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PROCEDE DE MOULAGE DE PIECES METALLIQUES DANS DES FORMES MINCES, ET MOULE MINCR POUR LA MISE EN OEUVRE DE CE PROCEDE.
La présente invention est relative à un procédé pour le moulage de l'acier du fer, ou de métaux non ferreux, c'est-à-dire ceux qui ne contien- nent pas de fer ou d'acier, à l'aide de formes minces,, comparables à des mas- ques. Dans la description qui va suivre, ces moules seront appelés moules en masque.
De tels moules minces destinés à l'obtention de pièces coulées peuvent être par exemple établis en recouvrant des pièces positives, constituées par exemple par des modèles; des plaques-modèles ou autres., de mélanges se com- posant de sable et de liants durcissants, tels que des résines synthétiques ou des silicones. Les modèles sur lesquels sont formés les moules en masque peuvent être établis en métal, en plâtre ou en une autre matière appropriée.
L'étendage du mélange en question, destiné à constituer le moule en masque, peut s'effectuer en étalant ce mélange sur le modèle, en le projetant au moyen de l'air comprimé, ou en utilisant un autre procédé connu. La façon dont le moule en masque a été obtenu reste d'aillenns en dehors du cadre de la présente invention. Afin de l'exposer plus clairement, on mentionnera toutefois briè- vement qu'on préfère utiliser des matières à l'état liquide, pour constituer le moule en masque. Les modèles.pourront être tout d'abord enduits d'une cou- che grasse, destinée à faciliter le détachement du moule mince terminé. Le moule en masque est ensuite formé en recouvrant le modèle de la matière qui donnera naissance à sa paroi, après quoi on le saupoudre de sable sec, et on le laisse sécher.
Les matériaux constituant le moule en masque peuvent aussi être ainsi choisis qu'après avoir été étendus sur le modèle ils n'y restent fixés que par adhérence. La transmission de chaleur qui s'effectue depuis les modèles, habituellement chauffés, jusqu'à la matière froide qui constitue le moule provoque un début de ramollissement du liant contenu dans le mélange en question, ce liant donnant ainsi naissance à une couche mince et régulière sur le modèle, après avoir éloigné la partie du matériau qui n'a pas été expo-
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sée à Inaction de la chaleur, la couche constituant le moule est durcie par chauffage.
Les deux moitiés d'un moule en masque ainsi obtenu sont réunies par leurs joints, après leurs joints,après qu'on y a placé les noyaux nécessai- res, et maintenues assemblées au moyen de pinces élastiques. L'ensemble ainsi constitué est habituellement noyé dans une masse à grains libres, se composant de particules relativement grosses, comme par exemple la grenaille d'acier, du sable de quartz ou un matériau analogue, les moules en masque se trouvant placés débout ou verticalement au sein de la masse.
Ce procédé connu, et les dispositifs destinés à sa mise en oeuvre présentent des inconvénients. La force élastique des pinces en question s'af- faiblit avec le temps, et sous l'influence des hautes températures qui se ma- nifestent au moment de la coulée, de sorte qu'on doit continuellement rempla- cer ces pinces, pour assurer le joint entre les deux moitiés du moule, La pose de ces pinces, l'introduction des moules en masque dans la masse qui les envi- ronne et les travaux auxiliaires correspondant à ces opérations exigent beau- coup de temps. Après la coulée, le sable utilisé pour établir les moules en masque se mélange à la masse dans laquelle les moules sont noyés, et ne peut' être récupéré que difficilement.
Ceci constitue un inconvénient d'autant plus sensible que des quantités importantes de sable doivent être employées pour la confection des moules en masque, et qu'il faut aussi utiliser des quantités importantes de la masse dans laquelle les moules sont noyés. D'autre part, l'action des pinces mentionnées est telle que les moules ne sont solidement serrés qu'au voisinage de leurs zones marginales. Dans la partie médiane des moules, l'action des pinces ne se manifeste plus.
D'autre part, la pression exercée par la masse dans laquelle les moules sont noyés est trop faible pour que les deux parties de ces moules soient suffisamment maintenues l'une contre l'autre, à leur joint, De ce fait, des bavures se produisent facilement au.- joint, lors de la coulée, bavures exigeant des opérations de travail addition- nelles sur les pièces moulées, en vue de leur élimination. Enfin, on court le risque qu'avec la disposition connue des moules en masque ceux-ci se gon- flent lors de la coulée du métal, ce qui conduit à l'obtention de pièces à co- tes inexactes.
En coulant le métal dans des moules en masque placés verti- calement,la pression statiques devient;-si importante, notamment à la partie inférieure des moules, qu'en ces points la résistance des moules fléchit, et qu'on obtient des pièces à surface grossière ou rugueuse. Ainsi, il est pra- tiquement impossible d'appliquer le procédé en question avec des moules de dimensions importantes. Enfin, la vitesse de refroidissement des pièces cou- lées dans un moule en masque ainsi noyé est trop grande, par suite de la bonne conductibilité de;la masse d'enrobage, ce qui conduit à l'obtention de pièces de trop grande dureté.
La présente invention a pour but d'écarter les inconvénients ci- dessus rappelés, et cet objet est atteint essentiellement par le fait que le moule en masque assemblé est placé horizontalement sur un support plan, en vue de la coulée, ce moule en masque étant chargé par le haut au moyen d'une plaque dont les dimensions sont égales ou sensiblement égales à celles du moule.
Convenablement, le poids de la masse ou plaque chargeant le moule en masque sera choisi pour correspondre au poids de la coulée, étant précisé qu'on entend par là la pression exercée par le métal introduit dans le moule.
Une autre caractéristique de l'invention consiste dans le fait que la plaque supérieure et la plaque inférieure constituant le moule en masque sont pourvues d'organes d'appui. Ces organes d'appui, selon la forme et l'im- portance des pièces à couler, prendront la forme ou bien de tasseaux continus, ou bien de tasseaux discontinus, ou bien encore la forme de colonnes ou de pieds.
Dans d'autres cas, les moules pourront aussi être renforcés dans leurs parties hautes, c'est-à-dire dans les zones où les pièces sont formées, de façon à créer des points d'appui se-trouvant au même niveau que celui des tasseaux. On arri- ve ainsi à créer des surfaces d'appui au moyen desquelles d'une part la moitié inférieure du moule repose sur sa surface de support, et d'autre part la moitié supérieure du moule supporte le poids dont il est chargé. Au cours de la pre-
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mière phase de la coulée, les deux moitiés du moule en masque sont ainsi appli- quées l'une contre;l'autre avec une force suffisante pour empêcher leur gonfle- ment.
Les organes d'appui en question supportent le poids de charge, dès que, depuis le début de la coulée, le liant durcissant à la chaleur, ci-dessus men- tionné, et stabilisant les moules en masque, a été brûlé et ainsi éliminé dans les parties du moule en masque avoisinant directement les cavités de moulage, seul subsistant en ces points le sable non susceptible d'assurer une fonction de support, et de conserver une forme.
Le procédé suivant l'invention permet ainsi d'écarter la nécessité de noyer les moules en masque dans une masse de soutien. Il supprime aussi l'usage des pinces pour assembler les deux parties des moules. La position horizontale des moules en masque, pour la coulée, réduit notablement la pres- sion statique dans le moule, de sorte que la surface des pièces moulées res- pecte exactement les cotes, sans présenter de bavares, si bien qu'il n'est plus nécessaire de travailler ultérieurement les pièces moulées. D'autre part, la vitesse de refroidissement plus faible donne des pièces moulées d'une dureté moindre.
Suivant une autre propôsition conforme à l'invention, les surfaces d'appui ou les organes d'appui du moule en masque sont égalisés par application d'une plaque préalablement chauffée, de façon à obtenir des points d'appui se trouvant exactement au même niveau, supportant le poids de charge ou venant porter sur la surface de base. L'application de cette plaque chauffée est ef- fectuée au moment.où le liant'et le sable sont étendus sur;le modèle chaud,.' ce mélange de liant et de sable n'étant pas encore cuit, et étant par conséquent susceptible d'être encore déformé plastiquement.
D'autres particularités de l'invention, et des détails portant sur les avantages qu'elle permet d'obtenir, ressortiront de la description, 'qui va suivre et qui est relative aux exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés, montrant des dispositifs conformes à l'invention;'permettant la mise en oeuvre du procédé qui en fait également l'objet. Dans ces dessins.
La figure 1 représente en perspective l'ensemble du moule en mas- que et du dispositif destiné à le charger.
La figure 2 est une vue en plan de la moitié supérieure d'un moule en masque, pourvue d'un tasseau marginal continu, et, destinée au moulage d'une pluralité de pièces de machine identiques entre elles.
La figure 3 est une coupe suivant la ligne III-III de la figure 2.
La figure 4 est une vue en élévation de l'objet de la figure 2.
La figure 5 est une vue en plan d'une autre forme de réalisation d'une partie inférieure de moule, dans laquelle le tasseau marginal suivant la figure 2 est subdivisé, pour former une pluralité d'organes d'appui indivi- dûels,
La figure 6 est une coupe suivant la ligne VI-VI de la figure 5.
La figure 7 est une vue en élévation de l'objet de la figure 5.
La figure 8 est également une vue en plan, montrant un autre exem- ple de réalisation d'une moitié inférieure de moule dans laquelle les organes d'appui constituent des colonnes ou des pieds et sont.répartis sur toute la sur- face du moule en;masque,
La figure 9 est une coupe suivant la ligne IX-IX de la figure 8, et
La figure 10 est une vue de profil de l'objet de la figure 8.
Dans le nouveau procédé suivant l'invention, on utilise des mou- les en masque du type de ceux représentés dans les figures 2 à 10. Dans ces moules, les organes d'appui mentionnés plus haut sont ainsi répartis sur toute la surface des moitiés supérieure et inférieure des moules que, lors de leur- assemblage, chacune des moitiés du moule en masque vient porter étroitement et correctement sur l'autre moitié. Ces organes d'appui sont réalisés de dif-
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. férentes manières, suivant la forme et la disposition des modèles, et par conséquent des pièces à mouler.
Dans la figure 2, la moitié supérieure comporte un bord d'appui saillant continu, affectant la forme d'un tasseau 1. Pour économiser de la matière, ce tasseau 1 n'est pas plein, en coupe transversale, mais constitua une gouttière ou forme des cavités (voir figure 3).
Le moule en masque est, de la façon habituelle, pourvu de logements 2 destinés à recevoir les tenons 2' appartenant à la moitié inférieure du mou- le, et assurant le repérage entre les deux parties du moulé (voir figure 1).
L'orifice destiné à la coulée du métal, ménagé dans la moitié supérieure du moule en masque, est désigné par 3. On a montré en 4 les différentes cavités correspondant aux pièces à mouler à l'aide du dispositif suivant l'invention.
La moitié inférieure correspondante du moule en masque, partiellement visible dans la figure 1, est établie sensiblement de la même manière, et est symétri- que de la moitié supérieure. Toutefois, elle ne comporte par l'orifice de cou- lée du métal. La moitié inférieure du moule en masque s'appuie par son enca- drement de portée sur l'encadrement correspondant de la moitié supérieure'de ce moule. Dans la figure 1, l'encadrement de la moitié inférieure est désigné par 1', et les cavités destinées à donner naissance aux pièces à mouler sont désignées par 4'.
La disposition générale des deux moitiés du moule en masque (par- tie supérieure et partie inférieure) ressort bien de la figure 1. L'encadre- ment d'appui de la moitié supérieure du moule se trouve en contact avec une plaque de recouvrement 5, alors que l'encadrement d'appui de la moitié inférieu- re du moule repose sur une plaque de base 6. Cette dernière est pourvue de gorges 7 et éventuellement d'orifices permettant l'échappement et l'évacuation des gaz provenant du moule en masque fermé, et refoulés lors de la coulée du métal. La figure 1 montre bien le montage de la partie supérieure et de la partie inférieure du moule en masque, assemblées pour constituer un moule fer- mé, et indique aussi la disposition du moule en masque prêt' pour la coulée.
On observera que sur la plaque de recouvrement 5, convenablement pourvue de poignées 8, est placé un poids de charge 10, muni des poignées 9. On a dési- gné par 11 un dégagement prévu dans la plaque de recouvrement 5, et correspon- dant à l'orifice 3 destiné à l'introduction du métal coulé. Cet orifice 3 peut être prolongé vers le haut par une tubulure de coulée 3' qui, comme le montre bien la figure 1, s'étend jusqu'au delà de la plaque de recouvrement 5.
Dans l'exemple de réalisation du moule en masque faisant l'objet des figures 5, 6 et 7, on prévoit au lieu du tasseau continu d'appui 1 formé à la périphérie du moule en masque, des surfaces d'appui 12 individuelles, prévues à une certaine distance du bord du moule en masque, et réparties le long de la périphérie de celui-ci. D'autre part, dans cette forme de réalisa- tion, et conformément à la forme de réalisation qui fait l'objet des figures 2 à 4, on prévoit dans la zone médiane du moule en masque des extensions de la paroi dans laquelle sont ménagées les cavités de moulage, extensions diri- gées vers le haut de manière à constituer des points d'appui pour la plaque de recouvrement 5. Ces points d'appui s'étendent donc tous jusqu'au même niveau.
Les cavités de coulée destinées aux pièces à mouler sont désignées par 13, dans cette forme de réalisation, et le point d'introduction du métal coulé est désigné par 14. On a montré en 15 les tenons de centrage. Dans la moitié inférieure du moule, de forme générale en plateau, sont ménagées des rigoles correspondant aux canaux qu'empruntera le métal coulé.
Dans l'exemple de réalisation suivant les figures 8, 9 et 10, on a ménagé des organes d'appui 16 en forme de colonnes, tant aux bords du moule qu'entre les cavités correspondant aux pièces à mouler, au lieu de l'encadre- ment d'appui continu 1 suivant les figures 2 à 4, ou des tasseaux individuels 12 suivant les figures 5 à 7. On a désigné par 15 les tenons de centrage, et par 13 les cavités correspondant aux pièces de machine à mouler. La figure 9 montre que les organes d'appui en question, formant des colonnes, peuvent être également prévus sous forme de corps creux. La moitié supérieure du moule en-
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masque correspondant à la moitié inférieure représentée, est en forme de pla- que et est pourvue à la fois d'un orifice pour la coulée du métal, et de canaux de répartition pour celui-ci.
Les organes d'appui résistent aussi longtemps, c'est-à-dire con- servent leur forme aussi longtemps, lors de la coulée du métal fondu, que le liant assurant la conservation de la forme des parois du moule en masque, liant qui,comme on l'a mentionné au début, est constitué par exemple par des résines synthétiques durcissant à la chaleur, n'a pas brûlé sous l'effet de la haute température du métal coulé, dans la zone du moule avoisinant directement les cavités de moulage, Avant que cette combustion ait lieu, les pièces moulées sont déjà assez solidifiées pour pouvoir conserver leur forme, et agir comme éléments de support pour le poids de charge.
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METHOD OF MOLDING METAL PARTS IN THIN SHAPES, AND THIN MOLD FOR THE IMPLEMENTATION OF THIS PROCESS.
The present invention relates to a process for the casting of steel, iron, or non-ferrous metals, that is to say those which do not contain iron or steel, using thin forms, comparable to masks. In the description which follows, these molds will be called mask molds.
Such thin molds intended for obtaining castings may for example be established by covering positive parts, constituted for example by models; model plates or the like, of mixtures consisting of sand and hardening binders, such as synthetic resins or silicones. The models on which the mask molds are formed can be made of metal, plaster or other suitable material.
The spreading of the mixture in question, intended to constitute the mask mold, can be carried out by spreading this mixture on the model, by projecting it by means of compressed air, or by using another known method. The way in which the mask mold was obtained remains outside the scope of the present invention. In order to explain it more clearly, however, it will be mentioned briefly that it is preferred to use materials in the liquid state, to constitute the mold as a mask. The models can first be coated with a fatty layer, intended to facilitate the detachment of the finished thin mold. The mask mold is then formed by covering the model with the material that will give rise to its wall, after which it is dusted with dry sand, and allowed to dry.
The materials constituting the mask mold can also be chosen in such a way that, after having been extended on the model, they remain fixed thereto only by adhesion. The heat transmission which takes place from the models, usually heated, to the cold material which constitutes the mold causes the beginning of softening of the binder contained in the mixture in question, this binder thus giving rise to a thin and regular layer. on the model, after removing the part of the material that has not been exposed
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Sée Inaction of heat, the layer constituting the mold is hardened by heating.
The two halves of a mask mold thus obtained are joined by their joints, after their joints, after the necessary cores have been placed therein, and held together by means of elastic clamps. The assembly thus formed is usually embedded in a free-grained mass, consisting of relatively large particles, such as for example steel shot, quartz sand or a similar material, the mask molds being placed upright or vertically. within the mass.
This known method, and the devices intended for its implementation have drawbacks. The elastic force of the clamps in question weakens with time, and under the influence of the high temperatures which occur at the time of casting, so that one must continually replace these clamps, to ensure the joint between the two halves of the mold, The installation of these clamps, the insertion of the molds in mask in the mass which surrounds them and the auxiliary works corresponding to these operations require a lot of time. After casting, the sand used to establish the mask molds mixes with the mass in which the molds are embedded, and can only be recovered with difficulty.
This constitutes a drawback which is all the more noticeable since large quantities of sand must be used for making mask molds, and since it is also necessary to use large quantities of the mass in which the molds are embedded. On the other hand, the action of the pliers mentioned is such that the molds are only firmly clamped in the vicinity of their marginal zones. In the middle part of the molds, the action of the grippers no longer appears.
On the other hand, the pressure exerted by the mass in which the molds are embedded is too low for the two parts of these molds to be sufficiently held against each other, at their joint. As a result, burrs occur. easily produce at the joint, during casting, burrs requiring additional working operations on the molded parts for their removal. Finally, there is the risk that with the known arrangement of the molds as a mask, they swell during the casting of the metal, which leads to the production of parts at inaccurate prices.
By pouring the metal into mask molds placed vertically, the static pressure becomes; -so important, especially at the lower part of the molds, that at these points the resistance of the molds flexes, and that we obtain parts with coarse or rough surface. Thus, it is practically impossible to apply the process in question with molds of large dimensions. Finally, the cooling rate of the parts cast in a mask mold thus embedded is too high, owing to the good conductivity of the coating mass, which leads to parts of too great hardness being obtained.
The object of the present invention is to overcome the drawbacks recalled above, and this object is achieved essentially by the fact that the assembled mask mold is placed horizontally on a flat support, with a view to casting, this mask mold being loaded from above by means of a plate the dimensions of which are equal to or substantially equal to those of the mold.
Suitably, the weight of the mass or plate loading the mold as a mask will be chosen to correspond to the weight of the casting, it being specified that by this is meant the pressure exerted by the metal introduced into the mold.
Another characteristic of the invention consists in the fact that the upper plate and the lower plate constituting the mask mold are provided with support members. These support members, depending on the shape and size of the parts to be cast, will take the form either of continuous cleats, or of discontinuous cleats, or even the form of columns or feet.
In other cases, the molds can also be reinforced in their upper parts, that is to say in the areas where the parts are formed, so as to create support points being at the same level as that. cleats. It is thus possible to create bearing surfaces by means of which, on the one hand, the lower half of the mold rests on its support surface, and on the other hand the upper half of the mold supports the weight with which it is loaded. During the pre-
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In the first phase of casting, the two halves of the mask mold are thus pressed against each other with sufficient force to prevent their swelling.
The supporting members in question support the load weight, as soon as, since the start of casting, the above-mentioned heat-hardening binder and stabilizing the mask molds has been burnt and thus eliminated. in the parts of the mask mold directly adjacent to the molding cavities, only the sand remaining at these points, which is not capable of providing a support function, and of retaining a shape.
The method according to the invention thus makes it possible to eliminate the need to embed the masked molds in a support mass. It also eliminates the use of pliers to assemble the two parts of the molds. The horizontal position of the mask molds, for casting, significantly reduces the static pressure in the mold, so that the surface of the molded parts exactly meets the dimensions, without showing burrs, so that it does not it is no longer necessary to process the molded parts later. On the other hand, the lower cooling rate results in castings of lower hardness.
According to another proposal according to the invention, the bearing surfaces or the bearing members of the mask mold are equalized by applying a previously heated plate, so as to obtain bearing points located exactly at the same level. level, supporting the load weight or coming to bear on the base surface. The application of this heated plate is made when the binder and the sand are spread on the hot model. this mixture of binder and sand not having yet cured, and consequently being liable to be further plastically deformed.
Other particular features of the invention, and details relating to the advantages which it allows to obtain, will emerge from the description which follows and which relates to the embodiments shown in the accompanying drawings, showing devices. in accordance with the invention; 'allowing the implementation of the method which is also the subject thereof. In these drawings.
FIG. 1 shows in perspective the whole of the mask mold and of the device intended to load it.
Figure 2 is a plan view of the upper half of a mask mold, provided with a continuous marginal cleat, and, for molding a plurality of machine parts identical to each other.
Figure 3 is a section along the line III-III of Figure 2.
Figure 4 is an elevational view of the object of Figure 2.
FIG. 5 is a plan view of another embodiment of a lower mold part, in which the marginal cleat according to FIG. 2 is subdivided, to form a plurality of individual support members,
Figure 6 is a section taken on line VI-VI of Figure 5.
Figure 7 is an elevational view of the object of Figure 5.
FIG. 8 is also a plan view, showing another exemplary embodiment of a lower half of a mold in which the support members constitute columns or feet and are distributed over the entire surface of the mold. in; mask,
Figure 9 is a section along the line IX-IX of Figure 8, and
Figure 10 is a side view of the object of Figure 8.
In the new process according to the invention, mask molds of the type of those shown in FIGS. 2 to 10 are used. In these molds, the aforementioned support members are thus distributed over the entire surface of the halves. upper and lower molds which, during their assembly, each of the halves of the mask mold comes to bear tightly and correctly on the other half. These support bodies are made of different
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. different manners, depending on the shape and arrangement of the models, and consequently of the parts to be molded.
In Figure 2, the upper half has a continuous projecting bearing edge, taking the shape of a cleat 1. To save material, this cleat 1 is not solid, in cross section, but constituted a gutter or forms cavities (see figure 3).
The mask mold is, in the usual way, provided with housings 2 intended to receive the tenons 2 'belonging to the lower half of the mold, and ensuring the registration between the two parts of the mold (see FIG. 1).
The orifice intended for the casting of the metal, made in the upper half of the mask mold, is designated by 3. At 4, the various cavities corresponding to the parts to be molded using the device according to the invention have been shown.
The corresponding lower half of the mask mold, partially visible in Figure 1, is made in substantially the same manner, and is symmetrical to the upper half. However, it does not have the metal pouring orifice. The lower half of the mask mold rests by its bearing frame on the corresponding frame of the upper half of this mold. In Figure 1, the frame of the lower half is designated by 1 ', and the cavities intended to give rise to the parts to be molded are designated by 4'.
The general arrangement of the two halves of the mask mold (upper part and lower part) is clearly shown in figure 1. The support frame of the upper half of the mold is in contact with a cover plate 5 , while the supporting frame of the lower half of the mold rests on a base plate 6. The latter is provided with grooves 7 and possibly orifices allowing the escape and evacuation of the gases coming from the mold in closed mask, and driven back during the casting of the metal. Figure 1 clearly shows the assembly of the upper part and the lower part of the mask mold, assembled to form a closed mold, and also indicates the arrangement of the mask mold ready for casting.
It will be observed that on the cover plate 5, suitably provided with handles 8, is placed a load weight 10, provided with the handles 9. There is denoted by 11 a clearance provided in the cover plate 5, and correspondingly to the orifice 3 for the introduction of the cast metal. This orifice 3 can be extended upwards by a pouring nozzle 3 'which, as is clearly shown in FIG. 1, extends beyond the cover plate 5.
In the embodiment of the mask mold forming the subject of FIGS. 5, 6 and 7, instead of the continuous support strip 1 formed at the periphery of the mask mold, individual bearing surfaces 12 are provided, provided at a certain distance from the edge of the mask mold, and distributed along the periphery thereof. On the other hand, in this embodiment, and in accordance with the embodiment which is the subject of FIGS. 2 to 4, extensions of the wall in which are formed are provided in the middle zone of the mask mold. the molding cavities, extensions directed upwards so as to constitute support points for the cover plate 5. These support points therefore all extend to the same level.
The casting cavities for the parts to be molded are designated 13, in this embodiment, and the point of introduction of the cast metal is designated 14. The centering pins have been shown at 15. In the lower half of the mold, generally tray-shaped, channels are formed corresponding to the channels through which the cast metal will take.
In the embodiment according to FIGS. 8, 9 and 10, support members 16 in the form of columns have been provided, both at the edges of the mold and between the cavities corresponding to the parts to be molded, instead of the continuous support frame 1 according to Figures 2 to 4, or individual cleats 12 according to Figures 5 to 7. The centering pins 15 are designated, and the cavities corresponding to the molding machine parts are designated by 13. FIG. 9 shows that the support members in question, forming columns, can also be provided in the form of a hollow body. The upper half of the mold in-
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The mask corresponding to the lower half shown, is in the form of a plate and is provided both with an orifice for the casting of the metal, and with distribution channels for the latter.
The support members resist as long, that is to say retain their shape as long, during the casting of the molten metal, as the binder ensuring the preservation of the shape of the walls of the mold as a mask, binder which , as mentioned at the beginning, consists for example of heat-hardening synthetic resins, did not burn under the effect of the high temperature of the cast metal, in the area of the mold directly adjacent to the cavities of molding Before this combustion takes place, the molded parts are already sufficiently solidified to be able to retain their shape, and act as support elements for the load weight.