<Desc/Clms Page number 1>
La présente invention a pour objet la purification de peroxyde d'hy- drogène et plus particulièrement la récupération, sous forme purifiée, de mélanges d'eau et de peroxyde d'hydrogène hors de mélanges d'eau et de peroxyde d'hydrogè- ne contenant au moins 61,2% en poids de peroxyde d'hydrogène ainsi que des im- puretés pouvant être inorganiques, organiques ou les deux.
On sait que l'on peut préparer le peroxyde d'hydrogène par hydrolyse de certains per-composés inorganiques ou par oxydation de certains composés or- ganiques. Par exemple, le brevet anglais n 465. 070 décrit un procédé de pré- paration de peroxyde d'hydrogène, dans lequel on effectue l'hydrogénation d'une anthraquinone alcoylée dans un solvant, au moyen d'hydrogène, en présence d'un catalyseur, pour obtenir le quinol alcoylé correspondant, qui, après séparation du catalyseur, est oxydé avec de l'oxygène, pour former du peroxyde d'hydrogène, avec régénération de l'anthraquinone alcoylée. On peut rendre ce procédé cyclique en recyclant l'anthraquinone alcoylée à l'étape d'hydrogénation, après avoir éli- miné le peroxyde d'hydrogène par extraction aqueuse.
Lorsque le peroxyde d'hydrogène est préparé par hydrolyse de certains per-composés inorganiques, il contient soùvent des acides libres de même que des sels inorganiques en solution. Par contre, lorsqu'il est préparé par oxydation de certains composés organiques, il contient habituellement, comme impuretés, des composés organiques ayant généralement des volatilités très différentes.
Par exemple, lorsqu'il est préparé et extrait suivant un procédé cyclique comme indiqué ci-dessus, le peroxyde d'hydrogène aqueux quittant la colonne d'extrac- tion aqueuse, est saturé par les solvants utilisés dans le procédé cyclique et il peut également contenir des traces des produits intermédiaires organiques uti- lisés. En outre, le peroxyde d'hydrogène aqueux peut contenir d'autres produits formés par la dégradation du solvant ou des produits intermédiaires organiques.
Lorsque les stabilisants inorganiques du peroxyde d'hydrogène sont présents dans l'eau utilisée pour l'extraction aqueuse, ils le seront également dans le peroxyde d'hydrogène aqueux.
La présence d'impuretés organiques est particulièrement désavantageu- se, principalement lorsque la solution aqueuse est concentrée pour former les solutions aqueuses de peroxyde d'hydrogène contenant au moins 80% de peroxyde d'hydrogène, soit la quantité requise pour certains usages industriels et mili- taires. La dégradation de ces impuretés organiques par oxydation, provoque natu- rellement des pertes de peroxyde d'hydrogène lui-même, tandis que certains de ces composés carbonés peuvent entraîner la décoloration du peroxyde d'hydrogène, rendant ainsi ce dernier inapte à certains usages.
Le procédé suivant la présente invention n'est applicable qu'aux mé- langes d'eau et de peroxyde d'hydrogène contenant au moins 61,2% en poids de peroxyde d'hydrogène. Les procédés du type décrit ci-dessus ne permettent pas d'obtenir des mélanges contenant ces concentrations élevées en peroxyde d'hydro- gène et la méthode habituelle pour obtenir ces concentrations est la distillation.
Au cours du fractionnement sous vide des solutions aqueuses de peroxyde d'hydro- gène, obtenues par hydrolyse de per-composés inorganiques, la plupart des impu- retés restent dans les résidus de chaudière, mais des petites fractions passent dans les produits résiduaires de tête ou dans le produit fractionné, par suite de l'entraînement du liquide ou de la volatilité des impuretés. Toutefois, dans le cas de peroxyde d'hydrogène obtenu par un procédé organique, la volatilité des impuretés organiques peut être telle qu'une quantité de loin plus importante passe dans le produit résiduaire de tête ou dans le produit fractionné, bien que, évidemment, les points auxquels ces impuretés apparaissent, dépendent de leurs différentes volatilités.
Par exemple, lorsqu'on fractionne du peroxyde d'hydro- gène aqueux provenant de la colonne d'extraction aqueuse d'un procédé cyclique comme décrit ci-dessus, les solvants dissous sont récupérés en majeure partie dans le produit de tête, pour autant qu'ils se volatilisent normalement en va- peur, tandis que les composés de dégradation apparaissent dans le produit frac- tionné ou restent dans les résidus de chaudière.
<Desc/Clms Page number 2>
Dès lors, le produit fractionné ainsi que les résidus de chaudière peuvent contenir des impuretés inorganiques, organiques ou les deux et, pour autant que la teneur en peroxyde d'hydrogène de la solution aqueuse soit supérieu- re à 61,2% en poids, on a trouvé, suivant la présente invention, que l'on pou- vait effectuer la purification au moyen d'un procédé combiné de congélation et de lavage.
Jusqu'à présent, on a proposé plusieurs méthodes pour réduire les im- puretés, en particulier les impuretés inorganiques, dans les solutions aqueuses.
On a proposé le traitement avec un adsorbant solide, comme par exemple le charbon actif sous forme de charbon de bois finement divisé ; a également proposé, dans le même sens, l'extraction par solvant. Toutefois, ces deux procédés présentent des inconvénients et plus particulièrement l'extraction par solvant, lorsqu'on traite des solutions aqueuses de peroxyde d'hydrogène contenant plus de 60% en poids de peroxyde d'hydrogène. En effet, cette méthode présente un très grand danger d'incendie.
A présent, suivant cette invention, on a trouvé que l'on obtenait un degré élevé de purification en lavant des cristaux formés par refroidissement de solutions aqueuses de peroxyde d'hydrogène contenant des impuretés, avec des solutions aqueuses de peroxyde d'hydrogène ayant pratiquement la même concentra- tion que celle de la liqueur-mère, mais contenant beaucoup moins ou ne contenant aucune de ces impuretés.
La présente invention met au point un procédé de purification de mé- langes d'eau et de peroxyde d'hydrogène, contenant au moins 61,2% en poids de peroxyde d'hydrogène et contaminés par des impuretés inorganiques et/ou orga- niques, ce procédé consistant à refroidir ce mélange à une température comprise entre -0,5 C et -56,1 C, de façon à provoquer la formation de cristaux, à laver ensuite ces cristaux avec une solution de lavage de peroxyde d'hydrogène aqueux ayant pratiquement la même concentration en peroxyde d'hydrogène que celle de la liqueur-mère, mais contenant beaucoup moins ou ne contenant aucune de ces impu- retés, à récupérer les cristaux et les faire fondre pour obtenir un mélange d' eau et de peroxyde d'hydrogène, purifié par rapport au mélange refroidi au dé- part.
De préférence, les cristaux sont formés et lavés dans une colonne isothermique, la liqueur passant dans cette colonne en contre-courant par rappor- aux cristaux.
De même ,la solution de lavage passe, de préférence, à travers une couche dense de cristaux.
D'autre part, la bouillie de cristaux, obtenue lors du refroidisse- ment, peut être filtrée ou centrifugée avant de laver les cristaux avec la solu- tion de lavage.
On obtient la liqueur-mère, de préférence en diluant une certaine quantité du produit purifié, avec de l'eau distillée, à la concentration de la liqueur-mère.
De préférence, lorsqu'elles sont séparées des cristaux, la liqueur- mère et la solution de lavage sont concentrées séparément ou en mélange et on les ajoute au produit chargé dans le système, une purge étant prévue pour la sortie des impuretés.
La présente invention sera décrite d'une manière plus détaillée au moyen d'exemples, en se référant aux dessins en annexe, dans lesquels : la Fig. 1 est un graphique montrant les courbes de congélation des solutions de peroxyde d'hydrogène et d'eau, la concentration étant en abcisse et la température en ordonnée; la Fig. 2 est une coupe verticale d'un dispositif approprié pour la
<Desc/Clms Page number 3>
réalisation du procédé suivant la présente invention par lavage en contre-courant;
la Fig. 3 est un graphique montrant la relation entre le point de con- gélation et la composition pour le système H202H20 tout en indiquant la zone de traitement pour un système pratique, et la Fig. 4 est une coupe verticale d'un dispositif utilisé pour obte- nir les résultats expérimentaux renseignés dans la présente description, tout en montrant les dimensions réelles de ce dispositif.
Suivant les dessins, la figure 1 (à l'exception de la ligne de points et de traits alternés, dont il sera question ci-après) est reprise d'une publi- cation intitulée "Hydrogen Peroxide", par W.C Schumb, C.N. Satterfield et R.L.
Wentworth (édition d'avril 1955), page 211. Les résultats de plusieurs recherches ont montré que le peroxyde d'hydrogène avait les caractéristiques de congélation indiquées par les courbes en trait plein du graphique. Par exemple, si l'on re- froidit une solution de concentration X à une température de -Y, il se séparera un solide se composant de peroxyde d'hydrogène pur, en laissant une liqueur-mère de composition B. La phase solide, plus dense que la phase liquide, se précipi- tera à travers la phase liquide et se déposera sous forme de couche, au fond du récipient.
Dans la réalisation du procédé suivant la présente invention, la so- lution aqueuse de lavage du peroxyde d'hydrogène provient d'une source extérieure au récipient, dans lequel on effectue la cristallisation. La solution de lavage est habituellement amenée dans la colonne utilisée pour la réalisation du procé- dé, à la même température que celle de la liqueur-mère, dans laquelle elle est amenée, afin d'assurer, au point d'entrée, l'équilibre entre la solution de la- vage et les cristaux. La masse de cristaux de peroxyde d'hydrogène à 100% formée lors du refroidissement, s'est combinée avec une certaine quantité de la liqueur- mère, qui ne peut être éliminée par les méthodes habituelles qu'au prix d'énormes difficultés.
Aussi, étant donné que les cristaux sont du peroxyde d'hydrogène à 100% et ne contiennent aucune des impuretés précitées, on pense que le lavage des cristaux avec une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène réduit la concen- tration des impuretés dans la liqueur-mère combinée, en formant un produit puri- fié. Dès lors, la ligne pratiquement verticale des points et des traits alternés de la figure 1 représente la formation de cristaux de peroxyde d'hydrogène à 100% La purification par congélation et lavage suivant le procédé de la présente invention sera évidemment réalisée si la théorie ci-dessus est incorrecte et l'utilité de la présente invention n'est nullement affectée par l'exactitude de la théorie ou autre.
Il est à noter que le procédé suivant la présente inven- tion n'est pas applicable au cas où les impuretés elles-mêmes se séparent par cristallisation ou se déposent lors du refroidissement des mélanges d'eau et de peroxyde d'hydrogène. Toutefois, la séparation colloïdale des impuretés est per- mise, car les particules colloïdales sont éliminées par la solution de lavage.
La température réelle, à laquelle la solution aqueuse de peroxyde d' hydrogène à purifier doit être refroidie pour assurer la formation des cristaux, est aisément obtenue en se référant à la figure 1 des dessins. Dans l'exemple donné précédemment, une solution de concentration X devait être refroidie à une température de -Z C pour assurer l'une ou l'autre formation de cristaux, mais, pour assurer une importante formation, elle est refroidie à une température in- férieure et la température indiquée à l'exemple précédent était de -Y C.
En se référant à présent à la figure 2 des dessins, la solution à purifier, par exemple du peroxyde d'hydrogène aqueux à 85% est amenée dans le dis positif, en A, la température maintenue dans les zones C1C2 et C2C3 étant d'en- viron -30 C (le refroidissement étant obtenu par un agent de réfrigération pas- sant dans le serpentin R et l'isolation étant assurée par l'enveloppe J).
Les cristaux se forment dans la zone C1C2 où se trouve un agitateur P tournant
<Desc/Clms Page number 4>
continuellement, puis ils tombent et se déposent dans la zone C2C3 Les teneurs sont maintenues constantes par la liqueur-mère (dans ce cas environ 76% de peroxy de d'hydrogène), débordant par X, un filtre (non représenté) étant adapté pour empêcher les cristaux de sortir du dispositif par X. Une couche de cristaux se forme dans la zone C2C3 dans la courbe située à la base de la colonne C.
La pression des cristaux descendants déplace cette couche dans un échangeur de chaleur H, maintenu à une température suffisamment élevée pour faire fondre tous les cristaux (par exemple par l'eau à +15 C). On a constaté que la courbe du tube était nécessaire dans la pratique, pour empêcher la solution formée dans 1' échangeur de chaleur H de remonter dans la couche de cristaux et de se perdre dans la liqueur-mère. Etant donné qu'il s'agit d'une colonne isothermique, il ne se produit aucune variation de la concentration en peroxyde d'hydrogène dans la liqueur ou les cristaux, à l'une ou l'autre étape et il n'y a pas de gradient de température autre que l'élévation prononcée, lorsque la couche de cristaux entre dans l'échangeur de chaleur H.
La solution de lavage est introduite par le tube W, à -30 C et elle a la même concentration que la liqueur-mère (dans ce cas environ 76% en poids de peroxyde d'hydrogène). Elle réduit la concentration des impuretés dans la liqueur et ainsi,* les cristaux quittant le fond de la zone C2C3 pour arriver dans l'échangeur de chaleur H, entraînent une solution de peroxyde d'hydrogène ayant une concentration réduite en impuretés.
La liqueur passant en direction ascendante en vertu du débordement par X, il est entendu que cette colonne peut fonctionner dans deux sens, mais on applique le principe général consistant à faire passer les cristaux à travers une liqueur-mère, dont la concentration en impuretés diminue progressivement.
Non suelement, on peut faire passer la solution de lavage, dans une direction ascendante, à travers une colonne remplie de cristaux, mais on peut également faire tomber librement les cristaux à travers la liqueur, jusqu'à ce qu'ils se rassemblent au fond de la zone C2C3 et en-dessous du point d'entrée du tube W. Ce trop plein comprend donc la solution de lavage et la liqueur obtenue par cristallisation du produit de charge frais à 85% de peroxyde d'hydrogène.
Il est à noter que la concentration finale du peroxyde d'hydrogène obtenu après la fusion des cristaux dans l'échangeur de chaleur H, dépend de la quantité de liqueur éliminée avec les cristaux.
Le degré de purification obtenu dépend :
1) du rapport quantitatif entre la solution de lavage et la liqueur- mère arrivant dans l'échangeur de chaleur avec les cristaux ;
2) de la longueur de la colonne;
3) des vitesses d'écoulement du liquide et
4) de la température de travail.
La quantité de liqueur extraite avec les cristaux lors de la fusion, peut être déterminée (voir ci-après); de même on peut déterminer le rapport de lavage défini par l'équation :
Volume de solution de lavage
Volume de liqueur extraite avec les cristaux
Evidemment, plus le rapport de lavage est important, plus la purifi- cation est élevée, bien que, pour un système pratique, on puisse appliquer des limites à la quantité de solution de lavage. Le rapport de lavage pouvant être cor tr81é, le degré de purification obtenu peut être également contrôlé.
La quantité de liqueur présente dans les cristaux (produit d'écoule- ment) sortant de la colonne, est calculée comme suit : la concentration en peroxyde d'hydrogène est déterminée par la méthode habituelle
<Desc/Clms Page number 5>
de titrage au permanganate de potassium. On suppose que le produit d'écoulement (avant la fusion) se compose de peroxyde d'hydrogène solide à 100% ainsi que de liqueur, la concentration de celle-ci étant déterminée par la température à laquelle on effectue le procédé. Connaissant la concentration de chacun des deux composants ainsi que la concentration du mélange final, on calcule les proportions des deux composants.
On peut utiliser une partie du produit comme base de la solution de lavage. La partie du produit à utiliser de cette façon est diluée avec de l'eau distillée, à la concentration de la liqueur-mère refroidie à la température de traitement, et amenée à la colonne C par le tube W. Les rapports maxima de lava- ge pouvant être obtenue de cette façon sont ceux correspondant au recyclage de tout le produit dans la colonne, sous forme de solution de lavage et, évidemment, dans un système pratique, le recyclage de tout le produit n'est pas envisagé.
Admettant que la fraction de liquide dans le produit quittant le fond de la colon- ne soit de 40% en poids, calculé comme indiqué ci-dessus (la fraction de liqueur n'étant pas toujours de 40% les rapports maxima de lavage sont les suivants :
EMI5.1
<tb> Température <SEP> Concentration <SEP> Concentration <SEP> Rapports <SEP> maxima <SEP> de
<tb> C <SEP> liqueur <SEP> corres- <SEP> produit <SEP> lavage
<tb>
<tb> pondante
<tb>
EMI5.2
H 2 0 2 % H 2 0 2 % -5 95,6 98,2 2,57 -10 z3 965 bzz64
EMI5.3
<tb> -15 <SEP> 87, <SEP> 3 <SEP> 94,9 <SEP> 2,72
<tb>
<tb> -20 <SEP> 83, <SEP> 4 <SEP> 93,3 <SEP> 2, <SEP> 80 <SEP>
<tb>
EMI5.4
-25 79, 8 9 , 9 z, 88
EMI5.5
<tb> -30 <SEP> 76,5 <SEP> 90,6 <SEP> 2,96
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -35 <SEP> 73, <SEP> 3 <SEP> 89, <SEP> 3 <SEP> 3,05
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -40 <SEP> 70,2 <SEP> 88,1 <SEP> 3,
14
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -45 <SEP> 67,2 <SEP> 86,9 <SEP> 3,23
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -50 <SEP> 64,5 <SEP> 85, <SEP> 8 <SEP> 3,32
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -55 <SEP> 61, <SEP> 7 <SEP> 84, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 43 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -56,1 <SEP> 61,2 <SEP> 84,5 <SEP> 3, <SEP> 45 <SEP>
<tb>
Par exemple, pour obtenir un produit purifié à partir du système, les rapports de lavage ne doivent pas être égaux ni supérieurs aux chiffres in- diqués ci-dessus pour les températures et les concentrations auxquelles ils se rapportent. Pour les rapports de lavage inférieurs à 1 il existe une puri- fication maximum pour l'un ou l'autre rapport de lavage donné et, pour autant que la longueur de la colonne soit suffisante pour que la purification atteigne ce maximum, le degré de purification dépend uniquement du rapport de lavage.
Pour des rapports de lavage supérieurs à 1, il n'y a pas de maximum, la purifi- cation augmentant avec le rapport de lavage et la longueur de la colonne.
Lors du fonctionnement réel de la colonne à contre-courant, une cer- taine quantité de la liqueur doit être éliminée de la base de la colonne, pour obtenir, dans le produit, toute la matière cristallisée dans le cristallisoir.
La quantité de liqueur nécessaire augmente avec le débit de la colonne, mais, en aucun cas, elle ne descend en-dessous de 38% en poids. Lorsque le peroxyde d'hydrogène est cristallisé, il se forme une quantité de peroxyde d'hydrogène solide à 100% et cette fraction augmente, suivant que la température de cristal- lisation diminue en-dessous du point de congélation. Il y a donc une température minimum pratique de cristallisation pour l'une ou l'autre concentration de charge donnée en peroxyde d'hydrogène.
D'après les conditions, représentées par la zone située à droite de la ligne MN, représentée à la figure 3, qui est un graphique
<Desc/Clms Page number 6>
"point de congélation/composition" pour les mélanges d'eau et de peroxyde d'hy- drogène, la quantité de liquide nécessaire est inférieure à celle indiquée ci- dessus et les conditions pratiques de réalisation de la méthode en contre-courant sont représentées par la zone hachurée.
Le procédé suivant la présente invention n'est pas limité à la réali- sation dans un dispositif de lavage à contre-courant. Une autre méthode de réali- sation consiste à utiliser un filtre rotatif continu comprenant un tambour tour- nant lentement et dont la surface est formée par un milieu filtrant disposé sur un support. Une partie de la surface du tambour est en contact avec une bouillie de cristaux de peroxyde d'hydrogène dans une liqueur-mère de peroxyde d'hydro- gène aqueux, la partie réelle changeant au fur et à mesure que le tambour tourne.
La bouillie peut être en contact avec le sommet ou le fond du tambour. L'in- térieur du tambour est divisé radialement en sections et chacune de ces sections peut être soumise tour à tour à l'aspiration et à la pression d'air. Par exemple, on applique l'aspiration sur la section passant dans la bouillie de même que sur les différentes autres sections venant de passer à travers celle-ci, de fa- çon que les cristaux adhérent à la surface du tambour et ainsi la liqueur est séparée par filtration. Dans une section ultérieure, la solution de lavage est versée sur les cristaux adhérants et l'on aspire à l'intérieur. Dans une autre section ultérieure encore, on applique de l'air comprimé pour obliger le gâteau de cristaux à quitter le tambour, de façon à pouvoir le recueillir.
Ce procédé de réalisation présente un avantage, du fait qu'il faut employer moins de solution de lavage que dans le lavage en contre-courant, étant donné que la.liqueur-mère est éliminée, au cours de la filtration, en une pro- portion de loin plus importante que par la décantation du procédé de lavage à contre-courant. Dès lors, on obtient un degré de purification plus élevé pour un recyclage donné du peroxyde d'hydrogène, sous forme de solution de lavage. Ce système présente un inconvénient, étant donné qu'outre le fait de devoir traiter des solides, tout le procédé doit être réalisé à une température inférieure au point de congélation de la charge de peroxyde d'hydrogène.
Une autre méthode consiste à centrifuger la bouillie de cristaux avant le lavage des cristaux. Dans ce cas, on élimine même plus de liqueur-mère hors des cristaux, avant d'appliquer la solution de lavage, réduisant ainsi da- vantage la quantité nécessaire de solution de lavage.
Lorsqu'on utilise les méthodes par filtration ou centrifugation, la bouillie de cristaux doit venir d'un cristallisoir et être amenée au filtre ou à la centrifugeuse; une limite est également établie par la fraction minimum de liqueur nécessaire pour récupérer tous les cristaux formés dans le cristallisoir.
Dès lors, comme dans le procédé de lavage à contre-courant, la zone hachurée de la figure 3 représente également les conditions de traitement pratique.
Il est entendu que, dans l'un ou l'autre procédé pratique, il ne faut pas éliminer le trop plein de liqueur-mère mixte et de solution de lavage provenant du système de lavage à contre-courant, ni les produits de filtration de la liqueur-mère et de la solution de lavage, provenant des procédés basés sur la filtration et la cenrifugation. Ces liqueurs sont donc concentrées à la concentration initiale de charge et elles sont versées dans le cristallisoir, une purge étant prévue pour la sortie des impuretés. Cette concentration peut être conforme au brevet anglais n 590.439 dans lequel on décrit un système permettant de purger une importante quantité d'impuretés dans la charge, mais qui, pour les motifs exposés ci-dessus, ne permet pas d'éliminer toutes les impuretés.
Les exemples suivants illustrent le procédé suivant la présente in- vention. Les résultats expérimentaux indiqués ont été obtenus en utilisant le dispositif représenté à la figure 4 des dessins.
Dans ces exemples, la longueur effective de la colonne était de 23 ou 33 cm. La longueur réelle de la colonne employée est indiquée dans chaque
<Desc/Clms Page number 7>
exemple. Les différentes longueurs ont été obtenues en faisant varier la dimension "a" de la figure 4.
EXEMPLE 1.
On a chargé, à 490 ml/h, 84,5% en poids de peroxyde d'hydrogène élec- trolytique contenant 0,5 g/1. de tartrazine et on a refroidi à -2500, température à laquelle s'est produite la cristallisation. La fraction de charge transformée en peroxyde d'hydrogène solide à 100%, par cristallisation, était de 0,225% en poids. La longueur effective de la colonne était de 23 cm.
A raison de 140 ml/h., on a ajouté la solution de lavage contenant 79,8% en poids de-peroxyde d'hydrogène, à la température de travail, mais ne contenant aucune impureté. Le rapport de lavage était de 1,08.
On a éliminé le produit à raison de 227 ml/h.; il contenait 51,4% en poids de liqueur.
La concentration de tartrazine dans le produit était de 0,009 gr/1 EXEMPLE 2.
A raison de 345 ml/h., on a ajouté 84,6% en poids de peroxyde d'hy- drogène électrolytique contenant 1 gr/1 d'écarlate R. La température de travail était de -25 C. La fraction de charge transformée en peroxyde d'hydrogène solide à 100% était de 0,230 % en poids.
A raison de 55 ml/h., or. a ajouté la solution de lavage contenant 80,6 % en poids de peroxyde d'hydrogène, mais ne contenant aucune impureté. Le rapport de lavage était de 0,46. La longueur effective de la colonne était de 23 cm.
A raison de 189 m1/h. on a éliminé le produit contenant 57% en poids de liqueur.
La concentration en écarlate R dans le produit était de 0,39 gr./l.
EXEMPLE 3.
A raison de 380 m1/h., on a ajouté 84,5% en poids de peroxyde d' hydrogène électrolytique contenant 0,7 gr/1. d'écarlate R. La température était de -25 C et la fraction de charge transforméo en peroxyde d'hydrogène solide à 100% était de 0,225% en poids.
A raison de 230 ml/h., on a ajouté la solution de lavage contenant 80% de H202 mais ne .contenant aucune impureté. Le rapport de lavage était de 2,07 et la longueur effective de la colonne était de 33 cm.
A raison de 189 ml/h., on a éliminé le produit contenant 57% en poids de liqueur.
La concentration en écarlate R dans le produit était de 0,0002 gr/1.
EXEMPLE 4.
A raison de 380 ml/h., on a ajouté 84,5% en poids de peroxyde d'hy- drogène contaminé par des composés organiques, à un degré égal à 4,9 gr./l. de carbone. La température était de -25 C et la fraction de charge transformée.en peroxyde d'hydrogène solide à 100% était de 0,225 % en poids.
A raison de 110 ml/h., on a ajouté la.solution de lavage contenant 80,6% en poids de peroxyde d'hydrogène, mais ne contenant aucune impureté orga- nique. Le rapport de lavage était de 0,96. La longueur effective de la colonne était de 23 cm.
A raison de 190 ml/h., on a éliminé le produit contenant 58,7% en poids de liqueur et des impuretés organiques en une quantité égale à 0,15 gr/1 de carbone.
<Desc/Clms Page number 8>
De plus, la stabilité était améliorée. Un échantillon de 25 ml. de la charge à dégagé de l'oxygène, à raison de 2,9 ml/min à 100 C. La chiffre corres- pondant pour le produit était de 0,25 ml/min à 100 0.
EXEMPLE 5.
A raison de 232 ml/h., on a ajouté 95,9% en poids de peroxyde d' hydrogène électrolytique contenant 0,6 gr/1. d'écarlate R La température de tra- vail était de -7 C et la fraction de charge transformée en peroxyde d'hydrogène solide à 100%, était de 0,328% en poids.
A raison de 158 ml/h., on a ajouté la solution de lavage contenant 93,7% en poids de peroxyde d'hydrogène. Le rapport de lavage était de 1,25 et la longueur effective de la colonne était de 33 cm.
A raison de 190 ml/h., on a éliminé le produit contenant 65,2% en poids de liqueur.
La concentration en écarlate R dans le produit était de 0,0006 gr/1 EXEMPLE 6.
A raison de 200 ml/h., on a ajouté 85,4% en poids de peroxyde d'hy- drogène électrolytique contenant 0,7 gr/1 d'écarlate R. La température était de -30 C et la fraction de charnu transformée en peroxyde d'hydrogène solide à 100% était de 0,377% en poids.
A raison de 72 ml/h., on a ajouté la solution de lavage contenant 76,4% en poids de peroxyde d'hydrogène, mais ne contenant aucun colorant. Le rapport de lavage était de 1,56 et la longueur effective de la colonne était de 33 cm.
A raison de 110 ml/h., on a éliminé le produit contenant 36,9% en poids de liqueur.
La concentration en écarlate R dans le produit était de 0,023 gr/l.
EXEMPLE 7.
Comme charge, on a ajouté 85,3% en poids de peroxyde d'hydrogène électrolytique, ayant une faible stabilité (dont un échantillon de 25 ml a déga- gé de l'oxygène à raison de 9 ml/min. à 10000). La température était de -25 0.
La solution de lavage comprenait 80,1% en poids de peroxyde d'hydro- gène et le rapport de lavage était de 1,30. La longueur effective de la colonne était de 33 cm.
Le produit contenait 60,5% en poids de liqueur et un échantillon de 25 ml a dégagé de l'oxygène à raison de 2 ml/min., à 100 C.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.