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"Procédé de polymérisation de monomères olétiniques solubles dans l'eau".
Ordinairement, la polymérisation de monomères hydroso- lubles, en particuler de l'acrylamide, par le mécanisme des ra- dicaux, est réalisée sous forme d'une polymérisation en solution dans l'eau ou sous forme d'une polymérisation précipitante dans un solvant organique dans lequel ?e monomère est soluble mais dans lequel le polymère formé est insoluble.
Les polymérisations en suspension ou en éulsion du
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du type huile-dans-l'eau restent limitées à la copolymérisation- de monomères hydrosolubles avec une quantité prépondérante de monomères non solubles dans l'eau.
D'après l'état de la technique, la polymérisation en solution de monomères solubles dans l'eau a, sur la polymérisa- tion précipitante, l'avantage que l'on peut atteindre les hauts degrés de polymérisation exigés pour la plupart des applications alors que le degré de polymérisation obtenu par une polymérisa- tion précipitante reste généralement très faible.
Cependant la polymérisation en solution a également de graves inconvénients : la réaction doit être effectuée en solution relativement diluée, c'est-à-dire que la concentration du monomère dans la solution ne doit pas dépasser environ 3 à 10%, car la polymérisation exo- thermique en solution concetrée est très difficile à contrôler et le haut degré de polymérisation requis conduit à des solutions si visqueuses qu'elles ne peuvent être manipulées qu'après forte dilution.
Pour la polymérisation en solution de l'acrylamide l'élimination de la chaleur réactionnelle joue un rôle particu- lier car, on le sait, les groupes amides donnent à chaud une réaction inter-moléculaire, -.vec enlèvement d'ammoniaque, réac- tion qui conduit à des imides et qui entendre un produit réti- culé, insoluble, et par cnséquent inutilisable.
Comme les solutions diluées de polymères sont très peu économiques on s'est efforcé de préparer des polymères en poudres, ayant une solubilité dans l'eau aussi bonne que possible.
C'est ainsi par exemple que dans le brevet américain n* 2 486 191 on a décrit par exemple la précipitation du polymère dissous dans l'eau par addition de solvants organiques à la solution aqueuse. Cette méthode de précipitation a cependant l'incon- vénient de consommer de grandes quantités de solvants.
On a également essayé de modifier la polymérisation précipitante de manière à obtenir, par addition d'eau au milieu
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réactionnel, des polymères à plus haut poids moléculaire. Cette méthode conduità une certaine augmentation du degré de polyméri- sation, mais cette augmentation est limitée car, en présence de trop d'eau, le polymère soluble dans l'eau ne précipite plus à l'état pulvérulent mais il s'agolomère en grumeaux inutilisables.
Le brevet belge n 585. 256 du 2 décembre 1959 décrit une méthode inverse pour polymériser en suspension ou en émulsion un mono aère soluble dans l'eau : selon cette méthode un monomère soluble dans l'eau est dispersé et polymérisé en solution aqueuse relativement concentrée dans un solvant non miscible à l'eau. Ce procédé a l'inconvénient de mettre en oeuvre des dispersions eau- dans-l'huile exigeant des milieux de dispersion spéciaux à haut poids moléculaire si l'on veut qu'elles aient une bonne stabilité à la température de polymérisation. Mais c'est justement avec les solvants dont le point d'ébullition est plus élevé que celui de l'eau, comme le toluène ou-le xylène, que cette stabilité des dispersions est la plus favorable.
Cela veut dire que l'élimina- tion de la chaleur réactionnelle se fait mal, en particulier lorsqu'on effectue la polymérisation sur de grandes quantités, ce qui peut conduire à des altérations chimiques du polymère, surtout par exemple/dans le cas de polyacrylamide.
La demanderesse prouvé que l'on pouvait polymériser d'une manière particulièrement avantageuse des monomères vinyli- ques et acryliques ou méthacryliques solubles dans l'eau en toute proportion et obtenir des polymères solubles dans l'eau sous for- me de perles ou de granulés, si l'on polymérisait, en présente d'activants ou de catalyseurs de polymérisation générateurs de une émulsion contenant unepetite quantité radicaux librea/d'un ou plusieurs émulsionnants usuels non iono- gènes et/ou ionogènes, émulsion dontla phase extérieure est la solution aqueuse du monomère et dont la phase intérieure est cons- tituée par un solvant organique domt la solubilité dans l'eau est de 1 à 15% au maximum (en poids).
Selon unefomre d'exécution, préférée du procédé d e l'in#,
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vention on opère de la façon suivante : a) dans la solution aqueuse d'un monomère vinylique, acrylique ou méthacrylique on émulsionne un solvant organique non miscible à l'eau ou se dissolvant dans l'eau à 50 C à raison de moins de 15%, en ajoutant de petites quantités d'un ou de plu- sieurs émulsionnants usuels, ionogènes et/ou non ionogènes, de manière obtenir une émulsion d'huile-dans-l'eau et b)
après avoir ajouté un catalyseur de polymérisation aoluble dans l'eau et apte à engendrer des radicaux libres on polymérise cette émulsion en agitant dans les conditions réac- tionnelles requises et l'on obtient ainsi dans la liqueur-mère le polymère soluble dans l'eau à l'état de perdes faciles fil trer
On préfère les solvants qui remplissent au moins l'une des conditions suivantes
1. Le pouvoir @ dissolvant pour le monomère soluble dans l'eau à polymériser et pour le polymère correspondant doit être aussi faible que possible, c'est-à-dire que 100 parties en poids de solvant doivent dissoudre au plus 20 parties en poids de monomère ou 10 parties en poids de polymère.
2. Pour que la chaleur de polymérisation puisse être convenablement éliminée, le point d'ébullition du solvant ou de son azéotrope avec l'eau doit, autant que possible, être infé- rieur au point d'ébullition de la solution aqueuse du monomère, ce qui veut dire que l'on préfère utiliser des solvants dont le point d'ébullition est compris entre 50 et 100 C.
3. Pour que le procédé de1'nvention puisse être réa- lisé industriellement sans aucun danger il faut que le solvant soit aussi difficilement Inflammable que possible ou même inin- flammable.
Conviennent donc par exemple des hydrocarbures chlorés contenant de préférence 1 ou 2 atomes de carbone, en particulier le tétrachlorure de carbone, le dichloréthane, le trichloréthylè
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ne, des hydrocarbures aliphatiques et cycloaliphatiques comme des fractions d'essence dont le point d'ébullition est d'au plus 100 C l'hexane, le cyclohexane; des hydrocarbures aromatiques, comme le benzène, le toluène ,le xylène; également des esters, plus particulièrement des esters dérivant d'acides monocarboxyli- ques aliphatiques saturés contenant 1 à 3 atomes de carbone et de mono-alcools aliphatiques saturés contenant 1 à 5 atomes de carbone.
Les solvants mentionnés peuvent aussi être utilisés en mélange entre eux.
Comme monomères vinyliques , acryliques et méthacryli.- ques solubles dans l'eau en toute proportion et atpes à être polymérisés par le présent procédé,. on peut envisager tous les composés oléfiniques non saturés solubles dans l'eau qui peu- vent être auto-polymérisés par le mécanisme mettant en jeu des
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radicaux, de préférence de l'acrylamide, mais aussi le méthacryla- mide, l'acide acrylique, l'acide méthaorylique, l'acide éthène-
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sulfonïque ainsi que les sels alcalins de ces acides, également des acrylamides et méthacrylamides portant des substituant. sur l'azote et solubles dans l'eau, par exemple le N-méthyl-acryla- mide des styrènes sulfonés, etc.
Ces monomères sont utilisés soit seuls, soit en mélan- ge entre eux ou en mélange avec d'autres monomères solubles dans l'eau qui;,par eux-mêmes, ne peuvent pas être polymérisés par le mécanisme des radicaux, par exemple le diamide de l'acide ma- léique, l'acide crotonique. En outre, ces monomères vinyliques, acryliques et méthacryliques solubles dans l'eau-peuvent aussi être coplymèrseés, par la présent procédé, avec des monomères
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difficiliment solubl,ee dans l'eaut ', t '7;r,\f?t"... >' r.. '" ." "'.i difficiltment solubles dans l'eau, par:..èJrPleaveo de8esters:.;!.
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alcools aliphatiques saturés contenant 1 à 4 atomede carbone, en outre avec l'acrylonitrile ou le méthacrylonitrile, auquel cas les monomères difficilement solubles dans l'eau ne doivent être présent qu'en faibles quantités de façon que le polymère engen- dré reste encore au moins soluble dans l'eau à 50 C La concen- tration de la solution aqueuse des monomères doit généralement être comprise entre 20 et 80% en poids lorsqu'on utilise des mono- mères liquides solubles dns l'eau, et elle doit être comprise entre 20% en poids et la concentration de saturation losqu'on utilise des monomères solides solubles dans l'eau.
Le rapport pondéral de la solution aqueuse de mono- mères au solvant organique utilisé comme milieu de dispersion est en général compris entre 1 : 0,5 et 1 ::10 de préférence entre 1 : 0,7 et 1 :5.
Comme émulsionnants conviennent plus particulièrement les composés polyoxyéthylés connus comme émulsionnants non iono- gènes, par exemple des nonylphénols oxéthylés, des acides mono- carboxyliques et alcools gras à longue chaîne oxéthylée, des esters d'acides gras du monoanhydrosorbitol cyclique et des esters d'acides gras oxéthylés du monoanhydrosorbitol cyclique.
On peut aussi.utiliser les émulsionnants usuels cationiques et anioniques, par exemple le sulfate de lauryle ou les esters de l'acide sulfo-succinique, éventuellement en mélange avec des émuo sionnants non ionogènes. La quantité de l'émulsionnant à ajou- ter est généralement comprise entre 0,01 et 5% en poids, de pré- férence entre 0,1 et 2% en poids, paapport au mélange total de polymérisation.
Par des essais préliminaires simples on détermine le type d'émulsionnant le plus convenable pour le système choisi, sans oublier que le procédé décrit exige des émulsions du type huile-dans-l'eau. On reconnaît facilement que 1'one bien af- faire à ce type d'émulsions par leur aptitude à être diluées à l'eau.
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Par contre,une émulsion eau-dans l'huile;, par exemple préparée selon le brevet belge déjà cité n $85256 type d'émul- ne sion que l'on/peut pas utiliser dans le présent procédé, se re- connaît facilement par sa propriété de ne pouvoir être mélangée à l'eau mais de pouvoir l'être avec le solvant utilisé comme phase huileuse.
Des systèmes convenables constitués de monomères vi nyliques, acryliques ou méthacryliques solubles dans l'eau, d'eau, d'un solvant non miscible à l'eau et d'un émulsionnant, sont par exemple les suivants ; -acrylamide/eau/tétrachlorure de carbone/monoester laurique oxéthylé de l'anhydrosorbitol cyclique; - acrylamide/eau/éther de pétrole de zone d'ébullition
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comprise entre 60 et 9010/nonylphénol oxéthylé; -acide acrylique/eau/hexane/nonglphénol oxétylé.
Pour déclencher la réaction de polymérisation, on uti- lise les catalyseurs de polymérisation usuels solubles dans l'eau et aptes à se décomposer facilement en radicaux, en quantités généralement comprises entre 0,001 et 2,0% en poids, par exemple hydroperoxydea
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deersulfates alcalins, aes )]H(i"/d 1 alkyle, le peroxyde d'hydrogène, isolément ou en association avec des composés à action réductrice, comme par exemple des métabisulfites alcalins ou le formaldéhyde-sulfoxylate de sodium, qui constituent ainsi des systèmes redox. L'activation peut également se faire par irradiation.
La préparation de l'émulsion @ huile-dans-l'eau se fait dans un récipient muni d'un dispositif d'agitation, au- tant que possible, sous azote, les diverses composantes étant in- troduites dans un ordre quelconque. On peut par exemple aussi préparer d'abord une émulsion à partir du solvant et de l'eau en présence de l'émulsionnant et dissoudre le monomère dans cette émulsion.
Après addition du catalyseur, la polymérisation est
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d0clechée sous agitation par chauffage; lorsqu'on opère sur de grandes quantités, il est recommandé de placer une partie de l'émulsion dans un récipient muni d'un dispositif d'agitation et d'un réfrigérant à reflux et d'introduire le reste peu à peu par pompage après le démarrage de la réaction. La polymérisation de
1'émusion huile-dans-l'eau préalablement formée peut aussi être réalisée en continu.
Une autre façon de procéder consiste à former l'émul- sion huile:..dans-l'eau en même temps que la polymérisation, par exemple en introduisant, dans le récipient de polymérisation, la phase organique en même temps que la solution aqueuse de mono- mères contenant le catalyseur, dans un rapport aliquote.
La température de réaction est généralement comprise entre 20 C et le point d'ébullition du solvant utilisé ou de son azéotrope avec l'eau, de préférence entre 30 et 100 C La poly- mérisation est avantageusement effectuée sous un gaz inerte, comme l'azote, et elle dure environ 0,5 à 6 heures.
Au cours de la polymérisation, qui se fait sous agi- tation constante, la viscosité de l'émulsion huide-dans-1'eau augmente; après quoi le polymère s'obtient sous forme de perles ou de granulés contenant de l'eau.
Lorsque la polymérisation est terminée, les perles sont séparées de la liqueur-mère par filtration, elles sont éven- tuellement lavées et séchées . Au cas où @ le produit brut doit être lavé, on préfère utiliser comme liquides de lavage, ou- tre le solvant organique utilisé comme phase huileuse, des sol- vants qui ne dissolvent pas le polymère mais qui dissolvent le monomère correspondant ; liquides de lavage peuvent être mis- cibles à l'eau. Le séchage se fait de la manière usuelle, par exemple soit dans un dessicateur sous pression réduite, soit dans un appareil de séchage à couche turbulente, soit dans un séchoir à cylindres.
Après la filtration, la liqueur-mère peut être réuti- ; lisée, sans traitement spécial, pour l'opération de polymérisation suivante.
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La présente invention résulte d'une série d'observa- tions surprenantes:
1 On ne pouvait pas prévoir qu'une émulsion huile- dans-l'eau resterait stable dans les conditions de la polyméri- sation, même au point d'ébullition de la phase organique disper- sée, d'autant plus que c'est de préférence la phase huileuse qui se trouve en quantité prépondérante par rapport à la phase aqueuse extérieure.
2 On ne pouvait pas s'attendre à ce que le polymère soluble dans l'eau formé dans la phase aqueuse cohérente, lors- qu'on atteint le degré de polymérisation voulu, se décomposerait en petites perles n'ayant aucune tendance à former des grumeaux ou à donner une substance cornée au cours de la séparation de la liqueur-mère par filtration et lors du séchage.
3 Dans la polymérisation de monomères solubles dans l'eau, spécialement de l'acrylamide, avec des hydrocarbures chlo- rés comme phase huileuse, il était très surprenant que la réac- tion conduise sans difficulté à des produits non cnlorés à poids en moléculaire élevé, ce qui est/contradiction avec le fait connu que les hydrocarbures chlorés, dans le mélanbe de polymérisation, exercent un fort effet de transfert de radicaux et fournissent normalement des télomères.
Les avantages du procédé conforme à l'invention sont les suivants :
1 On peut préparer facilement l'émulsion huile-dans- l'eau avec des émulsionnants commerciaux;
2 On élimine très bien la chaleur de polymérisation par la phase huileuse bouillante qui a de préférence un point d'ébullition inférieur à 100 C;
3 On peut utiliser, coe phase huileuse, des hydro- carbures chlorés incombustibles sans qu'il se produise une télo- mérisation ;
4 On peut de la manière habituelle faire varier gran-
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dement le degré de polym0riation du polymère soluble dans l'eau sans qu'une limite soit imposée par le procédé lui-même.
Les polymères solubles dans l'eau préparés par le pro- cédé conforme à l'invention peuvent prouver desapplications va- pour textiles,comme les agents d'encollage et les apprêts , riées. On mentionnera par exemple : les adjuvants,/les colloïdes protecteurs, les épaississants, les agents de floculation et les liants.
Les exemples suivants illustrent la présente invention sans aucunement en limiter la portée.Sauf indication contraire les parties dont il est question dans ces exemples s'entendent en poids.
EXEMPLE 1
L'appareil utilisé est une chaudière chauffée par un bain d'eau et munie d'un agitateur en forme a'ancre et d'un ré- frigérant a reflux, cnaudiere qui est reliée à une source d'azote.
On délaie sous azote :
3000 parties d'éther de pétrole ayant une domaine d'ébullition de 60-90 0 et une solution de
780 parties d'acrylamide dans
780 parties d'eau, en ajoutant
30 parties de nonylphénol qui a été oxéthylé par 13 moles d'oxyde d'éthylène de manière à obtenir une émus on huile-dans-l'eau. On a la preu- ve qu'on a obtenu une émulsion huile-dans-l'eau lorsque quelques gouttes de l'émulsion versées dans quelques cm3 d'eau se répar- rissent dans tout le liquide. La même émulsion, versée dans de l'éther de pétrole, donne deux couches séparées.
Tout en agitant, on introduit dans cette émulsion
0,1 partie de métabisulfite de sodium et
0,1 partie de persulfate de potassium, chacun de ces sels étant dissous dans
5 parties d' eau.
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On place 1/ J de êette émulsion dans le l''Gtilkl,-t'?Ll4 do
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polymérisation et, pour déclencher la réaction, on chauffe à 55-60 C.
Tout en agitant bien, on introduit ensuite les 4/5 restants de l'émulsion, en deux heures environ, par un entonnoir à brome, dans le récipient de polymérisation. On règle la tempé- rature du bain d'eau de façon qu'au cours de la polymérisation exothermique il se produise dans le réfrigérant un léger reflux.
Lorsqu'on a fini d'introduire l'émulsion, on maintient le mélange pendant encore une heure à la température du reflux.
Le mélange réactionnel refroidi à peu près à la tempe# ture ambiante est ensuite essoré et le polymère en perles, qui retient de l'eau, est séché sous pression réduite à 40 C sous 20 mm de mercure.
L'analyse montre que le monomère non polymérisé, dans la liqueur-mère et dans le produit solide, représente moind de 1%
La viscosité d'une solution à 1% dans l'eau est de 20 centipoises à 20 C.
EXEMPLE 2
On opère dans le même appareil qu'a l'exemple 1.
On prépare une émulsion huile-dans-l'eau à partir de 600 parties de n-hexane, 6 parties de nonylphénol exéthylé par 13 moles d'oxyde d'éthylè- ne, et une solution de 150 parties d'acide acrylique à 98% dans 150 parties d'eau.
La polymérisation se fait comme décrit à l'exemple 1, après addition de : 0,02 partie de persulfate de potassium en solution dans 5 parties d'eau.
Le granulé d'acide polyacrylique séparé par filtra- tion est ensuite lavé avec un peu d'hexane et il est séché sous pression réduite à 60 C sous 20 mm de mercure.
La viscosité d'une solution aqueuse à 1%, à 20 C et
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à un pH de 3,6 ,est de 9 cantipoises.
EXEMPLE 3
L'appareil utilisé est le même qu'à l'exempt 1.
On prépare une émulsion huile-dans-l'eau à partir de:
4750 parties de tétrachlorure de carbone,
50 parties d'un ester monolaurique oxéthylé dérivant de l'anhy- dorsorbitol cyclique, que l'on mélange avec une solution de
780 parties d'amide de l'acide acrylique dans
780 parties d'eau.
Après addition de 0,1 partie de persulfate de potassium et 0,1 partie de métabisulfite de sodium, ces deux sels étant dissous chacun dans 5 parties d'eau,1'émul sion est polymérisée et traitée ensuite comme décrit à l'exemple 1
La viscosité d'une solution aqueuse à 1% du produit, à 20 C est de 33 centipoises.
Si l'on compare la viscosité du produit obtenu dans cet exemple avec la viscosité du polyacrylamide préparé selon l'exemple 1 avec la même quantité de catalyseur et dans des oon- ditions analogues, on constate qu'en opérant selon le procédé conforme à l'invention, même si l'on effectue la polymérisation en présence de tétrachlorure de carbone, il ne se forme pas de produit à faible viscosité.
EXEMPLE 4
On opère dans le morne appareil qu'à l'exemple 1. On prépare une émulsion huile-dans-l'eau à partir de 300 parties de n-hexane, dans lequel on a dissous 3 parties d'un ester mono-oléique d'anhydrosorbitol cyclique oxéthylé, et 70 parties d'acrylamide, 10 parties d'acétate de vinyle, ces deux composés étant dissous dans 78 parties d'eau.
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Le système d'activants à ajouter est constitué de solutions de
0,01 partie de persulfate de potassium dans
3 parties d'eau, et de 0,01 partie de métabisulfite de sodium dans 3 parties d'eau.
On chauffe 1/5 de l'émulsion à 60 0 dans le récipient de polymérisation, puis .on ajoute 1/5 de chacune des deux solu- tions d'activant.
Lorsque la polymérisation s'est déclenchée, on ajoute goutte à goutte dans le récipient de polymérisation, d'unepart les 4/5 restants de l'émulsion, d'autre part, les 4/5 restants de chacune des deux solutions d'activant, simultanément en une heure et demie environ.
Le récipient de polymérisation est alors maintenu à une température telle qu'au cours de la réaction exothermique il se produise un reflux dans le réfrigérant.
Lorsque l'addition de l'émulsion et des solutions d'activant est terminée on maintient le mélange pendant encore une heure à la température du reflux.
On achève l'opération comme décrit à l'exemple 1.
Le granulé de polymère que l'on obtient ainsi se dissout dans l'eau en donnant une solutio limpide ; une solution du copolymère à 1% dans l'eau a une viscosité de 39 centipoises à 20 C Teneur résiduelle en monomère 0,4% Teneur en azote 17,6% (polyacrylamide pur 19,8%).
EXEMPLE 5
On opère dans un appareil indtique à celui qui a été dcrit à1'exmepl 1' Apratie de 4000 parties de tétrachlorure de carbone contenant en solution ' 30 parties d'un nonylphénol oaéthylé avec 23 moles d'oxyde d'é thylè me et d'une solution de
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700 parties d'acrylamide,
104 parties d'acrylate de sodium et
0,1 partie d'éthylène-diamino-tétracétate de sodium dans
780 partis d'eau, on prépare une émulsion huile-dans-l'eau par agitation.
Pour activer la polymérisation, on utilise une solu- tion de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 20 parties d'eau que l'on introduit goutte à goutte dans le récipient de polyméri- sation, au cours de la réaction, séparément de l'émulsion, dans un rapport aliquote avec cette émulsion.
On place préalablement dans le récipient de polymé- risation 1/5 fde 1/é muslion avec la quantité correspondante de so- lution d'activant et on chauffe a 05 C La polymérisation se dé- clanche au bout d'environ 30 minutes, apres quoi on introduit le reste de l'émulsion et le rete de la solution d'activant en deux heures environ.
Le mélange est ensuite maintenu pendant une heure à la température du reflux (67 C).
On achève l'opération comme décrit à l'exemple 1.
Le copolymère est constitué d'un granulé de 0,5 à 1,5 mm de diamètre de grains.
La teneur résiduelle en monomères est de 0,6%.
La viscosité d'une solution à 1% du produit dans l'eau, à pH 9 est de 324 centipoises.
La viscosité d'une solution à 196 du produit dans l'eau, à pH 6, est de 118 centipoise
La viscosité d'une solution à 1% du produit dans l'eau, à pH 3. est de 25 centipoises.
En milieu plus acide, le copolymère précipite dans sa solution aqueuse.
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EXEMPLE 3 6
On opère dans un appareil, identique à celui qui a été décrit à l'exemple 1. Dans le récipient de polymérisation on place
3000 parties d'éther de pétrole ayant un domaine d'ébullition de
60-90 c
On prépare par ailleurs une solution de 780 parties d'acrylamide, 25 parties d'un nonylphénol oxéthylé avec 14 moles d'oxyde d'é- thylène dans 780 parties d'eau, et une solution d'activant constituée de 0,15 partie de persulfate de potassium dans 20 parties d'eau.
Dans le récipient de polymérisation on ajoute à l'é- ther de pétrole, sous agitation, 1/5 de la solution de monomère et on chauffe le tout à 61 C.
Il se forme une émulsion visqueuse du type huile-dans- l'eau que l'on ne peut pas rompre même ar ébullition de l'éther de pétrole à reflux. Lorsqu'on a ajouté 1/5 de la solution d'ac- tivant, la polymérisation démarre en quelques minutes et il se forme, au sein de l'émulsion huile-dans-l'eau, des particules gonflées de polyacrylamide. A ce moment, on ajoute peu à peu goutte à goutte, en une heure et demie, les 4/5 restants de la solution de monomère et, parallèlement, le reste de la solution d'activant dans le récipient de polymérisation.
'Dans l'émulsion huile-dans-l'eau qui se reforme con- tinuellement, le granulé gonflé de/polymère précipite continuelle- ment. Lorsqu'on a fini d'introduire le monomère et l'activant, on maintient le mélange pendant encore une heure et dénie à la température du reflux (61 C).
On achève l'opération comme décrit à l'exemple 1.
La poudre de polyacrylamide obtenue a une teneur ré- siduelle en monomère de 0,2%. La viscosité d'une solution à 1% du produit dans l'eau est de 20 centipoises.
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EXEMPLE 7
On opère dans un appareil, identique à celui qui a été décrit à l'exemple 1. La charge, le mode opératoire et le trai- tement ultérieur sont identiques à ceux qui ont été décrits à l'exemple 1, mais, au lieu d'éther de pétrole , on utilise du BEN zène et, au lieu de nonylphénol, on utilise un ester monolaurique oxéthylé de l'anhydrosrobitol cyclique.
La teneur résiduelle en monomère du granulé de poly- acrylamide est de 0,8.