BE617460A - - Google Patents

Description

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  Procédé et dispositif de granulation d'engrais phosphatés. 



   La présente invention est relative à un procédé de granulation de scorie Thomas finement broyée pour la production d'engrais phosphatés sous forme de granules et à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé,
Jusqu'à présent, les engrais à base de scories provenant des opérations d'affinage de fonte phosphoreuse ont été utilisés pour les besoins de l'agriculture principalement sous-forme de fines poussières. 



   La manipulation de- tels engrais pulvérulents est souvent désagréable et peut devenir nocive pour les utilisateurs. Le stockage nécessite par ailleurs des précautions spéciales à cause de l'aptitude d'une telle matière à absorber l'humidité de l'air. En outre, 

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 l'épandage d'une façon régulière est rendu difficile dans les cas assez fréquents où cette opération a lieu en période de vent. Les machines généralement destinées à l'épandage des engrais conviennent mieux pour des produits granulés dont elles assurent la distribution plus régulièrement et plus rapidement.

   Enfin, lorsque l'épandage a lieu par hélicoptère ou par avion, méthode qui a tendance à se développer de plus en plus, l'emploi des matières en poudre est à proscrire à cause du danger d'introduction dans les organes moteurs des appareils, de la poudre restée en suspension dans l'air. 



   De nombreuses tentatives ont été faites pour remédier à ces inconvénients. Ces tentatives avaient pour objet de mettre à la disposition de l'utilisateur, un engrais à base de scorie Thomas sous forme granulée, mais jusqu'à présent elles n'ont pas été suivies d'application industrielle. 



   Il a été proposé par exemple de fabriquer des granules composés d'un mélange de scorie phosphatée et d'autres engrais. 



  Ce type de granules a l'inconvénient de ne contenir qu'un pourcentage limité de scories phosphatées. 



   D'autres procédés préconisent l'emploi d'agents agglomérants, mais souvent ces derniers ont pour effet d'abaisser la solubilité de l'anhydride phosphorique de la scorie dans l'acide citrique, à une valeur trop faible. 



   Suivant d'autres procédés, on obtient des granules dont les agents agglomérants se dissolvent trop lentement au contact de l'humidité du sol, ce qui retarde l'assimilation du phosphate par les plantes. 



   La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'engrais phosphatés sous forme granulée permettant de remédier aux inconvénients énumérés ci-dessus. 



   Le procédé objet de la présente invention est essentiellement caractérisé en ce que l'on mélange de la scorie Thomas finement moulue avec une quantité d'eau inférieure à 25 % en poids de la dite scorie et de préférence comprise entre 8   %   et 18 % d'une part, et d'autre part avec un liant constitué d'un sel alcalino-terreux, 

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 de préférence un chlorure, en quantité inférieure à 12   %   en poids de la scorie Thomas et de préférence comprise entre 0, 5 % et 6   %,   en ce que l'on soumet le dit mélange à un brassage dans le but de former une pâte très aérée et légère, bien homogène et de composition constante, n'ayant pas tendance à coller,

   en ce qu'on fait subir à la pâte ainsi formée un traitement de granulation suivant un procédé approprié de façon à obtenir des granules compacts d'un diamètre inférieur à 7mm et de préférence compris entre 0,3 mm et 5 mm, et enfin, en ce qu'on chauffe ensuite les dits granules à une température adéquate pour les sécher et les durcir avant de procéder aux opérations finales de refroidissement, tamisage, stockage et ensachage. 



   Suivant une variante avantageuse de l'invention, le chauffage des granules humides provenant du traitement de granulation est réalisé dans une atmosphère contenant de l'anhydride carbonique qui a la propriété de durcir les granules. 



   Il a été également trouvé intéressant de réaliser l'atmosphère d'anhydride carbonique uniquement dans le voisinage immédiat des granules, par exemple en mélangeant ceux-ci avec des agents réagissant avec la chaux libre ou bien se décomposant à la chaleur pour donner de l'anhydride carbonique, tels que du bicarbonate de soude ou de préférence du carbonate ammonique. 



   Toutefois, la réalisation simultanée de l'atmosphère d'anhydride carbonique dans le voisinage immédiat des granules et dans l'enceinte de séchage, ne sort pas du cadre de la présente invention. 



   Les essais réalisés ont montré le grand intérêt d'avoir une alimentation en scorie Thomas pulvérulente aussi constante que possible. Dans ce but, on utilise un appareil approprié d'un type connu , tel que distributeur rotatif, bande peseuse, etc.. 



   Cependant, pour obtenir un débit constant avec une plus grande certitude, il est avantageux d'utiliser deux dispositifs en série, le rôle du deuxième étant de corriger les irrégularités éventuelles du premier. 

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   Il s'est avéré nécessaire de régler très soigneuse- ment la teneur en eau du mélange car un excès d'eau peut provoquer des embourbages tandis qu'une insuffisance J'eau supprime toute pos- sibilité de granulation du mélange. De même, on cherche à respec- ter lesproportions de liant d'une façon aussi précise que possible. 



  Dans ce but, qu'il s'agisse d'eau ou de liant, le débit de ces matières est avantageusement asservi à la quantité de scorie Thomas en poudre par un moyen approprié. 



   Suivant l'invention, le chlorure alcalino-terreux utilisé en qualité de liant est avantageusement le chlorure calcique. 



   Encore suivant l'invention, il a été trouvé avantageux d'incorporer le liant au mélange en le dissolvant au préalable dans l'eau d'humidification de la scorie. En procédant de cette façon, on utilise le même dispositif pour l'alimentation en eau et en liant, et on peut supprimer le dispositif nécessaire à l'alimentation en liant quand ce dernier est employé sous forme de poudre. 



   Dans le but de provoquer le brassage de la matière en poudre sans l'agglutiner, il est avantageux de déverser la dite matière en une couche d'épaisseur et de largeur constantes à une extrémité d'un organe de transport du type bande sans fin, animé d'une vitesse constante, d'arroser ensuite uniformément par une fine pulvérisation la majeure partie de la couche de matière en veillant à ce que le liquide pulvérisé ne déplace pas la dite matière et ne mouille pas directement l'organe de transport, et de soumettre alors la couche de matière partiellement humidifiée à une action mécanique pour en faire une pâte homogène et aérée qui n'a pas tendance à coller. 



   On cherchera à obtenir les meilleures qualités de la pâte en vue de sa granulation en réglant judicieusement la vitesse de la bande transporteuse ainsi que la largeur et l'épaisseur de la couche de matière pulvérulente sur la dite bande. 



   La pâte aérée se présentant à la sortie de la bande transporteuse est soumise à une opération de fractionnement, caractérisée en ce qu'on soumet la dite pâte à un certain nombre de chocs au moyen de chutes successives. 

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   Ce fractionnement a été trouvé intéressant quand on désire maintenir la majeure partie des granules entre 1 mm et 3 mm. 



   Après fractionnement, la pâte aérée est soumise à un traitement de granulation dans un dispositif de pelletisation appro- prié. 



   On empêche avantageusement tout collage de la matière aux parois de l'appareil de granulation en chauffant la surface extérieure du dit appareil sur toute sa longueur et en prévoyant un système de raclage à l'endroit de l'entrée de la pâte dans le dit appareil. 



   Pour régler l'appareil de granulation, il faut considérer qu'un trop long séjour de la matière dans l'appareil produit des grains trop gros et qu'un séjour trop court ne permet pas une formation convenable des grains. De plus, la granulométrie des produits obtenus dépend de la vitesse de rotation de l'appareil et de son inclinaison sur l'horizontale quand il s'agit d'un tambour. 



   Suivant une variante avantageuse de l'invention, le traitement de granulation se compose lui-même d'une opération simultanée de fractionnement et de granulation, caractérisée en ce que l'on fait passer la pâte à granuler entre les parois appropriées de deux cylindres judicieusement disposés l'un dans l'autre et tournant dans le même sens à des vitesses différentes. 



   A la sortie du traitement de granulation, dans le but de les sécher et de les durcir, les granules passent dans une installation de chauffage où ils sont soumis à un déplacement au cours duquel ils subissent l'action d'une ou de plusieurs sources de chaleur et où la récupération des calories a lieu par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur au profit d'un fluide de circulation, de préférence anhydre et gazeux, que l'on fait repasser dans l'installation   sar   les granules en mouvement. 



   En quittant l'installation de chauffage , les granules séchés sont de préférence refroidis par un courant gazeux tel que de l'air et tamisés pour   l'élimination- des   poussières. Finalement, les granules sont déversés dans un silo de stockage muni d'un dispositif 

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 automatique de mise en sac. 



   Il est intéressant de savoir qu'il est possible d'in- fluencer les qualités finales des granules obtenus suivant le procédé décrit ci-dessus en faisant varier la composition granulométrique de la scorie Thomas finement moulue. Ainsi, en combinant judicieu- sement plusieurs catégories granulométriques résultant d'un criblage fait à la sortie de l'opération de broyage de la dite scorie, on peut obtenir des granules présentant spécialement soit une excellente du- reté, soit une très bonne solubilité citrique et une très bonne aptitude à retomber rapidement en poussières sous l'action des agents atmosphériques, soit encore un moindre prix de revient à cause notamment de la diminution de la quantité de liant employé. Cette façon de procéder permet également de diminuer la quantité d'eau nécessaire au mélange à granuler. 



   La présente invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus. 



   Le dispositif objet de la présente invention est essentiellement caractérisé en ce qu'il comporte un système d'alimentation de scorie Thomas en poudre, d'eau et de liant, un système de brassage de l'ensemble scorie - eau-liant, un système de granulation de la pâte provenant du dit brassage et un système de chauffage des granules ainsi obtenus. 



   Suivant une solution avantageuse, la scorie en poudre est chargée dans un silo muni d'un vibreur qui assure la descente régulière de la charge dans le silo. Au bas de ce silo est placé un couloir distributeur vibrant. Toutefois, ce genre de distributeur ayant un débit qui est influencé par les fortes variations de la hauteur de la charge du silo, ne peut généralement assurer à lui seul un débit régulier de la matière pulvérulente. Pour éviter cet inconvénient, la matière en poudre est déversée dans un deuxième silo de stockage semblable au premier et également muni d'un distributeur à couloir vibrant, et on règle le débit d'alimentation du deuxième silo à une valeur sensiblement égale à celle du débit de sortie de ce même silo. 

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  Les variations   du. débit   de sortie du premier silo ne modifient que légèrement le niveau de charge dans le deuxième silo, de sorte que le débit de sortie de ce deuxième silo est pratiquement constant. 



   Il est possible de simplifier le système d'alimentation décrit ci-dessus en remplaçant le deuxième dispositif par un élément peseur réglé de telle façon que lorsque le débit de sortie atteint des valeurs extérieures aux limites permises, le dit élément peseur réagit sur le premier-dispositif pour en modifier le débit dans le sens appro-   pri é.    



   Le système d'alimentation en liquide se compose avantageusement d'une pompe à débit réglable alimentant une série de pulvérisateurs destinés à être fixés rigidement au-dessus de la bande transporteuse pour arroser la matière en poudre ainsi déplacée. Par liquide il faut entendre soit l'eau d'humidification seule, soit l'eau contenant en plus le liant en dissolution. 



   Dans le cas où le liant est utilisé sous forme de poudre, le système d'alimentation en liant se compose d'un distributeur à couloir vibrant afin de répandre le dit liant en couche uniforme sur la couche de la scorie de base. 



   Suivant une variante avantageuse de l'invention, le dispositif d'alimentation en eau et liant dans lequel le débit de ces matières est sous la dépendance de la quantité instantanée de poudre détectée par un élément peseur approprié, est caractérisé en ce qu'il comporte d'une part un réservoir contenant le liant en solution aqueuse, le dit réservoir   étanf'maintenu   sous pression par un compresseur et étant muni d'ajutages de sortie terminés par des pulvérisateurs, d'autre d'autre part un appareillage mettant la pression de la solution aqueuse au niveau des ajutages et en conséquence celle du compresseur sous la dé dépendance du poids instantané détecté par l'élément peseur, de telle façon que le liant en solution aqueuse soit livré en quantité constamment proportionnelle au débit instantané de la courroie. 



   Le dispositif décrit ci-dessus, permet d'éviter les inconvénients dûs à un certain engorgement ou à une accumulation de dépôts dans la pompe ou encore à une usure rapide des coussinets. 

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   Le système de brassage mécanique de l'ensemble scorie-eau- liant, répandu sur une courroie transporteuse, comporte essentiellement des raclettes à parois verticales planes destinées à être appliquées avec une tension constante sur la bande transporteuse et à être orientées par rapport à l'axe longitudinal de la dite bande de telle manière qu'il en résulte une action de déviation et de retourne- ment de la matière en poudre humide sans agglutination. 



   Pour effectuer le réglage des raclettes, on les place d'abord de manière que les faces planes forment avec l'axe de la bande un angle de 30  . Ensuite, on règle la vitesse de la bande et enfin on ajuste définitivement l'inclinaison des raclettes. 



   La pâte provenant de la bande transporteuse passe ensuite dans l'installation de granulation par l'intermédiaire de guides inclinables. 



    @  
Suivant une variante avantageuse de l'invention, ces guides se composent d'une série de palettes disposées les unes en-des- sous des autres, de telle façon que.la pâte sortant de la bande mélan- geuse tombe successivement sur chacune des palettes pour y subir, avant d'entrer dans le dispositif de pelletisation, une fragmentation plus poussée que celle existant à la sortie de la bande mélangeuse. 



   Le dispositif de pelletisation est de préférence du type tambour dont la surface intérieure présente une forte rugosité réalisée au moyen d'un enduit adhérent contenant du sable par exemple. 



   En réglant judicieusement la vitesse de rotation du tambour et son inclinaison, on obtient la granulométrie désirée. 



   Il ne sort cependant pas du   -cadre   de la présente inven- tion d'utiliser un dispositif de pelletisation du type tambour, caractérisé en ce qu'il comporte deux cylindres à axes parallèles et légèrement inclinés sur l'horizontale, de l'ordre de 1à 10  et de préférence de 2  à 5 , ces cylindres étant intérieurs l'un à l'autre mais non concen- triques, en ce que le cylindre intérieur est garni extérieurement d'une série de lames réparties de préférence   irrégulièrement,   en ce que le cylindre extérieur possède de préférence une surface intérieure rugueu- se, de telle façon que la pâte tombant entre ces deux cylindres, soit 

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 soumise à une opération simultanée de fractionnement entre les lames et la paroi intérieure du cylindre extérieur et de granulation sur cette dernière paroi.

   



   En adoptant la répartition irrégulière des lames sur la surface extérieure du cylindre intérieur, on évite l'inconvénient dû au fait qu'une certaine quantité de pâte avançant sur une génératrice du cylindre extérieur, à une vitesse sensiblement voisine de celle de l'avancement du pas de l'hélice, puisse franchir tout l'espace entre les deux cylindres sans pratiquement avoir été fractionnée. 



   Par rapport au plan vertical passant par l'axe du cylindre extérieur, l'axe du cylindre intérieur est décalé dans le sens de la progression radiale des granules dans le cylindre extérieur. 



  De cette façon, les produits les plus fins sont maintenus vers le haut, tandis que les lames découpent les plus gros morceaux de pâte qui se rassemblent dans la partie basse du cylindre extérieur. 



   Suivant une variante avantageuse de l'invention, le cylindre intérieur du dispositif de pelletisation est composé de plusieurs cylindres partiels séparés les uns des autres et de préférence coaxiaux. 



   Un dispositif semblable présente notamment l'intérêt de permettre à une certaine action de ségrégation de se manifester. 



   Le dispositif de chauffage destiné à sécher et à durcir les granules humides obtenus par l'opération de granulation décrite ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs grilles ou bandes transporteuses superposées, en ce que chacune de ces grilles ou bandes est animée d'un mouvement en sens contraire du mouvement de la grille ou bande immédiatement supérieure de telle sorte que les granules arrivant à l'extrémité d'une grille ou bande tombent sur la grille ou bande immédiatement inférieure, en ce que l'ensemble de ces grilles ou bandes est logé avec un encombrement minimum dans une enceinte chauffée intérieurement par des radiants de préférence infra-rouges dont on récupère   les   calories des gaz brûlés dans un récupérateur de chaleur équipé pour le recyclage du fluide d' échange.

   

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   Il peut également s'avérer intéressant d'utiliser un dispositif de chauffage des granules, caractérisé en ce qu'il comporte un tambour animé d'une vitesse circonférentielle comprise entre 7 et 40 mètres par minute et de préférence de l'ordre de   15   à 20 mètres par minute, en ce que dans le dit tambour le-: granules sont chauffés au moyeu de radiants infra-rouges fonctionnant de préférence au gaz, en ce que le dit tambour est complété d'un récupérateur de chaleur avec recyclage du fluide d'échange dans le circuit de chauffage. 



   Egalement suivant l'invention, les espaces compris entre les radiants infra-rouges sont avantageusement occupés par un système de chauffage à flammes dont les éléments sont disposés de telle façon que l'extrémité des flammes vienne lécher la couche des granules. 



   A titre d'exemple non limitatif, les figures 1 et 2 ci-annexées représentent schématiquement une installation de granulation prévue pour produire 250 kgs de granules par heure. La figure 1 est une vue de profil et la figure 2 une vue en plan de l'installation. 



  Sur ces figures, 1   désigne   le skip de chargement de la matière en poudre dans le premier silo de stockage 2. Le distributeur à couloir vibrant 3 déverse la matière en poudre dans le deuxième silo de stockage 4, en quantité sensiblement égale au débit de sortie de ce deuxième silo de stockage, soit sensiblement 250 kgs de matière en poudre par heure. 



   Le distributeur à couloir vibrant 5 déverse la matière en poudre sur la bande transporteuse 6 animée d'une vitesse constante comprise entre 35 et 40 mètres par minute et ayant une longueur utile de 4 mètres. La matière en poudre est répartie en une couche d'épaisseur constante de 5 mm et de 160 mm de largeur. Cette couche de matière en poudre est humidifiée par le pulvérisateur 7, puis est brassée par les six raclettes 8. 



   La matière brassée tombe entre les guides 9 dans le système de granulation 10 du type tambour, mû par un mécanisme d'entraînement 11. Le couteau racleur 12 qui empêche la matière de coller à la paroi interne du système de granulation a une longueur de 23   cm.   



  Le dispositif 10 est chauffé extérieurement par la rampe à gaz 20. 

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   A la sortie du dispositif de granulation, les granules sont introduits dans une installation de chauffage par l'intermédiaire d'un répartiteur 13, qui est animé d'un mouvement alternatif au moyen du dispositif excentrique 14. Ce répartiteur est partagé à son extré- mité inférieure en deux couloirs indépendants par une pièce conique 15 de manière à déposer une couche uniforme de granules sur la grille transporteuse 16. Au-dessus de cette grille transporteuse se trouvent les dispositifs de chauffage 17 et le refroidisseur 18. 



   A l'extrémité de la grille transporteuse se trouve un dispositif de tamisage 19 des granules pour l'élimination des poussières. 



   La figure 3 montre en détail une réalisation particulière du dispositif de granulation suivant l'invention. 



   La pâte légère 21 provenant de la bande mélangeuse 6 tombe entre les deux guides 9 quila conduisent à l'intérieur du cylindre de granulation 10 mis en rotation autour de son axe 22 grâce à l'organe de commande   11.   A l'intérieur du cylindre 10, un second cylindre 23 est   entraîné   mécariquement autour de son axe 24 dans le même sens que le cylindre 10 mais à une vitesse supérieure. Le cylindre 23 présente sur sa surface extérieure 25, une série de couteaux 26 perpendiculaires à l'axe 24. Les rayons des cylindres et les dimensions des couteaux sont tels que la pâte 21 subit un coupage entre les extrémités des couteaux 26 et la face intérieure 28 du cylindre 10. 



  Ce laminage porte les dimensions des granules à des valeurs telles   qu'à   la suite de la granulation les granules sont pour la plupart compris entre 0,3 mm et 5 mm de diamètre. 



   A la sortie du tambour 10, la matière granulée tombe dans le répartiteur 13 qui la distribué sur la grille ou bande transporteuse 16. 



   Les figures 4,5 et 6 représentent chacune un dispositif de chauffage de   granules'   rentrant dans le cadre de la présente invention. 



   D'après la figure 4, les granules 1 sont entraînés par 

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 la grille sans fin 2 dans le sens de la flèche 3. Pendant ce déplace- ment, les granules défilent devant une série de radiateurs 4 chauffés au gaz et émettant un rayonnement   infra-rouge   5. Les produits de la combustion du gaz sont collectés dans la conduite générale 6 pour être évacués par 7. Les calories sensibles de ces gaz brûlés sont trans- mises à contre-courant au travers des parois 8 de la conduite 6 à un courant d'air 9 circulant dans la conduite 11 dans le sens de la flèche   10   et mis en mouvement grâce au ventilateur 12. Après s'être échauf- fé au contact de la paroi 8, l'air est conduit sur les granules 1 défilant devant les radiateurs 4 à contre-courant du dit air.

   La conduite 11 est prolongée par un caisson 13 formé des radiateurs 4, de parois de liaison 14 entre les radiateurs et de parois latérales (non figurées) raccordées vers le haut aux radiateurs 4 et aux parois 14, et vers le bas à un fond(non figuré) passant sous la grille sans fin 2. Deux ouvertures sont prévues en 15 et 16 pour le passage des granules (entrée et sortie de ces derniers hors du caisson). Après passage de l'air 9 sur les granules 1 dans le caisson 13, l'air est recyclé grâce au ventilateur 12. Au bout de quelque temps, la température de l'air est très voisine de celle des gaz chauds et cet air transmet ainsi un maximum de calories aux granules à sécher. Un clapet 17 d'entrée d'air permet de régler facilement la température du fluide 9 circulant dans le caisson 13. 



   Sur la figure 5, le repère 16 représente les grilles transporteuses animées d'une vitesse constante dans le sens indiqué par les flèches. Les granules sont distribués sur la première grille 16 par le répartiteur 13 et sur les grilles 16 inférieures par la décharge de la grille immédiatement supérieure, cette décharge étant guidée par des écrans 31. Chaque grille ou bande transporteuse est munie d'un racloir 30 pour empêcher que des granules ne restent collés à la grille. Au-dessus des grilles transporteuses 16, on a placé des dispositifs de chauffage 17 et à l'extrémité de la dernière grille 16 se trouve le refroidisseur-tamiseur 18.

   Sur la majeure partie de leur parcours, les granules sont de plus soumis à un séchage par une circulation à contre-courant de gaz chauds dont le circuit est complété 

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 extérieurement par un récupérateur de chaleur avec recyclage. 



   La figure 6 est relative à un dispositif de séchage ayant la forme d'un tambour. 



   Le tambour 1 tourne et entraîne dans son mouvement les granules 2 à sécher . Le tambour 1 est muni intérieurement de plusieurs dispositifs de chauffage 3 du type à rayonnement infra-rouge et les espaces compris entre les radiants 3 sont occupés par un système de chauffage à flammes 4 dont les éléments sont disposés de telle façon que l'extrémité des flammes vienne lécher les granules à sécher. 



  Les gaz brûlés sortent du tambour par une canalisation 5 munie d'un ventilateur 6 et sont envoyés vers un système de récupération de chaleur qu'ils traversent en 7 et quittent ensuite pour être évacués par la cheminée 8. Les calories des gaz brûlés sont récupérées par l'intermédiaire d'un fluide d'échange amené en 9 dans le système de récupération de chaleur par le ventilateur 10. Le fluide ainsi échauffé est ensuite réintroduit dans le tambour de séchage par la canalisation 11. 



   La coupe transversale du tambour est donnée pour montrer l'inclinaison qu'il est préférable de donner aux flammes de façon à en obtenir les meilleurs résultats pour le séchage et le durcissement des granules. 



   REVENDICATIONS. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. 1. Procédé de granulation d'engrais phosphatés, caractérisé en ce que l'on mélange de la scorie Thomas finement moulue avec une quantité d'eau inférieure à 25 % en poids de la dite scorie et de préférence comprise entre 8 % et 18% d'une part, et d'autre part avec un liant constitué d'un sel alcalino- terreux, de préférence un chlorure, en quantité inférieure à 12 % en poids de la scorie Thomas et de préférence comprise entre 0,5 % et 6 %, en ce que l'on soumet le dit mélange à un brassage dans le but de former une pâte très aérée et légère, bien homogène et de composition constante, n'ayant pas tendance à coller,

   en ce qu'on fait subir à la pâte ainsi formée un traitement de granulation suivant un procédé approprié de façon à obtenir <Desc/Clms Page number 14> des granules compacts d'un diamètre inférieur à 7 mm et de préfé- rence compris entre 0,3 mm et 5 mm, en ce qu'on chauffe ensuite les dits granules à une température adéquate pour les sécher et les durcir avant de procéder aux opérations finales de refroidissement, tamisage, stockage et ensachage.

   2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage des granules humides provenant du traitement de granulation est réalisé dans une atmosphère contenant de l'anhydride carbonique qui a la propriété de durcir les granules.

   3. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le débit d'eau et de liant nécessaire au mélange est asservi à la quantité de scorie Thomas en pondre par un moyen approprié.

   4. Procédé suivant l'une ou l'ancre des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le chlorure alcalino-terreux utilisé en qualité de liant est le chlorure calcique.

   5. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le liant est incorporé au mélange en le dissolvant au préalable dans l'eau d'humidification de la scorie.

   6. Procédé suivant l'une ou l'aure des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on déverse la matière en poudre en une couche d'épaisseur et de largeur constantes à une extrémité d'un organe de transport du type bande sans fin, animé d'une vitesse cons.tante, en ce qu'on arrose ensuite uniformément par une fine pulvérisation la majeure partie de la couche de matière en veillant à ce que le liquide pulvérisé ne déplace pas la dite matière et ne mouille pas directement l'organe de transport, en ce qu'on soumet alors la couche de matière partiellement humidifiée à une action mécanique pour en faire une pâte homogène et aérée qui n'a pas tendance à coller.

   7. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la pâte sortant de la bande transporteuse <Desc/Clms Page number 15> est soumise à un certain nombre de chocs au moyen de chutes suc- cessives.

   8. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on empêche tout collage de la matière aux parois de l'appareil de granulation en chauffant la surface extérieure du dit appareil sur toute sa longueur et en prévoyant un système de raclage à l'endroit de l'entrée de la pâte dans le dit appareil.

   9. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on fait passer la pâte à granuler entre les parois appropriées de deux cylindres judicieusement disposés l'un dans l'autre et tournant dans le même sens à des vitesses différentes dans le but de soumettre la dite pâte à une opération simultanée de fractionnement et de granulation.

   10. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'après granulation les granules passent dans une installation de chauffage où ils sont soumis à un déplacement au cours duquel ils subissent l'action d'une ou de plusieurs sources de chaleur et où la récupération des calories a lieu par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur au profit d'un fluide de circulation, de préférence anhydre et gazeux, que l'on fait repasser dans l'installation sur les granules en mouvement.

   11. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la scorie Thomas finement moulue résulte d'un mélange -adéquat de plusieurs catégories granulométriques provenant d'un criblage effectué à la sortie de l'opération de broyage de la dite scorie.

   12. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant les revendications 1 à 11 , caractérisé en ce qu'il comporte un système d'alimentation de scorie Thomas en poudre, d'eau et de liant, un système de brassage de l'ensemble scorie-eau- liant, un système de granulation de la pâte provenant du dit brassage et un système de chauffage des granules ainsi obtenus. <Desc/Clms Page number 16>

   13. Dispcsitif suivant la revendication 12, caractérisa en ce que le système d'alimentation en liquide se compose d'une pompe à débit réglable alimentant une série de pulvérisateurs destinés à être fixés rigidement au-dessus de la bande transporteuse pour arroser la matière en poudre ainsi déplacée.

   14. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que le système d'alimentation en liant utilisé sous forme de poudre se compose d'un distributeur à couloir vibrant afin de répandre le dit liant en couche uniforme sur la couche de la scorie de base.

   15. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 14, dans lequel le débit de liant et d'eau est sous la dépendance de la quantité instantanée de poudre détectée par un élément approprié, caractérisé en ce qu'il comporte d'une part un réservoir contenant le liant en solution aqueuse, le dit réservoir étant maintenu sous pression par un compresseur et étant muni d'ajutages de sortie terminés par des pulvérisateurs, et d'autre -part un appareillage mettant la pression de la solution aqueuse au niveau des ajutages et en conséquence celle du compresseur sous la dépendance du poids instantané détecté par l'élément peseur, de telle façon que le liant en solution aqueuse soit livré en quantité constamment proportionnelle au débit instantané de la courroie.

   16. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que le système de brassage mécanique de l'ensemble scorie-eau-liant répandu sur une courroie transporteuse comporte des raclettes à parois verticales planes destinées à être appliquées avec une tension constante sur la bande transporteuse et à être orientées par rapport à l'axe longitudinal de la dite bande de telle manière qu'il en résulte une action de déviation et de retournement de la matière en poudre humide sans agglutination.

   17. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que les guides servant à l'introduction de la <Desc/Clms Page number 17> pâte dans l'installation de granulation se composent d'une série de palettes disposées les unes en-dessous des autres, de telle façon que la pâte tombe successivement sur chacune des dites palettes pour y subir une fragmentation plus -poussée que celle existant à la sortie de la bande mélangeuse.

   18. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que le système de pelletisation est du type tambour dont la surface intérieure présente une forte rugosité réalisée au moyen d'un enduit adhérent contenant du sable.

   19. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 18, dans lequel le système de pelletisation est du type tambour, caractérisé en ce qu'il comporte deux cylindres à axes parallèles et légèrement inclinés sur l'horizontale, de l'ordre de 1 à 10 , et de préférence de 2 à 5 , ces cylindres étant intérieurs l'une à l'autre mais non concentriques, en ce que le cylindre intérieur est garni extérieurement d'une série de lames réparties de préférence irrégulièrement, en ce que le cylindre extérieur possède de préférence une surface intérieure rugueuse, de telle façon que la pâte tombant entre ces deux cylindres soit soumise à une opération simultanée de fractionnement entre les lames et la paroi intérieure du cylindre extérieur et de granulation sur cette dernière paroi.

   20. Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé en ce que le cylindre intérieur du système de pelletisation est composé de plusieurs cylindres partiels, séparés les uns des autres et de préférence coaxiaux.

   21. Dispositif de chauffage suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 20, destiné à sécher et à durcir les granules, caractérisé en ce qu'il comporte-plusieurs grilles ou bandes transporteuses superposées, en ce que chacune de ces grilles ou bandes est animée d'un mouvement en sens contraire du mouvement de la grille ou bande immédiatement supérieure de telle sorte que les granules arrivant à l'extrémité d'une grille ou bande tombent sur la grille ou bande immédiatement inférieure, en ce que l'ensemble de <Desc/Clms Page number 18> ces grilles ou bandes est logé avec un encombrement minimum dans une enceinte chauffée intérieurement par des radiants de-préférence infra-rouges, dont on récupère les calories avec des gaz brûlés dans un récupérateur de chaleur équipé pour le recyclage du fluide d'échange.

   22. Dispositif de chauffage suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 20, pour sécher et durcir les granules, caractérisé en ce qu'il comporte un tambour animé d'une vitesse circonférentielle comprise entre 7 et 40 mètres par minute, et de préférence de l'ordre de 15 à 20 mètres par minute, en ce que dans le dit tambour des granules sont chauffés au moyen de radiants infra-rouges fonctionnant de préférence au gaz, en ce que le dit tambour est complété d'un récupérateur de chaleur avec recyclage du fluide d'échange dans le circuit de chauffage.

   23. Dispositif de chauffage suivant l'une ou l'autre des revendications 12 à 22, caractérisé en ce que les espaces compris entre les radiants infra-rouges sont occupés par un système de chauffage à flammes dont les éléments sont disposés de telle façon que l'extrémité des flammes vienne lécher la couche des granules.