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"Procédé et dispositif de cintrage d'une trôe ou d'un matérieu analogue pour fabriquer un tube- la présente invention concerne un procédé de cintrage d'une tôle plane, ou de tout autre matériau en feuille, métallique ou non, qui sera appelée ci-après "tôle", l'invention vise plus particulièrement u procédé de cintrage destiné à conférer à ladite tale (ou matériau analogue) une forme tubulaire, procédé dans lequel on imprime à une bande de ole un mouvement longitudinal continu, destiné à la faire avancer le long d'un trajet de cintrage, et dans lequel on confère progressivant à la tôle une courbure de cintrage autour d'un axe longitudinal situé sur un coté de la tôle, afin de juxtaposer progressif vement lee deux borde longitudinaux de la bande de tô;
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L'invention concerne aussi un dispositif permettant de ; former une tôle ou un matériau analogue en feuille, selon ledit procède .
L'invention est applicable au cintrage de tous les types de matériau en feuille, y compris par exemple les tôles minces en bandes ou bobines. Un domaine d'application parti- culièrement avantageux de l'invention se trouve dans la technique de fabrication de bidons dont les corps tubulaire* sont produits à partir d'une bande continue de tôle; cette bande peut être refendue le long de droites transversales de séparation ne s'étendant pas sur toute la largeur, deux droites de séparation successives définissant entre elles un tronçon de bande de longueur égale à celle du corps du bidon à produire.
Les développements réalisés au cours des dernières années dans la fabrication de bidons ont porté sur l'accrois- sèment des cadences de production et sur des techniques permettant de surmonter les limitations dues aux mouvementé discontinus inhérents à la fabrication classique de bidons.
L'évolution a également intéressé le soudage par résistance; les techniques décrites par exemple dans les brevets n2 2.098.989, 2,177/104. 2.444.463 et 2.444.465 des Etats Unis attestent les efforts consacrés au développement de techniques pour le soudage continu de'tubes. Des progrès importants ont été réalisés plus récemment sur certains aspects de la fabrication continue des corps du bidon, grâce auxquels la production à grande vitesse de corps de bidon de haute qualité, par des techniques de soudage, jugée irréalisable jusqu'à présent apparaît maintenant commerciale- ment possible et économique.
Lee brevets américains
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N± 2.984.138 et 2.997.904 décrivent un de ces perfectionner mente, portant sur un procédé et des moyens de séparation d'un tube refendu en corps de bidon individuels à la sortie d'une machine à souder en continu à grande vitesse .
La présente invention porte sur un autre perfectionne. ment permettant la fabrication continue de corps de bidon.
Elle intéresse spécifiquement l'opération de conformation, c'est-à-drie le poste de la chaîne appelé "lamino8r à tubes * Les laminoirs à tubes envisagés pour la fabrication continue des corps de bidon sont fondamentalement identique à ceux utilisés depuis de longues années pour la production des tubes, conduites, gaines et autres objets analogues. Ils se présentent sous de nombreuses formes, certains comportent des "formes de cintrage" et des courroies sans fin:} cependant, les laminoirs à tubes comportant une série de rouleaux de conformation -tels que ceux illustrés dans le brevet 2.096.989 précédemment cité, par exemple -sont plus courants.
On préfère un laminoir de ce type pour le travail des tôles minces à bidons, par suite de la plus grande souplesse et du meilleur contrôle des tôles au cours des passes successives de cintrage.
La fabrication continue de tubes par la technique antérieure n'est pas entièrement exempte de difficultés, Un problème fondamental réside dans le diagramme particulier des efforts engendrés au cours des passes successives de conformation d'une tôle en bobine, pour lui donner une forme tubulaire . Quand une tôle plane est cintrée vers l'inté- rieur, à partir de ses bords longitudinaux, et que ces bords sont progressivement rapprochés, le degré de défor-
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motion latérale se produisant dans les tronçons successifs de la tôle augmente progressivement vers l'extérieur, depuis le centre longitudinal vers les bords.
La pratique de la technique antérieure consistant à disposer les cylindres de conformation de sorte que leurs surfaces correspondantes soient sensiblement coplanaires, la partie centrale de la tôle suit un trajet pratiquement linéaire tout au long des passes de conformation, tandis que les parties proches des bords longitudinaux sont soumises à une flexion assez impor. tante. Les contraintes de flexion résultantes ont des composantes longitudinales et perpendiculaires, de sorte que la tôle est soumise à un léger allongement dans le sens longitudinal, dont le maximum se trouve à proximité des bords.
Ce problème ne se pose pas avec une grande acuité aux faibles vitesses de laminage et pour une tôle épaisse, capable de supporter les efforts néfastes ainsi créés; le laminage à grande vitesse d'une tale relativement mince et flexible est par contre un autre problème. Tout allongement non uniforme de la tôle tend à provoquer une courbure longi.. tudinale qui, à moins d'être compensée, se traduit par un gondolement et des ondulations, relativement importants sur des tôles minces. Ce problème est particulièrement grave pour le laminage de tôles refendues pour corps de bidon, pourvueq de fentes de séparations transversales à intervalles réguliers, lorsqu'on travaille aux vitesses actuellement envisagées.
Tout gondolement ou ondulation localisé apparaissant au cours de la conformation, tend à déformer et allonger la sur face refendue , ou à écraser les bords des fentes transver- sales dans la tôle refendue, à la suite d'un contact abrasif,
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et se traduit cuvent par de$ grippages et des détériora- tient sérieurs, obligeant à retoucher de nombreux corps de bidon après formée, afin d'éliminer les crans et dents ou à les rebuter .
La présente invention vise à surmonter les problè- mes posés par les techniques antérieures de laminage, en offrant un procédé de laminage des tubes qui compense les efforts néfastes engendrés pendant l'opération de laminage.
Plus particulièrement, le procédé objet de l'invention, permet de former des tubes en continu à grande vitesse sans apparition de gondolement et ondulations ou autres déforma- tions indésirables dans la tôle en cours de conformation, notamment quand il s'agit de tôle métallique fine refendue en tronçons de la longueur d'un corps suivant des droites de séparation ne s'étendant pas sur toute la largeur de la tôle.
La présente invention concerne aussi un dispositif de cintrage permettant de former des tubes suivant le procédé précité,
Le procédé conforme à l'invention est carctéri- sé par le fait que les opérations visant à imprimer le mou vement longitudinal et à créer la courbure de cintrage sont effectuées en plusieurs points répartis le long du trajet de cintrage ou de conformation et que ces pointe sont dispo- ses les une par rapport aux autres de façon à imprimer, en même tempe,
à la tôle une courbure de flexion autour d'un axe transversal situé sur le même coté de la tôle plane que l'axe de la courbure de cintrage
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le dispositif ocnform à l'inveiton est carctérsié par le fait qu'il 'comporta une pluralité de moyens d'avacd et de conformation définissant le trajet de cintrée et capables de faire avancer la tôle le long de de trajet tout en cintrant progressivement cette tôle autour dudit axe longitudinal, oee moyens d'avance et de canformation étant disposée en dos pointe espacée,
de telle façon qu'ils impriment ladite courbure de flexion au trajet et au matériau pendant son cheminement le long dudit trajet *
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des dessins annexés qui représentent à titre d'exemple non limitatif, un mode -de réalisation de l'invention;
Sur ces dessins
La fig. 1 est le schéma d'une chaîne continue de production de corps de bidon, appliquant la présente inven tion;
La fig. 2 est une élévation latérale du dispositif suivant l'invention ;
La fig. 3 est une vue en plan du dispositif de la fig.2, avec arrachement de cergaies parties;
La fig. 4 est le schéma d'une bande continue et refendue pour corps de bidons, cintrée selon la présente invention!
La fig. 5 est une élévation latérale de l'un des éléments du dispositif Illustré à la fig.3;
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La fige 6 est une vue perspective éclatés des 'liment. de la fig.5; la fig. 7 est une coupe suivant la ligne 7-7 de la fige 5.
Une chaîne de fabrication en continu de corps de bidon à partir d'une tôle en,bobine implique nécessairement de nombreux stades et peut prendre plusieurs formes, La fige 1 représente un mode de réalisation préféré d'une telle chaîne, et illustre sommairement divers stades essentiels de l'opération. Bien que la présente invention n'intéresse qu'un stade de l'opération, à savoir la station de confor- mation ou de cintrage, généralement appelée "laminoir à tubes", une description générale de l'ensemble permet néanmoins de mieux comprendre l'importance de l'invention pour la réussite d'une fabrication de bidons en continu et grande vitesse .
En gros, l'opération consiste à dérouler une bande ou tôle à tubes, appelée S, à partir d'une bobine débitrice 10, et à la faire avancer à travers les divers postes de travail constituant la chaîne. La bande S a une largeur sensiblement égale à la circonférence des corps de bidon à produire, compte tenu du rognage des bords, le cas échéant et de la formation d'un joint soudé, par aboutement ou à recouvrement.
La bande peut être obtenue dans toute tôle mince d'un emploi courant pour la fabrication des corps de bidons -tala étamée, tôle marchande, etc...-mais il faut préciser que la chaîne et l'invention décrites se prêtent également bien à la fabrication de tubes continus en d'autres types de matériaux, tels que fibre, matières pals- tiques divers stratifiés.
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A la sortie de la bobine débitrice 10 la bande 0 est entraîna par deux rouleaux 11, !1, formé une boucle, et passe entre deux autres rouleaux d'entraînement 12, 12, avant d'atteindre une série de postes préliminaires. Ces derniers peuvent comprendre des opérations telles que le rognage des borda, marquage lithographique, enrobage, séchage, refencate, etc,,* mais seul le poste de refendage 13 est représenté, par raison de simplicité.
A ce poste, la bande 3 est refendue en tronçons ayant la longueur des corps à produire ,le long de droites L de séparation transversales (voir fig. 4) s'étendant,de préférence, sur presque toute la largeur de la bande jusqu'à proximité des borda longitudinaux, de manière à laisser subsister des marges continues, non fendues, larges de quelques millimètres; ces marges peuvent servir à former le joint des corps tubulaires à produire et sont tronçonnées ultérieurement en vue de la séparation des corps de bidon individuels. Le mécanisme de refendage du poste 13 peut être de tout type approprié, des exemples étant décrits dans les brevets 2.444.463 et 2.444.465 précités.
La bande S refendue transversalement forme ensuite ' une boucle de tension, en passant sur deux rouleaux 14 de guidage et un rouleau 15 de tension, puis pénètre dans le poste de laminage des tubes, qui est la partie visée par l'invention. Le laminoir de tubes 20 peut être de tout type . susceptible de transformer progressivement on un tube la bande 8 qui se déplace de manière continue.
Comme indique précédemment, et comme décrit en détail ci-après, la forme préférentielle de laminoir 20, donnant entière satisfaction ,pour la chaîne à grande vitesse actuellement envisagée,
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comporte une série de rouleaux de cintrage, soumettant la bande à des passes successives de conformation sur un parcours contrôlé
A la sortie du laminoir, la bande à forme-tubulaire arrive au poste de soudage 60, pendant que la bande avance dans le poste de soudage, les bords longitudinaux devant former le joint soudé - par aboutement ou à recouvrement- sont juxtaposés d'une façon connue en soi.
En général, ces borde convergent en "V" grâce à an moyen de guidage non représenté, qui peut être constitué par un galet de posi- tionnement, un guide en Z ou des rouleaux profilés. Le dispo- sitif de soudage est de préférence du type à résistance à haute fréquence et comporte un générateur 61 alimentant deux électrodes 62 qui sont en contact avec les bords convergents légèrement en amont de la zone de soudure et réunissent les bords continus de la bande 8 pour former un joint longitudinal continu; de ce fait, on obtient un tube
T continu .
Le tube T quitte le poste de soudage 60 et passe dans plusieurs postes de traitement (non représentés) avant la mise en forme définitive des corps de bidon individuele, Ces postes effectuant par exemple le revêtement intérieur par pulvérisation, l'ébavurage du joint soudé, le traitement thermique, etc... Le tube terminé passe enfin à un poste de tronçonnage 70, de préférence' du type décrit dans le brevet 2.984.138 précité. A ce poste, le tube continu passe sur une roue polygonale 71 afin d'ouvrir suffisamment les fentes latérales L pour donner accès à la lame 72, qui sépare les bords soudés au droit des fentes latérales.
Au Ofur et à mesure de leur séparation, les corps de bidon passent sur un plan incliné 73 qui les amène vers une
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zone de stockage ou un autre poste de travail, par exemple vers une machine à former les brides.
Les figues 2 et 3 représentent un mode de réalisation préféré du laminoir à tubes 20 et certaines de ses carac- téristiques fonctionnelles. Le laminoir comporte un bâti 21 dans lequel est montée une série de cages 22, dont le nombre est variable suivant la nature particulière du lami- nage à effectuer. L'expérience a montré qu'un train à huit cages, du type illustré, est nécessaire pour la fabrication continue des corps de bidon. Les diverses cages comprennent les jeux habituels de rouleaux profilés de conformation 22a, 22b, 22c, 22d, etc... qui soumettent la bande 8 à des passes successives de conformation pendant qu'elle se déplace, afin d'aboutir à la forme tubulaire.
Ces rouleaux ont une largeur progressivement décroissante et, comme le montre la figure, les derniers de la série peuvent avoir le profil classique pour amener les bords convergents de la bande en position définitive à recouvrement ou bout à bout, suivant les cas.
Chaque groupe de rouleaux de conformation est olaveté ou fixé d'une autre façon sur des arbres parallèles 2, supportés dans le bâti 21 par des paliers réglables qui seront décrits plus en détail par la suite. Les rouleaux peuvent être entraînés par une chaîne commune ou par plusieurs moteurs; de préférence, ils sont entraînés Sépa- rément par l'intermédiaire de réducteurs individuels 24 reliés aux arbres correspondants 23 de façon à permettre un meilleur contrôle de chaqup cage.
Chaque réducteur 24 peut être commandé par une chaîne ou une courroie 25 reliée à l'arbre commun d'entraînement d'un moteur 26.
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plue des rouleaux de conformation 22a, 22b, 22c,
2d, etc., certaines cages 22 comportent des rouleaux de bordure 27a, 27b, 22d, etc., qui sont montés sur les côtés opposés du bâti 21 et présentent un profil appropria pour faciliter le repli vers l'intérieur des rives longitudi- nales de la bande S, afin de lui donner progressivement une forme tubulaire.
Une tabla de guidage 28, avec des gaieté 29 disposés de part et d'autre pour engager et guider la bande 8 quand elle pénètre dans la première cage 22, est montée de manière réglable à l'entrée du laminoir 20. La table 28 est réglable verticalement par rapport au bâti 21, afin de faire varier l'inclinaison du trajet de la bande S lors de son entrée dans le laminoir.
Les cages 22 sont inclinées suivant des angles croissants, le long du bâti 21, par rapport à la table 28, de telle sorte que les zones de contact entre les paires de rouleaux de conformation 22a, 22b, 22c, 22dm etc., définissent un trajet en arc de courbure prédéterminée pour la bande S, pendant sa progression.
Cette courbure ' s'écarte du parcours initial dans la direction de cintrage des bords longitudinaux; c'est ainsi que dans l'exemple représenté, le cintrage s'effectuant vers le haut k partir de la bande S, cette courbure fait dévier le trajet vers ' le haut, par rapport à sa direction initiale.La raison de cette disposition particulière des cages est de s'opposer ou de compenser les efforts de flexion relative- ment importants apparaissant dans la bande quand elle est soumise aux passes successives de conformation entre les rouleaux. La nature de ce problème d'efforts apparaît mieux à l'examen de la figure 3, représentant le passage de la bande S sur toute la longueur du laminoir 20, et de
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la figure 4, qui est un schéma de la bande progressivement conformée en tube.
Comme le montrent ces figures, le ointrage progressif de la bande, bien qu'il se fasse prin-? oipalement dans le sono transversal, a une composante longitudinale prononcée qui résulte du fait que les rives longitudinales de la bande sont progressivement relevées à partir d'une position coplanaire et ramenées vers l'in- térieur, afin de converger pendant la transformation de la ande en tube T. Ce cintrage, que l'on peut appeler "flexion bidimensionnello", crée un ensemble particulier d'efforts dans la bande, qui a de ce fait tendance à se courber longitudinalement vers le haut, par rapport à son paroours originalement linéaire.
Cette tendance la flexion, est en fait proportionnelle au taux de cintrage par unité de longueur de la bande. En d'autres termes, la courbure que tendent à provoquer les efforts de flexion résultants augmente avec le taux de ointrage latéral (et du cintrage longitudinal correspondant).
Il faut noter que cette tendance de la bande à se recourber n'est pas un facteur important quand la bande S est un matériau épais et quand les vitesses de laminage sont assez faibles. Ceci ressort de la pratique des techniques, antérieures, où les cages des laminoirs à plusieurs cages sont disposées de façon quo les zones de contact des paires de rouleaux sont coplanairesou alignées horizontalement dans tout le laminoir. Le problème se pose par contre de façon plus aiguë quand la bande S est une tale minée, telle qu'on l'emploie habituellement pour la fabrication de ' bidons du type boîtes à conserves, et notamment quand elle est refendue, avant le laminage, en tronçons de la longueur d'un bidon.
Car, contrairoment à la t8le épaisse, la t8le minco est moisn à même d'absorber l'effet de gondolement
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et de distorsion dû aux efforts de flexion, ou de lui résister. De plus, la présence de fentes latérales La,' intervalles réguliers le long de la bande S affaiblit cotte dernière au point que les bords brute de coupe délimitant les fentes L subissent intégralement la déformation.
On voit que si les divers rouleaux de conformation 22a, 22b, 22c, 22d, etc., étaient rigoureusement alignés jà l'hori- zontale, comme cela se fait habituellement dans les teoh- niques antérieures, la bande S - au lieu de présenter une courbure longitudinale pendant sa conformation - serait obligée de suivre un parcours linéaire, avec comme résultat évident que les efforts de flexion se manifesteraient par un allongement des bords longitudinaux continus de la bande.
L'action combinée de cet allongement le long des rive$ de la bande et .de la déformation ou gondolement localisé sur les tronçons successifs de la bande provoque un tassement et un chevauchement des bords bruts des fentes L, ce qui entraîne fréquemment un blocage du laminoir et une détério- ration importante de ces borda, sous òrme de crans, dents et fissures qui diminuent la qualité des corps de bidon ainsi obtenus.
Suivant la présente invention, on pallie ces incon- vénients en soumettant volontairement la bande 8 à une courbure longitudinale aussi proche que possible de la forme que prendrait la bande naturellement sous l'influence des efforts de flexion, comme il vient d'être expliqué. En d'autres termes, les cages 22 sont disposées dans le bâti 21 de façon que les zones do contact des rouleaux 22a, 22b, 22c, 22d, etc. définissent un trajet en arc vers le haut, dont la courbure est sensiblement fonction du taux du cin- trage subi par la bande le long de ce trajet en arc.
Comme le montre la figure 4, cotte courbure compense l'effet de
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distorsion des efforts de flexion et réduit la tendance des rives longitudinales de la bane à s'allonger quand elles commencent à converger, ce qui permet aux bords découpes des fentes L de s'écarter provisoirement afin d'éviter la détérioration due à un contact abrasif, puis de se replacer parallèlement quand la distorsion diminue,
On notera qu'un dos principes essentiels du procédé et du dispositif décrits réside dans 10 :
fiait que chacune des cages do conformation assure plusieurs fonctions
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nimultan4es, à savoirs a) la bande est fermement engagée entre des rouleaux
22 qui supportent et maintiennent ainsi la bandé dans la position voulue, en une pluralité de points espacés le long de son parcours, tout en la guidant pendant ce parcours? b) les paires de rouleaux 22, comprenant chacune au moins un rouleau moteur, imprimant le mouvement d'avance à la bande; c) les quatre rouleaux de chaque cage (sauf la première qui, dans l'exemple représenté, ne comporte que doux rouleaux) effectuent le cintrage progressif de la bande autour d'un axe longitudinal, afin de lui donner une forme tubulaire;
d) les rouleaux de chacune d'au moine ne partie des cages exerce en outre sur la bande mobile une force perpen- diculaire au sens du déplacement, afin de donner au parcours de la bande la courbure précédemment décrits,
La valeur de la courbure nécessaire et sa position optimale dans le laminoir varient selon los conditions de fonctionnement, telles que nature et épaisseur de la bande, vitesse et importance du ointrago, longueur dos corps de bidon à former, et - Dans une certaine mesure... vitesse de laminage.
Pour former par exemple des corps
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standards de bidon 207,5 x 406, (c'est-à-drie diamètre
2 pouces 7,5/16, soit 56,3 mm, hauteur 4 pouces 6/16, soit 102,4 mm) 207,5 x 413, 207,5x 511 et 303 x 406 dans de la tôle de 38,5 kg, à raison de 43,8 m ou 731 bidons par minute, l'expérience a montré qu'on obtenait uno correction effective de la déformation due aux efforts on ne position- net que les quatre premières cages du train à huit cages suivant dos inclinaisons croissantes définissant une courbure totale de 6 ; les deux premières cages sont in- clinées à 76 par rapport à la verticale, dans l'alignement de la table de guidage 28, la troisième à 3,5 , la quatri- ème à 1,5 et les autres cages définissant un trajet linéaire horizontal.
Dans ce cas particulier, la géométrie des rouleaux de conformation ot leurs axes respectifs dans le train sont tels que l'effort de flexion le plus imper'- tant ut la déformation résultante se produisent dans Ces premières passes de confirmation et, par suit*!, il suffit de limitor la courbure de correction au tronçon du trajet correspondant à ces quatre cages seulement, Dans d'autres cas, il puut être préférable de réaliser la courbure correc- tive do la bande sur les cages intermédiaires ou sur toutes les cages, suivant les données particulières.
Il est souhaitable pour cette raison que chaque cage 22 soit facilement réglable afin quo le laminoir 20 présente um souplesse toile qu'il s'adapte à une large gamme de trajets en arcs différents,
Les figures 5-7 illustrent un mode de réalisation des cages 22, qui remplit Les conditions ci -dessus. A part les différences, précédemment décrites, de la configuration des différents rouleaux de conformation 22a, 22b, 22o, 22d etc., et du bordure 27a, 27b, 27c, etc., les éléments do
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support peuvent être identiques pour chaque cage.
Une . seule cage sera donc décrite, étant bien entendu que les éléments indiqués sont disposés de chaque côté du laminoir 20 afin de fournir une structure support sur les côtés opposés de chaque rouleau de conformation, Deux chapes 30, 31 sont montées à pivotement sur les profilés supérieur et inférieur du bâti 21, au moyen de consoles 32,33 qui sont boulonnées sur le bâti dans les encoches 34 (voir figure 3). Les deux chapes 30, 31 sont reliées par deux barres 35, 36, chevillées ou fixées rigidement de tout autre façon sur la chape supérieure 30 et pouvant glis- se dans les bossages percés 37 de la chape inférieure 31.
Un coulisseau 38 en U, comportant des alésages parallèles 39, 40 dans lesquels passent les barres 35, 36. peut glisser sur ces barres; il est mobile par rapport à la chape supérieure 30 grâce à une vis sans fin 41 tournant dans un bossage percé 42 de la chape supérieure et se vissant dans un bossage correspondant 43 du coulisseau 38, Une vis 44 bloque la vis sans fin 41 et par suite le coulisseau 38 dans la position voulue sur les barres 35, 36.
Le coulissoau en U comporta des nervures internes parallèles 45, 46, à la surface usinée, sur lesquelles glissent deux paliers 47, 48 dans lesquels sont montés les arbres 23 des rouleaux de conformation. le palier inférieur 48 est relié de façon réglable au coulisseau 38 par une vis sans fin 49 qui tourne dans un bossago percé 50 du coulisseau et se visse dans un bossage taraudé 51 sur le palier 48, De la même façon, le palier supérieur 47 est réglable par rapport au palier 48 à l'aide d'une vis micrométrique 52 tournant dans un bossago percé 53 du palior supérieur et se vissant dans un
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autre bossage taraudé 54 du palier inférieur*, la variante, le palier supérieur 47 peut être sollicita vers le palise inférieur 48,
au moyen d'un support à ressort à boudin (non représenté) par exemple, ce qui confère au montage des rouleaux une certaine élasticité et permet à ceux-ci de s'adapter à de faibles variations ou irrégularités d'épaisseur de la bande SS,
Par ailleurs les rouleaux de bordure 27a, 27b, 27c, etc., disposés de chaque cote des rouleaux de conformation sont supportés de façon appropriée par le ooulisseau 38, par exemple au moyen d'un palier 55 maintenu par une console .
56 boulonnée sur le coulisseau. Afin de permettre le positionnement des rouleaux de bordure par rapport au ooulisseau 38, ce dernier peut comporter deux rangées parallèles de trous taraudés 57 ; et la console 56 peut être pourvue de rainures 58 correspondantes.
La description précédente montre que les diverses cages 22 peuvent être réglées séparément afin de faire varier les coordonnées X et Y du centre de chacun des rouleaux de conformation et positionner ainsi la zone de contact des paires de rouleaux pour définir un nombre virtuellement infini de trajets en arc différents,.On définit d'abord l'inclinaison voulue de chacun des rouleaux de conformation 22a, 22b, 22c, 22d, etc. et la disposition angulaire do leurs centres respectifs en faisant glisser les consoles 32, 33 dans les rainures 34, jusque la position choisie, et en boulonnant ces consoles sur le bâti 21.
On positionne ensuite chaque groupe de rouleaux de conformation verticalement sur le bâti en réglant le cou- lisseau 38 sur les barres 35, 36 au moyen de la vie sans fin 41. Un réglage final de chaque groupe de rouleaux est
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ensuite effectua au moyen de la vis sans fin 49, afin de positionner le contre des rouleaux de maiZre à définir une courbure longitudinale prédéterminée. Un
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réglagei précis de la via micrométrique 52 est fait ensuite pour obtenir l'écartement voulu des rouleaux. compte tenu do l'épaisseur du matériau à cintrer.
Des réglages correctifs de la vis sans fin 49 et de la vis 52 pouvant êtrre effectuée par la suite, ou bien après un essai de fonctionnement, ou bien de temps à autre en cours de fonctionnement, afin de maintenir le réglage optimum des cages, sans avoir à modifier le réglage de base de ohacuno des cages.
Bien entendu l'invention n'est nullement limitée à 1' exemple décrit et représente. Elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art sans s'écarter pour cela de l'esprit de l'invention.