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L'invention est relative à un châssis pour meu- bles servant à s'asseoir ou à se coucher et analogues, en particulier à un châssis en forme de coquille ou de cuvet- te et à un procédé pour la fabrication de tels châssis.
Il est connu d'exécuter des châssis pour meubles servant à s'asseoir ou à se coucher de façon que le siège, les côtés et le dossier affectent la forme de coquilles éventuellement rembourrées. Ces parties de châssis consti- tuent des coquilles rigides qui sont obtenues dans des moules à l'aide de combinaisons de résines à mouler avec de la laine de verre, des fibres de verre ou des tissus textiles ou à l'aide de feuilles à couches multiples en ces matières. Dans ce cas, les coquilles, qui sont géné- ralement concaves et adaptées à la forme du corps humain servent de supports à des rembourrages formés des matières de rembourrage de type quelconque, de préférence de caout- chouc-mousse ou de matières artificielles.
Des pièces moulées en laine de verre ainsi qu'en tissu textile (tissu de jute) imprégné de résine à mouler sont également fa- briquées pour des meubles rembourrés plus grands, comme supports dépourvus d'armatures ou de châssis pour des re- vêtements de rembourrage, qui sont moulés en une pièce dans des moules.
Les procédés de fabrication de coquilles du type mentionné plus haut sont relativement coûteux. Les modè- les constamment changeants et soumis aux caprices de la mode représentent un risque lors de l'achat de la forme en résine à mouler aussi bien que de la forme en caout- chouc-mousse, qui possèdent une forme déterminée et ne peuvent plus être modifiés. Par ailleurs, la fabrication elle-même est relativement coûteuse. Des quantités im-
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portantes de résine à mouler et de tissu doivent être em- ployées, afin d'assurer la raidissement nécessaire des coquilles. Les rebords qui sont souvent prévus aux bords des coquilles à des fins de renforcement ne suffisent la plupart du temps pas pour assurer à l'ensemble la rigité voulue.
On doit se rabattre sur une pièce solide en bois ou en métal incorporée à la coquille et servant à lui con- férere la solidité ou rigidité voulue. Les rebords pré- vus aux bords des coquilles, de même que la pose des co- quilles sur les appuis souvent en forme de tabouret ou sous une autre forme, qui sont réalisés à la manière de trépieds ou de chevalets, limitent les possibilités de donner à l'ensemble les formes désirées, surtout dans le cas d'une coquille ou cuvette adaptée à la forme du corps.
Par ailleurs,.un inconvénient des coquilles connues à formes galbées ou bombées vers l'extérieur réside dans le fait que l'on peut voir largement le dessous du siège, de même que les dispositifs dans lesquels doivent être logés les pieds. Les appuis supplémentaires nécessaires en tube ou en bois doivent alors être traités à part. Ils sont paB exemple nickelés ou chromés, décapés, laqués ou polis et sont ainsi sensiblement plus coûteux.
Au surplus, le revêtement à l'aide de pièces moulées en matière de rembourrage, telle que le caoutchouc- mousse ou des matières analogues, est relativement coûteux tant à l'achat et à la pose, car un tel revêtement doit être mis dans l'impossibilité de s'enlever et de se déta- cher aux endroits où ils sont le plus sollicités, tandis que, dans le cas de revêtements de forme concave, ceux-ci doivent être collés, étant donné qu'une fixation de ces revêtements n'est pas possible. Pour ces motifs, le gar- nissage et le collage de matières plastiques dans des par- ties de coquilles concaves en forme de cuvette ne sont.pas
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exécutables.
Des évidements, prévus dans les coquilles à l'endroit de la transition entre la surface formant le siège et le dossier, pour permettre d'attacher ces matiè- res, constituent une solution de fortune, qui altère à la fois la durabilité du revêtement et la rigidité des coquilles.
La présente invention a pour objet une améliora- tion et une exécution nouvelle des coquilles ou cuvettes rigides servant de châssis pour des sièges, fauteuils ou analogues. La pièce en forme de coquille suivant ltinven- tion se caractérise par le fait qu'elle se compose au moins d'une feuille intérieure et d'une feuille extérieure ten- dues servant de support à un liant durcissant, tel qu'une résine polyester ou analogue et formant une seule pièce dans laquelle sont incorporéeµdes pièces intercalaires.
Les pièces intercalaires incorporées entre les feuilles tendues affectent avantageusement la forme de blocs, de cadres, d'encadrements ou analogues, qui forment en même temps la structure porteuse ou de retenue pour le soutien de la coquille, ainsi que pour les pieds et analogues du siège ou fauteuil. Un tel montage de la partie en forme de coquille ou cuvette permet une confirmation, dans la- quelle la forme de la surface de la feuille intérieure, c'est-à-dire de la feuille tournée vers le siège, diffère de celle de la feuille extérieure tournée vers l'arrière.
Par l'incorporation des pièces intercalaires façonnées, il se forme entre la feuille intérieure et la forme extérieu- re des creux. L'ensemble de la pièce en forme de coquil- le. ou de cuvette est obtenu en reliant les feuilles exté- rieure et intérieure imprégnées de résine fermement l'une à l'autre, tout au moins le long des zones marginales.
De cette manière, on obtient des corps moulés ou façonnés qui, contrairement aux pièces simples courbées
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exécutées jusqu'ici, présentent un creux, dont les sec- tions diffèrent de place en place, et qui présentent une très grande solidité ou rigidité. Grâce à l'incorporation de cadres, d'encadrements et analogues en matière quelcon- que, la coquille suivant l'invention constitue non seule- ment un support pour le rembourrage à appliquer intérieu- rement et extérieurement, mais également un support repre- nant directement le poids de la personne qui s'assied ou se couche, ce support devant simplement être équipé des pieds ou dispositifs analogues habituels. Les pièces sou- jacentes ou chevalets utilisés jusqu'ici pour reprendre la charge de la personne assise peuvent entièrement être omis.
Par ailleurs, la pièce en forme de coquille suivant l'invention est légère et facile à manipuler, parce qu'on peut y prévoir, grâce à la tension des feuilles imprégnées de résine et durcies, des creux très importants, sans que la résistance de la pièce soit affectée. Ceci est à l'op- . posé de ce qui se passe avec les formes de rembourrage utilisées jusqu'ici, qui sont fabriquées par pressage entre un élément mâle et un élément femelle. Lorsqu'on désire obtenir dans ce cas des pièces volumineuses présen- tant des sections différentes d'un endroit à l'autre, on obtient des corps massifs et lourds, pour lesquels on a inutilement besoin de grandes quantités de résine polyester et de tissu ou analogue noyé dans la résine.
La feuille tendue contenue dans la pièce suivant l'invention, qui acquiert sa rigidité grâce à la résine, assure une dispo- sition ou conformation exempte de plis des couches des feuilles, tandis que la tension des feuilles confère à la pièce une résistance accrue. Comme matières de base pour les feuilles, on utilise avantageusement des matières extensibles, telles que des tissus en matières textiles ou des matières artificielles. Les tissus de jute sont
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particulièrement recommandables. Un autre avantage de la partie ou pièce de châssis suivant l'invention réside dans le fait que les dispositifs de retenue pour les pieds et analogues restent invisibles. Ils sont incorporés dans la pièce elle-même.
On économise ainsi un traitement de surface de ces dispositifs, alors qu'un tel traitement est nécessaire pour les supports ou chevalets porteurs de coquilles habituelles connues.
La fabrication de la pièce en forme de coquille suivant l'invention est également sensiblement différente de celle des coquilles plates connues à surfaces courbes, qui sont formées entre deux éléments par pressage. Con- formément à l'invention, une feuille extensible servant de support pour la résine à mouler et constituée avanta- geusement d'un tissu de jute est façonnée de façon à pré- senter un bombage convexe vers l'extérieur et est tendue sans plis. Dans cet état tendu, la feuille est durcie par imprégnation à l'aide d'une résine à mouler ou analo- gue, de manière à former une pièce rigide. Après cela, une seconde feuille, par exemple en tissu de jute, est tendue sans plis de la même manière que la première feuil- le, sur un ou plusieurs corps façonnés intercalaires et durcie à l'état tendu à l'aide de résine à mouler.
Le dur- cissement peut s'opérer, de manière connue, sous vide.
Le long des zones marginales, les feuilles tendues viennent en contact l'une avec l'autre, en sorte que les creux for- més par les corps intercalaires interposés entre les feuil- les sont fermés et que la coquille entière forme une seule pièce. La mise sous tension du tissu de jute ou analogue ou de la forme bombée peut se faire de diverses manières.
On peut, par exemple, tirer et tendre le tissu de jute - sur une forme fixe. On peut aussi maintenir le tissu tendu
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dans un plan et presser une forme ou pièce bombée sur le tissu tendu. Le tissu appliqué à l'état.tendu sur la forme est imprégné à l'aide d'un liant, tel qu'une résine à mouler, et durci, de manière à former une coquille ri- gide. Le nombre de couches de tissu formant une feuille tendue peut être quelconque et est déterminé par la forme et la grandeur de la coquille ou partie de châssis à fa- briquer.
Le procédé suivant l'invention offre l'avantage de permettre de conférer aux pièces les formes les plus diverses à l'aide d'un seul modèle de travail, dont l'ac- quisition est payante pour une exploitation manuelle.
La consommation de tissus et de résines à mouler est fai- ble. Le mode de fabrication suivant l'invention peut également être appliqué pour des conformations architec-.. turales très variées de la partie de châssis en forme de coquille. Le procédé suivant l'invention offre encore la possibilité de permettre en même temps que la fabrica- tion de la partie de châssis en forme de coquille, l'ap- plication, en un seul stade opératoire, sur la coquille des revêtements appropriés. A cette fin, le revêtement est tendu sur la forme-servant de moule, de façon que sa face de parement soit tournée vers la partie convexe de cette forme, après quoi la feuille de support de la résine est elle-même tendue sur le revêtement, en interposant entre le revêtement et la feuille une couche d'un agent adhésif, de façon à assurer une liaison entre ces éléments.
Comme revêtements, on peut utiliser des étoffes imprimées ou non de tous genres et/ou des plaques en caoutchouc- mousse ou d'une matière alvéolée analogue. Un tel revête- ment peut aussi être constitué par du cuir naturel ou ar- tificiel ou par une feuille de matière plastique brochée.
On peut aussi obtenir en un seul stade opératoire une co-
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quille d'assise entièrement confectionnée.
L'objet de l'invention et le procédé de fabrica- tion suivant l'invention sont décrits ci-après, en réfé- rence aux dessins ci-annexés, dans lesqueis : - la figure 1 est une coupe d'une pièce ou par- tie de châssis en forme de coquille suivant l'invention, et - la figure 2 montre le dispositif pour l'exécu- tion du procédé.
La partie ou pièce de châssis en forme de coquil- le suivant l'invention pour chaises, fauteuils ou analo- gues se compose essentiellement de deux feuilles 1 et 2 rigidifiées au moyen de résines à mouler, ces feuilles formant chacune une coquille rigide et étant réunies de manière à former un tout, ces coquilles présentant une .forme différente et contenant des corps intercalaires 4 placées dans le creux 3. Dans l'exemple de chaise montré à la figure 1, la partie 1 en forme de coquille est le siège, tandis que la partie 2 en forme de coquille est la coquille extérieure ou de revêtement. Entre les coquilles se trouve un corps intercalaire de forme particulière, telle que le cadre 4, qui sert à recevoir, de manière sûre, les pieds 5. Le cadre 4 peut être en bois ou en une autre matière et est muni éventuellement d'entretoises 6.
Le long de leurs zones marginales 7, les deux coquilles 1 et 2 présentant des formes correspondantes et sont reliées l'une à l'autre. Selon les pièces incorporées comme dispositifs de retenue pour les pieds ou analogues, la liaison entre la coquille 1 et la coquille 2 peut se faire sur une éten- due plus ou moins longue. La longueur de l'étendue de liaison est déterminée par la forme de la partie de châssis,
La fabrication des parties de châssis en forme
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de coquille suivant l'invention s'opère avantageusement en tendant les matières de support devant recevoir la résine sur des formes de moulage. La figure 2 montre une telle forme 8, qui détermine la forme concave de la coquille 1.
Cette forme 8, qui peut être en une matière quelconque, est posée par exemple sur des supports 9, qui prennent appui aur une plaque de tension 10. L'ensemble peut être porté par un tréteau 11. Pour la fabrication des coquilles dures ou souples, devant former le châssis d'une chaise, d'un fauteuil ou analogue, on commence par poser une partie de forme voulue d'une feuille, constituée par exemple par un tissu en jute, une matière de revêtement avec rembour= rage ou analogue sur la forme 8. La mise sous tension de la pièce posée sur la forme 8 peut se faire de diverses manières.
Elle s'opère, de préférence, en accrochant les ' bords de la pièce 13 par des crochets 12 assujettis à des cordons élastiques en caoutchouc, des ressorte à boudin
13 ou des dispositifs analogues attachés eux-mme à la plaque 10. La pièce est minsi maintenue tendue, sans plis, sur la forme 8. La mise sous tension est élastique. Le revêtement posé sur la forme 8 et fixé en un point de la - surface bombée est tendu uniformément sur toute sa surface.
La mise sous tension permet un déplacement sur la surface de la forme, ainsi que sur les bords, en sorte que les éven. tuels plis peuvent aisément être supprimés à la main. Cettè mise sous tension absolument uniforme du tissu textile ou analogue est très importante. Dans cet état tendu, le tissu est alors rendu rigide et dur par imprégnation à l'aide d'une résine à mouler durcissable.
Après la formation de la coquille destinée à former le siège, on pose les dispositifs destinés à retenir les pieds ou des parties analogues, ou bien une bordure en
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forme de cadre fermé 4. Au lieu d'un cadre, on peut, par exemple, utiliser des pièces distinctes. Ainsi, il est possible de fixer, par exemple, quatre demm-sphères tour- nées présentant des alésages pour l'insertion ultérieure de pieds, au lieu du cadre, aux endroits où ces pieds doivent être raccordés au siège, cette fixation s'opérant à l'aide de résine à mouler sur la coquille déjà moulée.
Après cela, on tend un second tissu de jute ou analogue, de manière similaire, à l'aide des moyens de tension 14 sur une forme constituée par la forme 8, l'encadrement ou d'autres pièces de retenue. Le tissu de jute se pose sur le cadre et s'adapte à la surface de celui-ci. On opère ensuite une mise sous tension aux coins du cadre jusqu'aux zones marginales extérieures de'la coquille 1 précédemment moulée sur la forme 8, en formant des creux 3. Après imprégnation à l'aide de résine et durcissement du tissu ainsi tendu et rendu exempt de plis, la coquille extérieu- re de revêtement 2 est-formée, cette coquille extérieure étant fixée le long de ses zones marginales à la coquille 1.
A ce moment, les moyens ou dispositifs de tension 14 sont mis hors service, après quoi on enlève de la forme 8 une pièce de châssis unitaire, qui se compose des coquil- les 1, 2 et des pièces 4 y incorporées. Après avoir dé- coupé les bords, la pièce de châssis est terminée. Lors- qu'avant la pose du tissu de jute formant la coquille 1 et après formation de la coquille 2, une matière de revê- tement pour ameublement est tendue et collée à l'aide d'un adhésif, le châssis en une pièce est confectionné.
Dans les pièces intercalaires de retenue incorporées dans l'ensemble, il suffit encore d'insérer les pieds pour que la chaise ou le fauteuil soit terminé.
La fabrication des deux pièces 1 et 2 en forme de coquille peut aussi s'opérer en une seule phase. On
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peut cependant aussi fabriquer ces deux pièces dans des phases séparées, auquel cas chaque coquille peut être ob- tenue avec l'aide de la même forme 8 que pour la coquille
1, simplement par intercalation des pièces intercalaires ou incorporées 4. Les deux coquilles séparées sont alors collées l'une à l'autre après avoir été rembourrées et retenues d'un tissu d'ameublement. Les tissus de revête- ment peuvent être rabattus vers l'intérieur le long des bords et collés en même temps que les coquilles. Lorsque le siège ou analogue doit pouvoir résister à de fortes sollicitations, on incorpore encore des fibres de laine ou soie de verre lors du durcissement.
Lors de ltappli- cation directe d'une étoffe de revêtement tendue à motifs sur la forme 8, cette étoffe est avantageusement fixée'et durcie à l'aide de résine avant la forma/de la coquille 1.
Le côté de la coquille sur lequel on s'assied présente, après la fabrication, des motifs polychromes glacés. Le même mode de travail peut être appliqué finalement après la fabrication de la coquille servant de siège.
Au lieu de la mise sous tension élastique à l'aide de cordone en caoutchouc ou de ressorts à boudin, on peut utiliser toute autre possibilité de fixation élas- tique pour assurer une mise sous tension, sans plis, du tissu ou de la feuille analogue sur la forme concave.
Le procédé suivant l'invention et le dispositif pour sa mise en oeuvre permettent un autre mode d'obten- tion de châssis en forme de coquille pour chaises, fau- teuils ou meubles analogues, particulièrement en ce qui concerne l'application d'un rembourrage ou d'un revêtements-
La matière de revêtement est d'abord tendue sur la forme avec sa face de parement dirigée vers le bas, c'est-à-dire appliquéecentre la forme. Une plaque en caoutchouc-mousse ou en matière plastique-mousse, en une seule pièce ou en @
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plusieurs morceaux, est alors encollée, c'est-à-dire munie d'une couche de colle. Une couche de colle est également appliquée sur l'envers de la matière de revêtement tendue sur la forme.
Après cela, la plaque ou les plaques de caoutchouc-mousse ou de matière analogue sont appliquées par leur face collante sur la matière de revêtement ten- due. Les pièces ainsi assemblées adhèrent l'une à l'autre et forment un ensemble unitaire. Par le séchage de la masse de colle, la matière de revêtement avec les plaques de caoutchouc-mousse ou analogue appliquées sur elle de- vient rigide. Après enlèvement de la forme, on obtient ainsi une coquille sensiblement rigide formée simplement de matière de revêtement et d'une masse de caoutchouc- mousse ou d'une matière analogue, qui est adaptée à la forme du siège. L'ensemble ainsi formé peut alors être relié, également par collage, à une coquille dure formée de résine moulée. Une telle manière de procéder a l'avan- tage d'assurer que le rembourrage reste bien dans la forme concave voulue.
REVENDICATIONS 1. Châssis pour meubla servant de siège, de chaise, de fauteuil ou analogue, de préférence sous forme de piè- ces en forme de coquille ou de cuvette, comprenant des ré- sines synthétiques durcies, telles que des résines poly- esters, en liaison avec des matières de support pour la résine, telles que de la soie ou de la laine de verre, des fibres de verre, des tissus textiles et analogues, la piè- ce en forme de coquille constituant le support pour un rembourrage, caractérisé en ce que la pièce en forme de coquille se compose d'au moine tune feuille intérieure et d'une feuille extérieure (1,2) assemblées en une pièce et rendues rigides à l'aide de résine, des corps interca- laires (4), tels que des blocs, des encadrements, dés
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châssis, y étant incorporés,
tout en y laissant des espa- ces vides ou creux.
2. Châssis'suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la forme de la surface d'une partie de coquille (1) diffère de celle de l'autre partie de coquille (2).
3. Châssis suivant les revendications 1 et 2, carac- térisé en ce que les corps (4) incorporés dans les parties de coquille constituent des pièces de support ou de rete- nue pour d'autres pièces d'appui du meuble, par exemple pour des pieds (5).
4. Châssis suivant les revendications 1 à 3, carac- térisé en ce que les parties de coquille dont les surfaces ont des formes différentes présentant la même conformation tout au moins le long de leurs ,zones marginales et sont reliées fixement l'une à l'autre.
5. Châssis suivant les revendications 1 à 4, carac- térisé en ce que la pièce en forme de coquille se compose de plus de deux parties de coquille à surfaces différen- tes, auquel cas des corps intercalaires sont incorporés à chaque paire de parties de coquille.
6. Procédé pour la fabrication de parties de châs- sis en forme de coquille suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'une feuille ou une matière analogue extensible servant de support pour la résine à mouler, et constituée de préférence d'un tissu de jute est déformée de manière à présenter un bombage convexe vers l'extérieur et est tendue sans plis, après quoi elle est durcie au moyen de résine jusqu'à former une coquille rigide, après quoi une seconde feuille est tendue sans plis sur un ou plusieurs corps intercalaires et est durcie au moyen de résine.
7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé
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en ce que pour former le bombage dans la feuille tendue une forme mobile est appliquée par sa face convexe contre la feuille tendue.
8. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la feuille, en particulier le tissu textile, est tendu sur une forme convexe fixe et est maintenu constam- ment.sous tension élastique le long de ses bords.
9. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendica- tions 6 à 8, caractérisé en ce qu'on utilise pour la mise sous tension élastique des cordons en caoutchouc, des res- sorts ou des dispositifs analogues.
10. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendica- tions 6 à 9, caractérisé en ce que chaque coquille est fabriquée séparément sous tension et les coquilles rigides ainsi formées sont reliées l'une à l'autre, par exemple par collage, en intercalant des pièces ou corps interca- laires.
11. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendica- - tiens 6 à 10, caractérisé en ce qu'une matière de revête- ment est reliée à une plaque de rembourrage, telle qu'une plaque de caoutchouc-mousse ou analogue, de manière à for- mer une coquille rigide, qui est reliée par collage à une partie de châssis en forme de coquille formée par emploi de résine à mouler.
12. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendica-". tions 6 à 11, caractérisé en ce que la coquille à base de résine est munie de motifs en appliquant @ direc- tement, à l'aide de résine, des étoffes ou feuilles à @ motifs sur sa surface durcie et polie.
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The invention relates to a frame for furniture for sitting or lying down and the like, in particular to a frame in the form of a shell or cup and to a process for the manufacture of such frames.
It is known to produce frames for furniture used to sit or lie down so that the seat, the sides and the backrest take the form of possibly padded shells. These frame parts are rigid shells which are obtained in molds using combinations of molding resins with glass wool, fiberglass or textile fabrics or using layered sheets. multiple in these matters. In this case, the shells, which are generally concave and adapted to the shape of the human body, serve as supports for padding formed from padding materials of any type, preferably rubber-foam or artificial materials.
Molded parts in glass wool as well as in textile fabric (jute fabric) impregnated with molding resin are also manufactured for larger upholstered furniture, as supports without frames or frames for upholstery. padding, which are molded in one piece in molds.
The methods of manufacturing shells of the type mentioned above are relatively expensive. Constantly changing models and subject to the whims of fashion represent a risk when purchasing the resin molding form as well as the rubber-foam form, which have a definite form and can no longer be used. be changed. Moreover, the manufacture itself is relatively expensive. Im-
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Casting resin and fabric load-carriers must be used in order to ensure the necessary stiffening of the shells. The flanges which are often provided at the edges of the shells for reinforcement purposes are most of the time not sufficient to provide the assembly with the desired rigidity.
We must fall back on a solid piece of wood or metal incorporated into the shell and serving to give it the desired strength or rigidity. The edges provided for the edges of the shells, as well as the placing of the shells on the supports, often in the form of a stool or in another form, which are made in the manner of tripods or easels, limit the possibilities of giving all the desired shapes, especially in the case of a shell or bowl adapted to the shape of the body.
Furthermore, a drawback of the known shells with curved or outwardly convex shapes lies in the fact that the underside of the seat can be widely seen, as well as the devices in which the feet must be housed. The additional supports required in tube or wood must then be treated separately. They are for example nickel-plated or chrome-plated, pickled, lacquered or polished and are thus significantly more expensive.
Furthermore, the covering with molded parts of cushioning material, such as foam rubber or the like, is relatively expensive both to purchase and to install, since such a covering must be placed in the interior. 'impossibility of removing and detaching at the places where they are most stressed, while, in the case of coverings of concave shape, these must be glued, since an attachment of these coverings does not is not possible. For these reasons, the filling and gluing of plastics in parts of the concave cup-shaped shells is not.
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executables.
Recesses, provided in the shells at the point of the transition between the surface forming the seat and the backrest, to allow these materials to be attached, constitute a makeshift solution, which affects both the durability of the covering and the rigidity of the shells.
The object of the present invention is an improvement and a novel embodiment of rigid shells or bowls serving as frames for seats, armchairs or the like. The shell-shaped part according to the invention is characterized in that it consists of at least an inner sheet and an outer sheet tensioned serving as a support for a hardening binder, such as a polyester resin. or the like and forming a single piece in which are incorporated intermediate pieces.
The spacers incorporated between the stretched sheets advantageously take the form of blocks, frames, frames or the like, which at the same time form the supporting or retaining structure for the support of the shell, as well as for the feet and the like of the shell. seat or armchair. Such a mounting of the shell or cup-shaped part allows confirmation, in which the shape of the surface of the inner sheet, i.e. of the sheet facing the seat, differs from that of the outer sheet facing back.
By incorporating the shaped inserts, it is formed between the inner sheet and the outer shape of the recesses. The whole piece in the shape of a shell. or cuvette is obtained by bonding the resin-impregnated outer and inner sheets firmly to each other, at least along the marginal areas.
In this way, molded or shaped bodies are obtained which, unlike simple curved parts
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carried out so far, have a hollow, the sections of which differ from place to place, and which present a very great solidity or rigidity. Thanks to the incorporation of frames, frames and the like of any material, the shell according to the invention constitutes not only a support for the padding to be applied internally and externally, but also a repeating support. directly the weight of the person who sits or lies down, this support simply having to be equipped with the usual feet or similar devices. The underlying parts or easels used heretofore to take over the load of the seated person can be omitted entirely.
Furthermore, the shell-shaped part according to the invention is light and easy to handle, because it is possible, thanks to the tension of the resin-impregnated and hardened sheets, to provide very large hollows, without the resistance of the room is affected. This is the op-. posed of what happens with the forms of upholstery used so far, which are made by pressing between a male element and a female element. When it is desired in this case to obtain voluminous parts having different cross-sections from one place to another, massive and heavy bodies are obtained, for which there is needlessly large quantities of polyester resin and fabric or analogue embedded in resin.
The stretched sheet contained in the part according to the invention, which acquires its rigidity by virtue of the resin, ensures a wrinkling-free arrangement or conformation of the layers of the sheets, while the tension of the sheets gives the part increased strength. As the base materials for the sheets, stretchable materials, such as textile fabrics or artificial materials are advantageously used. Jute fabrics are
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particularly recommendable. Another advantage of the frame part or part according to the invention is that the leg restraints and the like remain invisible. They are incorporated into the room itself.
A surface treatment of these devices is thus saved, whereas such a treatment is necessary for the supports or easels carrying known usual shells.
The manufacture of the shell-shaped part according to the invention is also significantly different from that of known flat shells with curved surfaces, which are formed between two elements by pressing. According to the invention, an expandable sheet serving as a support for the molding resin and advantageously made of a jute fabric is shaped so as to have a convex bulge outwardly and is stretched without wrinkles. . In this tensioned state, the sheet is cured by impregnation with a molding resin or the like to form a rigid part. After that, a second sheet, for example of jute fabric, is stretched without wrinkles in the same manner as the first sheet, over one or more intermediate shaped bodies and cured in the stretched state with the aid of stretch resin. mold.
The hardening can take place, in a known manner, under vacuum.
Along the marginal areas, the stretched sheets come into contact with each other, so that the hollows formed by the intermediate bodies interposed between the sheets are closed and the entire shell forms a single piece. The tensioning of the jute fabric or the like or the domed shape can be done in various ways.
One can, for example, pull and stretch the jute fabric - on a fixed form. You can also keep the fabric taut
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in a plane and press a shape or curved piece on the stretched fabric. The fabric applied in the stretched state is impregnated with a binder, such as molding resin, and cured to form a rigid shell. The number of fabric layers forming a stretched sheet can be any and is determined by the shape and size of the shell or frame part to be manufactured.
The method according to the invention offers the advantage of making it possible to give the parts the most diverse shapes with the aid of a single working model, the acquisition of which is chargeable for manual operation.
Consumption of fabrics and molding resins is low. The method of manufacture according to the invention can also be applied for very varied architectural conformations of the frame part in the form of a shell. The process according to the invention also offers the possibility of allowing, at the same time as the manufacture of the shell-shaped frame part, the application, in a single stage of operation, to the shell of suitable coatings. To this end, the coating is stretched over the form-serving as a mold, so that its facing face faces the convex part of this form, after which the resin backing sheet is itself stretched over the coating. , by interposing between the coating and the sheet a layer of an adhesive agent, so as to ensure a bond between these elements.
As coverings, there may be used printed or unprinted fabrics of all kinds and / or plates of foam rubber or similar honeycomb material. Such a covering can also consist of natural or artificial leather or of a sheet of stitched plastic material.
It is also possible to obtain a co-
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fully manufactured seat keel.
The object of the invention and the manufacturing process according to the invention are described below, with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a section through a part or by - frame tie in the form of a shell according to the invention, and - Figure 2 shows the device for carrying out the method.
The shell-shaped part or frame part according to the invention for chairs, armchairs or the like essentially consists of two sheets 1 and 2 stiffened by means of molding resins, these sheets each forming a rigid shell and being brought together so as to form a whole, these shells having a different shape and containing intermediate bodies 4 placed in the hollow 3. In the example of a chair shown in FIG. 1, the shell-shaped part 1 is the seat, while the shell-shaped part 2 is the outer shell or liner. Between the shells is an intermediate body of particular shape, such as the frame 4, which serves to receive, in a secure manner, the feet 5. The frame 4 can be made of wood or another material and is optionally provided with spacers. 6.
Along their marginal zones 7, the two shells 1 and 2 having corresponding shapes and are connected to one another. Depending on the parts incorporated as restraints for the feet or the like, the connection between the shell 1 and the shell 2 can be made over a longer or shorter extent. The length of the connection span is determined by the shape of the frame part,
Manufacture of shaped frame parts
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The shell according to the invention is advantageously carried out by stretching the support materials which are to receive the resin over the molding forms. Figure 2 shows such a shape 8, which determines the concave shape of the shell 1.
This form 8, which can be in any material, is placed for example on supports 9, which are supported on a tension plate 10. The assembly can be carried by a trestle 11. For the manufacture of hard or flexible shells. , having to form the frame of a chair, an armchair or the like, one starts by laying a part of a desired shape of a sheet, constituted for example by a jute fabric, a covering material with padding or the like on form 8. The part placed on form 8 can be put under tension in various ways.
It is carried out, preferably, by hooking the edges of the piece 13 by hooks 12 secured to elastic rubber cords, coil springs
13 or similar devices themselves attached to the plate 10. The part is thus kept stretched, without folds, on the form 8. The tensioning is elastic. The coating placed on the form 8 and fixed at a point of the - curved surface is stretched uniformly over its entire surface.
The tensioning allows movement on the surface of the form, as well as on the edges, so that the events. These folds can easily be removed by hand. This absolutely uniform tensioning of the textile fabric or the like is very important. In this stretched state, the fabric is then made rigid and hard by impregnation with a hardenable molding resin.
After forming the shell intended to form the seat, the devices intended to retain the feet or similar parts, or else a border in
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closed frame form 4. Instead of a frame, for example, separate parts can be used. Thus, it is possible to fix, for example, four turned half-spheres having bores for the subsequent insertion of feet, instead of the frame, at the places where these feet are to be connected to the seat, this fixing taking place using molding resin on the already molded shell.
Thereafter, a second fabric of jute or the like is stretched in a similar manner with the aid of the tension means 14 over a form constituted by the form 8, the frame or other retainers. The jute fabric is placed on the frame and adapts to the surface thereof. Tension is then carried out at the corners of the frame up to the outer marginal areas of the shell 1 previously molded on the form 8, forming hollows 3. After impregnation with resin and hardening of the fabric thus stretched and made wrinkle free, the outer shell shell 2 is formed, this outer shell being fixed along its marginal areas to the shell 1.
At this time, the tensioning means or devices 14 are taken out of service, after which a unitary frame part is removed from the form 8, which consists of the shells 1, 2 and the parts 4 incorporated therein. After cutting the edges, the frame part is finished. When before laying the jute fabric forming the shell 1 and after forming the shell 2, a covering material for upholstery is stretched and glued with an adhesive, the one-piece frame is made.
In the retaining spacers incorporated in the assembly, it is still sufficient to insert the legs for the chair or armchair to be finished.
The manufacture of the two shell-shaped parts 1 and 2 can also take place in a single phase. We
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can however also manufacture these two parts in separate phases, in which case each shell can be obtained with the help of the same shape 8 as for the shell
1, simply by interposing the intermediate or incorporated parts 4. The two separate shells are then glued to one another after having been padded and retained with an upholstery fabric. The cover fabrics can be folded inward along the edges and glued together with the shells. When the seat or the like must be able to withstand high stresses, wool or glass silk fibers are still incorporated during curing.
In the direct application of a patterned tension covering fabric on the form 8, this fabric is advantageously fixed and cured with resin before the forma / shell 1.
The side of the shell on which one sits presents, after manufacture, glossy polychrome patterns. The same way of working can be applied finally after the manufacture of the shell serving as seat.
Instead of elastic tensioning with the aid of rubber cord or coil springs, any other possibility of elastic fixing can be used to ensure a tension-free, wrinkle-free setting of the fabric or the like sheet. on the concave shape.
The method according to the invention and the device for its implementation allow another method of obtaining shell-shaped frames for chairs, armchairs or similar furniture, particularly as regards the application of a frame. padding or coverings-
The coating material is first stretched over the form with its facing face downwards, i.e. applied in the center of the form. A sheet of foam rubber or plastic-foam material, in one piece or in @
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several pieces, is then glued, that is to say provided with a layer of glue. A layer of glue is also applied to the reverse side of the covering material stretched over the form.
Thereafter, the plate or plates of foam rubber or the like are applied by their adhesive side to the tensioned coating material. The parts thus assembled adhere to each other and form a unitary whole. By the drying of the glue mass, the coating material with the foam rubber plates or the like applied to it becomes rigid. After removal of the form, there is thus obtained a substantially rigid shell formed simply of cover material and a mass of foam rubber or the like, which is adapted to the shape of the seat. The assembly thus formed can then be connected, also by bonding, to a hard shell formed of molded resin. Such a procedure has the advantage of ensuring that the padding remains in the desired concave shape.
CLAIMS 1. Furniture frame serving as a seat, chair, armchair or the like, preferably in the form of shell or bowl-shaped parts, comprising hardened synthetic resins, such as polyester resins, in connection with carrier materials for the resin, such as silk or glass wool, fiberglass, textile fabrics and the like, the shell-shaped piece constituting the backing for a padding, characterized in that the shell-shaped part consists of an inner sheet and an outer sheet (1,2) assembled in one piece and made rigid with resin, the intermediate bodies (4 ), such as blocks, frames, dice
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chassis, being incorporated therein,
while leaving empty or hollow spaces.
2. Chassis following claim 1, characterized in that the shape of the surface of one shell part (1) differs from that of the other shell part (2).
3. Frame according to claims 1 and 2, charac- terized in that the bodies (4) incorporated in the shell parts constitute support or retaining pieces for other support pieces of the furniture, for example. for feet (5).
4. Frame according to claims 1 to 3, charac- terized in that the shell parts whose surfaces have different shapes having the same conformation at least along their marginal areas and are fixedly connected to one another. 'other.
5. Frame according to claims 1 to 4, characterized in that the shell-shaped part consists of more than two shell parts with different surfaces, in which case spacer bodies are incorporated into each pair of shell parts. shell.
6. Process for the manufacture of shell-shaped frame parts according to any one of claims 1 to 5, characterized in that a sheet or the like stretchable material serving as a support for the resin to be molded. , and preferably made of a jute fabric is deformed so as to have a convex bulge outward and is stretched without wrinkles, after which it is resin hardened to form a rigid shell, after which a second sheet is stretched without wrinkles over one or more spacer bodies and is resin hardened.
7. The method of claim 6, characterized
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in that to form the bending in the stretched sheet a mobile form is applied by its convex face against the stretched sheet.
8. A method according to claim 6, characterized in that the sheet, in particular the textile fabric, is stretched over a fixed convex shape and is kept constantly under elastic tension along its edges.
9. A method according to any one of claims 6 to 8, characterized in that rubber cords, springs or the like are used for the elastic tensioning.
10. A method according to either of claims 6 to 9, characterized in that each shell is manufactured separately under tension and the rigid shells thus formed are connected to one another, for example by gluing. , by interposing parts or intercalating bodies.
11. A method according to any of claims 6 to 10, characterized in that a covering material is connected to a padding plate, such as a foam rubber plate or the like. , so as to form a rigid shell, which is bonded by gluing to a shell-shaped frame portion formed by the use of molding resin.
12. A method according to either of claims 6 to 11, characterized in that the resin-based shell is patterned by applying directly, with the aid of resin, fabrics or sheets patterned on its hardened and polished surface.