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La présente invention se rapporte d'une manière générale au décou- page de laines ou plaques de verre, de matière plastique, ou d'un matériau analogue. Elle concerne plus particulièrement le découpage sur module d'une
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paire de lames de verre pliées ou cintrées de manière â a, ff er,ler , une courbu- re déterminée d'avance.
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L'accie4.1 favorable rencontré auprès du public par les pare-brise des automobiles modernes est le résultat d'un effort accompli par les cons- tructeurs en vue d'assurer un champ visuel plus étendu vers l'avant, grâce auquel les occupants d'un véhicule, et en particulier le conducteur, peuvent observer plus aisément la circulation ou, le cas échéant, la région environ- nante. Pour assurer ce champ visuel plus étendu, on établit désormais des pare -brise de façon qu'ils chevauchent tout l'avant de la caisse du véhi- cule, suivant les angles de celle-ci et empiètent sur les parties antérieures des parois latérales de cette caisse.
Ceci exige que les lames de verre soient façonnées selon un contour ou profil déterminé, tout en se prêtant une incorporation ultérieure dans un verre de sécurité feuilleté ou "tri-
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pler eZ' "''tril'èx' "së composé"cre de'ú:x:.Tâ1ifes 'ô'ûl;>là-queà à4 verr'é l!1)tre -desquelles est interposée une couche d'une matière thermoplastique non fra- gile, la résine butyral de polyvinyle par exemple, le tout étant lié sous 1'
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action de la chaleur, et de la pressiondë:maniêre à former une 'structure :composite et transparente.
Toutefois, avant de procéder au triplexage, il est nécessaire d'im- primer aux lames de verre la courbure'voulue, par pliage par exemple, et de découper sur modèle la paire de lames - soit avant, soit après le pliage, de façon à lui donner un contour conforme à la baie de la carrosserie, où le pare-brise fini est appelé à être installé. Les types de pare-brise de plus en plus recherchés exigent une courbure très fortement accentuée, ces types ont été désignés dans certains cas par les termes de "périphériques" ou "panoramiques".
Plus particulièrement, un tel pliage consiste à produi- re une courbe relativement peu accentuée dans les zones médian es des lames de verre, tandis que des zones extérieures, qui présentent une courbure plus prononcée, correspondent aux angles de la caisse du véhicule et que des zones ou ailes extrêmes, situées au-delà des zones à courbure accusée, présentent une courbure relativement peu accentuée.
Or, on a constaté que, pour obtenir une paire de lames de verre de telles courbures profondes ou complexes, il était avantageux d'opérer le pliage ou cintrage de celles-ci préalablement à leur découpage sur modèle.
Cette manière de procéder'' peut être désignée par l'expression "pliage sous format brut ou ébauché". Lors du chauffage et du façonnage proprement dits des lames de verre sur un moule approprié, qui s'opèrent pendant le passage de ce dernier à travers un four chauffé, les lames risquent de se décaler lé- gèrement l'une par rapport à l'autre, ce qui est hautement nuisible dans les cas où les lames ont été découpées sur modèle avant d'avoir été pliées.
Toutefois, si l'on applique la méthode de pliage dite "sous format brut"., un léger déplacement relatif entre les lames n'est pas gênant. Les grandes zones de la paire de lames se conforment à la courbure du moule, ces zones déterminant les formes sur modèles requises. Toutefois, il est essentiel qu' aucun déplacement relatif ne se produise entre les lames cintrées lors de leur enlèvement du moule, :pas plus qu'au cours de leur manipulation ultérieu- re, un tel déplacement étant susceptible de déloger les lames, préalablement à leur découpage sur modèle, de leur position relative de pliage et d'emboîte- ment mutuel.
Partant de ce qui précède, la présente invention vise en premier lieu à établir un procédé nouveau par lequel deux lames de verre pliées ou
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cintrées peuvent être maintenues dans des positions concordantes par emboî-- tement ou adaptation réciproques, cela ultérieurement à leur pliage et jus- qu'à ce qu'elles soient découpées sur modèle.
Un autre objet de l'invention consiste à établir un procédé nou- veau en vue d'obtenir des lames de verre exactement identiques, découpées sur modèle à partir d'une paire de lames de verre pliées sous format brut ou ébauché, et dans lesquelles le pliage a produit des courbures prononcées ou complexes.
L'invention a en outre pour objet d'établir un procédé visant : à fixer deux lames de verre l'une à l'autre de façon qu'elles concordent entre elles ; à découper sur modèle une zone voulue dans une de ces lames pendant qu'elle est solidarisée de l'autre.lamé; et ensuite à découper sur modèle, dans le seconde lame, une zone identique à la première.
L'invention vise en outre à établir un procédé:pour plier et dé- couper des lames de verre, ce procédé consistant à plier simultanément une paire de lames de verre supportées l'une sur l'autre, sur un moule, de ma- nière à leur imprimer la courbure voulue; à assujettir les lames l'une à l'autre avant leur enlèvement du moule, à retirer du moule les ébauches de verre ainsi pliées, en tant qu'ensemble unique, à inciser une des ébauches suivant un contour voulu, à séparer l'ébauche incisée d'avec l'ébauche non incisée, et, à inciser ensuite la seconde ébauche selon le même contour que la première ébauche.
Dans les dessins annexés :
La fig. 1 est une vue d'une lame de verre plane et rectangulaire, dans laquelle, un contour est appelé à être découpé sur modèle conformément à la présente invention.
La fig. 2 est une vue en coupe transversale d'un four à l'inté-- rieur duquel deux lames de verre peuvent être pliées simultanément en vue d'acquérir la courbure désirée.
La fig. 3 est une vue en perspective d'une paire de lames de ver- re, après que celles-ci ont été pliées.
La fig. 4 est une vue en coupe longitudinale suivant la ligne 4-4 de la fig. 3.
La fig. 5 est une vue schématique d'un appareil pour découper les lames de verre.
La fig. 6 représente une série de vues fragmentaires en perpec- tive, qui montrent les étapes successives des opérations de découpage exécu- tées conformément à la présente invention.
La fig. 7 est une vue partielle en coupe par un élément de verre triplex classique, dont les deux lames de verre forment les constituants extérieurs-.
La fabrication d'un verre de sécurité feuilleté ou triplex est réalisée habituellement par un procédé consistant, à apparier deux lames de verre, en tenant compte des exigences optiques, à former un assemblage dit "en sandwich" en interposant entre les lames de verre une couche d'une matière thermoplastique incassable, la résine butyral de polyvinyle par exemple, et ensuite, à soumettre l'assemblage en sandwich ou feuilleté à 1' action de la chaleur et de la pression, dans un autoclave, de manière à réa- liser un tout composite.
Dans la fabrication d'éléments de verre triplex pour glaces et/ou pare-brise de véhicules automobiles, les lames de verre après avoir été appariées du point de vue optique, sont habituellement découpées
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sur un modèle conformément au contour de la baie envisagée de la caisse du véhicule, tandis que, dans le cas de pare-brise, la paire de lames est pliée de manière à se conformer au contour.aérodynamique de l'extrémité avant du véhicule.
Toutefois, comme le public exige de plus en plus des pare-brise d' une seule pièce, lesméthodes de pliage suivies jusqu'à présent ne donnent pas toujours des résultats satisfaisants, et il a été nécessaire d'établir de nouvelles méthodes perfectionnées en vue de produire les courbures voulues-
Comme il a été indiqué plus haut les pare-brise en une seule piè- ce créés, ces derniers temps, ont été dénommés opportunément "périphériques" ou enveloppants étant donné qu'ils sont constitués par une zone médiane cin- trée, d'une manière relativement peu prononcée et par des zones extrêmes fortement courbées vers l'arrière.
En considérant que ces pare-brise embras- sent une plus grandepartie de l'avant du véhicule que ne le faiàient les par-brise antérieurs, on jouit d'une vue vers l'avant plus complète et ex- empte d'angles morts, et en plus, d'une vue plus libre. dans les angles du véhicule. Pour réaliser des pare-brise de cette espèce, il est nécessaire de plier initialement les lames de verre de façon à produire une zone mé- diane à courbure peu accusée et de plier en outre les zones extrêmes, de manière à leur imprimer des courbures prononcées, d'un caractère critique.
Jusqu'à présent, la longueur requise des lames, et notamment en considérant fait que celles-ci étaient découpées sur modèle avant d'avoir été cintrées a soulevé un problème très sérieux en ce qui concerne le soutient des feuil- les en cours de pliage encesens que, lorsque les lames étaient pliées deux par deux, leurs bords marginaux étaient sujets à certaines déformations ou à un certain décalage relatif.
Afin de résoudre ce problème et comme indiqué plus haut, on a proposé de plier les lames de verre avant que celles-ci ne soient découpées sur modèle conformément au contour requis. Ceci est effectué en plaçant l'une sur l'autre deux lames ou "ébauches" de verre sensiblement rectangulaires et en les cintrant simultanément sur un moule approprié du type à contour.
De cette façon, les zones marginales supportées des ébauches sont situées en dehors des zones qui occupent la partie centrale de ces ébauches et qui sont appelées à être ultérieurement découpées sur modèle à partir de ces der- nières, pour être ensuite assemblées en triplex avec la couche plastique in- termédiaire, en vue de constituer un pare-brise présentant le contour et la courbure voulus De plus et en raison du fait que les lames de format brut présentent des dimensions supérieures dans les deux sens (longitudinalement et transversalement) à celles du contour appelé à être découpé sur modèle, certains déplacements relatifs des lames en cours de pliage peuvent être to- lérés, sans au'il en résulte effectivement une perte d'une quelconque des zones centrales, requises pour le contour comple.
Il est bien entendu qu'un léger déplacement relatif des lames intéressera uniquement les zones margina- les extérieures de celles-ci, sans nuire à leur position relative finale d' emboîtement réciproque, ni à la conformité des lames entreelles ou avec le galbe voulu. Toutefois, après que la paire de lames a été retirée du mou- le, et lors des manipulations normales auelle doit subir ensuite, il est indispensable que cette concordance d'emboîtement par paires ne soit pas dé- truite par inadvertance avant que ne soit exécuté le découpage sur modèle proprement dit.
Comme il sera décrit dans la suite, la présente invention apporte un procédé nouveau visant à maintenir d'une manière rigide une paire de lames de verre pliées, de façon que celles-ci forment un tout essentielle- 'ment solidaire, cela jusqu'au moment où ces lames seront placées dans une position appropriée sur un appareil à découper au moyen duquel le contour du -,modèle voulu peut être découpé dans ces lames.
Dans les dessins annexés, la fig. 1 montre une lame ou plaque de verre rectangulaire 10, qui sera désignée dans la suite par le terme de '
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"ébauche de verre". A l'intérieur de cette ébauche on a indiqué par un trait mixte a le contour d'une lame appelée à être découpée sur modèle à partir de cette ébauche et qui est de préférence symétrique par rapport à une ligne médiane désignée par b.
Il est bien entendu que le contour ¯a représenta seulement un des nombreux modèles qui peuvent être découpés à partir de l'ébauche de verre, en vue de former un pare-brise, un espace suffisant étant prévu le long des côtés ou marges c orientés longitudinalement ; ainsi que dans les marges en bout d, pour assurer le centrage correct du contour a dans 1'ébauche.
Deux ébauches de verre, après avoir été appariées du point de vue optique et nettoyées, sont appliquées l'une sur l'autre et puis sur un moule de pliage approprié, comme celui montré dans la fig. 2. Les ébau- ches de verre sont désignées par 10 et par 11. Le moule 12, sur lequel, ces lames sont pliées, est du type dit "périphérique" ou "à contour" et comprend un secteur médian 13 et des secteurs extrêmes 14 et 15, réunis au secteur médian à l'aide de charnières, comme indiqué en 16.
Après avoir été convenablement placées sur le moule et assujetties par leurs extrémités à celui-ci, les ébauches sont transportées vers et à tra- vers un four 17 à l'aide d'un convoyeur à rouleaux 18, ce four étant équipé de moyens de chauffage appropriés 19.
Partant de leur position initiale à plat, indiquée:, par le trait plein dans la fig. 2, les ébauches de verre 10 et 11 sont chauffées jusqu'à ce quelles se ramollissent et s'affaissent. au point d'entrer en contact avec la surface de façonnage 20 des secteurs 13,14 et 15 du moule, comme indiqué par le trait mixte f. En effet, lorsque le verre est suffisamment ramoli parla chaleur, il s'affaise sur le moule; dont les secteurs extrêmes 14'et 15 agissent de manière à cintrer ou "plier" les parties extrêmes des ébauches de verre, en relevant ces parties par rapport: à la coubure moins profonde imprimée à la zone centrale des ébauches de ver- re lorsque cette zone descend sur le secteur médian 13 du moule.
Après avoir quitté la zone de pliage, chauffée à haute température, du four 17, les ébau- ches de verre pliées continuent à se déplacer à travers une zone à températu- re progressivement décroissante, où le verre se refroidit lentement et est soumis au recuit.
Arrivées à ce stade de leur transformation, les ébauches de verre 10 et 11 se trouvent être pliées, conformément à la courbure indiquée dans la fige 3 par exemple, où l'on verra que la surface inférieure de l'ébauche 11 est en contact avec la surface supérieure de l'ébauche 10 ; end'autres termes: les deux ébauches sont convenablement emboîtées dansla surface de façonnage 20 du moule ou en conformité avec cette surface.
Selon la présente invention, et avant que les - 'ébauches de verre pliées 10 et 11 ne soient enlevées du moule de pliage 12 consécutivement à leur sortie du four 17, elles sont assujetties l'une à l'autre, de manière à assurer l'emboîtement conti- nu de leurs surfaces contiguës, jusqu'au moment où celles-ci seront ultérieu- rement séparées l'une de l'autre. Cette solidarisation des ébauches peut s'ef- fectuer de plusieurs manières différentes, par exemple à l'aide d'une bande de fermeture pour joints, ou un élément analogue, que l'on fait adhérer aux bords marginaux des lames.
Cependant, et conformément au mode de réalisation le plus favorable de l'invention, la manière de procéder la plus rapide con- siste à insérer une petite quantité ou "goutt" d'un adhésif ou d'un mastic appropriés entre les deux ébauches, en des angles diagonalement opposés de celles-ci, comme indiqué en g dans la fig. 3.
Dans la pratique, l'adhésif, qui peut être par exemple un ciment de caoutchouc siccatif, une matière plastique ou une autre composition peut être injecté entre les deux lames de verre 10 et 11 au moyen d'une pompe à pression appropriée ou dispositif analogue, comportant une pointe d'injec-
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tion extrêmement fine. Une aiguille jypo dermique a été employée avec beau- coup de succès pour assurer l'introduction d'une goutte d'adhésif entre les surfaces de verre. Cette opération peut être exécutée par des ouvriers qui se tiennent des deux côtés opposés de la ligne ou chaîne de transport du four et qui introduisent l'adhésif aussi rapidement que possible, après que le moule portant les lames pliées a quitté la zone de refroidissement du four. L'adhésif devra être de préférence du type à prise rapide.
Les deux lames peuvent ensuite être enlevées du moule comme un ensemble unique, insnpec- tées et préparées en vue de l'opération suivante, soit le découpage sur mo- dèle.
Le découpage sur modèledébauches de verre, qu'elles soient à 1' état plat ou après pliage, est effectué habituellement sur un appareil à découper sur lequel est monté d'une manière quelconque un gabarit et auquel est adjoint un support pour les ébauches de verre. Comme indiqué schémati- quement dans la fig. 5 un tel appareil peut comprendre une base 21 pourvue d'un gabarit 22, constitué par un chemin de guidage en forme de barre et monté sur cette base. A l'intérieur du gabarit 22 est prévu un dispositif approprié 23, destiné à caler et à supporter les lames ou ébauches 10 et
11, comme un tout, dans une position appropriée par rapport au gabarit.
On produit d'abord, à l'aide d'un dispositif de découpage 24, .une incision dans la lame de verre supérieure, comme indiqué en k. Ce dispositif de découpage peut comprendre, en substance, un cadre 25 monté de façon à se déplacer le long du gabarit 22 à l'aide de roulettes 26 montées d'une manière appropriée, ce cadre supportant un cylindre 27. A l'intérieur de ce cylindre est prévu un mécanisme à commande pneumatique ou autre, destiné à rapprocher et à éloigner la molette de découpage 28 par rapport à la sur- face du verre.
De préférence, le cadre 25 prend appui sur le gabarit 22 par l'entremise des roulettes 26, de telle sorte que la molette de découpage 28 est constamment située dans un plan normal par rapport à la surface du verre, En d'autres termes, le gabarit 22 est établi de telle façon à être en conformité non seulement du contour du modèle à découper dans le verre, mais aussi - dans le cas de verre plié - du profil de la courbure désirée.
Ainsi, lors de son déplacement le long du gabarit, le dispositif de décou- page 24 est entraîné en circuit fermé autour de la'lame de verre, de telle fagon que la molette 28 de ce dispositif soit perperdiculaire à la surface du verre. Il est généralement de pratique courante, bien que cela n'ait pas été représenté ici - de prévoir des moyens de support appropriés destinés à assujettir les ébauches de verre sur le système de support 23, après que celles-ci ont été mises en place de façon convenable.
La mise en oeuvre du procédé nouveau selon la présente invention s'effectue comme suit; une paire d'ébauches de verre 10 et 11. solidarisées l'une de l'autre, est chargée sur le système de support 23 de l'appareil à découper et est calée dans une position appropriée par rapport au gabarit 22, l'ébauche 11 étant placée en dessus. Le dispositif de découpage 24 est ensuite amené à se déplacer le long du gabarit 22 et à inciser l'ébauche de verre supérieure 11 suivant une ligne désignée par m dans la vue A de la fig. 6. Il est bien entendu qu'à ce moment l'ébauche 11 adhère encore fermement à l'ébauche 10 grâce aux gouttes d'adhésif ± disposées en des points diagonalement opposés, de sorte que les deux ébauches sont convena- blement maintenues dans leur position d'emboîtement mutuel.
Après l'achèvement de l'incision m, un ouvrier produit à la main une incision oblique dans chacun des angles de l'ébauche inférieure 10, dans lesquels sont situées les gouttes d'adhésif g, ces gouttes étant situées du côté extérieur de la ligne n, o'est-à-dire, nettement dans les pointes extrêmes des coins 2 des ébauches. En exerçant une légère pression sur les
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zones p, qui correspondent aux points extrêmes des coins des ébauches, on provoque une rupture entre ces zones et l'ébauche 10 le long des lignes n, copend que des zones demeurent solidaires de l'ébauche supérieure 11. Ainsi, l'ébauche 11 sera maintenue dans une position d'emboîtement avec l'ébauche
10 jusqu'au moment où la première ébauche sera incisée suivant le contour voulu.
Après qué l'ébauche 11 a été incisée et que les portions d'angle p ont été détachées de l'ébauche inférieure 10, on enlève l'ébauche supérieu- re 11 de l'apparel à découper, sans déranger l'ébauche inférieure. La zone
29, découpée sur modèle , est ensuite dégagée de l'ébauche 11, en retirant le verre hors de l'incision m.
Après que l'ébauche entaillée 11 a été enlevée, l'ébauche 10 se présente de la manière montrée dans la vue B de la fig. 6, où. l'on voit que les zones d'angles p ont été détachées de cette ébauche. Comme montré dans la vue ± de la fig. 6, l'ébauche 10 est également incisée le long de la ligne m, ce qui a lieu au cours d'un second passage du dispositif à découper 24 le long du périmètre du gabarit 22. D'autre part, comme la molette de découpage
28 est maintenue perpendiculaire à la surface de l'ébauche, le bord qui ap- paraîtra après que la zone médiane aura été détachée de l'ébauche 10 le long de la ligne m. en vue de fournir la lame 30 découpée sur modèle, sera en coincidence correcte avecle bord analogue, présent sur la lame 29 découpée sur modèle.
Ainsi, on aura découpé, dans les ébauches 10 et 11, deux lames sur modèle, 29 et 30, lesquelles présentent des dimensions, des contours et un galbe qui se prêtent d'une façon idéale à l'assemblage en triplex avec . une couche intermédiaire de matière plastique, en vue de former un système composite tel que représenté dans la fig. 7, dans lequel les deux lames 29 et 30 sont solidarisées d'une couche intermédiaire 31 en matière plastique.
Alors, dans le mode de réalisation le plus favorable, de l'inven- tion, décrit ci-dessus, les deux ébauches ou lames brutes de verre sont ren- dues solidaires l'une de l'autre après avoir été pliées, mais avant qu'elles ne soient enlevées du moule, on peut concevoir, tout en se conformant aux principes généraux de l'invention;une méthode consistant à solidariser les ébauches entreelles avant ou pendant le pliage.
Par exemple, les ébauches de verre peuvent être assujetties l'une à l'autre pendant le pliage si l'on place une petite quantité de fritte de verre, ou analogue, entre les ébauches dans les angles de celles-ci, lorsqu'elles sont encore à l'état plan et au moment où on les place initialement sur le moule, la température de fusion de la fritte étant telle que, lorsque les ébauches de verre sont chauffées jusqu'à la température de pliage, la @ et réunit l'une à l'autre, par fusion, les deux ébauches de verre. Après avoir été pliées, les ébauches peu- vent être enlevées du moule comme un tout et être découpéeq sur modèle, con- formément au procédé décrit ci-dessus.
REVENDICATIONS.
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The present invention relates generally to the cutting of wools or plates of glass, plastic, or the like. It relates more particularly to the cutting on modulus of a
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pair of glass blades bent or bent so as to have a predetermined curvature.
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The favorable accie4.1 encountered with the public by the windshields of modern automobiles is the result of an effort made by the manufacturers to ensure a wider field of vision towards the front, thanks to which the occupants of a vehicle, and in particular the driver, can more easily observe the traffic or, where appropriate, the surrounding area. To ensure this wider field of vision, windshields are now set up so that they overlap the entire front of the vehicle body, following the angles thereof and encroaching on the front parts of the side walls of the vehicle. this crate.
This requires that the glass slides be shaped according to a predetermined contour or profile, while lending themselves to subsequent incorporation into laminated or "tri-" safety glass.
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pler eZ '"' 'tril'èx'" së composed "cre de'ú: x: .Tâ1ifes' ô'ûl;> là-queà à4 verr'é l! 1) tre -of which is interposed a layer of a non-fragile thermoplastic material, for example polyvinyl butyral resin, the whole being bonded under 1 '
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action of heat and pressure: so as to form a structure: composite and transparent.
However, before proceeding with the triplexing, it is necessary to imprint the desired curvature on the glass slides, by bending for example, and to cut out the pair of plates on a model - either before or after the bending, in such a way. to give it a contour conforming to the bay of the bodywork, where the finished windshield is called to be installed. The increasingly sought-after types of windshield require a very strongly accentuated curvature, these types have in certain cases been designated by the terms "peripheral" or "panoramic".
More particularly, such a folding consists in producing a relatively little accentuated curve in the median zones of the glass plates, while outer zones, which present a more pronounced curvature, correspond to the angles of the vehicle body and that of the edges. extreme areas or wings, located beyond the areas with marked curvature, have a relatively little curvature.
Now, it has been found that, in order to obtain a pair of glass plates with such deep or complex curvatures, it was advantageous to bend or bend them prior to their cutting out on a model.
This way of proceeding '' can be designated by the expression "folding in rough or rough format". During the actual heating and shaping of the glass slides on a suitable mold, which takes place during the passage of the latter through a heated oven, there is a risk that the slides may shift slightly relative to each other. other, which is highly detrimental in cases where the blades have been die-cut before being bent.
However, if the so-called “raw format” folding method is applied, a slight relative displacement between the blades is not a problem. The large areas of the pair of blades conform to the curvature of the mold, these areas determining the required model shapes. However, it is essential that no relative displacement occurs between the bent blades during their removal from the mold, nor during their subsequent handling, such displacement being liable to dislodge the blades, prior to their cutting out on a model, their relative folding and mutual nesting position.
On the basis of the foregoing, the present invention aims firstly to establish a new method by which two folded glass slides or
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curved can be maintained in concordant positions by interlocking or reciprocal adaptation, this after their folding and until they are cut out on a model.
Another object of the invention consists in establishing a new process with a view to obtaining exactly identical glass slides, cut out on a model from a pair of glass slides folded in rough or rough format, and in which the bending produced pronounced or complex curvatures.
A further object of the invention is to establish a method aimed at: fixing two glass slides to one another so that they match each other; in cutting out on a model a desired zone in one of these blades while it is secured to the other.lamé; and then cut out on a model, in the second blade, an area identical to the first.
The invention further aims to establish a method: for bending and cutting glass slides, this method consisting in simultaneously bending a pair of glass slides supported one on the other, on a mold, of ma- to imprint the desired curvature on them; securing the blades to each other before they are removed from the mold, removing the thus folded glass blanks from the mold as a single unit, slitting one of the blanks according to a desired contour, separating the blank incised with the unincised blank, and then to incise the second blank along the same outline as the first blank.
In the accompanying drawings:
Fig. 1 is a view of a planar rectangular glass slide, in which an outline is called to be cut out on a model in accordance with the present invention.
Fig. 2 is a cross-sectional view of a furnace inside which two glass blades can be bent simultaneously in order to acquire the desired curvature.
Fig. 3 is a perspective view of a pair of glass blades, after they have been folded.
Fig. 4 is a view in longitudinal section taken along line 4-4 of FIG. 3.
Fig. 5 is a schematic view of an apparatus for cutting glass slides.
Fig. 6 is a series of fragmentary views in perspective, which show the successive steps of the cutting operations carried out in accordance with the present invention.
Fig. 7 is a partial sectional view through a conventional triplex glass element, the two glass blades of which form the exterior components.
The manufacture of a laminated or triplex safety glass is usually carried out by a process consisting of pairing two glass plates, taking into account optical requirements, forming a so-called "sandwich" assembly by interposing between the glass plates a layer of an unbreakable thermoplastic material, for example polyvinyl butyral resin, and then subjecting the sandwich or laminate assembly to the action of heat and pressure, in an autoclave, so as to achieve a composite whole.
In the manufacture of triplex glass elements for motor vehicle windows and / or windshields, the glass slides, after having been optically matched, are usually cut.
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on a pattern according to the contour of the envisaged bay of the vehicle body, while, in the case of a windshield, the pair of blades are bent so as to conform to the aerodynamic contour of the front end of the vehicle.
However, as the public increasingly demands one-piece windshields, the bending methods followed heretofore do not always give satisfactory results, and it has been necessary to establish new and improved methods in order to to produce the desired curvatures-
As indicated above, the windshields in one piece created in recent times have been appropriately called "peripheral" or enveloping since they are made up of an arched median zone, of a relatively little pronounced and by extreme areas strongly curved backwards.
Considering that these windshields embrace a larger part of the front of the vehicle than did the previous windshields, we enjoy a more complete view towards the front without blind spots, and in addition, a freer view. in the corners of the vehicle. To make windshields of this kind, it is necessary to initially bend the glass slats so as to produce a median zone with little marked curvature and to further bend the extreme zones, so as to impart pronounced curvatures to them. , of a critical nature.
Until now, the required length of the blades, and in particular considering that these were cut from a model before being bent, has raised a very serious problem with regard to the support of the sheets during folding. in which sense that when the blades were folded in pairs, their marginal edges were subject to certain deformations or to a certain relative offset.
In order to solve this problem and as indicated above, it has been proposed to bend the glass slides before they are cut out on a model in accordance with the required contour. This is done by placing two substantially rectangular blades or glass "blanks" one on top of the other and simultaneously bending them on a suitable mold of the contour type.
In this way, the supported marginal zones of the blanks are located outside the zones which occupy the central part of these blanks and which are called upon to be subsequently cut out on a model from these last, to be then assembled in triplex with the intermediate plastic layer, in order to constitute a windshield having the desired contour and curvature In addition and due to the fact that the raw format blades have dimensions greater in both directions (longitudinally and transversely) than those of the contour called to be cut on model, certain relative displacements of the blades during bending can be tolerated, without effectively resulting in the loss of any of the central areas, required for the complete contour.
It is understood that a slight relative movement of the slats will affect only the outer marginal areas thereof, without harming their final relative position of reciprocal interlocking, or the conformity of the slats with each other or with the desired curve. However, after the pair of blades has been removed from the mold, and during normal handling thereafter it must undergo, it is essential that this pairwise interlocking concordance is not inadvertently destroyed before being executed. cutting on the actual model.
As will be described hereinafter, the present invention provides a new method aimed at rigidly holding a pair of folded glass plates, so that the latter form an essentially integral whole, until when these blades will be placed in a suitable position on a cutting apparatus by means of which the outline of the desired pattern can be cut from these blades.
In the accompanying drawings, FIG. 1 shows a rectangular glass slide or plate 10, which will be designated hereinafter by the term '
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"glass blank". Inside this blank is indicated by a dotted line a the outline of a blade called to be cut on a model from this blank and which is preferably symmetrical with respect to a center line designated by b.
Of course, the outline ¯a was only one of the many patterns that can be cut from the glass blank to form a windshield, sufficient space being provided along the c-oriented sides or margins. longitudinally; as well as in the end margins d, to ensure the correct centering of the contour a in the blank.
Two glass blanks, after being optically matched and cleaned, are applied on top of each other and then on a suitable bending mold, like the one shown in fig. 2. The glass blanks are designated by 10 and by 11. The mold 12, on which these blades are folded, is of the so-called “peripheral” or “contour” type and comprises a median sector 13 and end sectors. 14 and 15, joined to the median sector using hinges, as indicated in 16.
After having been suitably placed on the mold and secured by their ends to it, the blanks are transported to and through an oven 17 by means of a roller conveyor 18, this oven being equipped with means of appropriate heating 19.
Starting from their initial flat position, indicated by the solid line in fig. 2, the glass blanks 10 and 11 are heated until they soften and sag. at the point of contacting the shaping surface 20 of the sectors 13, 14 and 15 of the mold, as indicated by the dashed line f. Indeed, when the glass is sufficiently softened by heat, it sags on the mold; whose end sectors 14 ′ and 15 act so as to bend or "bend" the end parts of the glass blanks, raising these parts with respect to: the shallower curvature imparted to the central zone of the glass blanks when this zone descends on the median sector 13 of the mold.
After leaving the high temperature heated bending zone of furnace 17, the bent glass blanks continue to move through a progressively decreasing temperature zone, where the glass slowly cools and is subjected to annealing. .
Having arrived at this stage of their transformation, the glass blanks 10 and 11 are found to be bent, in accordance with the curvature indicated in fig 3 for example, where it will be seen that the lower surface of the blank 11 is in contact with the upper surface of the blank 10; in other words: the two blanks are suitably nested in the shaping surface 20 of the mold or in conformity with this surface.
According to the present invention, and before the folded glass blanks 10 and 11 are removed from the folding mold 12 following their exit from the furnace 17, they are secured to one another, so as to ensure the the continuous interlocking of their contiguous surfaces until they are subsequently separated from each other. This joining of the blanks can be effected in several different ways, for example by means of a sealing strip for joints, or the like, which is made to adhere to the marginal edges of the blades.
However, and in accordance with the most favorable embodiment of the invention, the fastest way to proceed is to insert a small amount or "drop" of a suitable adhesive or sealant between the two blanks. at diagonally opposite angles thereof, as indicated at g in fig. 3.
In practice, the adhesive, which can be for example a siccative rubber cement, a plastic material or other composition can be injected between the two glass slides 10 and 11 by means of a suitable pressure pump or the like. , with a point of injection
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extremely fine tion. A hypodermic needle has been used with great success to ensure the introduction of a drop of adhesive between glass surfaces. This operation can be carried out by workers who stand on two opposite sides of the furnace transport line or chain and who introduce the adhesive as quickly as possible, after the mold carrying the bent blades has left the cooling zone of the furnace. oven. The adhesive should preferably be of the quick setting type.
The two blades can then be removed from the mold as a single set, inspected and prepared for the next operation - die cutting.
The cutting of glass blanks, whether flat or after bending, is usually carried out on a cutting apparatus on which is mounted in some way a template and to which is added a support for the glass blanks. . As shown schematically in fig. 5 such an apparatus may comprise a base 21 provided with a template 22, constituted by a guide path in the form of a bar and mounted on this base. Inside the template 22 is provided an appropriate device 23, intended to wedge and support the blades or blanks 10 and
11, as a whole, in an appropriate position relative to the template.
First, using a cutting device 24, an incision is made in the upper glass slide, as indicated in k. This cutting device may comprise, in substance, a frame 25 mounted so as to move along the jig 22 by means of rollers 26 mounted in a suitable manner, this frame supporting a cylinder 27. Within the frame. this cylinder is provided with a pneumatically actuated mechanism or the like, intended to move the cutting wheel 28 towards and away from the surface of the glass.
Preferably, the frame 25 is supported on the jig 22 by means of the rollers 26, so that the cutting wheel 28 is constantly located in a plane normal to the surface of the glass, In other words, the template 22 is established in such a way as to conform not only to the outline of the model to be cut from the glass, but also - in the case of bent glass - to the profile of the desired curvature.
Thus, during its movement along the jig, the cutting device 24 is driven in a closed circuit around the glass blade, such that the wheel 28 of this device is lost to the surface of the glass. It is generally common practice, although not shown here - to provide suitable support means for securing the glass blanks to the support system 23, after they have been put in place. decent way.
The implementation of the new method according to the present invention is carried out as follows; a pair of glass blanks 10 and 11 secured to one another, is loaded on the support system 23 of the cutting device and is wedged in an appropriate position with respect to the template 22, the blank 11 being placed above. The cutting device 24 is then caused to move along the jig 22 and to score the upper glass blank 11 along a line denoted by m in view A of FIG. 6. It is understood that at this moment the blank 11 still adheres firmly to the blank 10 thanks to the drops of adhesive ± arranged at diagonally opposed points, so that the two blanks are suitably held in their position. mutual nesting position.
After the completion of the incision m, a worker makes by hand an oblique incision in each of the angles of the lower blank 10, in which the drops of adhesive g are located, these drops being located on the outer side of the line n, that is to say, clearly in the extreme points of the corners 2 of the blanks. By exerting slight pressure on the
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zones p, which correspond to the end points of the corners of the blanks, a break is caused between these zones and the blank 10 along the lines n, so that the zones remain integral with the upper blank 11. Thus, the blank 11 will be kept in a nesting position with the blank
10 until the first blank is incised along the desired contour.
After the blank 11 has been incised and the angle portions p have been detached from the lower blank 10, the upper blank 11 is removed from the appliance to be cut, without disturbing the lower blank. The area
29, cut on a model, is then released from the blank 11, removing the glass from the incision m.
After the notched blank 11 has been removed, the blank 10 looks as shown in view B of FIG. 6, where. it can be seen that the angle zones p have been detached from this blank. As shown in the view ± of fig. 6, the blank 10 is also incised along the line m, which takes place during a second pass of the cutter 24 along the perimeter of the jig 22. On the other hand, like the cutting wheel
28 is kept perpendicular to the surface of the blank, the edge which will appear after the middle zone has been detached from the blank 10 along line m. in order to provide the blade 30 cut on a model, will be in correct coincidence with the analogous edge, present on the blade 29 cut on a model.
Thus, we will have cut, in the blanks 10 and 11, two model blades, 29 and 30, which have dimensions, contours and a curve which lend themselves ideally to the triplex assembly with. an intermediate layer of plastic material, in order to form a composite system as shown in FIG. 7, in which the two blades 29 and 30 are secured to an intermediate layer 31 of plastic material.
Then, in the most favorable embodiment of the invention, described above, the two blanks or raw sheets of glass are made integral with one another after having been bent, but before that they are not removed from the mold, one can conceive, while conforming to the general principles of the invention, a method consisting in securing the blanks between them before or during the folding.
For example, the glass blanks can be secured to each other during bending by placing a small amount of glass frit, or the like, between the blanks in the corners thereof, when they are placed. are still in the planar state and when they are initially placed on the mold, the melting temperature of the frit being such that, when the glass blanks are heated to the bending temperature, the @ and brings together the 'to each other, by fusion, the two glass blanks. After being bent, the blanks can be removed from the mold as a whole and cut to a model, in accordance with the process described above.
CLAIMS.