BE532854A

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Info

Publication number: BE532854A
Authority: BE

Description

       

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   La présente invention est relative à des perfectionnements à une machine à former des cols sur des tubes de verre pour produire des flacons. 



   La pratique conventionnelle pour cette opération consiste à transporter des longueurs de tubes de verre successivement dans une zone de formation du col et 1à, en utilisant des mandrins internes ou façon- neurs et un dispositif de façonnage extérieur approprié, de retravailler le verre pour donner à une extrémité du tube la forme désirée pour le col. 



   Les machines utilisées jusqu'à présent sont telles que l'alignement essen- tiellement précis des tubes et des mandrins fagonneurs ne peut être main- tenu d'une manière constante. Par conséquent., le col n'était pas toujours coaxial avec le corps des flacons et il en résultait que le remplissage et la fermeture étaient rendus difficiles sinon impossibles. 



   Ce mauvais alignement était dû à l'impossibilité de maintenir les positions relatives convenables du dispositif de transport du tube et de celui de formation du col. 



   Un but de l'invention est de fournir un moyen nouveau pour écarter cet inconvénient à cette fin elle envisage l'utilisation d'un dis- positif grâce auquel-les tubes de verre sont momentanément soulevés hors de contact du dispositif de transport' principal et supportés de manière en- tièrement indépendante par un mécanisme qui maintient en place de manière positive et avec précision les tubes par rapport aux dispositifs de for- mation des cols au cours de l'opération de refaçonnage. 



   Un autre but est de fournir un tel mécanisme qui soit facile- ment réglable pour recevoir des tubes de différents diamètres. 



   Un autre but est de fournir dans une pareille machine, un dis- positif nouveau pour faire tourner les tubes autour de leurs axes indivi- duels au cours des opérations de préchauffage et de ramollisement et pen- dant que ces tubes sont refaçonnés ou pourvus d'un col. 



   D'autres buts ressortiront de la description ci-après d'une forme d'exécution de l'invention. 



   Dans les dessins annexés la figure 1 est une élévation de coté de la machine , la figure 2 est une vue partielle en plan ; la figure 3 est une élévation de côté partielle avec des parties en coupe de la machine à former les cols représentée sur la figure 2 ; la figure 4 est une coupe transversale montrant le dispositif pour soulever, supporter et faire tourner les tubes à la station de formation des cols et montrant aussi un des éléments internes de formation des cols ; la figure 5 est une coupe de l'élévation suivant la ligne 5-5 de la figure 2 ;

   la figure 6 est une coupe de détail suivant la ligne 6-6 de la figure 2 et la figure 7 est une coupe suivant en substance la ligne 7-7 de la figure 6. la machine comprend d'une manière générale un transporteur ho-   rizontal   qui supporte les tubes de verre espacés en position couchée avec leurs axes placés transversalement à la direction de déplacement du transporteuro 
Au cours de leur avancement, ces tubes tournent autour de leurs axes tandis qu'une extrémité traverse une zone de pré-chauffage et de ramol- 

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   lissement   préalable à la station de formation du col. Lorsqu'ils arrivent à cette station de formation des cols, les tubes sont soulevés en bloc du transporteur précité et maintenus positivement dans l'alignement précis du mécanisme de formation des cols.

   Immédiatement après   Inachèvement   de l'opération de formation du col, les tubes sont abaissés dans la position qu'ils occupaient antérieurement sur le transporteur principal. Les tubes peuvent alors avancer vers un autre mécanisme (non représenté) pour y su- bir un autre traitement.      



   Le dispositif d'avancement qui amène les tubes à la station de formation des cols N et qui les emmène ensuite de cette dernière., est mon- té sur un cadre principal de support 15 et il comporte une paire de chaînes à palettes parallèles et horizontales 16 entraînées sur une paire de roues à chaîne 17 avec la course supérieure passant sur les rails de support 16a 
Ces roues à chaîne sont placées par paires en des points espacés horizon- talement sur le cadre 15 et elles, sont montées sur des arbres transversaux 
18 dont un est entraîné par un moteur 19 agissant par une chaîne 20 et une roue à chaîne 21. Grâce à ce mécanisme,les chaînes à palettes se-déplacent de manière continue pour faire avancer les tubes comme il a été dit ci-des- sus.

   Ces tubes, lorsqu'ils approchent de la station de formation des cols Nysont chauffés et ramollis à une extrémité par une série de brûleurs à gaz 22 montés sur un support 22a et au cours de ce préchauffage ils tour- nent autour de leurs axes pour assurer un chauffage uniforme. 



   Cette rotation est obtenue au moyen d9une ou de plusieurs ban- des ou rubans métalliques   23\ qui   passent sur une paire de poulies 24 (une de ces poulies se trouvant à chaque extrémité du cadre principal 15) et se déplacent en sens inverse du déplacement des chaînes 160 Une de ces poulies est entraînée par un moteur 25 agissant par une chaîne 26 et une roue à chaîne 26a à une extrémité de l'arbre porteur   27.   Le brin supé- rieur 28 de chaque ruban ou bande (figures 2 et 4) est guidé au voisinage d'une chaîne à palettes et se déplace dans un plan horizontal tel par rap- port à la chaîne à palettes qu'il entre en contact à friction avec les tu- bes et les supporte en partie. 



   Un support et un maintien.additionnels des tubes sont obtenus au moyen d'un guide 29 (figures 1, 2 et 3) qui est en contact avec les tubes près de l'extrémité chauffée. Ce guide 29 se termine légèrement avant la station de formation des cols où un autre mécanisme qui sera décrit, sou- lève les tubes et les supporte indépendamment. Un guide de base réglable horizontalement 30 (figures 2 et 4) s'étend horizontalement pour entrer en contact avec les extrémités des tubes écartées des brûleurs afin de main- tenir correctement en place ces tubes axialement par rapport aux brûleurs et au mécanisme de formation des cols. 



   Le mécanisme de formation des cols qui est placé d'un coté du transporteur comprend une série annulaire de mandrins façonneurs internes 31 (figures 2 et 6) qui coopèrent successivement avec un façonneur externe fixe 32 pour remodeler le bout des tubes ramollis par la chaleur pendant qu'ils-se trouvent à la station N de formation des cols.Ces mandrins 31.   sont montés sur des supports 33 (figures 1, 2,3,4 et 6) qui sont placés en série annulaire pour tourner autour d'un axe horizontal's'étendant   transversalement dans le cadre principal. 



   Ces supports de mandrins sont portés à leur tour par un dis- que 34 qui est monté de manière réglable sur un arbre, horizontal 35 qui tourne dans des paliers sur le cadre principal. Cet arbre porte, en plus du disque   34,   un mécanisme élévateur de tubes qui sera décrit maintenant. 



   La rotation du disque 34 aussi bien que celle du mécanisme élévateur est obtenue au moyen du moteur 19   précité-et   de la commande à chaîne   20,   cette dernière passant sur une roue à chaîne 37 montée sur l'arbre 35. Ce même moteur 19, comme il a été expliqué ci-dessus, entraîne aussi les chaînes à palettes. Le mouvement de ces chaînes et celui des mandrins façonneurs 

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 et du dispositif élévateur de tubes sont donc synchronisés. 



   Chacun de ces porte-mandrins 33 (figures 2,4,6 et 7) est mon- té sur le disque 34 de manière à pouvoir être réglé radialement ce qui per- met le réglage des mandrins afin de la aligner avec précision sur des tu- bes de différents diamètres. Chaque porte-mandrin comprend un coulisse
38 et une patte de fixation 39 qui s'étend radialement vers l'intérieur sur une face du disque et qui est percée d'une boutonnière pour recevoir une paire de vis de blocage 40 servant à fixer le port-mandrin dans n'im porte quelle position radiale désirée suivant le diamètre des tubes T. 



   D'un côté de chaque coulisse se trouve un support 41 qui porte une vis de réglage 42 qui permet un déplacement radial du porte-mandrin par rap- port au disque porteur 34. Une plaque-couvercle 43 ferme le côté exté- rieur de la coulisse. 



   Dans chaque coulisse (figures 6 et 7) se trouve un coulisseau creux 44 à une extrémité duquel est montée une tête porte-mandrin 45. 



   Cette tête 45 est reliée au coulisseau de telle manière qu'elle peut cou- lisser radialement d'une quantité limitée pour compenser tout léger dé- calage de l'alignement avec les axes des tubes dans la zone de formation ,des cols. Cette liaison comprend un collier à bride 46 et une bride 47 sur le coulisseau avec un disque intermédiaire claveté 48. Une tige 49 est reliée à une extrémité au collier à bride 46 et elle pénètre dans le coulis- seau où elle est attachée à une extrémité d'un ressort à boudin 50. Ce ressort est ancré à une broche 51 et il sert à maintenir élastiquement assemblés le collier à bride 46, la bride 47 et le disque claveté 49. Le jeu entre la tige et la paroi environnant limite l'étendue du déplacement radial du mandrin façonneur interne 31. 



   Le coulisseau précité 44 porte à son extrémité intérieure un galet de came 52 qui est en contact avec une came 53 lorsque le mandrin correspondant approche de sa position de travail et il entre ensuite en contact avec une seconde came 54 lorsque le mandrin quitte cette position. 



  La première pâme fait pénétrer le mandrin dans un tube et la seconde came 54 sert à retirer positivement le mandrin dans le cas où le ressort à boudin 55 n'arriverait pas à le faire par suite d'un bris, etc. Ce ressort 55 (figure 6) est relié à des broches 56 sur le couvercle de la coulisse 43 et du coulisseau 44 et il exerce une pression tendant à retirer le mandrin. Ces cames 53 et 54 sont montées de manière appropriée sur le cadre principal. 



   L'outil façonneur extérieur fixe 32 (figures 1, 4 et 6) précité et qui coopère avec les mandrin 31 à l'opération de façonnage du col, est monté sur un bras   57.   Ce bras est tourillonné sur un arbre 58 et à ce point il est pourvu d'un doigt 59 qui est relié à un ressort 60. 



  Ce ressort maintient élastiquement l'outil 32 dans sa postion active. Une butée réglable 61 (figure 1) prédétermine la position supérieure extrême de l'outil suivant le diamètre des tubes à travailler. 



   Comme il a été dit ci-dessus, les tubes T sont soulevés hors de contact du transporteur dans une position leur permettant d'entrer en contact avec les façonneurs de cols. Ce mouvement est obtenu par. un mécanisme comprenant une paire de disques 62 (figures 3, 4 et 5) qui sont portés par des colliers 63 clavetés et fixés sur l'arbre horizontal précité 35 qui porte aussi le disque 34 porteur de mandrin. Les trois disques tournent donc ensemble. Un de ces diques (figure 4) est réglable par rapport aux autres au moyen de doigts 63a d'un noyau mobile (non représenté) pour recevoir des tubes de différentes longueurs. 



   Chaque disque présente à sa.   périphéries   une série de creux courbes 64 et il porte entre ces creux des galets ou de petits disques 65 qui sont montés librement sur des axes 66 parallèles à l'axe de l'arbre. Ces creux de ces galets forment ensemble une série annulaire de 

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 sièges 67 pour les tubes de verre T. Ces disques ont un diamètre tel qu'ils dépassent légèrement le plan de déplacement de la portée des tubes du transporteur principal.Ainsi, lorsque les tubes pénètrent -dans la zone N de formation des cols, ils se déplacent sur les disques élévateurs, s'arrêtent sur les sièges 67 et sont alors amenés en coicidence avec les mandrins 31 un à la fois et en contact avec l'outil façonneur extérieur 32. 



   Une rotation relativement rapide des tubes T autour de leurs axes est essentiellependant l'opération de formation du col. Elle est obtenue au moyen d'une courroie sans fin 68 qui passe sur une paire de poulies 69 et une poulie de tension 70 qui sont toutes montées sur un cardre 71. Une de ces poulies 69 est montée sur un arbre 72 qui porte   une .   roue   à   chaîne   73.   Un moteur agissant par l'intermédiaire d'une roue à chaine 75 et d'une chaîne 76 entraîne   la-roue   à chaîne   précitée'-.73:-et   par suite communique le mouvement à la courroie 68 faisant tourner les tubes. 



   Il ressort de ce qui précède que les tubes de verre T pendant qu'ils avancent dans la zone N de formation des cols, tournent avec un bout dans une flamme ramollissante produite par les brûleurs 22. Ils sont ainsi préparés pour l'opération de formation du col. Lorsque ces tubes pénètrent dans la zone N, ils sont pris par les   disques-:   élévateurs 62 et ils sont ainsi amenés dans une positon coïncidant avec les mandrins fa- çonneurs internes 31 qui sont rapidement introduits dans l'extrémité pré= alablement ramollie. La rotation des tubes pendant qu'ils sont en contact avec les mandrins et l'outil façonneur externe, remodèle l'extrémité ramollie en lui   donnant   une forme déterminée par le contour des mandrins et de l'outil. Cette formation des cols est ôbtenue pendant que les tubes continuent à avancer.

   Lorsqu'ils quittent la zone N de formation, ils sont de nouveau abaissés sur le transporteur. 



   On peut, bien entendu, apporter des modifications à cette forme de réalisation sans sortir du cadre de l'invention. 



    REVENDICATIONS.   



   1.- Machine à former des cols sur des tubes de verre comprenant un transporteur pour les tubes arrivant en succession en position couchée dans une zone de formation des cols, un dispositif de formation des cols dans cette zone pour remodeler une-extrémité de chaque tube, un dispositif pour élever les tubes au-dessus du transporteur quand ils sont dans cette zone et pour les ramener ensuite au delà de cette zone dans leurs positions antérieures sur le transporteur et un dispositif pour amener en contact opératoire les tubes avec le dispositif de formation des cols pendant que les tubes sont soulevés.



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   The present invention relates to improvements to a machine for forming necks on glass tubes to produce vials.



   The conventional practice for this operation is to transport lengths of glass tubes successively to a neck forming zone and 1à, using internal mandrels or shapers and a suitable external shaping device, to rework the glass to give the glass. one end of the tube the desired shape for the neck.



   The machines used heretofore are such that the essentially precise alignment of tubes and forming mandrels cannot be maintained consistently. Consequently, the neck was not always coaxial with the body of the vials and as a result filling and closing were made difficult if not impossible.



   This misalignment was due to the inability to maintain the correct relative positions of the tube transport device and the neck forming device.



   An object of the invention is to provide a new means of overcoming this drawback for this purpose it envisages the use of a device whereby the glass tubes are momentarily lifted out of contact with the main transport device and supported fully independently by a mechanism which positively and precisely holds the tubes in place relative to the neck forming devices during the reshaping operation.



   Another object is to provide such a mechanism which is easily adjustable to receive tubes of different diameters.



   Another object is to provide in such a machine a new device for rotating the tubes about their individual axes during the preheating and softening operations and while these tubes are reshaped or provided with. a collar.



   Other objects will emerge from the following description of an embodiment of the invention.



   In the accompanying drawings, Figure 1 is a side elevation of the machine, Figure 2 is a partial plan view; Figure 3 is a partial side elevation with parts in section of the neck forming machine shown in Figure 2; Fig. 4 is a cross section showing the device for lifting, supporting and rotating the tubes at the neck forming station and also showing one of the internal neck forming members; Figure 5 is a sectional view of the elevation taken on line 5-5 of Figure 2;

   Figure 6 is a sectional detail taken along line 6-6 of Figure 2 and Figure 7 is a section substantially along line 7-7 of Figure 6. The machine generally comprises a hoist conveyor rizontal which supports the spaced glass tubes in the supine position with their axes placed transversely to the direction of travel of the conveyor
During their advancement, these tubes rotate around their axes while one end passes through a zone of preheating and softening.

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   Prior smoothing at the pass training station. When arriving at this neck forming station, the tubes are lifted as a block from the aforementioned conveyor and positively held in precise alignment with the neck forming mechanism.

   Immediately after the neck forming operation is not completed, the tubes are lowered to the position they previously occupied on the main conveyor. The tubes can then advance to another mechanism (not shown) for further processing.



   The advancement device which brings the tubes to the neck forming station N and which then takes them from the latter, is mounted on a main support frame 15 and comprises a pair of parallel and horizontal pallet chains. 16 driven on a pair of chain wheels 17 with the upper stroke passing over the support rails 16a
These chain wheels are placed in pairs at horizontally spaced points on the frame 15 and they are mounted on transverse shafts.
18, one of which is driven by a motor 19 acting by a chain 20 and a chain wheel 21. Thanks to this mechanism, the pallet chains move continuously to advance the tubes as has been said above. sus.

   These tubes, as they approach the Nys neck forming station are heated and softened at one end by a series of gas burners 22 mounted on a support 22a and during this preheating they rotate around their axes to ensure uniform heating.



   This rotation is obtained by means of one or more metal bands or bands 23 \ which pass over a pair of pulleys 24 (one of these pulleys being at each end of the main frame 15) and move in the opposite direction to the movement of the pulleys. chains 160 One of these pulleys is driven by a motor 25 acting by a chain 26 and a chain wheel 26a at one end of the carrier shaft 27. The upper run 28 of each tape or band (Figures 2 and 4) is guided in the vicinity of a pallet chain and moves in such a horizontal plane with respect to the pallet chain that it comes into friction contact with the tubes and partly supports them.



   Additional support and retention of the tubes is achieved by means of a guide 29 (Figures 1, 2 and 3) which contacts the tubes near the heated end. This guide 29 ends slightly before the collar forming station where another mechanism which will be described lifts the tubes and independently supports them. A horizontally adjustable base guide 30 (Figures 2 and 4) extends horizontally to contact the ends of the tubes spaced from the burners to properly hold these tubes in place axially relative to the burners and the burner forming mechanism. collars.



   The neck forming mechanism which is placed on one side of the conveyor comprises an annular series of internal shaping mandrels 31 (Figures 2 and 6) which successively cooperate with a fixed outer shaper 32 to reshape the ends of the heat-softened tubes during that they are at the neck forming station N. These mandrels 31 are mounted on supports 33 (Figures 1, 2, 3, 4 and 6) which are placed in an annular series to rotate about an axis horizontal 'extending transversely into the main frame.



   These mandrel supports are in turn carried by a disc 34 which is adjustably mounted on a horizontal shaft 35 which rotates in bearings on the main frame. This shaft carries, in addition to the disc 34, a tube lifting mechanism which will now be described.



   The rotation of the disc 34 as well as that of the lifting mechanism is obtained by means of the aforementioned motor 19 and of the chain drive 20, the latter passing over a chain wheel 37 mounted on the shaft 35. This same motor 19, as explained above, also drives the vane chains. The movement of these chains and that of the shaping mandrels

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 and the tube lifting device are therefore synchronized.



   Each of these mandrel holders 33 (Figures 2, 4, 6 and 7) is mounted on the disc 34 so that it can be radially adjusted which allows the mandrels to be adjusted in order to align it with precision on tu - bes of different diameters. Each chuck holder includes a slide
38 and a fixing tab 39 which extends radially inward on one face of the disc and which is pierced with a buttonhole to receive a pair of locking screws 40 for fixing the mandrel holder in a door which radial position desired according to the diameter of the tubes T.



   On one side of each slide is a support 41 which carries an adjusting screw 42 which allows radial movement of the chuck holder relative to the carrier disc 34. A cover plate 43 closes the outer side of the slide. slides.



   In each slide (Figures 6 and 7) is a hollow slide 44 at one end of which is mounted a mandrel head 45.



   This head 45 is connected to the slider in such a way that it can slide radially in a limited amount to compensate for any slight shift in alignment with the axes of the tubes in the formation zone of the necks. This connection comprises a flanged collar 46 and a flange 47 on the slider with a keyed intermediate disc 48. A rod 49 is connected at one end to the flanged collar 46 and it enters the slider where it is attached at one end. of a coil spring 50. This spring is anchored to a pin 51 and it serves to elastically hold the flange collar 46, the flange 47 and the keyed disc 49 together. The play between the rod and the surrounding wall limits the extent of radial displacement of the internal shaping mandrel 31.



   The aforementioned slide 44 carries at its inner end a cam roller 52 which is in contact with a cam 53 when the corresponding mandrel approaches its working position and it then comes into contact with a second cam 54 when the mandrel leaves this position.



  The first blade drives the mandrel into a tube, and the second cam 54 serves to positively withdraw the mandrel in the event that the coil spring 55 fails to do so due to breakage, etc. This spring 55 (FIG. 6) is connected to pins 56 on the cover of the slide 43 and of the slide 44 and it exerts a pressure tending to withdraw the mandrel. These cams 53 and 54 are suitably mounted on the main frame.



   The fixed external shaping tool 32 (Figures 1, 4 and 6) mentioned above and which cooperates with the mandrel 31 in the neck shaping operation, is mounted on an arm 57. This arm is journaled on a shaft 58 and to this point it is provided with a finger 59 which is connected to a spring 60.



  This spring elastically maintains the tool 32 in its active position. An adjustable stop 61 (FIG. 1) predetermines the extreme upper position of the tool according to the diameter of the tubes to be worked.



   As said above, the T tubes are lifted out of contact with the conveyor into a position allowing them to come into contact with the neck shapers. This movement is obtained by. a mechanism comprising a pair of discs 62 (Figures 3, 4 and 5) which are carried by keyed collars 63 and fixed to the aforementioned horizontal shaft 35 which also carries the disc 34 mandrel carrier. The three discs therefore turn together. One of these discs (FIG. 4) is adjustable relative to the others by means of fingers 63a of a movable core (not shown) to receive tubes of different lengths.



   Each disc presents to its. peripheries a series of curved hollows 64 and it carries between these hollows rollers or small discs 65 which are freely mounted on axes 66 parallel to the axis of the shaft. These hollows of these rollers together form an annular series of

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 seats 67 for the glass tubes T. These discs have a diameter such that they slightly exceed the plane of displacement of the scope of the tubes of the main conveyor. Thus, when the tubes enter the zone N of formation of the necks, they move on the elevator disks, stop on the seats 67 and are then brought into coicidence with the mandrels 31 one at a time and in contact with the outer shaping tool 32.



   Relatively rapid rotation of the T-tubes around their axes is essential during the neck forming operation. It is obtained by means of an endless belt 68 which passes over a pair of pulleys 69 and a tension pulley 70 which are all mounted on a carder 71. One of these pulleys 69 is mounted on a shaft 72 which carries one. chain wheel 73. A motor acting through a chain wheel 75 and a chain 76 drives the aforementioned chain wheel '-. 73: - and hence communicates the movement to the belt 68 rotating. the tubes.



   It emerges from the foregoing that the glass tubes T, as they advance in the neck forming zone N, rotate with one tip in a softening flame produced by the burners 22. They are thus prepared for the forming operation. of the collar. When these tubes enter zone N, they are taken by the elevator disks 62 and are thus brought into a position coinciding with the internal shaping mandrels 31 which are rapidly introduced into the pre = softened end. Rotating the tubes while in contact with the mandrels and the outer shaping tool reshapes the softened end into a shape determined by the outline of the mandrels and the tool. This neck formation is achieved as the tubes continue to advance.

   When they leave the formation zone N, they are again lowered onto the conveyor.



   It is of course possible to make modifications to this embodiment without departing from the scope of the invention.



    CLAIMS.



   1.- Machine for forming necks on glass tubes comprising a conveyor for the tubes arriving in succession in a lying position in a neck forming zone, a neck forming device in this zone to reshape one end of each tube , a device for raising the tubes above the conveyor when they are in this zone and then bringing them back beyond this zone to their previous positions on the conveyor and a device for bringing the tubes into operative contact with the forming device collars while the tubes are lifted.

Claims

2.- Machine according to claim 1, characterized in that the neck shaping device comprises an endless series of internal shaping chucks continuously moving on a closed path and an external shaping tool common to all the internal shaping chucks.

3. - Machine according to claim 2, characterized in that the internal shaping chucks are arranged in an annular series and mounted so as to rotate about a horizontal axis.

4.- Machine according to any one of the preceding claims, characterized in that the lifting device comprises a pair of coaxial discs which rotate in vertical planes spaced horizontally and which slightly protrude upwards from the conveyor and an annular series of rotating rollers. freely and mounted on each disc with their axes parallel to that of the disc, the rollers projecting beyond the periphery of the corresponding disc and being spaced apart to form seats for receiving the tubes spaced evenly apart. <Desc / Clms Page number 5> even around these.

5.- Machine for forming necks on glass tubes comprising a horizontal conveyor for carrying the tubes in a flat lying position leading to preheating and neck forming zones, a heating system in the preheating zone, a device for forming the necks in the ad hoc zone comprising a series of mandrels which can move axially horizontally on a closed path9 a device for bringing these mandrels in succession into an operational position in a plane above the conveyor, a device for moving axially the mandrels to make them penetrate into the ends of the tubes,

a lifting device for lifting the tubes out of the conveyor and bringing them into a position allowing them to receive the mandrels and to subsequently lower these tubes onto. the conveyor ,, - and an external shaping tool common to all the mandrels ,,, -.

6. - Machine according to une.quelconque of the preceding claims, characterized in that the conveyor comprises an endless series of propulsion pallets, a device for moving these pallets continuously in the direction of movement desired for the tubes. cylindrical, an endless belt with which these tubes are contiguous with their axes placed transversely to the length of the belt and a device for continuously moving the belt in the opposite direction to the movement of the pallets so as to rotate these tubes around of their axes.

7. - Machine for forming necks on glass tubes comprising a conveyor for transporting the tubes in succession and in a lying position in a neck forming zone, the axes of the tubes being substantially perpendicular to the length of the conveyor , a device in this zone for lifting the tubes out of contact with the conveyor and then lowering them to their previous positions relative to the latter, a device for rotating the tubes around their individual axes while they are out of contact with the conveyor, an external and fixed shaping tool which is in contact with the lifted tubes and a series of internal shaping mandrels which can be introduced into the lifted tubes and cooperating with this tool to reshape the tubes.

8. A machine according to claim 7, comprising a device for heating and softening a portion of the tubes before they enter this zone.

9.- Machine according to claim 7 or 8, characterized in that the mandrels are mounted so as to move on a closed path and to be able to slide laterally out of this path in a selected section of the latter which allows them to be introduced. in the tubes while they are being lifted.

10.- Machine for forming necks on glass tubes, comprising a device for transporting the tubes on a horizontal path upstream and downstream of a neck forming zone, the tubes being placed with their axes substantially transverse to the direction of this path, a device for moving the tubes on a curved path above and out of contact with the conveyor in the neck forming area, an external and fixed shaping tool on this curved path, a series of internal shaping mandrels able to move on a closed path of which at least a part is concentric with the curved path, a device for introducing the mandrels into the tubes.

as they travel on the curved path and a device for preheating and softening one end of each tube before it enters the neck forming area. lie @ 11, '- Machine according to claim 10, characterized in that the device for moving the tubes on the curved path comprises a pair of horizontally spaced discs, placed near the <Desc / Clms Page number 6> conveyor and mounted to rotate about a common horizontal axis, these discs having portions protruding above the horizontal path of the tubes and a device at the periphery of these discs for supporting the tubes in predetermined spaced positions.

12. A machine according to claim 11, comprising a% series of rollers mounted on the discs from which they are spaced to form aligned hollows intended to receive the tubes at the periphery of each disc.

13.- Machine according to one of claims 2 to 12, characterized in that the mandrels are mounted on a rotary support and cams are provided to make the mandrels penetrate into the tubes when the latter move on the curved path.

14.- Machine according to claim 13, characterized in that the mandrels are placed in an annular series and are mounted so as to move about a horizontal axis on one side of the curved path, a device being provided to introduce the mandrels in the tubes as the latter move on the curved path allowing them to cooperate with the external shaping tool to reshape a part of each tube.

15.- Machine for forming necks on glass tubes, comprising an endless belt whose upper stroke is in contact with the tubes placed with their axes transversely to the length of this belt, a device for driving the belt. so that its upper strand moves in the opposite direction to the displacement of the tubes thus supported and makes them rotate around their axes, a continuous series of pallets to make. advancing the tubes to and into the neck forming area, burners to preheat and soften one end of each tube before sound;

arrival in this area, a lifting device in this area to release the tubes from the contact of the belt and the pallets and then bring them back to their previous positions with respect to the pallets and a device coming into contact both with the interior and the outside of the softened parts to reshape them while they are out of contact with the belt and the paddles.

16. A machine according to claim 15 comprising an independent device for rotating the tubes about their axes during the remodeling operation.

17.- Machine according to claim 15 or 16, characterized in that the device for reshaping the tubes comprises an annular series of mandrels capable of moving axially around a horizontal axis in -synchronism with the advancing movement of the tubes and an external shaping tool in this area.

18.- Machine according to one of claims 15 to 17, charac- terized in that the lifting device comprises at least one disc mounted so as to rotate in a vertical plane and a series of rollers placed in such a manner on the disc that together they form seats spaced at the circumference and intended to receive the tubes.

19.- Machine for forming necks on glass tubes, comprising a device for advancing the tubes towards and in the zone for forming the necks in succession and in the lying position, tools for forming the necks in this zone, mounted in a plane slightly above that of the advancing device, a device for lifting the tubes and bringing them into contact with the tools and then lowering them beyond this zone on the advancing device.

200- Machine according to claim 19, characterized in that the neck forming tools comprise a series of internal shapers moving continuously and a common fixed external tool <Desc / Clms Page number 7> to all internal contractors.

21. - Machine according to claim 20, characterized in that the external tool is elastically supported.

22. - Machine according to claim 20 or 21, characterized in that the internal shapers are moved continuously on a closed path and slide laterally in a chosen location of this path.

23.- Machine for forming necks on glass tubes substantially as described above with reference to the accompanying drawings.

In appendix: 5 drawings.