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La présente invention se rapporte d'une manière générale au dp- maine du pliage de lames ou plaques de verre ou de matériaux analogues.Elle est relative plus particulièrement à un procédé et un appareil nouveaux pour plier des lames de verre découpées sur modèle et vise à augmenter la rigidi- té mécanique de telles lames en contrôlant l'orientation ou la disposition de leur graphique de tensions régional au cours du plrage; elle se rapporte également aux lames de verre pliées dont la rigidité mécanique a été ainsi augmentée.
On sait que l'apparition de tensions régionales, notamment dans le verre en lames, ou dans les éléments découpés sur modèles dans celui-ci, tensions observées au moyen d'un polariscope et à l'aide d'un filtre de couleur, est due à l'influence ou à la proximité immédiate d'un corps con- tigu.De telles tensions sont généralement exprimées par les termes d'"exten- sion" et de "compression".Dans une lame de verre qui a été chauffée, on devrait s'attendre normalement à ce que, lors d'un refroidissement d'une telle lame jusqu'à la température ambiante, les tensions se stabilisent au sein de la feuille.Or, là où le chauffage et le refroidissement subsé- quent de la lame sont effectués sur une carcasse constituée par un moulé de pliage par exemple, il existe, dans certaines zones,
un obstacle ou une résistance locale qui contrarient l'allure de refroidissement ou de recuit du verre, à laquelle on devrait normalement s'attendre.Ainsi,lors du pliage du verre, il est de pratique courante d'amener ce dernier à un état de ra- mollissement au sein de la zone de chauffage d'un four, à l'amener ensuite à s'affaisser de façon à se déposer sur la surface de support ou de façon- nage d'un moule, et à permettre ensuite au verre de se refroidir ou de subir une recuite dans une zone contrôlée à température progressivement décroissante, cependant que le verre est encore maintenu sur ladite surface de support ou de façonnage.Ceci s'applique en particulier au cas de lames de verre appelées à être ultérieurement assemblées en triplex pour être utilisées en guise de verre de sécurité dans les automobiles.
Le verre assem- blé en triplex ou de sécurité comporte généralement deux lames ou feuilles de verre entre lesquelles est interposée une couche de matière thermoplas- tique, telle qu'une résine de butyral, de polyvinyle, le tout étant assemblé sous l'influence de la chaleur et de la pression, de manière à former un en- semble composite et transparent.Dans de tels cas, il est dé pratique couran- te de plier les deux lames de verre simultanément ou deux par deux.
Alors que l'existence de courbes de tension régionales,notamment dans le verre qui a été chauffé, plié et refroidi, a été acceptée comme un résultat évident du chauffage du verre et de son refroidissement sur le moule de pliage, il a été surprenant de constater que l'on ignorait à ce jour que, grâce à une-disposition appropriée de la lame de verre par rapport à la surface du moule, l'orientation de telles courbes de tension pouvait être établie d'une façon déterminée d'avance dans toute l'étendue de la mas- se de la lame.Comme il sera exposé dans la suite, la présente invention vise à faire en sorte que la totalité du bord marginal ou de périmètre d'une lame de verre appelée à être cintrée soit disposée de telle façon par rap- port au corps du moule,
que ladite partie marginale soit amenée à se refroi- dir d'une façon uniforme, de manière à susciter, dans cette partie margi- nale, une bande ou région continue en compression, ce qui aura pour résultat un bord d'une structure plus solide et offrant une plus grande résistance à l'écaillement, à l'éclatement et aux fractures.
Il résulte de ce qui précède qu'un objectif important. de l'inven- tion consiste à établir un procédé et un appareil perfectionnés pour plier les lames de verre et pour orienter simultanément les tensions régi- onales au sein de ce verre, conformément à un modèle déterminé d'avance.
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Un autre objet de l'invention consiste à établir un procédé et un appareil pour plier les-lames de verre,dans lesquels les partes margi- nales du verre ne sont pas supportées ou ne sont pas en contact direct avec le moule de pliage après que le pliage a été effectué, cela afin que les bords marginaux précités puissent subir une recuite uniforme et donner lieu à l'établissement d'une zone extérieure et continue en compression.
Un autre objectif de l'invention consiste à établir un tel procédé et un tel appareil dans lesquels il est prévu des moyens pour supporter une ou deux lames de verre par leurs extrémités opposées au-dessus d'un moule de pliage et en alignement avec la surface de façonnage de celui-ci, et pour amener la ou les lames, après que celles-ci ont été convenablement ramollies, à s'affaisser jusqu'au contact avec la surface de façonnage précitée la disposition étant telle que la totalité des parties marginales de ces lames fait saillie au-delà de ladite surface et est exempte de tout contact avec celle-cio
Un autre objet de l'invention consiste à établir un procédé pour produire des lames de verre pliées qui offrent une résistance élevée aux fractures des bords, ce procédé comportant les opérations qui consistent:
à découper sur modèle une lame de verre plane, de façon à lui donner le contour voulu; à mettre en place, sur un moule, dans une position de pliage la lame découpée sur modèle et destinée à être pliée. à plier la lame de -rerre alors qu'elle est encore à la température de pliage, afin de l'amener à se conformer à la courbure du moule ; et, à plier la lame de verre et à contrôler le refroidissement de celle-ci en cours de recuit, de manière . déterminer une zone en compression dans les parties marginales de la lame.
Dans les dessins annexés:
La figo1 est une vue en plan d'une lame de verre qui a été découpée de façon à présenter un contour conforme à un gabarit déterminé
La figo2 est une vue en élévation latérale de deux lames de verre pliées de manière à présenter une courbure déterminéeo
La figo3 est une vue en plan d'une paire de lams de verre d'un for- mat découpé sur modèle selon la fig.1, pliées conformément à la courbure représentée dans la figo2, cette figo3 montrant la zone marginale en compres- sion, obtenue selon la présente invention.
La figo4 est une vue en coupe transversale d'une¯paire de lames pliées, prise suivant la ligne 4-4 de la fig.3.
La figo5 est une vue de détail fragmentaire d'une paire de lames de verre telles qu'elles se présentant après l'assemblage en triplex,la zone régionale en compression étant indiquée sur ces lameso
La figo6 est une vue d'élévation latérale d'un appareil;de pliage destiné à la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention.
La fig. est une vue en plan de l'appareil de pliageo
La fig.8 est une vue en coupe transversale de l'appareil de pliage prise suivant la ligne 8-8 de la fig.7 et montrant une paire de lames de verre pliées sur cet appareil.
La figo9 est une vue en coupe fragmentaire d'une extrémité de 1' appareil de pliage, où les organes de support du verre sont représentés dans la position fermée, en traits pleins et dans la position ouverte, en traits mixtes, cette figure étant une vue en coupe suivant la ligne 9-9 de la fig.7o
La fig.10 est une vue de détail fragmentaire montrant les positions relatives des parties marginales des lames de verre et de la surface
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de façonnage de l'appareil de pliage.
L'appareil de pliage du type exposé ici à titre d'exemple est bien connu en principe dans le domaine industriel considéré et comporte un moule que l'on peut désigner par le terme de "moule à périmètre rigide" ce moule comportant une surface de façonnage 'une courbure correspondant à celle que l'on désire imprimer au verre.La présente invention est basée sur la découverte importante, à savoir, que, pendant le pliage d'une lame de verre, les courbes de tensions au sein de celle-ci peuvent être orientées ou localisées dans des zones particulières de lalame de verre , de telle façon que-les courbes des tensions régionales puissent être contrôlées d'une manière déterminée d'avance, lors du pliage de la lame.
Le pliage de lames de verre découpées sur modèle se distingue du pliage de lames de verre sous format brut ou ébauché,par le fait que certains types de courbures de même que la longueur de la lame de verre, rendent le pliage notablement plus simple et plis aisé lorsque les lames sont d'abord décou- pées suivant le contour désiré, qui se rapproche des dimensions et du con- tour de la baie prévue dans la carosserie d'un véhicule.
Dans les dessins annexés, la fig.1 montre une lame de verre plane
10 qui avait été découpée sur gabarrit, de façon à présenter le contour voulu.Après que deux la,mes de cette espèce ont été combinées à la suite d'un appareillement optique, elles sont cintrées simultanément sur un appa- -reil ou moule à pilier du type qui sera décrit dans la suite, de, manière à obtenir une courbure suivant leuraxe longitudinal.
comme montré à titre d'exemple dans la fig.2.Toutefois, et toujours selon l'invention,lorsque les lames 20 et 21 ont été cintrées, et qu'elles se présentent en plan comme montré dans la figo3,les zones marginales de ces lames, examinées au polariscope muni d'un filtre de couleur ,présentent une région continue en compression, gomme indiqué par la zone ombrée, désignée par a.En d'autres termes, la lame cintrée présente une bande continue en compression, qui avoi- sine tout le bord périphérique de cette lame et s'étend le long de celui-ci.
Intérieurement par rapport à cette région en compression se trouve une ré- gion connue en extension, laquelle enclave à son tour une zone qui comprend toute la partie centrale de la lame et dans laquelle se trouvmt mélangées des zones en extension et en compression ces zones étanttstabilisées dans les lames après refroidissement final.
Il ressort de ce qui précède que deux lames découpées sur modèle peuvent, après avoir été cintrées, être assemblées avec une couche intermé- diaire d'une matière thermoplatique telle qu'une résine butyral de polyviny- le, afin de constituer un élément composite en verre de sécurité, comme celui représenté dans la fig.5 et qui comporte les deux lames de verre cin- trées 20 et 21, entre lesquelles est interposée une couche intermédiaire 22 en matière plastiqueoUn tel élément feuilleté ou triplexé peut se présenter sous la forme d'un pate- brise d'automobile dans lequel -si on l'examine à travers un polariscope à filtre de couleur- les bords marginaux des lames 20 et 21, situées de part et d'autre de''la couche intermédiaire en matiè- re plastique ,22,
présentent des zones marginales continues en compression comme indiqué par dans la fig.5, zones qui sont donc d'une structure plus solide et résistent mieux à la fractureo
Un appareil de pliage dans lequel le procédé selon la présente invention peut être mis en oeuvre est représenté dans les fig.6 à 9.
Cet appareil comprend un berceau ou base de support 23 sur laquelle est montée une barre continue ou un cadre de moule 24 à l'aide de montants 25.Ainsi, le moule 24 comporte un périmètre rigide dont la surface supérieu- re étroite constitue la surface de façonnage 26 proprement dite.En consi- dérant ces figures, on voit que le contour de la surface de façonnage con-
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corde avec celui que doit présenter la lame de verre 20, tout en compor- tant des dimensions longitudinales et transversales moindres que celles de cettq lame.
Dans les angles de la base 23, aux extrémités opposées de celle-ci sont prévues des paires de montants 29 et 30 sensiblement verticaux, aux extrémités supérieures desquels sont réunis à pivotement, comme indiqué en 31, des supports 32 et 33 pour le verreoChacun de ces supports 32 et 33 - comprend une paire de bras 34, supportés à une extrémité des pivots 31, ainsi qu'une entretoise 35 disposée transversalement.Entre les extrémités extérieures de ces bras 34 est prévue une barre 36 fixée à ces extrémités et présentant elle-même des extrémités courbes,
orientées vers l'extérieur la surface de support proprement dite 37 pour les lames de verre étant pré- vue sur la surface supérieure de cette barre.Sur la surface postérieure de chaque barre 36 sont prévues des butées 38 qui entrent en contact avec -les lames lorsque celles-ci sont mises en place sur les surface 37.Les supports 32 et 33 peuvent ainsi être déplacés angulairement vers l'extérieur et vers le haut, de manière à occuper une position désignée .par les traits mixtes dans la fig.9, dans laquelle ces supports sont appelés à recevoir les extrémités de lames 'de verre ;
d'autre part, ces supports peuvent pivoter vers l'intérieur et vers le bas, lorsque le verr se ramollit après avoir été convenablement chauffé, lesbras venant alors occuper la position mon- trée en traits pleins.Au besoin, un montant 39 peut 'être fixé à un des montants 34, en vue d'entrer en contact avec le bras adjacent 34, lorsque le support 33, solidaire de ce bras, atteint la limite supérieure de son mouvement de pivotement.
Les supports du verre 32 et 33 ont été prévus afin de maintenir les lames de verre lorsque celles-ci sont planes,!en s'écartant sensible- ment l'un de l'autre, étant donné que, à la température ambiante, le verre agit comme un rétai ou un étrésillon entre ces supports Toutefois, lorsque le verre, après avoir été convenablement chauffé, se ramollit et s'affaise jusque sur la surface de façonnage 26 du moule, les supports se déplacent vers l'intérieur et agissent de manière à supporter -les extrémités opposées des lames jusqu'au moment où, pratiquement, la totalité du corps des lames est supportée par ladite surfaceo
Afin de synchroniser le mouvement vers l'intérieur et vers le bas des supports 32 et 33 et d'équilibrer ainsi l'affaissement des lames aux extrémités opposées,
l'invention prévoit un système de timonerie formé de bielles 40 et 41 et d'une plaque basculante 42 articulée à une extrémi- té de chacune de ces bielles.La plaque 42 est supportée sur un arbre 43 disposé transversalement et monté à pivotement, par ses extrémités, dans des plaques verticales 44 fixées à la base 23.Les extrémités opposées des bielles 40'et 41 sont munies d'éléments de liaison bifurqués ou fourchus 45, entre les flasques desquels est interppsée une plaque 46 solidaire d'une cheville 47.Chacune dès plaques 46 est réunie rigidement à chacun des supports 32 et 33 à l'aide d'entretoises 48.Etant donné que les bielles 40 et 41 sont réunies en commun à la plaque basulante 42,les déplacements effectués dans les deux sens par l'une ou l'autre de ces bielles,
soit vers l'intérieur ou vers l'extérieur, sont transmis à l'autre bielle, de manière à synchroniser ainsi les mouvements des supports 32 et 33 associés à ces bielleso '
Selon la présente invention,lorsque les lames 20 et 21 se rappro- chent de la position dans laquelle elles sont complètement supportées:
sur la surface de façonnage 26, les supports 32 et 33 sont amenés à s'arrêter par leur entrée en contact avec des blocs 49 fixés aux surfaces extérieures des parois extrêmes 28 du moule et, par conséquent, lorsque les brds mar- ginaux extrêmes des lames sont supportes par les parties de la surface de fa-
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çonnage 26 situées sur lesdites parois extrêmes 28, une certaine zone mar- ginale de ces lames s'étend au-delà des parois 28 tout en étant écartée des surfaces 37 des barres 36 Ceci est dû à la position des blocs 49, qui arrê- tent le déplacement de supporta 32 et 33 vers l'intérieur à une distance dé- terminée d'avance par rapport aux parois 28 du moule.Ainsi,
lorsque le pli.. age proprement dit a été effectué et que le moule et les lames de verre sont transportés vers la zone de recuit du four, les bords marginaux longi- tudinaux des lames 20 et 21 se trouvent situés à l'extérieur par rapport aux parois latérales 27 du rail 24 qui leur sont contigüs;
de même, les bords marginaux en bout de ces lames seront situés extérieurement par rapport aux parois en bout 28 du moule.Les lames 20 et 21 se trouvent ainsi dotées d'une zone marginale continue qui n'est pas exposée à l'action de la chaleur résiduelle de labarre du moule et qui, par conséquent, se refroi- dit uniformément sous l'effet de la température progressivement décroissante de la zone de recuit du fouro
Lors du pliage de lames de verre par paires , il est de pratique courant de placer l'une sur l'autre les deux lames planes à plier et de les poser sur un moule "à contour" ou "périphérique" ce moule étant ensuite @ vers et à travers un four approprié.
dans lequel le verre est ramolli et où les deux lames sont amenées à fléchir de manière à se conformer au contour de la surface de façonnage du mouleoSelon la présente invention ;le moule possède un périmètre moindre que les lames, de sorte que, lorsque, ces dernières spnt supportées sur la surface de façonnage proprement dite, les zones marginales des lames s'avancent en saillie au-delà du moule et sont exemptes de tout contact avec celui-cioPar conséquent, lorsque le moule et les;
lames de verre pliées qui se trouvent sur celui-ci sont con- duits vers et à travers la zone de recuit du four, les bords marginaux des lames ne sont pas en contact avec le moule nt ne sont influencés par la chaleur résiduelle de celui-ci.Ceci permet aux parties du verre qui consti- tuent les bords marginaux , de se refroidir uniformément, de telle manière qu'elles soient mises en compression, de façon à produire dans les lames une zone marginale continue présentant une structure plus solide et une ré- sistance élevée à la fracture.
- REVENDICATIONS -
1) Procédé pour produire des lames de vrre pliées offrant une plus 'grande résistance aux fractures des bords, ce procédé comportant les -opérations qui consistent :à découper sur modèle une lame de verre plane, de façon qu'elle présente le contour voulu; à placer la lame de verre dé- coupée au modèle et appelée à être pliée, dans une position de pliage sur un moule ; à plier cette lame pendant ,-qu'elle est à la température de pliage de façon à l'amener à se conformer à la courbure du moule ; et, à soumettre la lame pliée à un recuit et à contrôler le refroidissement de cette lame en cours de recuit, de manière à faine apparaître une zone en compression dans les parties de la lame qui constituent ses bords marginaux.
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The present invention relates generally to the field of folding glass slides or plates or similar materials. It relates more particularly to a new method and apparatus for folding glass slides cut out from a pattern and aims to increase the mechanical rigidity of such blades by controlling the orientation or arrangement of their regional stress graph during bending; it also relates to folded glass plates, the mechanical rigidity of which has thus been increased.
It is known that the appearance of regional tensions, in particular in the glass in plates, or in the elements cut on models therein, tensions observed by means of a polariscope and by means of a color filter, is due to the influence or the immediate proximity of a contiguous body. Such stresses are generally expressed by the terms "extension" and "compression". In a glass slide which has been heated, it would normally be expected that upon cooling such a blade to room temperature, the tensions within the sheet would stabilize. However, where the subsequent heating and cooling of the blade are made on a carcass formed by a folding mold for example, there is, in certain areas,
an obstacle or local resistance which interferes with the cooling or annealing rate of the glass, which one would normally expect, so when bending the glass it is common practice to bring the glass to a state of softening within the heating zone of an oven, then causing it to sag so as to settle on the support surface or shaping of a mold, and then allow the glass to cool or to undergo an annealing in a controlled zone with a progressively decreasing temperature, while the glass is still maintained on said support or shaping surface. This applies in particular to the case of glass plates which are to be subsequently assembled made of triplex for use as safety glass in automobiles.
The assembled triplex or safety glass generally comprises two blades or sheets of glass between which is interposed a layer of thermoplastic material, such as a butyral or polyvinyl resin, the whole being assembled under the influence of heat and pressure, so as to form a composite and transparent assembly. In such cases, it is common practice to bend the two glass slides simultaneously or in pairs.
While the existence of regional stress curves, particularly in glass that has been heated, bent and cooled, has been accepted as an obvious result of heating the glass and cooling it on the bending mold, it has been surprising to note that it was not known to date that, thanks to an appropriate arrangement of the glass slide relative to the surface of the mold, the orientation of such tension curves could be established in a predetermined manner in the entire extent of the mass of the blade. As will be explained hereinafter, the present invention aims to ensure that the entire marginal or perimeter edge of a glass blade intended to be bent is disposed in such a way with respect to the body of the mold,
that said marginal part is made to cool in a uniform manner, so as to create, in this marginal part, a continuous band or region in compression, which will result in an edge of a more solid structure and offering greater resistance to chipping, bursting and fracture.
It follows from the above that an important objective. The invention is to provide an improved method and apparatus for bending the glass slides and simultaneously orienting the regional tensions within this glass, according to a predetermined pattern.
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Another object of the invention is to provide a method and apparatus for bending glass slides, in which the edge parts of the glass are not supported or are not in direct contact with the bending mold after the bending was carried out, this so that the aforementioned marginal edges can undergo uniform annealing and give rise to the establishment of an outer and continuous zone in compression.
Another object of the invention is to establish such a method and such an apparatus in which there is provided means for supporting one or two glass blades by their opposite ends above a bending mold and in alignment with the shaping surface thereof, and to cause the blade (s), after these have been suitably softened, to sag until contact with the aforesaid shaping surface the arrangement being such that all of the marginal portions of these blades protrudes beyond said surface and is free from any contact with it.
Another object of the invention is to establish a method for producing bent glass sheets which offer high resistance to edge fractures, this method comprising the operations of:
cutting out a flat glass slide from a model, so as to give it the desired outline; to put in place, on a mold, in a folding position the blade cut on a model and intended to be folded. in bending the de -rerre blade while it is still at the bending temperature, in order to cause it to conform to the curvature of the mold; and, to bend the glass slide and to control the cooling thereof during annealing, so. determine a zone in compression in the marginal parts of the blade.
In the accompanying drawings:
Figo1 is a plan view of a glass slide which has been cut so as to present an outline conforming to a determined template
Figo2 is a side elevational view of two glass blades folded so as to present a determined curvature
Figo3 is a plan view of a pair of glass laminations of a form cut on a model according to fig. 1, bent according to the curvature shown in figo2, this figo3 showing the marginal zone in compression , obtained according to the present invention.
Figo4 is a cross-sectional view of a pair of folded blades, taken along line 4-4 of Fig.3.
Figo5 is a fragmentary detail view of a pair of glass slides as they appear after triplex assembly, the regional zone in compression being indicated on these slides.
Figure 6 is a side elevational view of a folding apparatus for carrying out the method according to the present invention.
Fig. is a plan view of the folding device
Fig.8 is a cross-sectional view of the folding apparatus taken along line 8-8 of Fig.7 and showing a pair of glass blades folded on this apparatus.
Figure 9 is a fragmentary sectional view of one end of the folding apparatus, where the lens support members are shown in the closed position, in solid lines and in the open position, in phantom, this figure being a sectional view along line 9-9 of fig. 7o
Fig. 10 is a fragmentary detail view showing the relative positions of the marginal parts of the glass slides and the surface
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shaping of the folding apparatus.
The folding apparatus of the type described here by way of example is well known in principle in the industrial field under consideration and comprises a mold which may be designated by the term of "rigid perimeter mold", this mold comprising a surface of The present invention is based on the important finding that, during the bending of a glass slide, the stress curves within it are formed into a curvature corresponding to that which is desired to be imparted to the glass. these can be oriented or located in particular areas of the glass blade, so that the regional tension curves can be controlled in a predetermined manner, when bending the blade.
The folding of model-cut glass slides is distinguished from the folding of glass slides in raw or rough format, in that certain types of curvature, as well as the length of the glass slide, make folding significantly simpler and folds. easy when the blades are first cut to the desired contour, which approximates the dimensions and contour of the opening provided in the body of a vehicle.
In the accompanying drawings, fig. 1 shows a flat glass slide
10 which had been cut out on a template, so as to present the desired contour. After two la, mes of this kind have been combined following optical pairing, they are simultaneously bent on an apparatus or mold. pillar of the type which will be described below, so as to obtain a curvature along their longitudinal axis.
as shown by way of example in fig. 2. However, and still according to the invention, when the blades 20 and 21 have been bent, and that they appear in plan as shown in figo3, the marginal zones of these plates, examined with a polariscope fitted with a color filter, exhibit a continuous region in compression, the gum indicated by the shaded area, designated by a. In other words, the curved plate presents a continuous band in compression, which has - Sine the entire peripheral edge of this blade and extend along it.
Internally with respect to this region in compression is a known region in extension, which in turn encloses an area which comprises the entire central part of the blade and in which there are mixed areas in extension and in compression these areas being stabilized. in the slides after final cooling.
It emerges from the foregoing that two blades cut on a model can, after having been bent, be assembled with an intermediate layer of a thermoplatic material such as a polyvinyl butyral resin, in order to constitute a composite element in safety glass, like that shown in fig. 5 and which comprises the two curved glass blades 20 and 21, between which is interposed an intermediate layer 22 of plastic material o Such a laminated or triplexed element may be in the form of a 'an automotive paste in which - if examined through a color filter polariscope - the marginal edges of the blades 20 and 21, located on either side of the intermediate layer of material. re plastic, 22,
have continuous marginal zones in compression as indicated by in fig. 5, zones which are therefore of a more solid structure and better resist fracture.
A folding apparatus in which the method according to the present invention can be implemented is shown in Figs. 6 to 9.
This apparatus comprises a cradle or support base 23 on which is mounted a continuous bar or mold frame 24 by means of uprights 25. Thus, the mold 24 has a rigid perimeter, the narrow top surface of which constitutes the surface. 26 proper. Looking at these figures, it can be seen that the contour of the shaping surface con-
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cord with that which must have the glass slide 20, while having longitudinal and transverse dimensions less than those of this slide.
In the corners of the base 23, at the opposite ends thereof are provided pairs of substantially vertical uprights 29 and 30, at the upper ends of which are pivotally joined, as indicated at 31, supports 32 and 33 for the glass. these supports 32 and 33 - comprises a pair of arms 34, supported at one end of the pivots 31, as well as a spacer 35 disposed transversely. Between the outer ends of these arms 34 is provided a bar 36 fixed to these ends and having it - even curved ends,
oriented towards the outside the actual support surface 37 for the glass slides being provided on the upper surface of this bar. On the rear surface of each bar 36 are provided stops 38 which come into contact with the slats when these are in place on the surfaces 37. The supports 32 and 33 can thus be displaced angularly outward and upward, so as to occupy a position designated by the phantom lines in fig. 9, in which these supports are intended to receive the ends of the glass slides;
on the other hand, these brackets can pivot inward and downward, as the glass softens after having been suitably heated, the arms then coming to occupy the position shown in solid lines. be fixed to one of the uprights 34, in order to come into contact with the adjacent arm 34, when the support 33, integral with this arm, reaches the upper limit of its pivoting movement.
The glass supports 32 and 33 have been provided in order to hold the glass slides when they are flat, with a substantial distance from each other, since at room temperature the glass acts as a retai or strut between these supports However, when the glass, after having been properly heated, softens and sags onto the shaping surface 26 of the mold, the supports move inward and act like so as to support -the opposite ends of the blades until the moment when substantially the entire body of the blades is supported by said surface.
In order to synchronize the inward and downward movement of the brackets 32 and 33 and thereby balance the sag of the blades at opposite ends,
the invention provides a linkage system formed of connecting rods 40 and 41 and of a rocking plate 42 articulated at one end of each of these connecting rods. The plate 42 is supported on a shaft 43 arranged transversely and mounted to pivot, by its ends, in vertical plates 44 fixed to the base 23.The opposite ends of the connecting rods 40 'and 41 are provided with bifurcated or forked connecting elements 45, between the flanges of which is interposed a plate 46 integral with a pin 47 Each of the plates 46 is rigidly joined to each of the supports 32 and 33 by means of spacers 48. Since the connecting rods 40 and 41 are joined in common to the rocking plate 42, the movements carried out in both directions by one or the other of these connecting rods,
either inward or outward, are transmitted to the other connecting rod, so as to synchronize the movements of the supports 32 and 33 associated with these connecting rods.
According to the present invention, when the blades 20 and 21 approach the position in which they are fully supported:
on the shaping surface 26, the supports 32 and 33 are caused to stop by their coming into contact with the blocks 49 fixed to the outer surfaces of the end walls 28 of the mold and, therefore, when the end marginal bars of the molds blades are supported by the parts of the fa-
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cutting 26 located on said end walls 28, a certain marginal zone of these blades extends beyond the walls 28 while being spaced from the surfaces 37 of the bars 36 This is due to the position of the blocks 49, which stop tends to move the support 32 and 33 inwardly at a predetermined distance from the walls 28 of the mold.
when the actual bending has been carried out and the mold and the glass slides are transported to the annealing zone of the furnace, the longitudinal marginal edges of the blades 20 and 21 lie outside of the oven. to the side walls 27 of the rail 24 which are contiguous to them;
similarly, the marginal edges at the end of these blades will be located externally with respect to the end walls 28 of the mold. The blades 20 and 21 are thus provided with a continuous marginal zone which is not exposed to the action of the residual heat of the mold bar and which consequently cools uniformly under the effect of the progressively decreasing temperature of the annealing zone of the furnace
When folding glass slides in pairs, it is common practice to place the two flat slides to be folded one on top of the other and to place them on a "contour" or "peripheral" mold, this mold then being @ to and through a suitable oven.
wherein the glass is softened and the two blades are bent so as to conform to the contour of the molding surface of the mold According to the present invention; the mold has a lesser perimeter than the blades, so that when, these last spnt supported on the actual shaping surface, the marginal areas of the blades projecting beyond the mold and are free from any contact with the latter cioParently, when the mold and;
Folded glass slides which are on it are led to and through the annealing zone of the furnace, the marginal edges of the blades are not in contact with the mold and are not influenced by the residual heat of it. This allows the parts of the glass which constitute the marginal edges to cool uniformly, so that they are put in compression, so as to produce in the plates a continuous marginal zone having a more solid structure and high resistance to fracture.
- CLAIMS -
1) A method of producing bent glass slides offering greater resistance to edge fractures, this method comprising the operations of: cutting a flat glass slide from a model so that it has the desired contour; in placing the glass slide cut from the model and called upon to be bent, in a bending position on a mold; in bending this blade while it is at the bending temperature so as to cause it to conform to the curvature of the mold; and, subjecting the folded blade to annealing and controlling the cooling of this blade during annealing, so as to form a zone in compression in the parts of the blade which constitute its marginal edges.