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La présente invention concerne la fabrication de sachets', boites et similaires en matériaux thermo- soudables par soudure d'éléments, notamment de sachets à soufflets et boites à plat se déformant pour donner des formes sensiblement parallélipipédiques. Elle s'applique plus spécialement dans la dite fabrication au procédé de réalisation de la gaine à soufflets qui, par soudures transversales et découpes, donne le produit recherché.
Jusqu'ici les sachets à soufflets étaient réalisés à partir de gaines dont les cotés opposés étaient rentrés sur des machines spéciales, il en résultait qu'il était nécessaire d'avoir en stock la dimension de gaine correspondant à chaque type de sachets, le sachet ainsi réalisé tendait à reprendre la forme initiale cylindrique de la gaine et enfin les sachets étaient obligatoirement
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constitués dans toutes leurs parties en la même matière de base de la gaine; polyéthylène ou similaire.
Le procédé conforme à l'invention est caracté- risé en ce'que le soufflet en matière thermo-sôudable est soudé par ses bords sur les bords des feuilles cons- tituant les faces du sachet et plus spécialement en ce que la soudure est effectuée en engageant les soufflets entre les deux ailes des soufflets d'une épaisseur d'un maté- riau non thermo-soudable et en réalisant simultanément les deux soudures intéressant chaque soufflet.
L'épaisseur de matériau non thermo-soudable peut-être constituée par une feuillezde papier ou analogue ou par un,enduit de graisse ou vernis de sili- cones..
En conséquence, pour la fabrication des gaines à soufflets simples, on replie en V, aveo une feuille intercalaire, par exemple en papier, des bandes de matières thermoplastiques ayant la largeur du soufflet, on applique ces bandes longitudinalement sous les bords de bandes destinées à former les faces du sachet avec la pliure dirigée vers l'intérieur et on soude le long des bords de l'empilage, ce qui détermine une soudure entre le bord de chaque bande formant la face du sachet et le bord de l'aile correspondante de la bande en V, les deux ailes d'une même bande en V restant non soudées en raison de la présence de la feuille intercalaire. Le sachet est terminé par les soudures transversales de- fermeture effectuées sur la gaine après élimination des {feuilles intercalaires.
On peut, par ce procédé, réaliser des sachets à soufflets ayant des parois de natures différentes, par exemple des faces frontales opaques en papier enduit de polyéthylène et des faces latérales transparentes en polyéthylène, ou toute autre combinaison techniquement possible. Les sachets présentent des bords renforcés par les soudures qui tendent, d'autre part, à faire rentrer les soufflets.
On conçoit que les problèmes de production se trouvent simplifiés, puisque l'on part non plus d'une gaine mais d'une pellicule ou feuille et que motamment on peut utiliser des matériaux qui ne peuvent être produits sous forme de gaines, tels que les complexes papier-matière plastique et pellicule cellulosique enduite' de polyéthylène ou similaires.
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Il est en outre possible de fabriquer simultané- ment en'continu et sur de grande largeur des gaines à soufflets. A cet effet on fabrique, par soudure le long des bords de deux bandes étroites, des gaines plates comportant un intercalaire non thermo-soudable, gaines des- tinées à constituer les soufflets on alimente ces gaines en parallèle entre deux pellicules larges de matière thermo-soudable en les écartant de la largeur recherchée pour les sachets, on procède à une soudure à travers l'em- pilage le long de la ligne médiane des gaines plates et coupe le long de la ligne médiane des soudures.
Les matériaux complexes ci-dessus mentionnés présentent-en général des caractéristiques mécaniques, notamment en ce qui concerne la rigidité, supérieures aux pellicules en matière plastique pure. Il est possible, par la mise en oeuvre du procédé, de réaliser des sachets ou boites de forme parallélipipédique présentant la rigidi- té propre aux complexes notamment à base de papier ou carton, et parfaitement étanches. Pour ce faire on réalise une gaine à soufflets avec faces frontales en complexe et soufflets en une pellicule de matière plastique thermo-soudable, ce qui permet de réaliser des soudures transversales parfaite- ment¯ étanches, et on double les soufflets sur la longueur correspondant à la hauteur dela boite par un soufflet en complexe. Cette fabrication peut être réalisée de diverses manières.
On peut également réaliser l'intercalaire par la face non thermo-soudable du complexe, la face enduite de ce dernier se soudant avec la face interne du bord libre du soufflet en matière thermoplastique, ce qui donne une soudure renforcée.
L'invention a également pour objet, à titre de produits industriels nouveaux, les gaines plates soudées à intercalaire non thermo-soudable, les gaines à soufflets obtenues par le procédé notamment avec faces en complexe et les sachets et emballages obtenus conformément à l'invention, hotamment un sachet constitué par deux surfaces en complexe soudées, après fermeture, sur trois de leurs bords, un soufflet en matière plastique soudé selon le procédé fermant le quatrième côté, les bords latéraux du soufflet étant pris au soudage dans les soudures latérales du sachet.
D'autres caractéristiques de l'invention et détails de mise en oeuvre ressortiront de la description de divers exemples de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention faite ci-après avec référence aux dessins
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ci-annexés dans lesquels :
Fig. 1 est une vue en perspective avec arrache- ment illustrant-une forme simple du procédé de fabrication de sachets à soufflets conforme à l'invention..
Fig. 2 est une vue en perspective d'une gaine destinée à constituer les soufflets de deux sachets adjacents dans une fabrication en continu constituant un deuxième exemple du procédé.
Fig. 3 est une vue en coupe montrant la mise en oeuvre de la gaine de fig. 2.
Fig. 4 est une vue en plan d'une machine semblable à fig. 3 mais utilisant des gaines du commerce.
Fig. 5 est une vue en plan d'un sachet à plat réalisé à partir des gaines à soufflets conformes à l'inven- tion.
Fig. 6 est une vue en perspective du sachet gonflé.
Fig. 7 est une vue en coupe du sachet de fig. 6 avec.les soufflets renforcés par une épaisseur de complexe..
Fig. 8 est une vue en coupe correspondant à une fraction de fig. 3 pour la fabrication d'un deuxième type de sachet à soufflets àpàrois externes en complexe.
Fig. 9 est une demi-vue en plan d'une gaine fabriquée selon fig. 8 montrant les soudures transversales etdécoupes.
Fig. 10 est une coupe correspondant à fig. 7 dans un sachet obtenu suivant le processus illustré aux figures 8 et 9.
Fig. II est une vue en perspective d'une coupe dans un sachet avec un seul soufflet à la base.
Fig. 12 est une vue en élévation du sachet de fig. II à plat.
Fig. 13 est une vue en coupe par A-A du sachet de fig. 12 ouvert suivant une variante de réalisation.
Fig. 14 illustre une variante de réalisation des soudures.
Fig. 15 est une vue en perspective du fond d'un emballage en forme de boite suivant une variante de réalisa- tion.
Selon le principe du procédé illustré à la fig. 1, deux bandes 10, en matière thermo-soudable, sont repliées en V avec insertion dans la pliure d'un intercalaire 11 par exemple en papier, la largeur de cet intercalaire étant au moins égale à la largeur des ailes de la bande 10.
Ces bandes sont insérées entre deux bandes 12
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en un matériau thermo-soudable compatible avec le matériau constituant les bandes 10 de façon que les bords des bandes
10 et 12 soient en coïncidence, l'arête des bandes en V 10 étant dirigée vers l'intérieur.
Les bords de l'ensemble ainsi constitués sont passés entre des molettes chauffantes 13 ou similaires. Les soudures se trouvent ainsi réalisées entre les bords laté- raux des bandes 10 et 12 mais on évite, par l'intermédiaire
11, les soudures entre les ailes des bandes 10. Il suffit âlors de réaliser sur la gaine à soufflets ainsi obtenue des soudures transversales pour,former les sachets.
Pour la fabrication en continu et en grande série on procède comme illustré aux figures 2 et 3. On réalise une gaine par superposition de deux bandes étroites 14 en un matériau thermoplastique entre lesquelles est interposée. une bande intercalaire plus étroite 15 par exemple en papier.
On soude les deux bandes 14 le long de leurs bords en 16 de façon à réaliser une gaine renfermant l'intercalaire 15.
Dans l'exemple de figure 3 quatre telles gaines 14 sont alimentées en parallèle entre deux pellicules 18 en un matériau thermoplastique, l'écart entre lignes médianes des gaines 14 étant égal à la largeur des sachets à soufflets à réaliser. L'ensemble passe entre des molettes chauffantes 17 qui agissent au droit des lignes médianes des gaines 14.
Il en résulte des thermo-soudures entre la face supérieure des gaines 14 et la pellicule supérieure 18, d'une part, et entre la face inférieure des gaines 14 et la pellicule inférieure 18, d'autre part. Il suffit alors de couper la nappe ainsi obtenue au droit des soudures longitudinales pour obtenir trois gaines à soufflets à partir desquelles les sachets peuvent être obtenus par de simples soudures transversales.
On peut, en procédant comme illustré à la figure 4, éviter le stade préliminaire de la fabrication des gaines 14.
On part de gaines 19 du commerce. La machine comporte des lamelles rigides très minces 20 maintenues sur la table de travail, parallèlement au sens de défilement des pellicules
18, par des supports minces perpendiculaires 21. Les gaines
19 sont enfilées sur ces lamelles avec les pellicules 18 placées de part et d'autre. Des molettes chauffantes 22 sont placées de part et d'autre de l'empilage constitué par'les pellicules 18, les gaines 19 et les lamelles 20, au droit des dites lamelles, de façon à souder ensemble la face de la gaine 19 et la pellicule 18 placées du même c8té de la
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lamelle. Des molettes coupantes 23, agissant au travers de fenêtres ménagées dans les lamelles, coupent ensuite au milieu des soudures 24 ainsi réalisées pour séparer les' gaines à soufflets 25 et les chutes 26.
Les gaines 25 sont enroulées sur un cylindre de réception 27. On peut ainsi fabriquer notamment des gaines avec faces frontales en complexe et soufflets en une matière thermoplastique telle que le polyéthylène. Pour terminer le sachet on réalise sur cette gaine des soudures transversales 28 qui intéressent à la fois le complexe et les deux ailes du soufflet en plastique évitant .ainsi toutes fuites ; on amorce en 29, dans les faces en complexe, les pliures de déformation en parallélipipède et coupe à la longueur. Le sachet terminé rempli prendra la forme représentée à la figure 6. On peut enfin, pour cacher et protéger au moins partiellement les soufflets 19 en polyéthylène, sodder sur la largeur des soudures 24 le bord de bandes en complexe 30 (fig. 7) ayant la longueur L (fig. 5).
Pour éviter l'opération délicate consistant en la mise en place et la soudure des bords des bandes 30 on procède de préférence comme illustré aux figures 8 à 10.
On part figure 8 de gaines 31 analogues aux gaines 14 ci-dessus décrites mais dont la largeur est égale à deux fois le développement d'un soufflet, c'est-à-dire double de celle des gaines de fig. 3. On engage ces gaines entre deux feuilles de complexe 32 constituées par exemple par du papier kraft enduit de polyéthylène, la couche enduite étant appliquée sur les gaines. L'espacement d'axe en axe des gaines 31 est égal à la demi section du sachet terminé, c'est-à-dire à la largeur d'une face et d'un soufflet augmentée de deux largeurs de soudures. On réalise alors avec des molettes chauffantes 33 des soudures longitudinales 34 au droit des gaines à raison de deux soudures sur chaque gaine au droit de l'intercalaire isolant 15, soudures distantes du quart de la largeur de la gaine 31, de part et d'autre, de son axe.
On coupe suivant l'axe des gaines 31 et on élimine les intercalaires 15.
On obtient ainsi des gaines à soufflets avec des bords libres extérieurs aux soufflets constitués par une couche de complexe et une couche de polyéthylène superposées On soude sur leur bord les quatre épaisseurs par une soudure 35 (fig. 9). Le sachet est terminé en traçant dans le papier' kraft des amorces de pliage tant longitudinales 36 que
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que transversales 37 t'en. effectuant les soudures transver- sales 38 avec coupe'à longueur au milieu de ces soudures et en coupant les coins 39 par exemple dans le prolongement des tracés 36 et 37. Des fenêtres peuvent éventuellement être ménagées dans'les faces latérales.
Le sachet obtenu présente une étanohéité (fig. 10) entre les faces 40 et la partie interne 41 du soufflet. La partie externe 42, constituée par la partie externe du soufflet et les bords des feuilles en complexe, constitue seulement un protecteur mécanique et donne la rigidité et l'as pect homogène du sachet.
Le sachet des figures II à 13 est constitué par deux surfaces en complexe 43, les surfaces enduites se faisant face. Un soufflet 44 en matière thermoplastique est introduit entre elles le long d'un côté et soudé conformément au procédé par exemple en appliquant sur les faces internes du soufflet, sur les surfaces de soudure 45, un vernis de silicone. On réalise alors la soudure 46 qui solidarise le soufflet 44 avec les deux surfaces en complexe 43, les deux lèvres du soufflet restant libres.
Les soudures 47 réalisées le long des bords adjacents des complexes assurent l'étan- chéité du fond du sachet en solidarisant ensemble les quatre épaisseurs, sauf sur les surfaces 48 entre les deux faces internes du soufflet, Ceci permet éventuellement de retourner vers l'extérieur la surface des soudures 46 comme représenté à la figure 13 afin d'assurer une meilleure assise au soufflet. Le sachet est fermé ensuite, par exemple après remplissage, par une soudure 49.
Dans les modes de réalisation ci-dessus décrits, on a proposé d'introduire entre les ailes du soufflet une feuille ou couche analogue non thermo-soudable indépendante des matériaux soudés. Mais lorsque l'on soude (fig. 14) deux feuilles d'un matériau en complexe 50 avec un soufflet thermoplastique 51 on peut retourner à l'intérieur du souffle les bords 52 du matériau en complexe. Les deux faces non thermoplastiques des bords 52, se trouvant face à face, joueront le rôle de l'épaisseur du matériau non thermo-souda- ble et une double soudure est réalisée entre les faces interne et externe de chaque bord du soufflet et le bord 52, d'une part, et la face interne de la surface 50, d'autre part, du matériau en complexe.
La variante de la figure 15 concerne un mode de réalisation particulier du fond d'un'emballage prismatique comportant des faces latérales en compte et un.fond , ,
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réalisé par un soufflet 53 en matériau thermoplastique.
Les faces 54 en complexe. présentent des amorces de pliure 55 pour la déformation en parallélipipède et le rabattement dés soudures 56 entre les deux faces en complexe qui forment également les'extrémités du soufflet 53. La caractéristique de cette réalisation est que les bords libres du soufflet sont placés à une distance des bords latéraux des surfaces en complexe suffisante pour ménager des rabats 57 par découpe des amorces de pliure 55 à l'extérieur du soufflet.
Les modes de réalisation ci-dessus décrits à titre d'exemples sont susceptibles de recevoir de nombreuses modifications sans sortir du cadre de la présente invention.
REVENDICATIONS. ' --------------------------- l ) Un procédé de fabrication de sachets à soufflets et similaires par soudure d'éléments en matériaux thermo-soudables caractérisé en ce que le soufflet en matière thermo-soudable est soudé par ses bords sur les bords de feuilles constituant les faces du sachet, la soudure étant effectuée en engageant les soufflets entre les deux feuilles avec interposition entre les deux ailes des soufflets d'une épaisseur d'un matériau non thermo- soudable et en réalisant simultanément les deux soudures intéressant chaque soufflet.
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The present invention relates to the manufacture of sachets, boxes and the like made of heat-sealable materials by welding elements, in particular gusseted bags and flat boxes which deform to give substantially parallelepipedal shapes. It applies more especially in said manufacture to the process for producing the bellows sheath which, by transverse welds and cuts, gives the desired product.
Until now, gusseted bags were made from sheaths whose opposite sides were retracted on special machines, the result was that it was necessary to have in stock the size of sheath corresponding to each type of bag, the bag thus produced tended to resume the initial cylindrical shape of the sheath and finally the bags were necessarily
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made in all their parts from the same basic material of the sheath; polyethylene or the like.
The process according to the invention is characterized in that the bellows of heat-sealable material is welded by its edges to the edges of the sheets constituting the faces of the bag and more especially in that the welding is carried out by engaging the bellows between the two wings of the bellows with a thickness of a non-heat-weldable material and simultaneously making the two welds involving each bellows.
The thickness of non-heat-weldable material may be formed by a sheet of paper or the like or by a coating of grease or silicone varnish.
Consequently, for the manufacture of single bellows sheaths, strips of thermoplastic material having the width of the bellows are folded in a V, with an intermediate sheet, for example of paper, these strips are applied longitudinally under the edges of strips intended for form the sides of the bag with the fold facing inwards and we weld along the edges of the stack, which determines a weld between the edge of each strip forming the face of the bag and the edge of the corresponding wing of the V-band, the two wings of the same V-band remaining unwelded due to the presence of the intermediate sheet. The sachet is terminated by the transverse opening welds made on the sheath after removal of the intermediate sheets.
It is possible, by this process, to produce gusseted bags having walls of different natures, for example opaque front faces of paper coated with polyethylene and transparent lateral faces of polyethylene, or any other technically possible combination. The bags have edges reinforced by the welds which tend, on the other hand, to bring in the bellows.
It will be understood that the production problems are simplified, since we no longer start from a sheath but from a film or sheet and that, in particular, it is possible to use materials which cannot be produced in the form of sheaths, such as paper-plastic complexes and cellulosic film coated with polyethylene or the like.
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It is also possible to manufacture bellows ducts simultaneously over a large width. For this purpose, by welding along the edges of two narrow strips, flat sheaths comprising a non-heat-sealable spacer, sheaths intended to constitute the bellows, these sheaths are supplied in parallel between two wide films of thermo-welded material. weldable by moving them apart by the desired width for the bags, welding is carried out through the stack along the center line of the flat ducts and cut along the center line of the welds.
The complex materials mentioned above generally have mechanical characteristics, in particular with regard to rigidity, which are superior to films of pure plastic. It is possible, by implementing the method, to produce sachets or boxes of parallelepiped shape exhibiting the rigidity specific to complexes, in particular based on paper or cardboard, and perfectly waterproof. To do this, we make a bellows sheath with complex front faces and bellows in a heat-sealable plastic film, which makes it possible to achieve perfectly tight transverse welds, and we double the bellows over the length corresponding to the height of the box by a complex bellows. This manufacture can be carried out in various ways.
The interlayer can also be produced by the non-heat-sealable face of the complex, the coated face of the latter being welded with the internal face of the free edge of the bellows made of thermoplastic material, which gives a reinforced weld.
A subject of the invention is also, as new industrial products, flat welded sheaths with a non-heat-sealable interlayer, bellows sheaths obtained by the process in particular with complex faces and the bags and packaging obtained in accordance with the invention. , warmly a bag consisting of two surfaces in complex welded, after closing, on three of their edges, a plastic bellows welded according to the process closing the fourth side, the side edges of the bellows being welded in the side welds of the bag .
Other characteristics of the invention and details of implementation will emerge from the description of various examples of implementation of the method according to the invention given below with reference to the drawings.
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attached in which:
Fig. 1 is a cutaway perspective view illustrating a simple form of the method of manufacturing gusseted bags according to the invention.
Fig. 2 is a perspective view of a sheath intended to constitute the bellows of two adjacent bags in continuous production, constituting a second example of the process.
Fig. 3 is a sectional view showing the implementation of the sheath of FIG. 2.
Fig. 4 is a plan view of a machine similar to FIG. 3 but using commercial sheaths.
Fig. 5 is a plan view of a flat bag made from the gusseted sleeves according to the invention.
Fig. 6 is a perspective view of the inflated bag.
Fig. 7 is a sectional view of the bag of FIG. 6 with gussets reinforced by a thickness of complex.
Fig. 8 is a sectional view corresponding to a fraction of FIG. 3 for the manufacture of a second type of bag with gusseted external pars in complex.
Fig. 9 is a half-plan view of a sheath manufactured according to FIG. 8 showing transverse welds and cutouts.
Fig. 10 is a section corresponding to FIG. 7 in a bag obtained following the process illustrated in Figures 8 and 9.
Fig. It is a perspective view of a section in a bag with a single gusset at the base.
Fig. 12 is an elevational view of the bag of FIG. II flat.
Fig. 13 is a sectional view through A-A of the bag of FIG. 12 open according to an alternative embodiment.
Fig. 14 illustrates an alternative embodiment of the welds.
Fig. 15 is a perspective view of the bottom of a box-shaped package according to an alternative embodiment.
According to the principle of the process illustrated in FIG. 1, two strips 10, made of heat-sealable material, are folded in a V with insertion in the fold of an insert 11, for example made of paper, the width of this insert being at least equal to the width of the wings of the strip 10.
These bands are inserted between two bands 12
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of a heat-sealable material compatible with the material constituting the strips 10 so that the edges of the strips
10 and 12 are coincident with the edge of the V-bands 10 facing inward.
The edges of the assembly thus formed are passed between heating wheels 13 or the like. The welds are thus made between the lateral edges of the strips 10 and 12 but one avoids, through
11, the welds between the wings of the strips 10. It suffices âlors to perform on the gusseted sheath thus obtained transverse welds to form the bags.
For continuous and mass production, the procedure is as illustrated in Figures 2 and 3. A sheath is produced by superimposing two narrow strips 14 of a thermoplastic material between which is interposed. a narrower interlayer 15, for example of paper.
The two strips 14 are welded along their edges at 16 so as to produce a sheath containing the insert 15.
In the example of FIG. 3, four such sheaths 14 are supplied in parallel between two films 18 of a thermoplastic material, the distance between the median lines of the sheaths 14 being equal to the width of the gusseted bags to be produced. The assembly passes between heated knobs 17 which act in line with the center lines of the ducts 14.
This results in heat-welds between the upper face of the sheaths 14 and the upper film 18, on the one hand, and between the lower face of the sheaths 14 and the lower film 18, on the other hand. It is then sufficient to cut the web thus obtained in line with the longitudinal welds to obtain three bellows sheaths from which the bags can be obtained by simple transverse welds.
It is possible, by proceeding as illustrated in FIG. 4, to avoid the preliminary stage of the manufacture of the sheaths 14.
We start from sheaths 19 of the trade. The machine has very thin rigid slats 20 held on the worktable, parallel to the direction of film travel.
18, by thin perpendicular supports 21. The ducts
19 are threaded onto these strips with the films 18 placed on either side. Heating wheels 22 are placed on either side of the stack formed by the films 18, the sheaths 19 and the strips 20, in line with said strips, so as to weld together the face of the sheath 19 and the film 18 placed on the same side of the
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coverslip. Cutting wheels 23, acting through windows in the lamellae, then cut in the middle of the welds 24 thus made to separate the gusseted sheaths 25 and the offcuts 26.
The sheaths 25 are wound on a receiving cylinder 27. It is thus possible in particular to manufacture sheaths with complex front faces and bellows in a thermoplastic material such as polyethylene. To complete the bag, transverse welds 28 are produced on this sheath which concern both the complex and the two wings of the plastic bellows, thus preventing any leaks; we start at 29, in the complex faces, the parallelepiped deformation folds and cut to length. The completed sachet filled will take the form shown in FIG. 6. Finally, in order to hide and at least partially protect the polyethylene bellows 19, it is possible to sodder over the width of the welds 24 the edge of the strips in complex 30 (FIG. 7) having length L (fig. 5).
To avoid the delicate operation consisting in the positioning and welding of the edges of the strips 30, the procedure is preferably as illustrated in FIGS. 8 to 10.
Figure 8 starts with sheaths 31 similar to the sheaths 14 described above but whose width is equal to twice the development of a bellows, that is to say double that of the sheaths of FIG. 3. These sheaths are engaged between two sheets of complex 32 formed, for example, by kraft paper coated with polyethylene, the coated layer being applied to the sheaths. The axis-to-axis spacing of the sheaths 31 is equal to the half section of the finished bag, that is to say to the width of one face and of a bellows increased by two widths of the welds. Longitudinal welds 34 in line with the sheaths are then produced with heating knobs 33 at the rate of two welds on each sheath in line with the insulating insert 15, welds a quarter of the width of the sheath 31, on both sides. other, of its axis.
The sheaths 31 are cut along the axis and the spacers 15 are removed.
Bellows sheaths are thus obtained with free edges outside the bellows formed by a layer of complex and a layer of superimposed polyethylene. The four layers are welded on their edge by a weld 35 (FIG. 9). The bag is finished by tracing in the kraft paper both longitudinal and 36 fold initiators.
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that transverse 37 t'en. performing the transverse welds 38 with cut to length in the middle of these welds and cutting the corners 39 for example in the extension of the lines 36 and 37. Windows may optionally be formed in the side faces.
The bag obtained has an etanoheity (FIG. 10) between the faces 40 and the internal part 41 of the bellows. The external part 42, constituted by the external part of the bellows and the edges of the sheets in complex form, constitutes only a mechanical protector and gives the rigidity and the homogeneous appearance of the bag.
The bag of Figures II to 13 consists of two surfaces in complex 43, the coated surfaces facing each other. A bellows 44 of thermoplastic material is introduced between them along one side and welded in accordance with the method, for example by applying to the internal faces of the bellows, on the welding surfaces 45, a silicone varnish. The weld 46 is then produced which secures the bellows 44 with the two complex surfaces 43, the two lips of the bellows remaining free.
The welds 47 made along the adjacent edges of the complexes ensure the sealing of the bottom of the bag by securing the four layers together, except on the surfaces 48 between the two internal faces of the bellows, This possibly allows to return to the outside. the surface of the welds 46 as shown in FIG. 13 in order to ensure better seating for the bellows. The bag is then closed, for example after filling, by a seal 49.
In the embodiments described above, it has been proposed to introduce between the wings of the bellows a sheet or similar non-heat-sealable layer independent of the welded materials. However, when two sheets of a complex material 50 are welded (Fig. 14) with a thermoplastic bellows 51, the edges 52 of the complex material can be turned inside the blast. The two non-thermoplastic faces of the edges 52, being face to face, will play the role of the thickness of the non-heat-sealable material and a double weld is made between the inner and outer faces of each edge of the bellows and the edge. 52, on the one hand, and the internal face of the surface 50, on the other hand, of the complex material.
The variant of FIG. 15 relates to a particular embodiment of the bottom of a prismatic packaging comprising side faces and a bottom,,
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produced by a bellows 53 in thermoplastic material.
The faces 54 in complex. have fold initiators 55 for the parallelepiped deformation and the folding of the welds 56 between the two faces in complex which also form the ends of the bellows 53. The characteristic of this embodiment is that the free edges of the bellows are placed at a distance side edges of the surfaces in sufficient complex to provide flaps 57 by cutting the fold initiators 55 on the outside of the bellows.
The embodiments described above by way of examples are capable of receiving numerous modifications without departing from the scope of the present invention.
CLAIMS. '--------------------------- l) A process for manufacturing gusseted bags and the like by welding elements of heat-sealable materials characterized in that the bellows of heat-weldable material is welded by its edges to the edges of sheets constituting the faces of the bag, the welding being carried out by engaging the bellows between the two sheets with interposition between the two wings of the bellows of a thickness of a non-heat-weldable material and simultaneously carrying out the two welds involving each bellows.