xylène ont été mélangés et broyée ensemble pendant 18 heures. On a ajouté ensuite 395 grammes de la solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, mentionnée plus haut. On a broyé le mélange pendant 1 heure, après cette addition, pour former la base d'alimentation de broyeur utilisée dans le Stade suivant.
3 - On a formé un mélange de 750 grammes de la base d'alimentation de broyeur préparée dans le Stade 2, de 1.312 grammes de la résine préparée dans le Stade
1, de 130 grammes de la solution de résine mélamine- formaldéhyde dans le xylène, mentionnée plus haut, de 45 grammes d'acides gras d'huile de lin, de 5
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grammes de naphténate de cobalt, de 30 cm3 de NH4OH (28 pour-cent) et de 18 cm3 d'une solution aqueuse formée de 36 parties de NH40H et de 1.764 parties d'eau, ainsi que de 6 gouttes d'alcool octylique.
4 - On a formé une émulsion en agitant les matières du
Stade 3.
On a formé un bain de revêtement électrolytique comprenant une dispersion aqueuse de la peinture susdite et l'on a établi un dép8t sur une série de panneau en acier doux.
Exemple 8
On a préparé une peinture de revêtement éloctrolytique de la manière suivante t Stade 1 - On a formé un mélange consistant en 16,650 grammes d'acides gras d'huile de lin, 8.730 grammes d'une résine époxy et 81 grammes d'un sel de calcium de l'acide 2-éthylhexoïque. On a chauffé le mélange pendant 1 heure à 204, 4 C (400 F) et ensuite à 260 C (500 F) jusqu'à ce que l'indice d'acide de la résine obterme étai- d'environ 6. La résine époxy employée était un éther glycidylique de biphénol A, formé par la réaction de l'épichlorhydrine et de biphénol A, en présence d'un excès caustique (NaOH).
2 - On a formé un mélange en utilisant 1. 500 grammes de la résine préparée dans le Stade 1, 261 grammes de la solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, employée dans les Exemples précédents,
45 grammes d'acides gras d'huile de lin et 5 grammes de naphténate de cobalt.
3 - Les ingrédients du Stade 2 ont été parfaitement mélangés et '-'on a ajouté au mélange 30 em3 de NH4OH (28 pour-cent); le mélange obtenu a été homogénéisé, tout en y ajoutant graduellement une solution aqueuse
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formée de 36 grammes de NH40H (28 pour-cent) et de
1.764 grammes de H2O.
Une dispersion aqueuse de la peinture ci-dessus a été utilisée comme bajn de revêtement électrolytique et on a obtenu des revêtements sur des pièces en acier.
Exemple 9
On a préparé une composition de revêtement électrolytique de la manière suivante : Stade 1 - On a préparé un mélange avec 600 grammes de la résine préparée dans le Stade 1 de l'Exemple précédent, 225 grammes de noir de carbone et 500 grammes de la solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, employée dans les Exemples précédents.
Ce mélan@ a été broyé dans un broyeur à bouleta d'acier pendant 18 heures jusqu'à une finesse de 6 Hegman. On a ajouté à ce moment 525 grammes de la résine préparée dans le Stade 1 de l'Exemple précédent et 400 grammes de la solution de résine mélamine- formaldéhyde dans le xylène mentionnée ci-dessus et l'on a broyé le mélange ainsi obtenu, pendant une demi-heure supplémentaire, pour former la base d'alimentation de broyeur utilisée dans le stade suivant.
2 - On a formé un mélange de 600 grammes de la base d'alimentation de broyeur préparée dans le Stade 1, de 1.200 grammes de la résine préparée dans le Stade
1 de l'exemple 2, de 21 grammes de la solution de résine mélamine-formaldéhyde dans le xylène, employée dans les Exemples précédents, de 5 grammes de naphténate de cobalt, de 30 cm3 de NH4OH (28 pour-cent) et de 1.800 grammes d'une solution aqueuse formée de
36 parties de NH40H (28 pour-cent) et de 1.764 parties de H2O et on en a préparé une émulsion, à laquelle on a ajouté 6 gouttes d'alcool octylique.
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L'émulsion ci-dessus a été dispersée dans un bain aqueux d'une concentration telle que la concentration totale de la matière solide dans le bain était de 7 pour-cent environ. Les pièces en acier ont été ensuite soumises à un revêtement: électrolytique dans ce bain, par anodisation, conformément au procédé de la présente invention.
On a également établi des revêtements en utilisant une composition de peinture préparée avec les mêmes ingrédients, dans des concentrations essentiellement identiques, sauf que le pigment a été remplacé par un oxyde de fer rouge, ce pigment constituant environ 9/20 en poids de le charge de base du broyeur.
Exemple 10
En plus des compositions de peinture citées dans les
Exemples précédents, on a dispersé dans des bains aqueux d'autres matières de revêtement contenant des résines d'acide polycarboxylique et on les a appliquées par anodisation sur les pièces métalliques, comme dans les exemples précédente.
Un groupe de ces matières était constitué par des enduits de fond pour automobiles, enduits produits et/ou vendus par la
Société The Glidden Company, 909 Union Commerce Building,
Cleveland, Ohio, Etats-Unis d'Amérique et désignés par les dénominations-codes suivantes XM 57419, XM 58645 - E,
XM 56479 - A, XM 59849, XM 59867, XM 59894 - A, XM 60463,
XM 59958 - A, XM 59899 et XM 58724 - A.
Exemple 11
En plus des compositions de peinture citées dans les
Exemples précédents, d'autres matières de revêtement ont été mises en dispersion dans des bains aqueux et appliquées sur une pièce métallique constituant l'anode d'une cellule de revêtement électrostatique. Un groupe de ces matières de revêtement consistait en compositions de revêtement disponibles
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dans le commerce, qui pouvaient être fournies par divers fabricants de peintures et/oi de résines. Ces matières, ainsi essayées en vue du revêtement électrolytique, conformément à la présente invention, sont énumérées ci-après, avec indication du nom du producteur et de la marque et/ou du code employé par le producteur pour désigner ces matières.
EMI28.1
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Producteur <SEP> et/ou <SEP> distributeur <SEP> Marque <SEP> de <SEP> fabrique <SEP> et/ou <SEP> Code
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<tb> Acmé <SEP> Quality <SEP> Paints, <SEP> Inc. <SEP> 807 <SEP> R <SEP> 4
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<tb> 808-B3 <SEP> T994
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<tb> T <SEP> 989D
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<tb> Jones <SEP> Dabney <SEP> Company <SEP> 1919
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<tb> M63J1
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<tb> 65031
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<tb> 897-101
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<tb> 230-75
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<tb> 230-80
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<tb> 230-8
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<tb> Nason <SEP> Products <SEP> Division, <SEP> 180Y-28
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<tb> W.P. <SEP> Fuller <SEP> & <SEP> Company <SEP> 180R-108
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<tb> 180H-36
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<tb> Allied <SEP> Materials <SEP> Corp.
<SEP> 2866
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<tb> Ferbert-Schorndorfer <SEP> Company <SEP> M6J49B
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<tb> SW-5A
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<tb> American-Marietta <SEP> Paint <SEP> EP-6185-6
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<tb> Division <SEP> of <SEP> Martin <SEP> Marietta <SEP> Corp.
<SEP> EP-6373-8
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EMI29.1
<tb> Ditzler <SEP> Color <SEP> Division <SEP> PPE <SEP> 428C
<tb> Pittsburg <SEP> Plate <SEP> Glass <SEP> M64J1E
<tb> Company <SEP> DPE <SEP> 1343E
<tb> FL-4-68
<tb> JW-2-96-A
<tb> FL-5-86
<tb> DPE <SEP> 1343C
<tb> DWP <SEP> 9240
<tb> DWP <SEP> 1000
<tb> 40573
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<tb> The <SEP> Glidden <SEP> Company <SEP> KD <SEP> 9307-B
<tb> RCR-0301
<tb> VM-767
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<tb> Amoco <SEP> Chemioal <SEP> Corp.
<SEP> LH-0788
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<tb> Wyandotte <SEP> Paint <SEP> N4W <SEP> 6391
<tb> Products <SEP> Company <SEP> P4W <SEP> 6450
<tb> N4W <SEP> 6463
<tb> P32 <SEP> 7474
<tb> P3W <SEP> 7473
<tb> N4W <SEP> 7500 <SEP> and <SEP> 7500A
<tb> N4W <SEP> 7456
<tb> 11 <SEP> BMW <SEP> 7881
<tb> 11 <SEP> BMW <SEP> 7839
<tb> NRW <SEP> 6320
<tb> P47-6345
<tb> Wyandol <SEP> 601
<tb>
<tb> Dow <SEP> Chemical <SEP> Company <SEP> 762-W
<tb> 566
<tb> X-2581
<tb> X-2257
<tb> X-3331
<tb>
<tb> Rinsted-Mason <SEP> Company <SEP> J <SEP> 14953
<tb> U <SEP> 32ROO3
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<tb> Général <SEP> Tire <SEP> and <SEP> Rubber <SEP> Company <SEP> GH-87
<tb>
<tb> Cargill, <SEP> Incorporated <SEP> XS-1309
<tb>
<tb> Archer <SEP> Daniels <SEP> Midland <SEP> Company <SEP> Arolon <SEP> 304
<tb> 6399 <SEP> et <SEP> 6399A
<tb> Arolon <SEP> 1000
<tb>
<tb> Union <SEP> Carbide <SEP> Corp.
<SEP> Bakélite <SEP> BRLA-1030
<tb>
<tb> Koppers <SEP> Company, <SEP> Inc. <SEP> Super <SEP> Dylan <SEP> W
<tb> Dylex <SEP> KCD-141
<tb>
<tb> American <SEP> Cyanamid <SEP> Company <SEP> XC <SEP> 6001
<tb>
<tb> Rohm <SEP> & <SEP> Haas <SEP> Company <SEP> XP-200
<tb>
<tb> Hercules <SEP> Powder <SEP> Company <SEP> Vinsol
<tb>
Exemple 12
Un bain de revêtement électrolytique contenant un liant formé par une résine d'acide polycarboxylique, et un pigment,
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a été maintenu en fonctionnement continu en soutirant des quantités croissantes de peinture de finition - comprenant une dispersion aqueuse, à 50 pour-cent de matière solide, de ce liant et de ce pigment - vers un réservoir mélangeur, vers lequel une portion du bain de revêtement était acheminée.
Exemple 13
Au cours des essais des compositions de peinture citées ci-dessus, on a appliqué sur du métal des revêtements par anodisation, à partir d'un bain aqueux, à différentes valeurs de pH. On a obtenu des revêtements convenables avec un pH ne dépassant pas 6,3 environ, de même qu'avec un pH atteignant 10,5 environ. Les meilleurs résultats étaient obtenus lorsque le pH était maintenu dans les limites allant de 6,8 environ à 8,5 environ, ce @ avec la plupart des compositions de peinture.
Exemple 14
Au cours des applications de peinture à l'aide des compositions de revêtement mentionnées ci-dessus, diverses matières non ioniques, ont été ajoutées à des compositions séparées qui ont été utilisées séparément, lors du dépôt, déterminé électriquement, à partir d'un bain aqueux, pour modifier les caractéristiques des revêtements obtenus.
Ces matières comprenaient les suivantes : éthylène-glycol, butyl- cellosolve, carbitol, glycérol, méthanol, pyrogallol, huile dite "level oil" (une fraction lourde de naphte), huile de pin, terpésol, isophorone, cyclohexanone, hexylène-glycol, dipentène, terpinéol, térébenthine, hydrate de terpine, cyclohexanol, diméthyle-formamide, alcool diméthyl-benzylique, alcool tridécy- lique, alcool hexadécylique, acétate de butylcarbitol et un mélange de térébenthine distillée à la vapeur et de nitropropane.
Exemple 15
En vue de l'application des peintures décrites ci-dessus, on a employé avec succès une variété d'amines, pour disperser
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la peinture dans le bain aqueux, au lieu de l'ammoniac, dont l'emploi a été mentionné plus haut. Ces amines comprennent le morpholène, la diéthylamine, l'éthanolamine, la triisopropanol- amine, la diméthyléthanolamine, etc.
Le terme "ion d'ammonium", utilisé dans la présente description et/ou les revendications qui suivent, sert à désigner le radical monovalent -NH4 et les ions d'ammonium substitués par l'elkyle, dérivés d'amines hydrosolubles.
Le terme "poids équivalent électrique", employé ici, se rapporte à la quentité de résine déposée, en appliquant le procédé de revêtement défini ci-dessus, par un coulomb d'électricité, rapportée au poids d'argent transféré per la même quantité d'énergie électrique agissant sur une solution de nitrate d'argent.
R E V E H D I C A T I O N S
1. Procédé pour appliquer une matière de revêtement par anodisation, à partir d'un bain aqueux, qui comprend les dispositions consistant à immerger un objet conducteur d'électri- cité dans ledit bain, pendent que cet objet est connecté électriquement à une seconde électrode, laquelle est espacée par rapport audit objet et est connectée électriquement audit bain;
'à disperser une matière de revêtement dans ledit bain et à transmettre un flux d'énergie électrique à courant continu, à travers ledit bain, entre ledit objet et ladite seconde électrode, caractérisé par la dispersion, dans le bain, d'un composé ionisable, choisi dans le groupe consistant en ammoniac et en amines hydrosolubles, et une peinture comprenant de la matière solide finement divisée et un liant organique renfermant une résine d'acide polycarboxylique ayant un indice d'acide supérieur à 5 environ et un poids équivalent électrique supérieur à environ 600.