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Il est bien connu que, dans la technique de"la construc- tion, on tend de plus en plus à faire usage, pour le recouvrement de parois de tout genre, d'éléments de revêtement de surfaces res lativement grandes. En effet, de tels revêtements ont l'avantage de pouvoir-être préparés en usine et d'être mis en oeuvre rapide- ment.
C'est pour ces raisons que l'on tente aussi de faire de plus en plus appel aux revêtements métalliques, notamment sous la forme de panneaux, bandes dament préparées, respectivement pro- filées, au prorata des parois à recouvrir.
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Cette application des tôles métalliques se trouve davan- tage encore favorisée par les techniques nouvelles par lesquelles au moins une face desdites tôles peut être recouverte d'un film d'une matière synthétique dont les qualités propres et l'adhé- rence à la tôle sous-jacente sont extraordinaires.
Pour fixer de tels revêtements aux parois, on a évidem- ment commencé par faire usage des moyens de fixation tradition- nels. Malheureusement, beuacoup de ces moyens laissent apparaître les éléments de fixation, généralement les têtes de vis, ou bien encore ces moyens font usage d'éléments relativement complexes par lesquels les plaques ou panneaux de revêtement sont solidari- sés à la paroi sous-jacente par l'intermédiaire de supports inter' calaires fixés tout d'abord sur'la paroi et sur lesquels les tôles sont ensuite fixées.
On galement proposé de profiler les bords ou certains mens bords des plaques de revêtement afin de permettre l'usage d'élé- d'accrochage capables de solidariser entre elles les plaques de revêtement adjacentes, tous moyens relativement complexes, irra- tionnels ou simplement trop coûteux.
La présente invention concerne, en principal, un procédé nouveau par lequel les plaques ou éléments métalliques de revê- tement, quelles que soient leurs forme et dimensions, sont sus- ceptibles d'être mis en oeuvre dans des conditions extraordinai- rement simples, ladite simplicité formant d'ailleurs le critère essentiel de la présente invention.
En effet, ce procédé nouveau est caractérisé par le rapprochement des conditions suivantes : chaque élément métallique de revêtement, quelles que soient sa forme, ses dimensions et sa fonction propre, présente au moins un bord replié sur lui-même de manière à atteindre une section droite en forme de U dont les deux branches sont mutuellement très rapprochées, leur interdistanceétant de préférence infé- rieure, d'une valeur micrométrique, à l'épaisseur de l'élément
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de revêtement adjacent; lesdites branches sont telles qu'elles présentent une certaine élasticité et cette dernière est elle- même prévue dans de telles limites que le bord de l'élément mé- tallique de revêtement adjacent puisse, par un certain effort, être inséré dans ledit repli en forme de U, en sorte de s'y maintenir par ladite élasticité;
les bords ainsi repliés des éléments de revêtement sont tous tels qu'ils s'effacent par rap= port à la surface apparente de l'élément de revêtement considé- ré lorsque celui-ci est mis en place et, enfin, lesdits. éléments de revêtement ainsi 'mutuellement solidarisés par accrochage sont solidarisés à la paroi sous-jacente par au moins une traverse commune, cette dernière étant elle-même fixée sur ladite paroi sous-jacente de toute manière appropriée, celle-ci étant indé- pendante de l'invention. Les replis en forme de U peuvent être continus ou discontinus.
Dans une forme préférée d'exécution, chaque plaque, bande ou élément métallique de revêtement présentera l'un'de ses bords longitudinaux replié dans les conditions et buts qui viennent d'être précisés.
On pourra évidemment envisager toute variante généralement quelconque, des combinaisons en nombre pratiquement infinies pou- vant être réalisées entre les éléments de revêtement juxtaposés, lesquels pourront présenter, dans l'ensemble du processus de montage, soit deux bords longitudinaux parallèles repliés à angle droit, l'un ou les deux bords ainsi repliés étant repliés à nou- veau en sens inverse de manière à créer les éléments d'accrochage caractéristiques selon la présente invention ; bien l'élément de revêtement pourra présenter un seul bord longitudinal ainsi conditionné, l'autre bord longitudinal étant main-tenu inchangé et faisant office d'élément mâle de l'assemblage;
ou bien encore un élément métallique de revêtement peut être maintenu tel quel, c'est-à-dire avec ses bords longitudinaux inchangés et être @
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combiné avec un ou deux éléments métalliques de revêtement dont les bords longitudinaux ont reçu un ou deux replis dans les con- ditions déterminées par la présente invention. la disposition et le nombre de tels rebords repliés dans les conditions prescrites dépendront essentiellement du genre d'élément de revêtement auquel on aura affaire : panneau, élément tubulaire, élément constitutif d'une moulure, couvre-joint, etc...
Une application particulièrement remarquable du procédé, objet de l'invention, consiste à partir d'emblée d'éléments de revêtement métalliques dont une face est recouverte du "fini" ou de la matière décorative, respectivement protectrice, par exemple un film de matière synthétique.
Dans cette application, on obtient que les faces internes des branches des parties recourbées dont la section est substan- tiellement en forme de U se trouvent automatiquement recouvertes de ladite couche de finition, celle-ci coopérant, ipso facto, à l'efficacité de l'accrochage entre les éléments adjacents et à la protection des éléments ainsi juxtaposés, un véritable joint d'étanchéité se trouvant ainsi créé par la juxtaposition même des éléments emboîtés.
L'effet surprenant ainsi obtenu rend possible une généra- lisation pratiquement totale de l'emploi d'un tel moyen de revê- tement par éléments métalliques.
Un autre avantage encore du procédé, objet de l'invention, en partant de tels éléments pré-finis, résulte du fait que, quel% que soient les forme et dimensions desdits éléments de revêtement mis en pratique, aucun outil ne doit être employé pour la soli- darisation mutuelle et la mise en place, à pied d'oeuvre, desdits éléments de revêtement, un outil étant seulement susceptible d'être nécessaire pour la fixation des traverses communes formant éléments de solidarisation entre le revêtement proprement dit et la paroi sous-jacente.
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Un autre avantage encore provenant de l'application du procédé, objet de l'invention, à des matières "métal-plastique", résulte du fait que, par son élasticité propre et sa quasi inalté- rabilité aux variations de température, ladite matière plastique forme non seulement joint d'étanchéité au droit des accrochages, mais prévient également, dans une certaine mesure, les effets su le métal des écarts importants de température. Ces écarts et ces effets sont tels qu'on peut admettre que, pratiquement, ladite matière plastique peut absorber les tensions qui en résulteraient réalisant ainsi une protection extrêmement efficace de l'ensemble du revêtement.
Enfin, un autre avantage encore provenant directement des caractéristiques mêmes du procédé, objet de l'invention, se trou- ve dans la formation des joints apparents entre les éléments de revêtement mutuellement emboîtés.-Ces joints apparaissent sous la forme d'une ligne sans espacement, permettant ainsi de réali- ser des revêtements pratiquement continus et rendant absolument superflus les paliatifs généralement utilisés dans les mauvais joints et qui consistent à marquer fortement ceux-ci par une interdistance entre les bords voisins des éléments adjacents.
Ce marquage se traduit souvent dans l'industrie par un, généralement deux plis complémentaires, ce qui augmente d'autant le prix de la fabrication.
Dès lors, l'une des conséquences les plus curieuses de l'emboîtement, objet de l'i.nvention et de la formation de joints serrés, est une simplification à l'extrême de la forme et de la fabrication des éléments constitutifs du revêtement.
En plus du procédé révélé par la présente, celle-ci s'étend également aux éléments de revêtement pour autant qu'ils soient spécialement conditionnés en vue de l'application dudit procédé. Ces éléments de revêtement sont infiniment variables.
C'est donc à simple titre d'exemple, mais sans aucune
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limitation, que certaines exécutions sont décrites ci-après en se référant aux dessins annexés dans lesquels : les figures 1 à 7 représentent, en vues perspectives . et en losgueur partielle, différents éléments permettant l'appli- cation du procédé selon l'invention;. la figure 8 représente, en vue perspective et en lon- gueur partielle,un assemblage imaginaire d'éléments conformément a l'invention ; la figure 9 représente, en section droite, plus spéaia- lement l'accrochage objet de l'invention; les figures 10 et 11 schématisent, en vu;# perspective avec coupe partielle, deux applications caractéristiques du procédé de l'invention.
Dans les figures l à 6, on a représenté des éléments métalliques conditionnés en vue d'appliquer le procédé de l'invention, ces éléments étant plats ou profilés au prorata des applications, effets décoratifs ou exécutions utilitaires à réaliser.
Dans ces différentes exécutions, l'élément proprement dit ou plus exactement la partie apparente principale de l'élément est désignée par les références 1 à 7, respectivement dans les figures 1 à 7. Dans toutes ces exécutions, sauf dans la figure 7, on retrouve au moins un repliage en U indiqué en 8 dont la distance d est égale ou très légèrement inférieure à l'épaisseur d' au moins du bord non replié en forme de U et qui constitue la partie mâle de l'emboîtement.
Dans la figure 1, on a schématisé une plaque ou panneau 1 dont les deux bords longitudinaux parallèles 9-10 sont repliés à angle droit, l'un desdits bords, 10 par exemple, étant replié à nouveau de manière à former la partie femelle 8 en forme de U dirigée vers l'extérieur.
Dans cette exécution, la distance.4 séparant, les faces intérieures du remplissage 8 est égale ou légèrement inférieure, d'une valeur micrométrique, à l'épaisseur du rebord .2 ou, d'une manière plus générale, à l'épaisseur de la partie de- l'élément
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@ destinée à être engagée dans ledit repli'age 8.
Dans les figures 2 à 5, on a représente-, à simple titre d'exemple.,, des variantes comportant une telle disposition d'un, bord 3 replié eu. non. formant partie mâle de 1''emboîtement et un repli 8, en forme de U formant la partie femelle de l'emboîtement;
dans la figure 6, on a représenté également à simple titre d'exem -ple un profil tubulaire 2 dont les deux bords libres longitu.. dinaux présentent une telle boucle 8;enfin, dans la figure 7, on a représenté un élément profilé,7 ne présentant pas de telle boucle 8 mais cet élément est exclusivement destiné à ê'tre appliqué en coopération avec des éléments adjacents présentant de telles boucles 8.
Dans la figure 8, on a représenté, à simple titre indi- catif, l'assemblage des différents profilés représentés aux figures précédentes.
On remarquera d'emblée que, systématiquement', par appli- cation du procédé d'assemblage selon l'invention, on peut reoou- voir absolument toute surface généralement quelconque et pro- duire tous effets décoratifs et architecturaux pratiquement sans aucune limite. Tous ces éléments peuvent être préparés à dimensions exactes en atelier et être transportés à pied d'oeuvre. Dans la figure 9, on a représenté, à échelle agran- die, un assemblage proprement dit par lequel on constate que l'élément mâle 9 est inséré dans la boucle 8, une épaisseur a de la matière de finition recouvrant les surfaces apparentes des éléments de revêtement créant ainsi, à la fois, joint élas- stique et joint d'étanchéité comme exposé précédemment.
Enfin, dans les figures 10 et 11, on a représenté deux applications pratiques. Dans la figure 11, un lambris est constitué, par exemple, par la juxtaposition de panneaux.1 et d'un élément de coin concave 11. Tous ces éléments sont main- tenus en place par la coopération de la plinthe 12 et d'une
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cimaise 13 formant traverses communes. Les dimensions, profils et caractéristiques de ces traverses sont infiniment variables.
Ces traverses peuvent être constituées par de simples bandes de tôle, repliées ou non, ou bien encore par des éléments profilés Dans l'application de la figure 11, on a représenté le revête- ment de parois entières. On y retrouve les mêmes panneaux 1, un élément de coin 2, un élément tubulaire intercalaire .2. et un élément de jonction 4,. De tels éléments réalisant des montages tubulaires peuvent avoir soit un simple but décoratif, soit être à la fois, décoratifs et utilitaires en permettant de camoufaler le passage de tuyauteries et canalisations.
Tous ces éléments constitutifs sont également maintenus en place par les plinthes 12 et la moulure de plafond 14 assi- milable à la cimaise 13 de l'exemple précédent.
Dans l'un et l'autre cas,'les joints apparents-tels que sont nets et d'une largeur rigoureusement minimum. De plus, @ tous les éléments de recouvrement sont maintenus à une légère distance du plan de la surface à revêtir, ce qui permet soit de maintenir un matelas d'air entre la paroi et son revêtement, soit l'intercalation, dans cet espace, d'une matière ad-équate au prorata des applications à réaliser, soit donc une matière de résistance ou bien une matière d'isolation thermique et/ou phonique, ou bien encore-une matière neutre de remplissage.
Il va de soi que le procédé, objet de l'invention, ainsi que les éléments comportant les caractéristiques révélées par la présente peuvent être appliqués aussi bien sur les parois fixes que sur les parois mobiles, en sorte que l'invention est applicable indifféremment dans des bâtiments, des ouvrages du génie civil, des navires, des véhicules automobiles, l'aviation etc...
D'une manière générale, l'invention est destinée à la réalisation de revêtements métalliques en tôle de fer, tôle d'aluminium ou autre, mais il va de soi que le procédé et les éléments conditionnés pour appliquer ce procédé sont indépen-
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dants de la matière utilisée.
REVENDICATIONS.
1. - Procédé pour l'exécution de revêtements de parois à partir d'éléments métalliques en forme de plaques, panneaux, bandes ou éléments profilés, caractérisé en ce qu'il consiste à accrocher mutuellement les éléments juxtaposés, le bord de l'un des éléments étant élastiquement emprisonné dans le bord replié de l'autre, les montages ou parties de montages ainsi réalisés étant appliqués: contre le support sous-jacent, géné- ralement la paroi à revêtir, au moins une traverse étant dis- posée le long du bord inférieur dudit montage et fixée au support, respectivement à la paroi sous-jacente, et une seconde traverse étant disposée le long du bord supérieur dudit monta- ge et également fixée au support, respectivement à la paroi sous:- jacente.
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It is well known that in the construction art there is an increasing tendency to make use, for covering walls of all kinds, of covering elements of relatively large surfaces. such coatings have the advantage of being able to be prepared in the factory and to be used quickly.
It is for these reasons that we are also trying to make more and more use of metal coatings, in particular in the form of panels, duly prepared strips, respectively profiled, in proportion to the walls to be covered.
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This application of metal sheets is further favored by the new techniques by which at least one face of said sheets can be covered with a film of a synthetic material whose specific qualities and adhesion to the sheet under. -jacent are extraordinary.
In order to fix such coverings to the walls, we obviously started by making use of traditional fixing means. Unfortunately, many of these means allow the fastening elements, generally the screw heads, to appear, or even these means make use of relatively complex elements by which the plates or covering panels are secured to the underlying wall by the intermediary of intermediate supports fixed first of all on the wall and on which the sheets are then fixed.
It is also proposed to profile the edges or some of the edges of the covering plates in order to allow the use of hooking elements capable of securing the adjacent covering plates to one another, all means that are relatively complex, irrational or simply too much. expensive.
The present invention relates mainly to a new process by which the metal covering plates or elements, whatever their shape and dimensions, are capable of being implemented under extraordinarily simple conditions, said simplicity, moreover, forming the essential criterion of the present invention.
Indeed, this new process is characterized by the bringing together of the following conditions: each metallic coating element, whatever its shape, dimensions and specific function, has at least one edge folded back on itself so as to reach a section U-shaped straight line, the two branches of which are very close to each other, their interdistance preferably being less, by a micrometric value, than the thickness of the element
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adjacent cladding; said branches are such that they exhibit a certain elasticity and the latter is itself provided within such limits that the edge of the adjacent metallic covering element can, by a certain force, be inserted into said shaped fold. of U, so as to be maintained there by said elasticity;
the edges thus folded over of the covering elements are all such that they are erased with respect to the apparent surface of the covering element in question when the latter is put in place and, finally, the said ones. cladding elements thus' mutually secured to each other by hooking are secured to the underlying wall by at least one common cross member, the latter itself being fixed to said underlying wall in any suitable manner, the latter being independent of invention. U-shaped folds can be continuous or discontinuous.
In a preferred embodiment, each plate, strip or metallic covering element will have one of its longitudinal edges folded back under the conditions and purposes which have just been specified.
Any generally unspecified variant can obviously be envisaged, practically infinite number of combinations which can be made between the juxtaposed covering elements, which can have, throughout the assembly process, either two parallel longitudinal edges bent at right angles, one or both edges thus folded being folded again in the opposite direction so as to create the characteristic hooking elements according to the present invention; although the covering element may have a single longitudinal edge thus conditioned, the other longitudinal edge being kept unchanged and acting as a male element of the assembly;
or else a metallic covering element can be kept as it is, that is to say with its longitudinal edges unchanged and be @
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combined with one or two metallic covering elements, the longitudinal edges of which have received one or two folds under the conditions determined by the present invention. the arrangement and the number of such folded edges under the prescribed conditions will depend essentially on the type of covering element to be dealt with: panel, tubular element, constituent element of a molding, joint cover, etc.
A particularly remarkable application of the method, object of the invention, consists from the outset of metallic coating elements, one face of which is covered with the "finish" or the decorative material, respectively protective, for example a film of synthetic material. .
In this application, it is obtained that the internal faces of the branches of the curved parts, the section of which is substantially U-shaped, are automatically covered with said finishing layer, the latter cooperating, ipso facto, with the effectiveness of the coating. 'hooking between the adjacent elements and the protection of the elements thus juxtaposed, a true seal being thus created by the very juxtaposition of the nested elements.
The surprising effect thus obtained makes possible a practically total generalization of the use of such a coating means by metallic elements.
Yet another advantage of the method, object of the invention, starting from such pre-finished elements, results from the fact that, whatever the shape and dimensions of said coating elements put into practice, no tool should be used for the mutual solidification and the installation, on the job, of said covering elements, a tool being only likely to be necessary for the fixing of the common cross members forming elements of fixing between the covering itself and the wall under -jacent.
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Yet another advantage resulting from the application of the method, object of the invention, to "metal-plastic" materials, results from the fact that, by its inherent elasticity and its quasi inalterability to temperature variations, said plastic material not only forms a seal at the right of collisions, but also prevents, to a certain extent, the effects on the metal of large temperature variations. These deviations and these effects are such that it can be assumed that, in practice, said plastic material can absorb the stresses which would result therefrom, thus achieving extremely effective protection of the entire coating.
Finally, yet another advantage directly deriving from the very characteristics of the process, object of the invention, is found in the formation of visible joints between the mutually nested covering elements. These joints appear in the form of a line without spacing, thus making it possible to achieve practically continuous coatings and making absolutely superfluous the palliators generally used in bad joints and which consist in strongly marking the latter by an interdistance between the neighboring edges of the adjacent elements.
This marking often results in the industry by one, generally two complementary folds, which increases the cost of manufacture accordingly.
Consequently, one of the most curious consequences of the interlocking, object of the i.nvention and of the formation of tight joints, is an extreme simplification of the shape and manufacture of the constituent elements of the covering. .
In addition to the method disclosed herein, this also extends to the coating elements as far as they are specially packaged for the application of said method. These coating elements are infinitely variable.
It is therefore only by way of example, but without any
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limitation, that some embodiments are described below with reference to the accompanying drawings in which: Figures 1 to 7 show, in perspective views. and in partial size, various elements allowing the application of the method according to the invention ;. FIG. 8 represents, in perspective view and in partial length, an imaginary assembly of elements according to the invention; FIG. 9 shows, in cross section, more specifically the attachment object of the invention; Figures 10 and 11 show schematically, in perspective; # perspective with partial section, two characteristic applications of the process of the invention.
In FIGS. 1 to 6, there is shown metallic elements conditioned with a view to applying the method of the invention, these elements being flat or profiled in proportion to the applications, decorative effects or utilitarian executions to be produced.
In these different embodiments, the element itself or more exactly the main visible part of the element is designated by the references 1 to 7, respectively in Figures 1 to 7. In all these embodiments, except in Figure 7, we finds at least one U-folded fold indicated at 8, the distance d of which is equal to or very slightly less than the thickness of at least the non-folded U-shaped edge and which constitutes the male part of the interlocking.
In Figure 1, there is shown schematically a plate or panel 1 whose two parallel longitudinal edges 9-10 are folded at right angles, one of said edges, 10 for example, being folded again so as to form the female part 8 U-shaped facing outwards.
In this execution, the distance. 4 separating the interior faces of the filling 8 is equal or slightly less, by a micrometric value, to the thickness of the rim .2 or, more generally, to the thickness of part of- element
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@ intended to be engaged in said folding 8.
In Figures 2 to 5, there is shown, by way of example. ,, variants comprising such an arrangement of a folded edge 3 had. no. forming a male part of the socket and a fold 8, U-shaped forming the female part of the socket;
in Figure 6, there is also shown by way of example-a tubular profile 2 whose two free longitu .. dinaux edges have such a loop 8; finally, in Figure 7, there is shown a profiled element, 7 not having such a loop 8 but this element is exclusively intended to be applied in cooperation with adjacent elements having such loops 8.
In FIG. 8, there is shown, simply as an indication, the assembly of the various profiles shown in the preceding figures.
It will be noticed at the outset that, systematically, by applying the assembly method according to the invention, it is possible to reopen absolutely any surface, generally any surface, and to produce any decorative and architectural effects practically without any limit. All these elements can be prepared to exact dimensions in the workshop and be transported to the job. In FIG. 9, there is shown, on an enlarged scale, an assembly proper by which it can be seen that the male element 9 is inserted into the loop 8, a thickness a of the finishing material covering the visible surfaces of the elements. coating thus creating both an elastic seal and a seal as described above.
Finally, in Figures 10 and 11, two practical applications have been shown. In Figure 11, a paneling is formed, for example, by the juxtaposition of panels 1 and a concave corner element 11. All these elements are held in place by the cooperation of the plinth 12 and a
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picture rail 13 forming common sleepers. The dimensions, profiles and characteristics of these sleepers are infinitely variable.
These sleepers can be formed by simple strips of sheet metal, folded or not, or even by profiled elements. In the application of FIG. 11, the coating of entire walls has been shown. There are the same panels 1, a corner element 2, an intermediate tubular element .2. and a junction element 4 ,. Such elements making tubular assemblies can have either a simple decorative purpose, or be both decorative and utilitarian by making it possible to camouflage the passage of pipes and conduits.
All these constituent elements are also held in place by the plinths 12 and the ceiling molding 14 similar to the chair rail 13 of the previous example.
In either case, the visible joints such as are neat and of a strictly minimum width. In addition, @ all the covering elements are kept at a slight distance from the plane of the surface to be coated, which makes it possible either to maintain an air mattress between the wall and its covering, or the intercalation, in this space, of an ad-equate material in proportion to the applications to be carried out, either therefore a resistance material or else a thermal and / or sound insulation material, or even a neutral filling material.
It goes without saying that the method, which is the subject of the invention, as well as the elements comprising the characteristics disclosed herein can be applied both to the fixed walls and to the mobile walls, so that the invention is equally applicable in buildings, civil engineering works, ships, motor vehicles, aviation etc ...
In general, the invention is intended for the production of metal coatings in sheet iron, sheet aluminum or the like, but it goes without saying that the process and the elements conditioned to apply this process are independent.
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dants of the material used.
CLAIMS.
1. - Process for the execution of wall coverings from metal elements in the form of plates, panels, strips or profiled elements, characterized in that it consists in mutually hooking the juxtaposed elements, the edge of one elements being elastically trapped in the folded edge of the other, the assemblies or parts of assemblies thus produced being applied: against the underlying support, generally the wall to be coated, at least one cross member being arranged along the lower edge of said assembly and fixed to the support, respectively to the underlying wall, and a second cross member being disposed along the upper edge of said assembly and also fixed to the support, respectively to the underlying wall: - underlying.