<Desc/Clms Page number 1>
La présente invention concerne des articles sous forme de,lamel- les en n'importe quelle matière thermoplastique courante à base d'acétate de cellulose, de nitrate de cellulose ou autres dérivés de la cellulose ou encore à base de polyvinyle ou de toute autre composition thermoplastique appropriée, susceptible d'être formée par extrusion.
Les dites lamelles sont employées suivant une large gamme d'é- paisseurs différentes depuis des feuilles relativement minces et pliables jusqu'à des plaques indépendantes comparativement rigides en vue d'une va- riété d'applications y compris l'emballage (sacs, couvertures d'emballage, boîtes), la décoration et la protection de toutes sortes d'objets, des cou- vertures de surfaces, des matrices pour l'obtention d'objets par estampage ou gaufrage, etc...
On peut produire les dites feuilles en surfaces complètement ou entièrement planes ou sous la forme de corps cylindriques allongés ayant en coupe une forme plus ou moins courbée.
L'un des objets de la présente invention est d'obtenir des lamel- les du type décrit moins coûteuses et pour les usages indiqués ainsi que tous autres, pourvus en outre de certains avantages supplémentaires, tels que poids spécifique plus petit, plus grande flexibilité, élasticité améli- orée et meilleure propriété isolante pour le froid et la chaleur, une longue et plus grande résistance et rigidité pour le même poids.
Pour les opérations d'estampage ou de gaufrage les nouvelles lamel- les présentent une plus grande élongation dans une direction.
L'invention comprend à titre de nouvel article une lamellée en ma- tière thermoplastique ayant des couches de surface reliées entre elles par des membranes transversales créant un réseau de cavités parallèles allon- gées à travers la feuille.
Un autre article, objet de l'invention, ayant les mêmes propriétés et même fabrication que l'article précité en particulier en ce qui concerne le bon marché et la facilité de fabrication, se rapporte aux articles com- posés d'une série d'éléments allongés en matière thermoplastique, juxtapo- sés et assemblés de manière à consituer une lamelle composée substantielle- ment de couches continues de surface et de menbranes transversales internes réunissant les dits couches en créant un réseau de cavités parallèles allons gées à travers la feuille.
Un autre objet de l'invention est de fabriquer une lamelle du der- nier type mentionné en passant une pluralité de filaments en matière thermo- plastique côte à côte à travers une zône en les gardant en contact latéral dans la dite zône et en les assemblant lors de leur passage à travers cette zône de manière à former une lamelle ayant au moins une cavité continue lon- gitudinale par filament.
Un autre objet de l'invention est de fabriquer une lamelle en en-,, roulant hélicoldalement au moins un filament en matière thermoplastione au- tour d'un noyeau cylindrique en unissant les enroulements consécutifs de fa- çon à constiituer sur ledit noyeau une enveloppe contenait au moins une cavi- té hélicoïdale continue, en sépment la dite enveloppe axialement, en l'enle- vant du noyeau et en l'aplatissant sous forme de lamelle.
L'invention Se rapporte également à certaines caractéristiques d' une machine employée pour exécuter les méthodes de fabrication précitées ou une partie de celles-ci.
L'invention ainsi que d'autres caractéristiques sussidiaires de celle-ci seront en outre décrites plus loin en se référant aux dessins an-
<Desc/Clms Page number 2>
nexés, étant entendu que la dite description et les dits dessins sont donnés à titre d'exemple et non dans un sens limitatif.
Sur les dessins:
Fig. 1 représente une vue perspective et en partie schématique d'un fragment d'une forme d'exécution de lamelle selon la présente invention.
Fig. 2 est une coupe schématique d'une autre forme d'exécution de la lamelle selon l'invention.
Fig. 3 est une vue correspondant à la figure 2 montrant encore une autre forme d'exécution de l'invention.
Fig. 4 et 5 sont encore d'autres vues correspondantes à la figure 2 et représentant d'autres formes d'exécution de l'invention.
Fig. 6 est une partie de la figure 2 dessinée à une échelle plus grande tandis que les
Fig. 7 à 11 montrent certaines caractéristiques de machines représentées sous forme schématique.
La lamellé- dent une partie est représsntée en fig.1 peut- avoir n'importe quelle longueur ou largeur désirable tandis que son épaisseur dépend de sa. destination d'emploi,la'dite épaisseur étant représentée, d'une matière plus ou moins exagérée en fig.1.
'ensemble de* la lamelle test désigne par 10 et elle se compose de couches de'surfaces 11 et 12 formant respectivement la face supérieure et inférieure de la lamelle; elles sont réunies par des menbranes transversales 13 entre lesquelles se forment des canaux ou cavités allongées 14 s'étendant sur toute la longueur de la lamelle.
L'ensemble peut être d'une pièce et être obtenu par extrusion d' une matière thermoplastique appropriée à travers un orifice d'extrusion ayant la forme d'une rainure étroite dont la longueur correspond et détermine la largeur désirée de la lamelle tandis que sa largeur correspond et détermine l'épaisseur désirée de celle-ci. Les canaux ou cavités 14 sont obtenus au moyen denoyaux appropriés s'étendant dans l'orifice d'extrusion à partir de la chambre de pression du dispositif d'extrusion.
La lamelle représentée en fige 1 peut également être fabriquée en collant ou en soudant les couches de surface 11 et 12 à un réseau de menbranes transversales 13 ou bien une structure correspondant substantiellement à l'une des couches de surface avec menbranes, d'une pièce peut être fabriquée par extrusion et être recouverte ensuite d'une feuille ou fine lamelle de plastique collée ou soudée aux bords libres des dites membranes.
Par suite de la présence de cavités intérieures une lamelle plastique -soit une feuille ou une plaque plus épaisse, plus ou moins indépendante - présente d'importants avantages en comparaison d'une feuilles pleine de même matière et de même épaisseur. Le poids spécifique et la consommation de matière est ainsi réduite d'une quantité correspondante au volume des cavités. Pour des lamelles plus épaisses où la solidité et la rigidité ont de l'importance, ces propriétés ne sont pas matériellement influencées par la construction creuse en membranes de la lamelle par rapport à la lamelle pleine, de même épaisseur, 3t la meilleure élasticité et flexibilité . en même temps que la meilleure résistance à la pénétration de la chaleur ou du froid constituent un avantage déterminé dans beaucoup de modes d'usage ' de lamelles de cette matière .
Dans la mesure où il s'agit de feuilles ou lamelles plus minces telles qu'employées d'abord dans l'industrie de l'emballage et pour l'em- ballage du détail, la flexibilité et l'élasticité améliorées de l'article ;
<Desc/Clms Page number 3>
objet de l'invention, constituent un avantage considérable et assurant une meilleure protection des produits emballés avec consommation plus faible de matière, en comparaison des feuilles ou lamelles pleines d'une épaisseur correspondante.
Les lamelles peuvent avoir également la forme de surfaces cylindriques ayant en coupe, une forme au choix et avec les génératrices parallèles aux cavités transversales intérieures.
Des lamelles percées de manière appropriée ayant une rigidité suffisante peuvent par exemple être employées dans des garnitures pour lampes tubulaires de manière qu'elles enferment le ou les tubes lumineux
EMI3.1
âetm'fttrole ÉertI/;0.Ur"'la td,iper.cfze lXa;:Urt.úú.ère émise de toute manière désirée.
Dans les formes d'exécution représentées aux figures 2 à 5; les lamelles selon l'invention sont fabriquées à partir d'éléments allongés juxtaposés et assemblés de manière à former une lamelle avec couches de surface continues et membranes transversales internes déterminant entre les couches de surface un réseau de cavités parallèles traversant la lamelle.
Les utilisations et propriétés d'une telle forme d'exécution sont les mêmes que celles décrites ci dessus et ses .avantages par rapport à des lamelles pleines sont les mêmes que ceux exposés dans la description précédente.
En outre, cette forme d'exécution des articles selon l'invention permet de les fabriquer très économiquement et de confiance, sans nécessiter l'emploi coûteux de filières d'extrusion de construction délicate.
Les éléments allongés à partir desquels on fabrique les lamelles peuvent se composer de longeurs de filament plastique extrudé ayant en coupe une forme comparativement très simple qui peut constituer soit une matière de stock ou un filament produit spécialement en vue d'être utilisé pour la présente invention.
Il est possible de produire une lamelle selon la présente invention en disposant une série de longueurs de filament ainsi extrudé disposés convenablement et en position droite sur un support adéquat en les assemblant ensuite ou de manière continue par collage ou par* soudure.
Un proédé de fabrication plus économique et plus rationnel sera décrit ultérieurement en se référant aux figures 7 à 11 des dessins.
Comme représenté aux figures 2 et 3, les cavités parallèles internes de la lamelle peuvent être formés de manière indépendante chacune au moyen et ave'c chaque filament individuel qui aura alors une forme tubulaire.
Ce procédé présente l'avantage que le filament possède une force inhérente considérable et n'est pas exposé à être endommagé avant ou pendant la production de la lamelle. Dans l'état d'achèvement de la lamelle, des parties des éléments consécutifs forment ensemble les couches extérieures de la la- melle tandis que d'autres parties des éléments constituent ensemble les membranes transversales.
Suivant les figures 4 et 2 les cavités intérieures de la lamelle peuvent également résulter de la juxtaposition de filaments consécutifs ayant en coupe une forme appropriée.
A titre d'exemple, la figure 4 représente un filament en section U disposé de manière que le dos du U consitue la membrane transversale et les ailes du U les faces extérieures de la lamelle, celles-ci étant disposées par leurs bouts libres dans des renfoncements adjacents au dos du U voisin.
De même à titre d'exemple, la figure 2 représente l'emploi d'un fi-
<Desc/Clms Page number 4>
lament ayant une forme en Z.
Il est évident qu'en choisissant des formes en coupe appropriées des filaments, on peut obtenir n'importe quel aspect désiré pour la lamel- le terminée en passant par un aspect plus ou moins rilélsun l'une culsur les deux faces jusqu'à un aspect complètement lisse et égal.
On obtiendra des effets particulièrement agréables avec les fila- ments ou quelques uns d'entre eux, en matière colorée, opaque ou rendue autrement attractive, ainsi qu'avec une alternas régulière ou irréguliè- re de filaments ayant des formes différentes en coupe et/ou la couleur et/ ou l'opacité peuvent être choisies selon les demandes.
La fig. 6 montre une caractéristique importante dont il est recom- mandé de tenir compte pour obtenir la solidité maximum d'une lamelle fa- briquée selon l'invention. Selon cette caractéristique la largeur F de la surface le long de laquelle sont réunis les éléments constitutifs de la lamelle ne peut pas être inférieure et de préférence être supérieure à l'épais- seur minimum combinée f+f descouches de surface de la lamelle.
Il est bien connu dans la technique qu'on peut assembler des matières plastiques de manière à former un lien de résistance égale à celle de la matière elle-même et en prévoyant une zône du joint qui n'est pas inférieure à la z8ne de sollicitation de la lamelle, on évitera toute séparation de la lamelle le long des joints.
Des considérations semblables s'appliquent naturellement aux formes d'exécutiôn dans lesquelles les surfaces en contact des éléments constitu- tifs ne sont pas droites comme dans les figures 2,3 et 6, mais pliées comme dans les figures 4 et 5 ou encore courbées.
Un procédé pour fabriquer les nouvelles lamellles est représenté aux figures 7 et 8 et consiste à enrouler hélicoïdalement le filament 15 autour d'un noyen ou tambour rotatif cylindrique 16 qui tourne avec son arbre 17 dans des coussinets appropriés 18, à unir les enroulements consé- cutifs, de manière à constituer une enveloppe 19 dont l'intérieur est une cavité hélicoïdale continue, en séparant ladite enveloppe axialement, en l'enlevant du noyau ou tambour et en l'aplatissant sous forme de lamelle.
Le procédé de fabrication est particulièrement bien approprié pour la diversité des demandes en ce qui concerne les dimensions et les proprié- tés de la lamelle à fabriquer. Le filament peut être reçu directement à l'ex- trémité de sortie d'une filière si on désire l'obtenir à l'état chaud ce qui provoque un contact intime et étendu entre les surfaces de jonction des en- roulements consécutifs et facilite un bobinage régulier du filament sur le noyau ou tambour. es enroulements consécutifs peuvent être assemblés en appliquant aux joints une colle ou liant approprié lorsque le bobinage est terminé.
Il est également possible de souder les enroulements soit de manière continue pendant le bobinage soit lorsque le bobinage est terminé.
On peut appliquer la chaleur requise de toute manière connue, par exemple, au moyen de jets ou par air chaud, par chauffage diélectrique, par radiations infrarouges ou autrement.
En particulier, un liant liquide peut être amené au filament pen- dant son parcours au noyeau ou tambour, au cours du bobinage.
Ce moyen peut être appliqué par exemple en disposant un support mobile 20 déplaçable sur un guide approprié 21 parallèle à l'arbre 17 le dit support accompagnant l'avance graduelle transversale du filament pendant
<Desc/Clms Page number 5>
le bobinage ou étant encore entraîné par le filament lui-même, soit au mo- yen d'un bras 22 fixé au support mobile et contactant par son extrémité libre, l'enroulement extrême de l'enveloppe 19 soit au moyen de toute commande appropriée reliée à l'arbre 17 On peut disposer sur le dit support des dispositifs appropriés pour amener le liant liquide sur le filament comme représenté schématiquement à la figure ¯8,
sous forme d'un entonnoir 24 à partir duquel le liant est amené au filament au moyen d'une mèche ou d' une pompe comportai par exemple un disque 23 tournnt librement, qui plonge dans la masse du liant de l'entonnoir et qui sur l'une de ses faces est au contact du filament l'entraînant par friction sur la dite face, le liant étant en même temps appliqué sur celui-ci.
En tous cas, un collage supplémentaire peut être effectué sur la lamelle après son enlèvement du noyen ou du tambour en appliquant un liant liquide ou un produit collant pour les plastiques à l'une ou aux deux surfaces de la lamelle achevée.
EMI5.1
i les, parties'des éléments juxtaposés'qui oontribuàntoàt1brmelà -dllee cou- èheeuexdlrérieur de là-:J:an#11e terminee ..ont, en"ooupe une( :tomef\U'q,uéé' ou(,non droiteon peut appliquer à la ou aux parties appropriées une certaine:= pression de manière à obtenir une surface plane et lisse de la surface du filament. Cette pression peut être appliquée lorsque le filament est enroulé sur le noyau ou encore après cette opération et peut notamment servir à transformer une section circulaire semblable à celle représentée en fig.2 en une section carrée semblable à celle représentée en figure 3.
Les figures 9 à 11 représentent les organes principaux de deux formes d'exécution différentes des machines à fabriquer les lamelles selon l'invention en faisant passer une pluralité de filament à travers une zône ou passage latéralement resserré dans lequel les filaments sont réunis de manière à former une lamelle de section désirée.
Selon les figures 2 et 18, la machine comporte comme organe principal un tambour cylindrique 30 tournant sur des bouts'd'arbres 31 disposés dans des paliers appropriés non représentés. la surface cylindrique du tambour se termine par des joues 32, la distance entre celle-ci définissant la largeur de la lamelle à exécuter par le tambour.
Un nombre suffisant de filaments individuels 33 sont amenés par un nombre correspondant de bobines d'alimentation (non représentées) sur la surface du tambour de manière à être disposés côte à côte et à être maintenus en contact latéral par les joues d'extrémité 32. Au --Moment de passer sur le tambour ou légèrement avant, les filaments sont mouillés au moyen d'un liant approprié ou d'un produit plastifiant, distribué au moyen d'un dispositif 34 muni d'ajustages de projection en face de chaque zône de contact entre filaments juxtaposés, dispositif auquel l'agent liquide est amené par un tuyau 35.
EMI5.2
Les filaments 1éùnEe;iéont>ié4zirésihàrÉLàuitaiihoùn..à.ous :BaDIne .'de ,lame11Et;Min.
,rioeocit t.aj telpscedpôégsosrcet.E'crcttrmr .tirnlien,:cê.itidtsuf- fisante, la lamelle peut au cours de sa formation se déplacer sur une partie de la périphérie du tambour, comme il est indiqué en figure 10, mais il est également possible d'étirer la lamelle directement, avec les filaments 33.
La lamelle terminée peut être fixée ou durcie par des courants d' air froid ou au moyen d'agents de durcissage appropriés distribués par un dispositif à ouvertures multiples 36 disposé au-dessus et/ou au-dessous du chemin suivi par la lamelle terminée.
L'assemblage des filaments individuels pour former une lamelle peut se faire au moyen de tous autres dispositifs appropriés agissant sur les
<Desc/Clms Page number 6>
filaments au moment où ils atteignent la surface du tambour ou légèrement avant.
Comme représenté en figure 11, la zône ou le passage latéralement rétréci à travers lequel la pluralité des filaments est étirée peut également prendre la forme d'une rainure 41 disposée entre des blocs de filières appropriés 37 - 38 et 39 entourant un noyau commun 40. Les filaments individuels 33 disposés côte à côte, sont également en ce cas supposés être étirés de bobines d'alimentation individuelles à travers la rainure 41 et émergent de celle-ci sous forme d'une lamelle ayant une section définie par la configuration de la rainure. La longueur de la rainure,mesurée
EMI6.1
dans la ,rgui'lârs mn',.e b'e lo:g tnd 1- de façon à permettre de pratiquer une jonction satisfaisante entre les filaments juxtaposés lorsqu'ils passent à travers celle-ci.
Dans beaucoup de cas, les lamelles se composeront seulement d'une couche de filaments individuels, mais il est entendu qu'on peut disposer des renforcements locaux là où on le désire, en appliquant une seconde cou- che de filaments de même ou de section différente, comme il est indiqué schématiquement en 42 et 43 sur la figure 11.
Des renforcements similaires sont naturellement exécutables suivant d'autres méthodes de fabrication décrites.
Lorsqu'on se réfère dans la description précédente à l'assemblage d'éléments continus, il est entendu que ce terme comprend si on le désire, toute méthode d'assemblage de matières thermoplastiques dont on dispose dans cette technique et en particulier du collage au moyen de colles appropriées, de l'amolissement des surfaces à assembler au moyen de dissolvants appropriés ou de matières adhésives pour les plastiques et du pressage subséquent des dites surfaces l'une contre l'autre, de l'amolissement des surfaces visées par application de chaleur de toute façon appropriée, et pressage ultérieur de celles-ci l'une contre l'autre on encore par combinaison de ces procédés.
L'invention ne se limite pas à des degrés d'épaisseur particuliers soit pour la lamelle terminée, comme telle, soit pour les parties variées ou éléments de celle-ci.
Les chiffres suivants peuvent cependant être cités comme représentatifs, Une 'lamelle très mince sous forme de feuille peut selon l'invention avoir une épaisseur de 3/100" et l'épaisseur minimum des couches extérieures et des membranes d'une telle lamelle peuvent être de l'ordre de 1/100" tandis que d'autre part, une lamelle forte et rigide, bien appropriée pour la production de boîtes ou réceptacles similaires, peut avoir une épaisseur d' 1/4" avec une épaisseur moyenne de 1/16" pour les couches de surface extérieures et les membranes internes.
Il est entendu qu'en fabriquant des lamelles selon l'invention par la méthode représentéeaux figures 7 et ¯8, on peut alimenter simultanément le noyau ou tambour par un nombre de filaments au choix et les bobines sur celle-ci de manière à obtenir des enroulements alternés. De tels filaments peuvent avoir différentes formes en coupe et/ou des propriétés de matière et/ou des aspects différents.
De même, les méthodes représentées aux figures 9 et 11 permettent une variation libre complète des propriétés, couleurs, sections et autres caractéristiques des filaments individuels de manière à obtenir ainsi des lamelles ayant n'importe quelle distribution désirée de caractéristiques variables, sur toute sa largeur.
<Desc/Clms Page number 7>
Il est également possible de soumettre les lamelles, de préférence immédiatement après leur formage à une opération d'aplanissement ou de calendrage s'étendant sur la largèur entière de la lamelle ou seulement sur des parties déterminées de celle-ci de manière à obtenir des zônes alternées présentant une surface d'aspect variable.
REVENDICATIONS.
1.- Un article composé d'une lamelle en matière thermoplastique comprenant des couches de surface, reliées par des membranes transversales définissant un réseau de cavités allongées @ parallèles à travers la lamelle.
<Desc / Clms Page number 1>
The present invention relates to articles in the form of, lamellas of any common thermoplastic material based on cellulose acetate, cellulose nitrate or other cellulose derivatives or else based on polyvinyl or any other composition. suitable thermoplastic, capable of being formed by extrusion.
Said lamellae are employed in a wide range of different thicknesses from relatively thin and foldable sheets to comparatively rigid independent plates for a variety of applications including packaging (bags, covers. packaging, boxes), decoration and protection of all kinds of objects, surface coverings, dies for obtaining objects by stamping or embossing, etc ...
Said sheets can be produced in completely or entirely flat surfaces or in the form of elongated cylindrical bodies having a more or less curved shape in section.
One of the objects of the present invention is to obtain lamellas of the type described less expensive and for the uses indicated as well as all others, further provided with certain additional advantages, such as lower specific weight, greater flexibility. , improved elasticity and better insulating property for cold and heat, longer and greater strength and rigidity for the same weight.
For stamping or embossing operations the new lamellae exhibit greater elongation in one direction.
The invention comprises as a new article a thermoplastic laminate having surface layers interconnected by transverse membranes creating a network of parallel cavities elongated through the sheet.
Another article, object of the invention, having the same properties and the same manufacture as the aforementioned article, in particular with regard to inexpensiveness and ease of manufacture, relates to articles made up of a series of elongated elements of thermoplastic material, juxtaposed and assembled so as to constitute a lamella composed substantially of continuous surface layers and internal transverse menbranes joining said layers together creating a network of parallel cavities going through the sheet.
Another object of the invention is to manufacture a lamella of the last mentioned type by passing a plurality of thermoplastic filaments side by side through a zone keeping them in lateral contact in said zone and assembling them. during their passage through this zone so as to form a lamella having at least one continuous longitudinal cavity per filament.
Another object of the invention is to manufacture a lamella by winding at least one filament of thermoplastione material helically around a cylindrical core by uniting the consecutive windings so as to constitute an envelope on said core. contained at least one continuous helical cavity, separating said envelope axially, removing it from the core and flattening it into a lamella.
The invention also relates to certain characteristics of a machine used to carry out the foregoing manufacturing methods or a part thereof.
The invention as well as other supporting features thereof will be further described below with reference to the accompanying drawings.
<Desc / Clms Page number 2>
appended, it being understood that said description and said drawings are given by way of example and not in a limiting sense.
On the drawings:
Fig. 1 shows a perspective and partly schematic view of a fragment of an embodiment of a slide according to the present invention.
Fig. 2 is a schematic sectional view of another embodiment of the strip according to the invention.
Fig. 3 is a view corresponding to FIG. 2 showing yet another embodiment of the invention.
Fig. 4 and 5 are still other views corresponding to FIG. 2 and showing other embodiments of the invention.
Fig. 6 is a part of figure 2 drawn on a larger scale while the
Fig. 7 to 11 show certain characteristics of machines represented in schematic form.
The one-part lamellar is shown in fig. 1 may have any desirable length or width while its thickness depends on its. destination of use, said thickness being shown, of a more or less exaggerated material in fig.1.
the whole of the test strip is denoted by 10 and it consists of layers of surfaces 11 and 12 respectively forming the upper and lower face of the strip; they are joined by transverse menbranes 13 between which elongate channels or cavities 14 extending over the entire length of the strip are formed.
The assembly may be in one piece and be obtained by extruding a suitable thermoplastic material through an extrusion orifice in the form of a narrow groove the length of which corresponds and determines the desired width of the lamella while its length. width matches and determines the desired thickness thereof. The channels or cavities 14 are obtained by means of suitable cores extending into the extrusion orifice from the pressure chamber of the extrusion device.
The lamella shown in fig 1 can also be manufactured by gluing or welding the surface layers 11 and 12 to a network of transverse menbranes 13 or else a structure corresponding substantially to one of the surface layers with menbranes, in one piece. can be manufactured by extrusion and then be covered with a sheet or thin strip of plastic glued or welded to the free edges of said membranes.
As a result of the presence of internal cavities, a plastic strip - either a thicker sheet or plate, more or less independent - has significant advantages compared to a solid sheet of the same material and of the same thickness. The specific weight and the consumption of material is thus reduced by an amount corresponding to the volume of the cavities. For thicker sipes where strength and rigidity are important, these properties are not materially influenced by the hollow membrane construction of the sipe compared to the solid sipe, of the same thickness, 3t the best elasticity and flexibility . at the same time that the better resistance to the penetration of heat or cold constitutes a definite advantage in many modes of use 'of lamellae of this material.
In so far as these are thinner sheets or lamellae as used primarily in the packaging industry and for retail packaging, the improved flexibility and elasticity of the article ;
<Desc / Clms Page number 3>
object of the invention, constitute a considerable advantage and ensure better protection of the packaged products with lower consumption of material, compared to full sheets or strips of a corresponding thickness.
The lamellae may also have the shape of cylindrical surfaces having in section, a shape of choice and with the generatrices parallel to the internal transverse cavities.
Suitably drilled slats of sufficient rigidity can for example be employed in fittings for tubular lamps so that they enclose the light tube (s).
EMI3.1
âetm'fttrole ÉertI /; 0.Ur "'la td, iper.cfze lXa;: Urt.úú.ère issued in any manner desired.
In the embodiments shown in Figures 2 to 5; the lamellae according to the invention are made from elongated elements juxtaposed and assembled so as to form a lamella with continuous surface layers and internal transverse membranes determining between the surface layers a network of parallel cavities crossing the lamella.
The uses and properties of such an embodiment are the same as those described above and its advantages over solid lamellae are the same as those set out in the previous description.
In addition, this embodiment of the articles according to the invention makes it possible to manufacture them very economically and with confidence, without requiring the costly use of extrusion dies of delicate construction.
The elongated members from which the lamellae are made may consist of lengths of extruded plastic filament having a comparatively very simple cross-sectional shape which may constitute either stock material or a filament produced especially for use in the present invention. .
It is possible to produce a lamella according to the present invention by arranging a series of lengths of filament thus extruded suitably arranged and in an upright position on a suitable support, then joining them together or continuously by gluing or welding.
A more economical and rational manufacturing process will be described later with reference to Figures 7 to 11 of the drawings.
As shown in Figures 2 and 3, the internal parallel cavities of the lamella can be formed independently each by means of and with each individual filament which will then have a tubular shape.
This method has the advantage that the filament has considerable inherent strength and is not exposed to damage before or during the production of the slide. In the state of completion of the lamella, parts of the consecutive elements together form the outer layers of the lamella while other parts of the elements together constitute the transverse membranes.
According to FIGS. 4 and 2, the internal cavities of the lamella can also result from the juxtaposition of consecutive filaments having in section an appropriate shape.
By way of example, FIG. 4 represents a filament in U section arranged so that the back of the U constitutes the transverse membrane and the wings of the U constitute the outer faces of the lamella, the latter being arranged by their free ends in recesses adjacent to the back of the neighboring U.
Likewise by way of example, FIG. 2 represents the use of a fi
<Desc / Clms Page number 4>
lament having a Z shape.
It is evident that by choosing suitable cross-sectional shapes of the filaments, any desired appearance of the finished lamel can be achieved by going through a more or less rilélsun aspect on both sides up to a completely smooth and even appearance.
Particularly pleasant effects will be obtained with the filaments or a few of them, made of colored material, opaque or made otherwise attractive, as well as with a regular or irregular alternation of filaments having different shapes in cross-section and / or color and / or opacity can be chosen according to requests.
Fig. 6 shows an important characteristic which it is recommended to take into account in order to obtain the maximum strength of a lamella manufactured according to the invention. According to this characteristic, the width F of the surface along which the constituent elements of the strip cannot be less and preferably greater than the combined minimum thickness f + f of the surface layers of the strip.
It is well known in the art that plastic materials can be assembled so as to form a bond of strength equal to that of the material itself and by providing an area of the seal which is not less than the area of stress. of the lamella, avoid any separation of the lamella along the joints.
Similar considerations naturally apply to embodiments in which the contacting surfaces of the constituent elements are not straight as in Figures 2, 3 and 6, but bent as in Figures 4 and 5 or even curved.
A method for making the new lamellas is shown in Figures 7 and 8 and consists of helically winding the filament 15 around a cylindrical rotating core or drum 16 which rotates with its shaft 17 in suitable bearings 18, joining the resulting windings together. cutives, so as to constitute an envelope 19, the interior of which is a continuous helical cavity, by separating said envelope axially, by removing it from the core or drum and by flattening it in the form of a strip.
The manufacturing process is particularly well suited to the variety of demands with respect to the dimensions and properties of the lamella to be manufactured. The filament can be received directly at the exit end of a spinneret if it is desired to obtain it in the hot state which causes an intimate and extensive contact between the junction surfaces of the consecutive windings and facilitates a regular winding of the filament on the core or drum. Consecutive windings can be assembled by applying a suitable glue or binder to the joints when the winding is complete.
It is also possible to weld the windings either continuously during winding or when the winding is finished.
The required heat can be applied in any known manner, for example, by means of jets or by hot air, by dielectric heating, by infrared radiation or otherwise.
In particular, a liquid binder can be supplied to the filament during its journey through the core or drum, during winding.
This means can be applied for example by arranging a movable support 20 movable on a suitable guide 21 parallel to the shaft 17 said support accompanying the gradual transverse advance of the filament during
<Desc / Clms Page number 5>
the winding or still being driven by the filament itself, either by means of an arm 22 fixed to the mobile support and contacting by its free end, the end winding of the casing 19 or by means of any suitable control connected to the shaft 17 It is possible to place on the said support suitable devices to bring the liquid binder to the filament as shown schematically in figure ¯8,
in the form of a funnel 24 from which the binder is brought to the filament by means of a wick or a pump comprising for example a disc 23 freely rotating, which plunges into the mass of the binder of the funnel and which on one of its faces is in contact with the filament driving it by friction on said face, the binder being at the same time applied thereon.
In any event, further bonding can be effected on the lamella after it has been removed from the core or drum by applying a liquid binder or tackifier for plastics to one or both surfaces of the completed lamella.
EMI5.1
i the, parts'of the juxtaposed elements'which contribute to -dllee- èheeuexbondthere-: J: an # 11th terminated ..have, in "a cup (: tomef \ U'q, uéé 'or (, not right we can apply to the appropriate part (s) a certain amount of: = pressure so as to obtain a flat and smooth surface of the surface of the filament. This pressure can be applied when the filament is wound on the core or again after this operation and can be used in particular to transform a circular section similar to that shown in fig. 2 into a square section similar to that shown in figure 3.
FIGS. 9 to 11 represent the main components of two different embodiments of the machines for manufacturing the lamellae according to the invention by passing a plurality of filament through a laterally constricted zone or passage in which the filaments are united so as to form a strip of desired section.
According to Figures 2 and 18, the machine comprises as main member a cylindrical drum 30 rotating on the ends of shafts 31 arranged in suitable bearings not shown. the cylindrical surface of the drum ends in cheeks 32, the distance between the latter defining the width of the strip to be executed by the drum.
A sufficient number of individual filaments 33 are fed by a corresponding number of feed spools (not shown) to the surface of the drum so as to be disposed side by side and to be maintained in lateral contact by the end cheeks 32. When passing over the drum or slightly before, the filaments are wetted by means of a suitable binder or plasticizer, distributed by means of a device 34 provided with projection adjustments in front of each zone contact between juxtaposed filaments, device to which the liquid agent is supplied by a pipe 35.
EMI5.2
The filaments 1éùnEe; iéont> ié4zirésihàrÉLàuitaiihoùn..à.ous: BaDIne .'de, lam11Et; Min.
, rioeocit t.aj telpscedpôégsosrcet.E'crcttrmr .tirnlien,: cê.itidtsuf- fisante, the lamella may during its formation move over part of the periphery of the drum, as shown in figure 10, but it is also possible to stretch the lamella directly, with the filaments 33.
The completed coverslip may be secured or cured by cold air currents or by means of suitable curing agents dispensed by a multiple aperture device 36 disposed above and / or below the path followed by the completed coverslip.
The assembly of the individual filaments to form a lamella can be done by means of any other suitable devices acting on the
<Desc / Clms Page number 6>
filaments by the time they reach the surface of the drum or slightly before.
As shown in Figure 11, the laterally constricted area or passage through which the plurality of filaments are stretched may also take the form of a groove 41 disposed between suitable die blocks 37-38 and 39 surrounding a common core 40. The individual filaments 33 arranged side by side, are also in this case assumed to be drawn from individual feed spools through the groove 41 and emerge therefrom as a lamella having a section defined by the configuration of the groove. . The length of the groove, measured
EMI6.1
in the, rgui'lârs mn ',. e b'e lo: g tnd 1- so as to allow a satisfactory junction to be made between the juxtaposed filaments when they pass through it.
In many cases the lamellae will consist of only one layer of individual filaments, but it is understood that local reinforcements can be arranged where desired by applying a second layer of filaments of the same or cross section. different, as shown schematically at 42 and 43 in Figure 11.
Similar reinforcements are naturally executable according to other described manufacturing methods.
When reference is made in the preceding description to the assembly of continuous elements, it is understood that this term includes, if desired, any method of assembling thermoplastic materials available in this technique and in particular bonding with by means of suitable adhesives, of the softening of the surfaces to be joined by means of suitable solvents or adhesive materials for plastics and of the subsequent pressing of said surfaces against each other, of the softening of the surfaces concerned by application of heat in any suitable way, and subsequent pressing them against each other or again by a combination of these methods.
The invention is not limited to particular degrees of thickness either for the finished strip, as such, or for the various parts or elements thereof.
The following figures may however be cited as representative. A very thin lamella in sheet form may according to the invention have a thickness of 3/100 "and the minimum thickness of the outer layers and membranes of such a lamella may be. of the order of 1/100 "while on the other hand, a strong and rigid lamella, well suited for the production of boxes or similar receptacles, may have a thickness of 1/4" with an average thickness of 1 / 16 "for exterior surface layers and internal membranes.
It is understood that by manufacturing slats according to the invention by the method shown in FIGS. 7 and ¯8, it is possible to simultaneously feed the core or drum with a number of filaments of your choice and the coils thereon so as to obtain alternating windings. Such filaments can have different cross-sectional shapes and / or different material properties and / or appearances.
Likewise, the methods shown in Figures 9 and 11 allow complete free variation of the properties, colors, sections and other characteristics of the individual filaments so as to thereby obtain lamellae having any desired distribution of varying characteristics, over its entire width. .
<Desc / Clms Page number 7>
It is also possible to subject the lamellae, preferably immediately after their forming to a flattening or calendering operation extending over the entire width of the lamella or only over specific parts thereof so as to obtain areas. alternating with a variable surface.
CLAIMS.
1.- An article composed of a thermoplastic lamella comprising surface layers, connected by transverse membranes defining a network of elongated cavities @ parallel through the lamella.