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CALE MAGNETIQUE POUR LA FERMETURE DES ENCOCHES DANS LES MACHINES
ELECTRIQUES.
Comme on le sait les encoches ouvertes permettent, pour l'inser- tion du bobinage dans les machines électriques, la pose de bobines toutes fai- tes, mais altèrent cependant les propriétés électriques de la machine compara- tivement aux encoches à demi fermées. On peut obvier à cet inconvénient des encoches ouvertes en utilisant des cales à perméabilité magnétique. Les ca- les magnétiques connues jusqu'à présent étaient, soit divisées et par conséquent peu résistantes aux secousses, soit fabriquées d'une seule pièce et fermaient la totalité de l'encoche, et exigeaient un isolement soigné par rapport au fer actif pour éviter la formation d'une spire de court-circuit autour du conduc- teur dans l'encoche.
Les défauts des cales magnétiques connues jusqu'à présent sont supprimés par le mode de construction faisant l'objet de la présente in- vention,qui permet une production économique de cales magnétiques qui ne se distinguent pas, au point de vue mécanique, des cales de bois normales ou ana- logues, tant en ce qui concerne la solidité que la technique du montage.
Suivant la présente invention, on constitue suivant le principe connu, un noyau à perméabilité magnétique dont la largeur est notablement inférieure à la largeur de la cale achevée ou de l'encoche ouverte. Ce noyau à perméabilité magnétique est alors pressé dans la masse de résine synthéti- que pour prendre la forme d'une cale achevée; le noyau étant alors disposé'dans la section de la cale, de telle manière qu'il n'est enveloppé dans la cale achevée, d'un côté, que d'une couche insignifiante de matière isolante pressée, mais qu'il se forme par contre de l'autre coté une bande plus épaisse de ma- tière pressée.
La Fig. 1, du dessin annexé illustre un exemple d'exécution d'une cale suivant la présente invention. La cale 1 comprend un noyau en fer 2, qui, dans ce cas, se compose de spirales de fer glissées l'une dans l'autre et ainsi pressée à la forme plate requise, comme illustré au dessin, la lar- geur a du noyau étant notablement inférieure à la largeur b de la cale. Le
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noyau est pressé dans la masse de résine synthétique 3 à la forme désirée de la cale achevée, comme le montre à titre d'exemple la Fig. 1.
Lorsqu'il est pressé dans la masse de résine synthétique, le noyau est disposé de manière à être glissé d'un coté dans la cale achevée.
Il s'ensuit qu'il se forme d'un côté (à la Fig. 1 à droite) de la cale ache- vée, seulement une couche isolante tout-à-fait insignifiante,mais que par contre il se forme de l'autre coté (à la fig. 1 à gauche) une forte bande de matière isolante ne présentant pas de perméabilité magnétique. Pour fournir un renforcement mécanique à cette bande, on peut presser dans la masse à cet endroit, simultanément avec le noyau et parallèlement à lui, une mèche 4 en une matière rigide ne présentant pas de perméabilité magnétique, comme illus- tré à la Fige 2.
Une autre forme d'exécution alternative de l'objet de l'inven- tion est indiquée à la Fig. 3. Dans ce cas, le noyau est confectionné au moyen d'entrelacs de fils de fer 1, qui sont enroulés et pressés à la forme désirée. Egalement, dans ce cas, la largeur du noyau ainsi formé est infé- rieure à la largeur de la cale achevée. Par ailleurs, le processus de fabri- cation de la cale est identique à celui de la forme d'exécution montrée à la Fig. 1.
Une autre possibilité d'exécution alternative de l'objet de l'invention est illustrée, à titre exemplatif, aux Figs. 4,5 et 6 Le noyau à perméabilité magnétique se compose dans ce cas de lamelles de fer 1 placées librement l'une à côté de l'autre, dont la largeur est égale- ment inférieure à la largeur de la cale achevée, Ces lamelles sont fixées sur un barreau rigide 2 en une matière non magnétique ou isolante. Ce barreau assure la bonne position des lamelles dans la direction de la lar- geur de la cale et celui-ci peut également être fait d'un métal non magnéti- que recouvert d'une mince couche isolante.
Afin de garantir l'existence d'un écart suffisant entre les lamelles pour permettre l'introduction de la masse isolante 3, on donne déjà à ces lamelles une courbure naturelle au bord, où à la lamelle 1 une flexion transversale, comme indiqué en 5, au dessin. Le noyau ainsi constitué est pressé dans la matière isolante de la manière déjà décrite,la matière isolante étant aussi pressée alors entre les diverses la- melles et écartant ces dernières par sa pression.
Pour garantir le maintien de l'assemblage des lamelles en direction axiale pendant le processus de de moulage, le noyau est pourvu d'une bande à faible rigidité 4 (Figs. 4, 5) on d'un fil 4 (Fig. 6) qui est recourbé ou aplati aux deux extrémités du noyau.
Pour permettre une introduction plus sûre de la cale dans l'encoche, on don- ne de préférence au barreau 2.une forme telle que lorsque le noyau est pres- sé dans la masse isolante, la matière ne couvre pas les faces frontales de la cale.
Il va de soi qu'en dehors des formes d'exécution de cales magné- tiques indiquées à titre d'exemple, on peut également utiliser des cales de constructions différentes, à savoir à fibres de fer non travaillées, torons de fer, ou à tôles de fer assemblées en forme de soufflet.
Un autre avantage de la cale magnétique suivant la présente inven- tion consiste en ce que -celle-ci permet, de manière simple, de remplacer le chanfreinage des encoches qui est prévu autrement pour supprimer les tensions harmoniques des encoches. Suivant la Fig. 7 la cale magnétique est logée à cet effet, dans une moitié de la longueur du paquet de tôles de telle maniè- re que son noyau non magnétique prend une position déplacée d'un côté par rapport à l'axe de l'encoche, tandis que dans l'autre moitié de la longueur des tôles,la cale est logée de manière inverse, de sorte que son noyau est déplacé par rapport à l'axe de l'encoche en direction opposée par rapport à la première moitié de la longueur de tôles.
On obtient de cette façon que l'interstice non magnétique de l'encoche 3 à la Fig. 7 qui autrement provoque les tensions harmoniques de l'encoche forme dans une moitié active du conduc- teur une harmonique supérieure plus élevée d'une demi-onde par rapport à l'har- monique formée dans l'autre moitié du conducteur, de sorte que les deux ondes se compensent dans l'ensemble du conducteur,
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MAGNETIC SHIM FOR CLOSING NOTCHES IN MACHINES
ELECTRICAL.
As is known, the open slots make it possible, for the insertion of the winding in electrical machines, to lay coils ready-made, but nevertheless alter the electrical properties of the machine compared to the half-closed slots. This drawback of open notches can be overcome by using wedges with magnetic permeability. The magnetic shells known heretofore were either split and therefore not very resistant to jolts, or made in one piece and closed the entire notch, and required careful insulation from the active iron to avoid the formation of a short-circuit coil around the conductor in the notch.
The defects of the magnetic wedges known heretofore are eliminated by the method of construction which is the subject of the present invention, which allows economical production of magnetic wedges which are not mechanically different from the wedges. of normal or similar wood, both in terms of strength and assembly technique.
According to the present invention, according to the known principle, a magnetic permeability core is formed, the width of which is notably less than the width of the completed wedge or of the open notch. This magnetic permeability core is then pressed into the mass of synthetic resin to take the form of a completed wedge; the core then being disposed in the section of the wedge, in such a way that it is enveloped in the completed wedge, on one side, only with an insignificant layer of pressed insulating material, but is formed on the other hand, on the other side, a thicker strip of pressed material.
Fig. 1 of the accompanying drawing illustrates an exemplary embodiment of a wedge according to the present invention. The wedge 1 comprises an iron core 2, which in this case consists of iron spirals slipped into each other and thus pressed to the required flat shape, as shown in the drawing, the width has to core being notably less than the width b of the wedge. The
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core is pressed into the synthetic resin mass 3 to the desired shape of the completed wedge, as exemplified in FIG. 1.
When it is pressed into the mass of synthetic resin, the core is arranged so as to be slid from one side into the completed wedge.
It follows that on one side (in Fig. 1 on the right) of the completed wedge only a completely insignificant insulating layer is formed, but on the other hand there is formed on the other side (in fig. 1 on the left) a strong strip of insulating material which does not have magnetic permeability. To provide a mechanical reinforcement to this strip, one can press in the mass at this place, simultaneously with the core and parallel to it, a wick 4 in a rigid material not exhibiting magnetic permeability, as illustrated in Fig. 2. .
Another alternative embodiment of the object of the invention is shown in FIG. 3. In this case, the core is made by means of interlacing of iron threads 1, which are wound up and pressed into the desired shape. Also, in this case, the width of the core thus formed is less than the width of the completed shim. Moreover, the manufacturing process of the wedge is identical to that of the embodiment shown in FIG. 1.
Another alternative embodiment of the object of the invention is illustrated, by way of example, in FIGS. 4,5 and 6 The magnetically permeable core consists in this case of iron strips 1 placed freely next to each other, the width of which is also less than the width of the finished wedge. are fixed on a rigid bar 2 made of a non-magnetic or insulating material. This bar ensures the correct position of the slats in the direction of the width of the wedge and it can also be made of a non-magnetic metal covered with a thin insulating layer.
In order to guarantee the existence of a sufficient gap between the lamellae to allow the introduction of the insulating mass 3, these lamellae are already given a natural curvature at the edge, where in the lamella 1 a transverse bending, as indicated in 5 , to the drawing. The core thus formed is pressed into the insulating material in the manner already described, the insulating material then also being pressed between the various lamellae and spreading the latter apart by its pressure.
To ensure that the lamellae assembly is maintained in the axial direction during the molding process, the core is provided with a low rigidity band 4 (Figs. 4, 5) or a wire 4 (Fig. 6) which is curved or flattened at both ends of the core.
To allow a more secure introduction of the wedge into the notch, the bar 2 is preferably given a shape such that when the core is pressed into the insulating mass, the material does not cover the front faces of the bar. hold.
It goes without saying that apart from the embodiments of magnetic wedges given by way of example, it is also possible to use wedges of different constructions, namely unworked iron fibers, iron strands, or iron sheets assembled in the form of a bellows.
Another advantage of the magnetic wedge according to the present invention consists in that it makes it possible, in a simple manner, to replace the chamfering of the notches which is otherwise provided in order to remove the harmonic voltages of the notches. According to FIG. 7 the magnetic wedge is housed for this purpose in one half of the length of the sheet bundle in such a way that its non-magnetic core assumes a position displaced to one side with respect to the axis of the notch, while that in the other half of the length of the sheets, the wedge is housed inversely, so that its core is displaced with respect to the axis of the notch in the opposite direction with respect to the first half of the length of sheets.
In this way it is obtained that the non-magnetic gap of the notch 3 in FIG. 7 which otherwise causes the harmonic voltages of the notch forms in an active half of the conductor a higher harmonic one half wave higher than the harmonic formed in the other half of the conductor, so that the two waves compensate for each other in the whole conductor,