BE614631A - - Google Patents

Description

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  "   MELANGE   DE   POLYMERES   POUR LA PRODUCTION
D'OBJETS STABLES AU VIEILLISSEMENT ET   D'UNE  
HAUTE RESISTANCE AUX CHOCS 

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 la présente invention se rapporte à des mélanges de polymères thermoplastiques renfermant de l'acrylonitrile ou du méthacrylonitrile sous forme polymérisée, qui convien- nent pour la production d'objets stables au vieillissement et d'une haute résistance aux chocs sur barreaux lisses ou en- taillés. Les polystyrènes et copolymères de styrène résistant aux chocs (dits polymères ABS) sont obtenus normalement par mélange de polystyrène avec du caoutchouc naturel ou synthé- tique, ou par polymérisation de styrène en présence d'un poly- mère de butadiène dissous.

   Les mélanges suivant la présente invention renferment,par contre, comme constituant essentiel, non pas du caoutchouc naturel ou synthétique, mais un polymère d'ester acrylique mou ou élastique comme du caoutchouc. Le constituant caoutchouteux des mélanges suivant la présente invention, na renferme donc pas de doubles liaisons et est de ce fait bien plus stable au vieillissement et aux intem- péries que les polystyrènes connus résistant aux chocs, à base de butadiène. 



   Par polymères d'esters acryliques qui, à 20 C, sont mous ou élastiques comme du caoutchouc on entend des polymères ou des copolymères d'esters acryliques dont la température à l'état vitreux est inférieure à 20 C, de préférence inférieure à 5 C. Comme esters acryliques convenant pour la production de polymères de ce genre, on peut citer, par exemple, les acry- lates d'alcools aliphatiques à chaîne ouverta ou ramifiée portant 1 à 14 atomes de carbone, tels que les acrylates de mé- thyle, d'éthyle, de butyle ou   d'éthylhexyle   et autres esters   de ce genre ; acrylates d'éthers-alcools obtenus par exem-   ple, par une réaction d'addition d'oxyde d'éthylène avec des alcools ;

   les acrylates d'alcools cycloaliphatiques, par exem- ple l'alcool p-isopropylcyclohexylique, ou les acrylates 

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 d'alcools aromatiques, comme l'alcool benzylique dont un ou plusieurs atomes d'hydrogène de la molécule sont remplacés par du chlore ou le groupe -ON; les esters d'acide méthacrylique et d'alcools aliphatiques à   4-12   atomes de carbone, par exemple le méthacrylate de n-butyle, de n-hexyle, ou de noctyle, de même que les copolymères des acrylates susmentionnés, entre eux du avec d'autres composés non saturés tels que l'éthylène, les éthers vinyliques, les esters vinyliques, l'ac rylonitrile, le méthacrylonitrile, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinylidène, le styrène, le méthacrylate de 
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 méthyle, les esters d-chloracryliques o(-cyano-acryliques, la vinylpyrrolidone, le butadiène,

   l'isoprène et les esters fumariques, pour autant que la quantité des constituants de polymérisation soit maintenue dans des limites telles que le copolymère présente une température de l'état vitreux inférieure à 20 C et qu'il ne se trouve flans le polymère que des quantités insignifiantes de doubles liaisons sensibles au vieillissement. 



   La polymérisation des monomères formant le constituant A peut être effectuée, de façon connue, par réaction en masse, en solution, en suspension ou en émulsion. 



   Le constituant A peut être formé non seulement par des copolymères d'esters acryliques avec d'autres monomères, mais encore par des mélanges de différents polymères d'esters acryliques,   c'est-à-dire   le constituant A peut être formé aussi bien par un seul que par deux ou plus de deux polymères d'esters d'acides acryliques ou méthacryliques. 



   Les polymères d'esters d'acides acrylique ou méthacrylique peuvent être réticulés ou non réticulés. Les polymères réticulés s'obtiennent de différentes manières, par exemple en ajoutant, lors de la polymérisation d'esters   a.   cryliques, de faibles quantités d'un composé divinylique, 

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 par exemple du diacrylate d'éthylène glycol, du diacrylate de butane diol, du divinylbenzène ou d'autres composés portant dans la molécule plusieurs groupes polymérisables, par exemple l'acrylate d'allyle, le   funarate   de diallyle, le cyanurate de triallyle, ou en incorporant aux molécules de polyacrylates ou -méthacrylates, des groupes fonctionnels, par exemple par copolymérisation d'acrylates avec de faibles quantités d'acide acrylique, d'anhydride maléique, d'anhydri- de itaconique,

   de monoacrylate de butane diol, d'éthylacry- late d'isocyanate, d'acrylate ou de méthacrylate de glycidyle, et en faisant réagir, sous réticulation, les macromolécules avec des composés bifonctionnels. Comme composés bifonction- nels conviennent,par exemple, les glycols, les diisocyanates, les bis-époxydes, les diamines, les esters d'acide bis- chloroearbonique, les diimines ou les acides dicarboxyliques. 



   La réticulation peut être effectuée, dans ce cas, avant pu pendant le mélange des constituants A et B. 



   On peut enfin également obtenir une réticulation des polymères d'acrylates ou de méthacrylates en utilisant deux polymères portant des groupes fonctionnels différents
X et Y, susceptibles de réagir entre eux. On peut ainsi mélanger, par exemple, un polyacrylate obtenu par copolymé- risation avec de faibles quantités d'acide acrylique, avec un polyacrylate obtenu par copolymérisation avec de faibles quantités d'acrylates de glycidyle. Lors du mélange, ou lors du chauffage du mélange, les groupes époxy de l'un des deux polyacrylates réagissent avec les groupes COOH du second polyacrylate en formant une liaison ester qui provoque la réticulation.

   Cette réticulation est particulièrement avan-   tageuse   du fait qu'elle est seulement intermoléculaire mais non intramoléculaire, c'est-à-dire qu'il se forme bien une liaison entre différents pelotons, mais non entre les diffé- rents segments de chaîne d'un même peloton. Cette réticula- 

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 tion peut également être effectuée avant ou pendant le mélange des constituants A et B. 



   En règlant de façon appropriée le degré de r éticulation, on peut établir une bonne concordance entre la dureté et la résistance aux chocs. 



   On peut faire varier le degré de r éticulation par    emploi de plusieurs polymères ; obtient, par exemple, sou-   vent de bons effets en utilisant deux polyacrylates dont l'un seulement est réticulé. 



   Conviennent particulièrement bien pour le mélange suivant la présente invention, des copolymères d'acrylates ave de l'acrylonitrile, par exemple à base de 80 à 95% d'acrylate de butyle et de 20 à   5%   d'acrylonitrile. 



   Le constituant B est un copolymère obtenu à partir d'un composé vinylique aromatique et d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile. Par composés vinyliques aromatiques, on entend le styrène et ses dérivés, par exemple l'e(-méthylstyrène et les polystyrènes substituée dans le noyau aromatique, par exemple un polymère de p-méthyl-styrène, d'o- ou de p-diméthylstyrène ou de   p-isopropylstyrène.   



   La copolymérisation peut être effectuée de façon connue, par réaction en masse, en solution, en suspension, en émulsion ou par réaction avec précipitation. 



   La préparation du mélange des polymères, A et B peut être effectuée de diverses manière.. 



   Dans le cas le plus simple, on mélange les polymères A et B, sans autres additions, dans des malaxeurs ou extrudeurs appropriés. 



   Il est souvent indiqué d'opérer le mélange en présence de solvants, par exemple en mélangeant la solution du constituant A avec celle du constituant B et en éliminant le (ou les) solvants   dans   des appareils appropriés, par exemple des extrudeuses avec zones de dégazage sous vide (vis sans fin 

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 de dégazage). Dans ce cas, les polymères A et B sont de préférence préparés par polymérisation en solution, de sorte qu'un séchage des différents constituants n'est pas nécessaire. Comme solvants on peut utiliser, par exemple, le benzène, le toluène,  l'éthylbenzène,   le cumène, l'acétone, la cyclohexanone, l'acétate d'éthyle, la butyrolactone, le diméthylformamide ou des mélanges de ces solvants. 



   On   peutr.aussi   mélanger des dispersions des polymères A et B, obtenues par polymérisation en   émulsion,   puis sécher le mélange, par exemple sur des cylindres sécheurs ou sur des sécheurs atomiseurs, ou provoquer une précipitation, par exemple dans du méthanol ou dans des solutions salines. 



  On peut, dans ce cas, mélanger d'abord une partie du constituant B avec le constituant A, sécher le mélange, et ajouter ensuite le reste du constituant A, par exemple dans une extrudeuse. La dispersion du polymère B peut aussi être introduite dans une suspension méthanolique du polymère A. 



   Oh obtient des mélanges particulièrement homogènes en dissolvant ou en faisant gonfler le polymère A dans les monomères du constituant B ou, inversement, le polymère B dans les monomères du constituant A, et en polymérisant ensuite. On peut, par exemple, dissoudre le polyacrylate de butyle ou un copolymère d'acrylate de butyle et d'acrylonitrile dans un mélange de styrolène et d'acrylonitrile ( par exemple dans un rapport de   75/25)   et polymériser la solution après addition d'un initiateur engendrant de radicaux, ou simplement par chauffage. Il est également possible de dissoudre un copolymère styrène-acrylonitrile dans de l'acrylate de butyle monomère et de polymériser ensuite la solution. 



  Dans ce cas, il est souvent avantageux d'ajouter un solvant inerte, tel que benzène, toluène, éthylbenzène,   diméthyl-   

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 formamide, acétone, méthyléthylaétone, butyrolactone ou un mélange de ces solvants. La polymérisation terminée, on élimi. le solvant. 



   On obtient des mélanges bien homogènes et d'une ré- sistance aux chocs particulièrement élevée en dissolvant d'abord une partie du constituant A dans le mélange de mo- nomères du constituant B, par exemple dans un mélange de 70 parties de styrolène et de 30 parties d'acrylonitrile, en polymérisant cette solution, de préférence avec addition d'un solvant approprié,et, après polymérisation, c'est- à-dire après avoir atteint un taux de conversion de 70 à
90%, en ajoutant le reste de constituant A, le cas échéant sous forme d'une solution. Le solvant et les restes de monomères sont éliminés, par exemple dans une vis sans fin de dégazage. Dans ce cas, la proportion du constituant, A dissous te, avant la polymérisation, dans le mélange des monomères, et celle ajoutée après la polymérisation, ne doivent pas nécessairement avoir la même composition.

   Il est au contraire   peuvent   avantageux d'utiliser deux copolymères d'acrylates différents. On peut aussi réticuler l'un des deux polymères du constituant A. Lorsqu'on procède de façon inverse, c'est- à-dire qu'on dissout le constituant B dans les monomères du constituant A, il est également souvent indiqué de ne dissoudre d'abord qu'une partie du constituant B dans les monomères du constituant A, par exemple dans de l'acrylate d'éthyle ou de butyle, de 'préférence avec addition d'un solvant, par exemple d'acétone, et de n'ajouter le reste de la quantité prévue du constituant B qu'à la fin de la polymérisation de 1 a solution. Le cas échéant, on peut ensuite*- pour augmenter encore la résistance aux chocs, encore ajouter un polymère d'acrylate A. 

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   Comme il a déjà été dit, il est souvent avantageux de réticuler le constituant A, le degré de réticulation devant être tel que le caractère thermoplastique du mélange soit   con-   servé. Pour les modes de préparation décrits en dernier lieu, il est toutefois préférable de na pas partir d'un polymère A déjà réticulé, mais d'effectuer la réticulation pendant ou après la polymérisation de la solution en partant d'un polymère d'acrylate A portant des groupes fonctionnels, par exemple des groupes COOH et en ajoutant, pendant ou après la polymérisation de la solution, par exemple dans du styrèneacrylonitrile, un composé bifonctionnel, par exemple un   dii-   socyanate ,.

   un bis-époxyde ou un acide dicarboxylique.Dans ce cas, le constituant B peut servir lui-même dtagent de réticulation lorsqu'on lui incorpore des groupes fonctionnels susceptibles de réagir avec les groupes fonctionnels du polymère d'acrylate A. 



   On dissout, par exemple, un copolymère d'acrylate de butyle et d'une faible quantité-0,5 à   1; -d'acide   acrylique dans un mélange de styrène et d'acrylonitrile   (70/30),   on ajoute 1 à 2% de méthacrylate de glycidyle, puis on polymérise. Le/méthacrylate de glycidyle est incorporé paê copolymérisation dans le polymère B et les groupes époxy réagissent, à température assez élevée, sous réticulation, avec les groupes COOH du copolymère dtacrylate A. On n'atteint toutefois pas un taux de conversion quantitatif, mais une partie des macromolécules du copolymère B n'est pas liée au molécules du polymère A. 



   Les variantes du procédé qui viennent   d'être   décrites pour la préparation du mélange des constituants A et B peuvent, toutes être mises en oeuvre en régime discontinu ou continu. En général, on obtient d'après ces procédés un produit déjà homogène et thermoplastique.

   On peut souvent encore 

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 améliorer les propriétés du mélange en prenant des mesures spéciales en vue de parfaire   l'homogénéité.   Il peut être avantageux, par exemple, de traiter le mélange pendant quelque temps, par exemple 5 à 15 minutes, sur un cylindre ou dans un malaxeur ou en le laissant passèr une ou plusieurs fois par une extrudeuse ou un malaxeur à marche continue et d'améliorer l'homogénéité, et ainsi les propriétés du mélange, sous l'action de forces de cisaillements
Au cours de ce traitement, ou bien pendant la préparation du mélange, on peut ajouter différentes substances en vue de modifier les propriétés du mélange d'une certaine façon. 



  On peut, par exemple, faire une addition de pigments, tels que le bioxyde de titeAe, l'oxyde de zinc ou le sulfate de baryum, ou bien de   colorants.   On peut en outre ajouter au mélange des lubrifiants, tels que huiles paraffiniques, stéarate de butyle, alcool octadécylique ou cires, la transformation dû mélange, par exemple par moulage par injection ou compression, ou par extrusion étant ainsi facilitée. 



  On peut enfin ajouter encore d'autres polymères au mélange des constituants A et B, tels que le caoutchouc naturel ou des caoutchouc synthétiques, par exemple des copolymères bu- 
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 tadiène-styrène ou butadiène-acrylonitrile, des polyesters, des   polyéthars,   des polyuréthanes.ou des résines, tels que des polycondensats phénol-formaldéhyde, soit pour couper le mélange, soit pour modifier ses propriétés en vue d'applications spéciales. 



   Le rapport dans le mélange des constituants A et B peut varier dans de larges limites, suivant que l'on veut préparer à partir du mélange des objets plus ou moins durs ou plus ou moins mous. En général, il est indiqué d'utiliser le constituant B en excès, Pour la préparation d'objets 

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 résistant aux chocs convenant pour de nombreuses applications, on   utilise  ,   par exemple, un mélange de 5 à 50 parties en poids du constituant A et de 50 à 95 parties en poids du con- stituant B; avantageusement un mélange de 15 à 35 parties en poids du constituant A et de 65 à 85 parties en poids du constituant B. 



   Les parties indiquées dans les exemples suivants sont en poids. 



   EXEMPLE 1. 



   750 parties d'un copolymère styrène-acrylonitrile, constitué de 730 parties de styrène et de 270 parties d'acrylonitrile, sont mélangées dans un malaxeur, pendant 2 heures à 145 C,avec un   copolymôre   préparé par polymérisation en émulsion et précipitation avec une solution de sel ordinaire, à partir de 70 parties d'acrylate de butyle et de 30 parties d' acrylate de phényléthyle. Oh obtient un mélange blanc opaque, qu'on peut broyer après refroidissement et transformer en objets résistant aux chocs, par exemple par compression ou par moulage par injection. 



   EXEMPLE 2. 



   740 parties de styrène et 260 parties d'acrylonitrile sont polymérisées à   120 Ci   sous atmosphère d'azote, en présence de 900 parties   d'éthylbenzène.   Dès que le taux de conversion a dépassé 90%, ce qui est le cas après 15 à 20 heures, on méla,ge la solution de polymères avec 600 parties d'une solution à   50%   d'un copolymère de 90 parties d'acrylate de n-butyle et de 10 parties d'acrylonitrile, obtenue par polymérisation en solution avec du peroxyde de lauroyle dans de d'acétone, à la température de reflux, sous atmosphère d'azote. 



  Lors de cette polymérisation, le taux de conversion, après 36 heures, est d'environ 95%. On fait passer le mélange par un 

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 malaxeur muni   d'un   réfrigérant et chauffé à la chaleur et dans lequel on peut faire le vide. On traite le   mélange   d'abord pendant 1/2 heure entre 20 et 30 C, puis on élève, la température lentement à 145 C, l'acétone étant alors chassée par distillation. On malaxa ensuite epndant une heure à 145 C, sous vide. Pendant cette phase de travail, l'éthylbenzène et les restes des monomères sont entraînés. Lorsque toute la quantité de solvant est éliminée, le mélange homogène est broyé après refroidissement. 



   EXEMPLE 3
200 parties d'un copolymère de 90 parties d'acrylate de   n-hexyle,   de 10 parties d'acrylonitrile et de 0,5 partie d'acide acrylique sont dissoutes dans 750 parties de styrène, 250 parties d'acrylonitrile et 900 parties d'éthylbenzène. 



  On polymérise la solution pendant 48 heures à 115 C, sous atmosphère d'azote. 1000 parties de la solution ainsi obtenue sont mélangées, dans un malaxeur, avec 400 parties d'une solution à 50% d'un copolymère d'ester acrylique constitué de 80 parties d'acrylate de n-butyle, de 10 parties d'acrylate de phényléthyle et de 0,7 partie d'acide acrylique dans de l'acétone, avec 8 parties de l'éther bis-glycidilique du   dioxy-4-4'   diphényl-2-2 propane, ainsi qu'avec 40 parties de stéarate de butyle. Le mélange est chauffé lentement à   145 C,   l'acétone étant alors entraînée par distillation, après quoi on malaxe pendant une heure à 145 C sous vide,opération lors de laquelle passent   l'éthylbenzène   et le reste des monomères.

   On ajoute ensuite 25 parties de bioxyde de titane et on malaxe pendant encore 15 minutes à 145 C sous atmosphère d'azote. On obtient un mélange de polymères thermoplastiques, d'une haute résistance aux chocs, qui peut être transformé de façon connue par exemple par compression, par moulage par injection ou par extrusion, en 

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 objets stables au vieillissement et aux intempéries et support tant de fortes fatigues mécaniques. 



     EXEMPT.*:   4
A une installation de polymérisation comportant, disposées en série, deux chaudières à agitateur d'une capacité de 100 1 chacune une chaudière d'une capacité de 30 1 et une extrudeuse à double vis et à deux zones de dégazage, on amène, par heure, 10 kg d'une solution ayant la composition suivante : 8 parties d'un copolymère d'acrylate obtenu à partir de 20 parties d'acrylate de butyglycol, de   70   parties d'acrylate de n-butyle, de 10 parties d'acrylonitrile et de 0,5 partie d'acide acrylique,   42   parties d'un mélange de styrène et d'acrylonitrile ( rapport 75/25), 50 parties d'éthylbenzène et 0,1 partie de peroxyde de lauroyle. La température de polymérisation est de 110 C.

   De la deuxième chaudière de polymérisation, la solution est menée, avec un taux de conver sion d'environ 90%, à la troisième chaudière d'une capacité de 30 1.Avant d'arriver dans cette dernière, on ajoute à la solution, en continu, 2 kg d'une solution de polyacrylate de la constitution suivante :
50 parties d'un copolymère d'acrylate constitué de 80 parties d'acrylate de n-butyle, de 10 parties d'acrylate de phényléthyle, de 10 parties d'acrylonitrile et de 0,7 partie d'acide acrylique, 41 parties d'acétone, 1,5 partie d'éther diglycidique du butane diol et 7,5 parties d'un mélange à parties égales de stéarate de butyle et d'huile de paraffine. 



   Le mélange est maintenu, dans la troisième chaudière, a une température de 140 C; il est ensuite amené, en continu, à l'extrudeuse à double vis. Dans la première zone de dégazage, il passe principalement de l'acétone, alors que 

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 dans la deuxième zone de dégazage qui se trouve sous vide, le mélange est débarrassé de   l'éthylbenzène   et des restes de monomères. Le mélange   polymère   exempt de solvants quitte l'extrudeuse, par une tuyère perforée, sous forme de joncs sans fin qui sont concassés. On obtient une masse thermoplas- tique résistant aux chocs qui peut être transformée d'après les méthodes conventionnelles. 



   EXEMPLE 5 
On mélasse   740   parties de styrène et 260 parties d'acrylonitrile avec 900 parties d'acétone et, après addition et de 1 partie de nitrile d'acide azoisobutyrique de 0,3 partie de   dodécylmercaptan,   on polymérise, à 110 C, dans un récipient de pression à agitateur. Dès que le taux de conversion a atteint 
90%, on ajoute   400   parties d'acrylate de butyle, 50 parties d'acrylonitrile et 3 parties d'acide acrylique. Lorsqu'il s'est formé un   méla,ge   homogène, on poursuit la polymérisation perdant 36 heures sous atmosphère d'azote, à la température de reflux. Le mélange tout d'abord limpide, devient alors opaque.

   On l'introduit dans un malaxeur et, après.:addition de   14   parties d'éther diglycidique   hydroxy-4-4'diphényl-   
2-2 propane, on malaxe pendant 2 heures en élevant lentement la température à 145 C, l'acétone étant alors entraîné. Après refroidissement, on concasse la masse et on la transforme, par moulage par injection, en objets présentant une haute résistance aux chocs. 



   EXEMPLE 6 
350 parties d'un copolymère obtenu par polyméri- sation en suspension, dans du méthanol, de 700 parties de styrène et de 300 parties de méthacrylonitrile, sont dissou- tes dans 500 parties d'acétone, 200 parties d'acrylate de n-butyle, 25 parties d'acrylate du phényléthyle, 25 parties de méthacrylonitrile et 1,5 partie d'acide acrylique. Après addition de 0,5 partie de peroxyde de laurcyle, on polymé-   @   

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 rise pendant 36 heures sous atmosphère   d'azote, à   la température de reflux.

   La masse blanche est mélangée, dans un malaxeur, avec 350 parties du copolymère   styrène/méthacrylo-   nitrile susmentionné, 100 parties d'un copolymère constitué de 70 parties d'acrylate de n-hexyle, 20 parties d'acrylate de phényléthyle, 10 parties d'acrylonitrile et 0,5 partie d'acide acrylique, ainsi qu'avec 7 parties d'éther diglycidique de butane diol, 30 parties de stéarate de butyle et 30 parties de bioxyde de titane. On chauffe pendant 1 1/2 heure à 145 C pour chasser l'acétone. Les restes de styrène et d'acrylonitrile monomères sont éliminés sous vide. Après refroidissement, le mélange homogène est broyé et peut être transformé de façon connue en objets d'une haute résistance aux chocs sur barreaux entaillés et bien stables aux intempéries. 



   EXEMPLE 7
On rolymérise pendant 7 heures à 70 C, en brassant, sous atmosphère d'azote, une émulsion constituée de 750 
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 parties de styrène, de 250 parties d'acrylonitrile,de ID parties d'un s-lcoyisulfonate en C12 - 014' de 2 parties de persulfate de potassium, de 30 parties de stéarate de butyle et de 2000 parties d'eau. On ajoute ensuite 315 parties d'acrylate de butyle, 35 parties d'acrylonitrile, 600 parties d'eau et 0,5 partie de persulfate de potassium. On polymérise à nouveau pendant 7 heures à 70 C, sous atmosphère d'azote. La dispersion polymère ainsi obtenue est séchée sur un sécheur atomiseur à cylindres. La poudre blanche grumeleuse est introduite dans une extrudeuse chauffée à 170 C.

   Les joncs sortant de l'extrudeuse sont concassés mécaniquement en granulés cylindriques pouvant être transformés en objets d'une haute résistance aux chocs. 

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   EXEMPLE 8
On polymérise pendant 5 heures à 70 C, sous atmosphère d'azote, en bra3sant, une émulsion constituée de 100 parties d'acrylate de n-hexyle, de 35 parties d'acrylate d'éthyle, de 15 parties d'acrylonitrile, de 300 parties d'eau, de 1,5 partie d'un alcoylsulfonate en C12 à C14 et de 0,15 partie de persulfate de potassium. A la dispersion de polyacrylate ainsi obtenue, on ajoute, en brassant,   lE$5   parties de styrène, 165 parties   d'acrylonitrile,   1 300 parties d'eau, 3 parties d'un alcoylsulfonate en C12-C14, 10 parties de stéarate de potassium. L'émulsion ainsi obtenue est polymérisée pendant 8 heures à 70 C sous atmosphère d'azote. 



  On ajoute ensuite 160 parties d'acrylate de butyle, 20 parties d'acrylate de phényléthyle, 20 parties d'acrylonitrile, 0,3 partie de persulfate de potassium et   400   parties d'eau, puis on polymérise pendant encore 8 heures à 70 C. La dispersion de polymère ainsi obtenue est séchée sur un sécheur atomiseur à cylindres, puis après avoir passé par une extrudeuse, est concassée. On obtient un granulé blanc qui convient très bien pour la production d'objets d'une haute résistance aux chocs sur barreaux entaillés. 



   REVENDICATIONS. 



  1.- Mélange de polymères pour la production d'objets stables au vieillissement et d'une haute résistance aux chocs, constitués A) d'un polymère 4 base d'acrylates ou de méthacrylates, mou et élastique comme du caoutchouc à 20 C, et B) d'un copolymère obtenu à partir de composés vinyliques aromatiques et d'acrylonitrile ou de méthacrylonitrile.

Claims (1)

1. 2. - Mélange de polymères suivant la revendication 1, dans lequel le constituant A est réticulé en soi. <Desc/Clms Page number 16>

   3.- Mélange de polymères suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, dans lequel la réticulation du con- stituant A est obtenue par des composés polymérisables bi- fonctionnels ou par réaction de groupes réactifs contenus dans la polymère avec des composés bifonctionnels.

   4.- Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il ne renferme qu'un petit nombre ou pas de doubles liaisons non saturées d'hydrocarbures.

   5.- Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le constituant A est composé de poly- mères ou de copolyaères différents.

   6.- Mélange de polymères suivant l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'au moins un - des polymères formant le constituant A est réticulé en soi.

   7.- Mélange des polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les monomères qui forment le constituant B sont polymérisés en présence du constituant A.

   8.- Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les monomères qui forment le constituant A sont polymérisés en présence du constituant B.

   9.- Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la réticulation du constituant A est effectuée pendant la polymérisation du constituant B.

   10.- Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les constituants A et B sont mélangés par malaxage.

   11.- Mélange de polymères suivant la revendication 1, - caractérisé en ce que les constituants A et B, sous forme d'émulsions, de suspensions ou de solutions aqueuses, sont précipités ou séparés ensembles.

   12.- Mélange suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange est traité thermiquement dans des condi- \ tions où se produisent des forces de cisaillement.