BE509022A
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Publication number: BE509022A
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Description

       

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  MACHINE, POUR LE MONTAGE DE   CLOISONNEMENTS:,   POUR BOITES ALVEOLEES, 
OU L'EQUIVALENT.' 
La présente invention concerne des perfectionnements aux machi- nes servant à assembler en croix des cloisons pour en former des cloisonnements qui, lorsqu'ils sont placés dans des boites ou récipients appropriés divisent l'intérieur de ceux-ci en une série de compartiments ou alvéoles afin de cons- tituer des boites alvéolées complètes. 



   Ces boites alvéolées sont ordinairement employées pour emballer des articles fragiles qui doivent être séparés les uns des autres pour les empêcher de se briser ou de se détériorer. Les cloisonnements de ces boîtes alvéolées sont ordinairement fabriqués indépendamment des boites ou récipients et sont constitués par des bandes formant cloisons qui sont entrecroisées. 



  Les bandes de ces cloisonnements sont ordinairement découpées dans une feuille de matière appropriée comme le carton lisse ou le carton ondulé et les cloisons qui se croisent ou s'intersectent sont encochées, fendues ou entaillées sur environ la moitié de leur hauteur à chaque ligne d'intersection avec une autre cloison, pour recevoir la cloison intersectante, de telle sorte que dans le cloisonnement achevé, toutes les cloisons sont enclenchées pour former des compartiments ou des cellules de dimensions prédéterminées. 



   Le nombre de cloisons qui comprend n'importe quel cloisonnement pour boite alvéolée, de même que les dimensions et les formes des cloisons individuelles et l'écartement entre les cloisons parallèles adjacentes varient largement suivant le nombre, les dimensions et la forme des compartiments individuels désirés. 



   En ce qui concerne les machines servant au montage automatique de ces cloisonnements pour boîtes alvéolées, la grande variété de dimensions, de formes et de structures cellulaires des cloisonnements nécessaires pour l'emballage d'articles de dimensions, de genres et de nombres différents dans une boite commune est un facteur très important, et ceci particulièrement parce que dans de nombreux cas des cloisonnements de plusieurs spécifications ou modèles différents doivent souvent être montés dans une installation unique 

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 qui ne pourrait pis employer économiquement une machine spéciale pour le mon- tage de cloisonnements pour boites alvéolées de chaque modèle différent. 



   Cela étant, un but important de la présente invention est de pro- curer une machine pour le montage de cloisonnements pour boîtes alvéolées com- portant de nouvelles caractéristiques qui permettent de régler facilement une machine unique en vue de recevoir et manipuler des cloisons pour cloisonnements de boîtes alvéolées de spécifications et modèles très variables. Ce but a déjà été poursuivi par d'autres, qui ont cherché à construire des machines ayant cette faculté d'adaptation pour tenir compte au moins de quelques unes des variations mentionnées ci-dessus, mais le fait est que toutes les machines de ce genre qui ont été proposées jusqu'ici ont donné lieu des objections pour l'une ou l'autre raison et dans la plupart des cas, elles ont été en gran- de partie ou totalement abandonnées dans les applications industrielles.

   Ceci ne signifie pas qu'il n'existe pas des machines automatiques employées pour le montage industriel des cloisons pour boîtes alvéolées en vue de former des cloisonnements complets, mais ce sont des machines largement ou entièrement spécialisées, construites et utilisées pour monter des cloisonnements de boî- tes alvéolées de'spécifications ou de modèles uniformes ou standard et elles ne sont, par conséquent, industriellement utilisables que dans les installa- tions où le débit de ces cloisonnements de spécification uniforme est très élevé. 



   Le fait que la grande majorité des cloisonnements pour boîtes alvéolées sont, même actuellement, encore montés à la main, et ceci malgré le coût élevé de la production manuelle et la grande pénurie de main d'oeuvre qui provoque fréquemment de'sérieux retards dans la fabrication, prouve que le champ d'applications industrielles de ces machines spécialisées est très limité. 



   Suivant la présente invention, les machines servant au montage de cloisonnements pour boites alvéolées peuvent être construites de manière à présenter une large gamme de réglages leur permettant de s'adapter à des cloisons de longueurs, hauteurs, nombres et écartement différents, ce qui les rend pratiquement universelles et susceptibles de convenir pour le montage de cloisonnements de modèles très différents. Les machines construites sui- vant la présente invention se prêtent donc bien aux applications industrielles et sont, en fait, extrêmement pratiques dans les installations de n'importe quelle importance, y compris celles qui font le montage de quantités relati- vement petites de cloisonnements pour boîtes alvéolées de plusieurs modèles différents. 



   Un autre but important de l'invention est de procurer une machi- ne perfectionnée pour le montage des cloisonnements pour boites alvéolées, qui ait une plus forte capacité ou production horaire que celle qu'il était possible d'obtenir jusqu'ici au moyen de machines de ce type général. 



   D'autres buts importants de l'invention sont la simplicité de construction, une action positive sur laquelle on puisse compter, et la sim- plicité du réglage et de la commande. 



   Ces buts et avantages extrêmement importants de l'invention ressortiront bien de la description donnée ci-après avec référence aux des- sins annexés. 



   Dams ces dessins, qui représentent une forme d'exécution de l'in- vention, les   mëmes   chiffres de référence désignent les mêmes pièces sur les différentes figures. 



   Fig. 1 est une vue en élévation de côté d'une machine suivant l'invention ; 
Fig. 2 est une vue en élévation de face de la machine représen- tée sur la fig. 1; 
Fig. 3 est une vue en élévation de la face arrière de la machine suivant les figs. 1 et 2; 

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Fig.   4   est une vue de détail en coupe horizontale suivant la li- gne irrégulière   4-4   de la Fig. 1; 
Fig. 5 est une vue fragmentaire en élévation de côté, prise du côté opposé'à celui représenté sur la Fig. 1; 
Fig. 6 est une vue fragmentaire à plus grande échelle, en coupe suivant la ligne 6-6 de la Fig. 3 ; 
Fig. 7 est une vue fragmentaire à plus grande échelle, en coupe suivant la ligne 7-7 de la fig. 2 ;   Fig.   est une vue fragmentaire, à la même échelle, en coupe suivant la ligne 8-8 de la Fig. 7 ;

   
Fig. 9 est une vue fragmentaire grande échelle, en coupe suivant la ligne 9-9 de la fig. l, certaines parties étant arrachées; 
Fig. 10 est une vue de détail à la-même échelle, en coupe suivant la ligne   10-10   de la fig. 3 ; 
Fig. 11 est une vue de détail à grande échelle en coupe suivant la ligne 11-11 de la fige 1; 
Fig. 12 est une vue fragmentaire en élévation de côté, montrant une plus grande échelle, certaines parties représentées d'une manière simi- laire sur la Fig. 5 ; 
Fig. 13 est une vue correspondant à la Fig. 12 montrant certaines des pièces dans une position différente; 
Fig. 14 est une vue de détail en coupe, suivant la ligne   14-14   de la fig. 12 ; 
Fig. 15 est une vue fragmentaire en coupe suivant la ligne 15-15 de la fig. 12, mais montrant les pièces à une échelle encore plus grande;

   
Fig. 16 est une vue fragmentaire, en coupe suivant la ligne 16- 16 de la Fig. 15; 
Fig. 17 est une vue fragmentaire, en coupe suivant la ligne 17- 17 de la Fig. 3, et montrant les pièces à grande échelle; 
Fig. 18 est une vue fragmentaire, à grande échelle, en coupe sui- vant la ligne 18-18 de   la 'Fig.   3; 
Fig. 19 est une vue fragmentaire à grands échelle, en coupe sui- vant la ligne 19-19 de la Fig. 3; 
Fig. 20 est une vue fragmentaire en coupe suivant la ligne 20- 20 de la Fig. 19 ; 
Fig. 21 est une vue fragmentaire en coupe suivant la ligne 21- 21 de la Fig. 19; 
Fig. 22 est une vue fragmentaire en perspective des pièces repré- sentées sur la Fig. 21 ; 
Fig. 23 est une vue à plus grande échelle en coupe suivant la ligne 23-23 de la Fig.   4, prise   de haut en bas par rapport à la Fig. 4;

   
Fig.   24   est une vue fragmentaire, à grande échelle, en coupe suivant la ligne   24-24   de la Fig. 9; 
Fig. 25 est une vue de détail, à grande échelle, en coupe sui- vant la ligne horizontale 25-25 de la Fig. 9. 



   Fig. 26 est une vue fragmentaire, à grande échelle, en coupe sui- vant la ligne 26-26 de la Fig. 3 ;   '   
Fig. 27 est une vue fragmentaire montrant une partie de la Fig.4 à une échelle considérablement plus grande, cette vue étant également prise suivant la ligne 4-4 de la Fig. 1; 

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Fig.   28   est une vue de détail, en perspective, à plus grande échelle, avec certaines parties arrachées, de l'un des doigts, actionnés par bras de manivelle, que les figs. 27, 29 et 30 représentent encore mieux; 
Fig. 29 est une vue fragmentaire à grande échelle, en élévation de côté, avec arrachements partiels, de certaines pièces représentées d'une manière similaire sur la Fig. 1;

   
Fig. 30 est une vue de détail correspondant à la Fig. 29, mais montrant certaines pièces dans des positions quelque peu différentes; 
Fig. 31 est une vue fragmentaire en coupe suivant la ligne 31- 31 de la fig. 29 ; 
Fig. 32 est une vue.de détail fragmentaire suivant la ligne 32-32 de la Fig. 1; 
Fig. 33 est une vue schématique en perspective du transporteur du type 'tourelle de la machine, équipé de porte-cloisons, et représentant en outre schématiquement certaines opérations de la machine; 
Fig.   34   est une vue de dessus, en perspective d'un cloisonnement pour boîte alvéolée complètement monté; 
Fig. 35 est une vue fragmentaire en élévation de côté, montrant à une plus grande échelle certaines pièces représentées d'une manière sembla- ble sur la Fig. 1;

   
Fig. 36 est une vue de détail en 'coupe suivant la ligne 36-36 de la Fig. 35, et 
Fig. 37 est une vue fragmentaire en coupe correspondant à la Fig. 6, mais montrant certaines des pièces dans une position différente. 



   Sur les dessins, le bâti ou châssis principal de la machine est désigné dans son ensemble par 1. Un arbre 2 s'étend de la plaque avant à la plaque arrière du bâti qu'il dépasse à son extrémité avant sur laquelle est fixé un transporteur du type tourelle, désigné dans son ensemble par 3. L'arbre 2 est tourillonné à son extrémité arrière dans un coussinet 4 porté par le bâti et à son extrémité avant dans un palier 5, dépassant le bâti vers l'avant, le tout comme le montre mieux la Fig. 4. Dans la forme d'exécution particulière de l'invention représentée sur le dessin, le transporteur 3 com- prend une pièce rectangulaire 6 jouant le rôle de moyeu et pourvue d'une sé- rie de bras radiaux 7, dont quatre sont espacés de 90  l'un de l'autre. Les bras 7 ont une forme en U (voir particulièrement les Figs. 2 et 33). Les Figs. 



  1, 2,7 et 33 montrent que chacun des bras 7 de la tourelle est pourvu de porte- pièces ou porte-cloisons pour un groupe de cloisons espacées pour boîtes alvé- olées, l'exemple d'exécution de l'invention représenté comprenant des porte- pièces pour deux cloisons sur chacun des bras 7 du transporteur à tourelle 3 (voir particulièrement la Fig. 33). Ces porte-cloisons sont du type à fric- tion à ressort et chacun d'eux comprend un jeu de quatre pinces à ressort, les pinces à ressort du jeu qui comporte le porte-cloison situé le plus à l'extérieur radialement de chaque bras 7 étant désignées collectivement par 8 et individuellement par 8' et les pinces à ressort du jeu qui comporte le porte-cloison situé le plus à l'intérieur radialement de chaque bras étant désignées collectivement par 9 et individuellement par 9'. 



   Une caractéristique importante de la présente invention réside dans le fait que les pinces à ressort individuelles 8' et 9' des portes-piè- ces 8 et 9, respectivement, sont montées de manière à permettre de les régler en les rapprochant ou les éloignant les unes des, autres, pour faire varier leur portée et leur écartement suivant les différences de longueurs et les espacements des encoches des cloisons. Dans la forme d'exécution représen- tée de l'invention, on obtient ce résultat en montant les pinces 8' de chaque bras transporteur 7 de la tourelle de façon qu'elles puissent coulisser sur une barre porte-pince 10 de¯ce bras de tourelle (voir Figs. 7 et 9).

   A des fins qui apparaîtront ci-après, les barres 10 et 10' sont divisées en leur milieu de manière que des passages 11 y soient ménagés axialement par rapport 

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 au transporteur 2 tourelle (voir particulièrement la Fig.   33).   Les pinces à ressort 8' et 9' sont bloquées dans les positions désirées dans lesquelles elles ont été réglées sur les barres divisées respectives 10 et 10', par des vis papillons 12.

   Une autre caractéristique très importante de l'invention réside dans le fait que les sections en regard l'une de l'autre des barres porte-pinces divisées 10 et 10' sont montées de façon pouvoir coulisser en vue de leur réglage sur des parties radiales en regard   l'une   de l'autre des. bras de tourelle 7 et sont maintenues dans les positions réglées à distance convenable l'une de l'autre, par des vis papillons 10a comme c'est représen- té le mieux sur la Fig. 9. 



   La Fig. 7 montre   aue   chacune des pinces à ressort 8', et 9' com- prend un corps rigide 13 mente de manière à. pouvoir coulisser en vue de son réglage sur les barres 10 et 10', respectivement, des bras 7 de la tourelle, afin   d'y   exécuter les mouvements de réglage voulus pour faire varier l'écar- tement entre les diverses pinces coopérantes   '   et 9' dans le but de recevoir des cloisons pour boîtes alvéolées ayant différentes dimensions et différents écartements entre leurs encoches.

   Les pinces à ressort 8' et 9' sont pour- vues d'un doigt rigide   14   qui fait saillie vers l'arrière pour venir en prise avec une cloison et qui coopère avec un doigt à ressort 15, articulé à l'ex- trémité avant du corps rigide en 16 et pressé élastiquement contre le doigt rigide coopérant 14 par un ressort de compression boudin 17. Le corps 13 est aussi conformé de manière à présenter une butée 14' pour la cloison. Les ressorts de compression à boudin 17 sont montés sur les parties intermédiaires de boulons de réglage 18 pourvus d'écrous. Les boulons 18 sont ancrés ferme- ment leurs extrémités internes dans les corps 13 et passent librement à travers leurs doigts ressort coopérants 15.

   Les extrémités internes des doigts coopérants 14 et 15 des pinces 8' et 9' sont divergentes pour recevoir les cloisons pour boîtes alvéolées qui leur sont amenées'par la tranche. Le transporteur à tourelle 3 est actionné par intermittence, en sens inverse des aiguilles d'une montre sur les Figs. 2 et 33, de manière à pouvoir être amené successivement dans quatre positions repérées différentes, écartées de 90 de- grés l'une de l'autre.

   Dans chacune de ces quatre positions de la tourelle, un groupe différent de   porte-cloisons Cl   et 9 porté par la tourelle est amené dans un lieu ou poste de réception de cloisons A (voir particulièrement les Figs. 2,3,7 et 33) et un autre groupe de porte-cloisons 8 et 9 monté sur la tourelle et espacé de 90  du premier groupe, en sens inverse des aiguilles d'une montre, est amené dans un lieu ou poste d'assemblage des cloisons B (voir particulièrement les Figs. 2, 3 et33). Pour mieux désigner les empla- cements de ces postes A et B, ceux-ci sont entourés d'un cadre en traits de chaînette, sur la Fig. 33. 



   On fait tourner la tourelle 3 par intermittence de la manière qui vient d'être décrite, au moyen d'une source d'énergie appropriée telle qu'un moteur électrique M (Figs. 3,   4   et 5), par l'intermédiaire d'une transmission de mouvement et d'un mécanisme de commande, comme suit Une poulie 19, fixée   rigidement   sur l'arbre du moteur M, actionne une courroie 20 qui passe sur une grande poulie réductrice de vitesse 21 ét fait tourner cette dernière, calée sur un arbre 22 tourillonné, dans le bâti 1, dans un coussinet 23 (voir Fig. 3). Sur l'arbre 22 est fixé un pignon   24   qui en- grène un grand pignon réducteur de vitesse 25 fixé sur une extrémité d'un long arbre de prise de 'force 26, tourillonné dans des coussinets   27   à l'arrière du bâti ou châssis 1 (voir Fig. 3).

   On remarquera que le moteur M et son mécanisme de transmission décrits jusqu'ici sont communs à tous les éléments commandés de la machine, dont plusieurs ne devront donc plus être décrits spé-   cifiquement.   La transmission de mouvement au transporteur comprend en outre une paire de pignons coniques en prise 28, dont l'un est calé sur l'arbre   26   et l'autre sur l'extrémité arrière dépassante d'un arbre 29 s'étendant de l'a- vant à l'arrière, qui traverse les plaques antérieure et postérieure du bâti 1 et est tourillonné à proximité de ses extrémités opposées dans ces plaques (voir Figs. 3, 4 et 19).

   Un pignon droit 30, calé également sur l'extrémité de l'arbre 29 dépassant le bâti vers l'arrière, engrène et actionne une roue dentée droite similaire 31 calée sur l'extrémité arrière dépassante d'un bout d'arbre 32 tourillonné dans un coussinet 33 fixé à. la plaque arrière du 

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 bâti ou châssis 1 La roue dentée 31 porte un bouton de manivelle 34 auquel est articulée l'extrémité inférieure d'une bielle 35. Celle-ci est représen- tée comme faisant partie d'un dispositif composé, comprenant des section? inférieure et supérieure, la section supérieure étant dentée pour former une crémaillère 36. Cette section dentée 36 de la bielle   3'5   engrène et actionne un pignon droit.37 monté fou sur l'extrémité de l'arbre de tourelle 2 qui dé- passe le châssis à l'arrière.

   La section dentée 36 de la bielle 35 est main- tenue dans la position convenable d'engrènement avec le pignon 37, par un gui- de oscillant 38 (voir Figs. 3 et 19), tourillonné sur l'arbre 2. Un mouvement d'oscillation continu est imprimé au pignon 37 par la bielle équipée d'une crémaillère et comme la tourelle 3 et son arbre 2 doivent être actionnés par intermittence et dans un sens unique, un mécanisme est prévu pour accoupler le pignon oscillant 37 à l'arbre 2 d'une façon intermittente et seulement pour un seul sens de mouvement de la bielle.

   Ce mécanisme comprend une plaque 39 fixée au pignon 37 (voir particumièrement les Figs. 19,20 et 21), une broche 40 fixée à la plaque 39, un cliquet   41   articulé par une extrémité à la broche 40 et dont l'extrémité libre est pourvue d'une dent d'encliquetage   42,   et un disque ou flasque circulaire   43   fixé à l'arbre 2 de la tourelle et présentant quatre encoches périphériques équidistantes   44   pour recevoir alternativement la dent d'encliquetage 42. Le cliquet à dent   41   est sollicité élastiquement vers le disque à encoches   43   par un plongeur à ressort   41'   (voir particuliè- rement la Fig. 22). 



   Le mécanisme de commande 39 à   44   est actionné automatiquement par le mécanisme suivant : Une came   45   est fixée sur l'arbre 32 à proximité du pignon 31 et actionne un levier coudé 46 par contact d'un galet 47 monté à une extrémité de celui-ci. Le levier coudé 46 est articulé en un point in- termédiaire 48 sur une console 49 montée sur le châssis (voir Figs. 19 et 20). 



  Le levier coudé 46 est sollicité élastiquement de manière à amener son extré- mité libre   47   pourvue d'un galet dans le parcours de la came 45, par un plon- geur 50 soumis à l'action d'un ressort. L'autre extrémité du levier coudé 46 est articulée à une bielle de raccordement 51-qui est à son tour reliée par son extrémité supérieure à une extrémité d'un levier 52. Ce dernier est ar- ticulé en un point intermédiaire 53 à la plaque postérieure du bâti 1. L'ex- trémité libre du levier 52 s'engage sous une oreille 54 et vient en contact avec la face inférieure de cette oreille fixée à la dent d'encliquetage 42 sur laquelle elle fait saillie. 



   Lorsque le moteur M est en marche, un mouvement d'oscillation continu est transmis au pignon 37 par la bielle à crémaillère   à,   mouvement de va-et-vient. Du fait que la tourelle doit être actionnée d'une manière inter- mittente de 90 degrés à la fois, la poussée du bouton de manivelle 34 action- nant la crémaillère 35 doit être juste suffisante pour imprimer un mouvement de rotation de 90 degrés au pignon 37 dans chaque sens. Dans chacune des quatre positions ;repérées de la tourelle, la dent 42 du cliquet 41, qui oscil- le conjointement avec le pignon 37, tombe dans   l'une   des quatre encoches pé- riphériques   44   du disque 43 monté sur l'arbre.

   Lors des mouvements de rotation du pignon   37)de   la plaque 39 et du cliquet   41,la   dent d'encliquetage 42 du cliquet 41 reste enfoncée dans une encoche périphérique   44 du   disque 43 et accouple celui-ci avec la plaque 39 et le pignon 37 de façon à faire participer l'arbre 2 et la tourelle 3 au mouvement de rotation du pignon 37, et de la plaque 39, d'une amplitude de 90 degrés dans le sens des aiguilles d'une montre sur la Fig. 20.

   La tourelle ayant alors accompli une rotation vers le poste suivant, le loquet 41 se soulève à l'encontre de l'action élastique exercée par le plongeur à ressort 41' pour dégager sa dent d'encliquetage 42 de l'encoche correspondante 44 du disque   43,   par suite du contact de la came 45 avec l'ex- trémité à galet 47 du levier coudé 46 qui, agissant par l'intermédiaire de la bielle 51, fait basculer le levier 52 dans le sens des aiguilles d'une montre sur la Fig. 20, en soulevant ainsi l'extrémité libre de ce bras contre la face inférieure de l'oreille 54 portée par la dent d'encliquetage et en soulevant celle-ci suffisamment pour la dégager de l'encoche 44 du disque dans laquelle elle était engagée.

   Evidemment, .lorsque la dent d'encliquetage   42   se dégage de l'encoche 44 où elle était tombée, le pignon   37   est de nouveau libéré du disque 43 monté sur son arbre   et.le   pignon 37, la plaque 39 et le 

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 cliquet   41     peu;en:  tourner librement en sens opposé, indépendamment de l'ar- bre 2 et de son disque 43, avant de transmettre une nouvelle rotation à l'ar- bre 2 et à la tourelle 3. On remarquera que les Figs.20, 21 et 22 montrent les différents organes du mécanisme de commande de la tourelle depuis l'arbre 32, dans les positions qu'ils occupent   immédiatement   avant que la dent d'en;-- cliquetage   42   ne soit dégagée d'une encoche 44 du disque..

   Lorsque les organes occupent cette position, le bouton de manivelle   34   se trouve juste à quelques' degrés du point mort inférieur de sa course descendante de commande de la tourelle et le galet curseur 7 de la came est juste venu en contact avec le bossage 47' de la came   45   pour amorcer le dégagement de la dent d'enclique- tage de l'encoche 44 du disque   43   où elle était engagée. Dans la disposition représentée, la came   45   achève de   retirer.la   dent d'encliquetage   42   d'une en- coche   44   pendant les quelques degrés du mouvement descendant du bouton de ma- nivelle 34, de la position représentée sur la Fig. 20 jusqu'à la position cor- respondant au point mort inférieur. 



   Pour arrêter positivement la tourelle 2 dans chacune des quatre positions où elle est amenée par le cliquet oscillant 41, il est fait usage d'un mécanisme d'arrêt comprenant un plongeur 55 monté de manière à pouvoir coulisser dans une boite de support 56 aménagée sur le bossage 5, en saillie vers l'avant, au moyen d'une console 57 (voir Figs. 4 et 23) pour l'arbre de tourelle 2. La boite de support 56 du plongeur d'arrêt est située immédiate- ment derrière le moyeu 3 de la tourelle et est montée sur le bossage de sup- port 5 par l'intermédiaire de la console 57.

   Pour recevoir l'extrémité libre du plongeur de repérage 55, le moyeu de la tourelle 3 est pourvu de quatre ouvertures   5   qui sont espacées circonférentiellement de 90 degrés l'une de l'autre.   Evidemment,   le but du plongeur d'arrêt 55 est de bloquer positive- ment la tourelle pour l'empêcher de tourner pendant les intervalles entre les courses successives de 90 degrés chacune de son mouvement de rotation. 



  Pour actionner le plongeur d'arrêt 55 en synchronisme avec les déplacements commandés de la tourelle entre une course et la suivante, on se sert du méca- nisme de commande ci-après, à partir de l'arbre 26, comportant, comme c'est représenté le mieux sur les Figs. 6 et 37, une came 59 fixée sur l'arbre 26 et coopérant avec un galet curseur 60   monté 1.   l'extrémité libre d'un bras oscillant 61 qui est articulé en un point intermédiaire 62 au bâti ou châssis 1,et à son extrémité supérieure en 63 à une tige de liaison 64 dont l'autre extrémité est articulée en 65 à 1'extrémité arrière du plongeur d'arrêt 55. 



  Un bras 66 est articulé au bras oscillant 61 en un point intermédiaire 67 en- tre le pivot 62 et l'extrémité libre, pourvue d'un galet, de ce bras oscillant 61. L'extrémité libre du bras 66 est pourvue d'un galet curseur de came 68 qui coopère avec une came 69 montée sur l'arbre   26 à.   proximité de la came 59. 



  Une tige 70, s'étendant entre le bras 66 et le levier oscillant 61, relie la partie intermédiaire du bras 66 à la partie du bras oscillant 61 située entre l'axe de pivotement 67 et son extrémité libre pourvue d'un galet. La tige 70 est vissée dans un bloc 71 qui peut pivoter sur le bras oscillant 61 et elle peut coulisser dans un bloc semblable 72 articulé sur le bras 66. Un ressort de compression à boudin 73, monté sur l'extrémité libre de la tige 70 qui se prolonge vers   l'arrière,   est comprimé entre le bloc 72 et un écrou régulateur de pression 74 vissé sur la tige 70. Le ressort 73 maintient la tige 70 sous une pression élastique lui permettant de coulisser en arrière dans le bloc articulé 72, mais ce mouvement de glissement de la tige 70 vers l'arrière est limité par un arrêt 75 aménagé sur la tige 70. 



   Le fonctionnement du plongeur d'arrêt et de son mécanisme de com- mande qui vient d'être décrit se fait comme suit : Lorsque la tourelle se trou- ve dans l'une ou l'autre de ses quatre positions d'arrêt, le plongeur 55 est enclenché dans une ouverture 58 de la tourelle correspondant à la position d'arrêt particulière voulue (voir Fig. 23), dans laquelle la tourelle est ainsi positivement bloquée de façon à ne pas pouvoir tourner. Cette position est alors celle du plongeur d'arrêt 55 pendant la course ascendante inopérante de la bielle à crémaillère 35 et les déplacements en sens inverse des aiguil- les d'une montre du pignon 37 pour 'quelqu'un regardant de l'arrière sur la Fig.20.

   Lorsque la dent 42 du cliquet   41   qui participe aux mouvements communs du pignon 37 atteint l'extrémité de sa course non opérante, en sens inverse 

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 des aiguilles d'une montre sur la Fig. 20, le galet 60 du levier oscillant 61 s'engage sur le bossage 76 de la came 59 en faisant osciller le levier 61 en sens inverse des aiguilles d'une montre sur les Figs. 6 et 37, d'une quantité suffisante pour retirer le plongeur.d'arrêt de l'ouverture 58 de la tourelle où il était alors engagé, de manière débloquer ainsi la tourelle avant chaque course motrice de celle-ci dans le sens des aiguilles d'une montre. 



   Lorsqu'il quitte le bossage 76 de la came 39, le galet 60 se meut sur la face concentrique 77 de celle-ci, pendant la partie initiale du dépla- cement graduel de la tourelle qui se produit alors et pendant cet intervalle le plongeur 55 est maintenu dégagé de la face arrière de la tourelle. Avant que celle-ci ait accompli sa course, le galet 60 quitte la face concentrique 77, et pendant une petite partie de la course de la tourelle, le levier oscil- lant 61   restP   exactement dans la position qu'il occupait pendant que le galet 60 se trouvait sur la face concentrique de la came. Pendant que la tourelle tourne encore.,le galet 68 du bras 66 vient en contact avec le bec 79 de la came 69 et se déplace sur la surface concentrique 80 de celle-ci.

   Sous l'ac- tion du mouvement ascendant initial de galet 68 sur le bec 79 de la came 69, les bras 66 et 61 oscillent d'une pièce autour du pivot 62 dans la mesure né- cessaire et font avancer le plongeur d'arrêt 55 de manière à l'amener en con- tact avec la face arrière lisse de la tourelle. Lorsque le plongeur 55 est en contact avec la face arrière lisse de la tourelle, le restant du mouvement ascendant imprimé par le bec 79 de la came 69 au galet 68 du bras 66 est uti- lisé pour faire osciller le bras 66 par rapport au bras 61 dans le sens. des aiguilles d'une montre sur les Figs. 6 et 37, en faisant ainsi coulisser le   bloc articulé 72 du bras 66 vers l'arrière sur la tige 70, de manière à l'é-   carter de son épaulement d'arrêt 75, à l'encontre de la compression élasti- que du ressort 73.

   Lorsque le galet curseur de came 68 se déplace alors sur la face concentrique de la came 69, toute la force élastique du ressort de compression 73 s'exerce sur la face arrière de la tourelle 3 par l'intermé - diaire du plongeur d'arrêt 55 pendant le restant de la course de la tourelle. 



  Aussitôt que la tourelle 3 a atteint un nouveau poste : la fin de sa course depuis le poste précédent, le plongeur d'arrêt 55, étant à ce moment encore appuyé par ressort contre la face arrière de la tourelle, vient coïncider avec une ouverture 58 correspondant au nouveau poste et y est poussé. Ce mouvement d'avancement du plongeur 55 dans une nouvelle ouverture 58 est la conséquence d'un mouvement de pivotement dans le sens des aiguilles d'une montre du levier oscillant 61 autour du pivot 62 qui a pour effet de retirer son galet 60 de la position représentée sur la Fig. 37 pour le ramener dans la position repré- sentée sur la Fig. 6, où il reste jusqu'à ce qu'il soit de nouveau attaqué par le bec coopérant 76 de la came.

   Pendant une partie du temps durant lequel la tourelle est ainsi empêchée de se déplacer par le plongeur 55, le galet   68   continue se déplacer le long de la face concentrique de la came 69 avant que le galet de came 60 soit de nouveau en contact avec le bec 76 de la came 59. Il est important de noter ici que le plongeur 55 se trouve alors dans le prolongement d'une ouverture 58 et qu'il y est poussé lorsque les or- ganes de commande de la tourelle depuis l'arbre 32 occupent les positions re- présentées sur les Figs. 20, 21 et 22, dont la première montre le bouton de manivelle 34 très près du point mort de sa course descendante actionnant la tourelle.

   Ceci est important parce qu'à ce moment la vitesse de la tourelle a été réduite à peu près jusqu'à zéro par suite de l'extrême proximité du bou- ton de manivelle 34 de son point mort inférieur, de telle sorte que les quel- ques degrés restants du mouvement du bouton de manivelle   31,. vers   son point mort inférieur, nécessaires pour retirer la dent d'encliquetage   42   actionnant la tourelle d'une encoche coopérante 44 du disque, ne produit aucun déplace- ment appréciable susceptible d'actionner la tourelle. 



   Bien que, comme il a été expliqué précédemment, le transporteur à tourelle se meuve d'une façon extrêmement lente au moment de l'introduction du plongeur 55 dans les ouvertures correspondantes de la tourelle, il est néan- moins évident que l'inertie de la tourelle, même dans ces conditions, sera suffisante pour produire réellement un choc lors d'une brusque introduction du plongeur 55 dans une ouverture correspondante si toute l'inertie du trans- 

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 porteur a tourell; devait être absorbée par le naongeur 55. Par conséquent il-est désirable, dans la construction représentée, de prévoir des dispositifs auxiliaires pour absorber une grande partie de l'inercie de la tourelle indé- pendainment du plongeur 55.

   Dans ce but, on emploie un mécanisme de freinage friction, comprenant quatre flasques de frein 81 (voir Figs. 1, 9, 2.4 et 25), chacun desquels est ancré à une extrémité libre d'un bras 7 de la tourelle 3 et la dépasse radialement. Une paire de sabots de frein foi?, en regard l'un de l'autre, pourvus de garnitures de friction 83 à proximité de leurs-bords libres (voir Figs. 1, 4, 9,   24   et 25) coopèrent successivement avec ces   fias-   ques de frein   81.   Dans la machine représentée, les sabots de frein 82 sont 
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 venus d'une pièce avec une plaque 84 (voir Figs. 9 et 25) ou y sont soudés à leurs bords -en regard des garnitures 83 et ces sabots 82 ont une flexibilité suffisante pour permettre le serrage et le desserrage du frein   grâce   la flexibilité inhérente des plaques.

   Sous ce rapport, on peut dire que le frein est représenté sur la Fig.   24   dans sa position de serrage, mais que les sabots de frein fléchissent normalement en s'écartant l'un de l'autre suffisamment pour permettre aux flasques de frein   81   de passer librement entre eux. Le mécanisme de freinage est monté sur une partie 85 du châssis auxiliaire, en saillie vers l'avant (voir Figs. 1, 4, 9, 24 et 25). Evidemment, le châssis et autres supports du mécanisme de frein offrent un passage descendant dans le prolongement de l'espace entre les sabots' de frein 82, pour permettre le passage des flasques de frein 81 lors de la rotation de la tourelle.

   La pla- que de liaison 84 (voir Figs. 9 et 25) entre les patins de frein est pourvue d'une patte 86 s'étendant vers   l'arrière   et fixée rigidement au châssis auxi- liaire 85, è l'extrémité de laquelle est fixée une pièce d'entretoisement dia- gonal 87 fixée rigidement par son autre extrémité à la partie supérieure de 
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 la plaque .s.s. du frein. 



   Le mécanisme de commande de ce frein est établi comme suit : Trois boulons à oeillet 88 passant librement dans les sabots de freins disposés en regard l'un   de l'autre     2,   comme c'est représenté le mieux sur la Fig.   24,   ces boulons oeillet étant espacés des bords longitudinaux intérieurs des garnitures de frein 83 et se trouvant hors de la trajectoire des flasques de frein 81. Les oeillets de ces boulons 88 sont tous placés d'un seul côté du frein et les autres extrémités de ces boulons sont pourvues d'écrous for- mant des bases de réaction lorsque la tension de serrage du frein est appli- quée aux boulons par leurs oeillets.

   Des cames 90, articulées en 89 aux 
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 extrémités à oeillets des boulons 88, agissent chacune sur une face adjacen- te d'une plaque de frein contiguë 82 et sont formées d'une pièce avec une biel- le ou un bras 91. Les extrémités extérieures des divers bras ou bielles 91 sont toutes articulées une barre de liaison commune 92 pour pouvoir exécuter des mouvements de pivotement communs sous l'action d'un bras de manivelle 93 et d'une bielle de liaison 94. Le bras de manivelle 93 est fixé à un arbre 
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 i7 manivelle 95, tourillonné dans des pattes de support 9C partant du châssis 85.

   La Fi g. 24 montre que lorsque le bras de manivelle 93 se trouve dans la position représentée sur cette figure, le frein est serré sous l'action des cames 90 et que le desserrage du frein peut être effectué par le mouvement du bras de manivelle 93 en sens inverse des aiguilles d'une montre. 
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  Dans la for-ie d'exécution de l'invention représentée, le frein est en outre serré par un ressort de traction à boudin   97   agissant par l'in- termédiaire d'une tringle   9@   et d'un bras de commande 99 fixé   à   une extrémité de l'arbre à manivelle 95   qui   actionne le frein (ainsi que c'est représenté le mieux sur les Figs. 1, 9 et 25). L'autre extrémité du ressort 97 est an- crée fermement au châssis auxiliaire comme c'est représenté sur la Fig. 1. 



  La traction du ressort 97 n'est pas suffisante pour fermer complètement l'in-- tervalle entre les sabots de frein coopérants 82, mais elle l'est assez pour faire fléchir les plaques de la quantité voulue pour réduire   l'intervalle   en- tre celles-ci moins de l'épaisseur des flasques de frein 81, en l'absence d'un de ceux-ci entre les plaques. Par conséquent, dans ce cas, les flasques de frein sont soumis à l'action de serrage du ressort 97 agissant par l'in- termédiaire de son mécanisme de serrage du frein comprenant les cames 90 re- présentées le mieux sur les Figs.   24   et 25.

   Les bords antérieurs des flasques 
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 de frein sont chanfreinés, comme représenté en sur la Fig. 24, dans le 

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 but de guider l'i troduction des flasques dans l'intervalle situé entre les garnitures en regard des sabots de frein 83, et dont largeur est inférieure à l'épaisseur de ces plaques.

   Le desserrage du frein   cri t   se .fait par le mécanisme qui est représenté sur les Figs. 1, 3 et 10 et comprend une came 100 montée rigidement sur un arbre 26, un bras de manivelle   ICI   pourvu d'un galet curseur 102 destiné coopérer avec la came 100, un arbre 103 tourillon- né dans un palier 104 et sur lequel le bras de manivelle   101   est monté .pour accomplir des mouvements d'oscillation communs, un bras 105 monté rigidement sur l'arbre 103 (voir Figs.l et 3) et une tringle 106 s'étendant entre   l'ex-   trémité supérieure du bras 105 et l'extrémité supérieure du bras 99 (voir Figs. 1, 3 et 25).

   Dans le dispositif représenté, les sabots de frein 82 sont soumis à l'action de serrage du frein exercée par le ressort 97 depuis le moment où le galet curseur 102 quitte le talon 107 de la came 100 jusqu'au moment où il rencontre le bec 108 (voir Fig. 10) et est entraîné par celui-ci. 



  En réalité, dans la disposition représentée, le galet de came 102 quitte le talon 107 de la came 100 et soumet les sabots de frein 82 à l'action élastique du ressort de serrage du frein 97 pendant chaque déplacement de la tourelle d'un poste à l'autre et à des moments en avance sur l'entrée d'un flasque de frein 81 dans l'espace entre les sabots de frein coopérants, et ces sabots de frein sont libérés de l'action de serrage du ressort 97 par l'action de la came, immédiatement après que le plongeur d'arrêt 55 a pénétré dans une ouverture correspondante   5.   



   Pour fournir ou amener des cloisons de boites alvéolées X et X' au groupe de porte-cloisons 8 et 9, respectivement, de chacun des bras 7 de la tourelle, pendant qu'elle se trouve au poste de réception A (voir Figs. 1, 2,3 et 7), on utilise un groupe A' de distributeurs de cloisons qui sont in- diqués individuellement comme des ensembles en 109 et 110 respectivement ; et pour fournir ou amener des cloisons Y et Y' dans des positions où elles croi- sent les cloisons X et X', maintenues par le groupe de   porte-cloisons   et 9, respectivement de chacun des bras de tourelle 7, pendant que ceux-ci sont dans une position d'arrêt à un poste d'assemblage B, on utilise un groupe B' de distributeurs de cloisons qui sont désignés individuellement comme des ensem- bles par 111 et 112, respectivement (voir Figs. 1, 2 et 3).

   Le groupe de dis- tributeurs   A" est   situé à proximité immédiate du poste de réception A et le groupe de distributeurs B' est situé à proximité du poste d'assemblage B et du même côté de la tourelle que le groupe de distributeurs A'. les distribu- teurs 109, 110, 111 et 112, comprennent chacun un magasin pour une pile de cloisons et un mécanisme transporteur sous-jacent, du type poussoir à mouve- ment alternatif. Le fond du magasin du distributeur 109 est formé par une table 113, le fond du magasin du distributeur 110 par une table   il/,,   le fond du magasin du distributeur 111 par une table 115 et le fond du magasin du distributeur 112 par une table 116. Les autres organes des magasins des distributeurs 109 à 112 sont identiques.

   Les magasins des distributeurs 109 à 112, respectivement, comprennent en outre chacun une paire de plaques latérales 117 pourvues d'une ouverture au milieu et espacées latéralement l'une de l'autre (voir Figs. 1 et 7) et une plaque avant perforée 118 (voir Figs. 2 et 7), une paire de cornières de guidage espacées latéralement 119 (voir Figse 1, 2, 3 et 7) destinées à. embrasser les angles antérieurs de la pile de cloisons, et une paire de guides verticaux espacés latéralement 120 destinés chacun à venir en contact avec les bords postérieurs des'diverses cloisons d'une pile (voir Figs. 3 et 7).

   Les plaques latérales   117,   espacées latéralement, de chaque magasin sont assemblées rigidement par une plaque an- térieure   118,   qui y est boulonnée ou fixée d'une autre manière par des boulons 121 ou l'équivalent (voir Figs. 1 et 2). Les guides d'angle verticaux   latér-   lement espacés 119 de chaque magasin sont reliés d'une   manière'réglable   la plaque antérieure 118 par des boulons noyés 22 avec écrous, serrés dans des fentes horizontales de la plaque antérieure, ces boulons noyés étant soudés ou ancrés rigidement d'une autre manière aux cornières de guidage 119 de façon à pouvoir faire varier l'écartement entre les cornières de guidage 119 pour recevoir des cloisons de longueurs différentes.

   Pour rendre les magasins adap- tables à des cloisons de hauteur différentes, les guides arrière 120 de cha- que magasin sont reliés d'une manière réglable aux plaqués latérales 117 par 

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 des équerres d'an,rage 129 et des vis d'ancrage 123 pourvues d'écrous et fonc- tionnant dans les   extrénités   redressées des équerres'   ci-,   des   rsinures   125 des plaques latérales 117 espacées latéralement et situées en regard l'une de l'au- 
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 tre. Les plaques latérales 117 présentent.a leur partie inférieure des rebords tournés vers l'extérieur et sont ancrées à leurs tables respectives 113) 114). 



  115 et 116 au moyen de pinces à patin 126 pour permettre les mouvements de   réglage en avant et en arrière, d'un seul bloc, des magasins par rapport à   leurs tables respectives. Dans la forme d'exécution préférée qui est   repré-   sentée, les pinces   à   patin 126 sont portées directement par des barres   127   qui sont, leur tour, espacées de leurs tables respectives par des feuillards faisant office de fourrures   12   (voir particulièrement la Fig. 8) et sont ancrées rigidement à ces tables chacune par un certain nombre de vis à chapeau 
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 129 passant travers les barres 127, les fourrures 12' et la table sous-ïa- cente et vissées dans des barres 130 correspondant aux barres   127   et situées en-dessous de. celles-ci (voir Figs. 4 et 8).

   



   Les deux tables 113 et   114   du groupe de distributeurs A' sont montées de manière-pouvoir être réglées indépendamment dans le sens vertical 
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 sur un bac coinnun 131, et les deux tables 115 et 116 du groupe de distribu - teurs B' sont montées de manière   à.   pouvoir exécuter des mouvements verticaux indépendants sur un banc commun semblable 132. Les bancs 131 et 132 sont mon-- tés sur le bâti ou châssis 1 de manière pouvoir exécuter des mouvements de réglage indépendants en avant et en arrière.

   Comme c'est représenté, les bancs 131 et   132   sont appliquéssimplement par   gra.vité   sur le bâti et sont guidés pour assurer des mouvements de réglage précis en avant et en arrière sur ce bâti par des barres de guidage 133 espacées latéralement sur celui-ci, qui recouvrent'des-ailes de guidage verticales 134 du bâti et coopèrent avec ces ailes, les barres de guidage 133 des bancs 131 et 132   chevauchant   les ailes de guidage verticales 134 et coopérant avec celles-ci. Ainsi qu'on 
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 le voit mieux sur les, Figs. 1 et 7, la table 113 du groupe distributeur A' surplombe la table   il/,,   de ce groupe et la table 115 du groupe distributeur B' surplombe directement la table   116   de 'ce dernier groupe.

   Le banc 131 sup- 
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 porte les tables 113 et li-4 par un dispositif comprenant qua tre .vis de i glage verticales 135 dont les extrémités inférieures sont ancrées rigidement . ce banc, et les tables 115 et 116 sont supportées par le banc 132 â 1 "ai- de d'un dispositif comprenant quatre vis de réglage 136 dont les extrémités 
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 inférieures sont fixées rigidement au banc 132.

   Les vis de réglage 135 et z poussent librement dans les tables 113, 11!., 115 et 110 et dans leurs bar- res 127, leurs fourrures 125 et leurs baxres 130 et elles sont pourvues d' ê- crous 137 équipés de roues à chaînes et vissés sur les vis de réglage 135 et 136, ces écrous s'appliquant sur la face inférieure des barres 130 des tables 113 à 115, respectivement, de manière a supporter d'une façon réglable ces tables 114 à 115 sur leurs vis de réglage coopérantes respectives.

   Une   courroie articulée ou une chaîne sans fin 138 passe sur les quatre roues à   chaîne dont sont équipés les écrous 137 de la table de support 113; une cour- roie articulée ou une chaîne sans fin 139 passe sur les quatre roues à chaîne 
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 des écrous 137 de la table de support 11 !k une courroie à maillons ou une chaî- ne sans fin 140 passe sur les quatre roues a chaîne dont sont équipés les écrous 137 de la table de support 115, et une courroie 8 maillons ou une chaîne sans fin   141   passe sur les quatre roues   à.   chaîne des écrous 137 de la 
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 table de support 11.

   En faisant tourner 1a main ces chaînes 138 â 141) respectivement, on peut soulever ou abaisser indépendamment les tables   113   
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 a 11¯, respectivement, conjointement avec les mécanismes qu'elles portent, dans le but important de pouvoir changer d'une manière réglable la position des cloisons et   l'écartement   entre des cloisons adjacentes amenées collec- tivement aux postes de réception et d'assemblage par les distributeurs de grou- pes communs. 



   Le mécanisme transporteur du type poussoir de chaque dispositif distributeur 109 à 112, respectivement, comprend une paire de bras pousseurs espacés latéralement 142 qui sont flexibles dans des plans verticaux pour permettre des réglages indépendants et verticaux de leurs extrémités avant et arrière. Dans les formes d'exécution représentées, ces bras pousseurs 

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 142 de chaque   paie   font corps avec une tôle commune. Comme c'est représen- té, les extrémités avant de chaque paire de bras 142 sont reliées entre elles par une plaque 143 portant rigidement une plaque poussoir 144   (voir'   particulièrement les Figs. 4 et 7) et les extrémités avant de chaque paire de bras 142 et leur plaque de liaison 143 surplombent la surface supérieure d'une table 113, 114, 115 ou 116 et s'y déplacent.

   La Fig. 8 montre que les bras de poussoir en regard 142, de chaque paire, se déplacent dans des conduits de guidage, en regard, allant de l'avant à l'arrière et formés en- tre une table 113,   114,   115, 116 et les barres surplombantes 127, et'obtenus par l'intercalation des fourrures 128 entre ces tables et ces barres 127, ces conduits s'étendant de l'extrémité arrière à l'extrémité avant des tables. 



  Les extrémités arrière prolongées des distributeurs 109 et 110 comprenant un groupe distributeur   A'   sont ancrées d'une manière réglable à une tête commu- ne à mouvement de va-et-vient 145 qui est montée de manière à pouvoir coulis- ser longitudinalement sur l'extrémité arrière prolongée du banc 131 (voir par- ticulièrement les Figs. 1 et 3) et les extrémités arrière prolongées des bras poussoirs 142 des mécanismes distributeurs du groupe B' sont reliées d'une manière similairement réglable à une tête commune 146 montée de manière à pou- voir se déplacer d'un mouvement de va-et-vient en avant et en arrière sur l'ex- trémité arrière prolongée du banc 132 (voir particulièrement aussi les Figs. 



  1 et 3). Les têtes 145 et 146 sont, dans la forme d'exécution représentée, des pièces coulées comprenant chacune des plaques latérales convenablement espacées   147   entretoisées par une barre transversale 148, et une pièce infé- rieure ou une plaque 149 (voir particulièrement la Fig. 3).

   Les têtes à mouvement   de   va-et-vient 145 et 146 sont guidées pour se déplacer d'un mouve- ment de va-et-vient rectiligne sur les bancs 131 et 132, respectivement par des pattes de guidage descendantes 150 formées sur les fonds 149 de ces têtes   145   et   146   et embrassant les côtés longitudinaux intérieurs des barres en re- gard 133 des bancs 131 et 132 et par des ailes de guidage descendantes 151 s'étendant de haut en bas de la partie médiane des fonds 149 et embrassant les côtés opposés d'une barre de guidage 152 s'étendant d'avant en arrière et faisant partie de chacun des bancs 131 et 132.

   Les plaques latérales 147 des têtes 145 et 146 sont pourvues de pattes d'ancrage 153, faisant saillie latéralement vers l'extérieur, auxquelles les extrémités prolongées vers l'ar- rière des bras poussoirs latéraux 142 sont reliées par ces pattes verticales 153 des plaques latérales   147   pour permettre des réglages horizontaux et ver- ticaux par l'intermédiaire de blocs d'ancrage   154,   un par bras poussoir   142   (voir particulièrement la Fig. 11). Les blocs d'ancrage 154 sont rainurés verticalement pour recevoir les pattes ou les ailes d'ancrage 153 auxquelles ils sont ancrés par des vis de serrage 155 permettant les réglages verticaux sur ces ailes 153 (voir   Fig.11).   De même, la Fig.

   Il montre que les blocs d'ancrage 154 sont rainurés horizontalement pour recevoir leurs bras poussoirs coopérants respectifs 142 auxquels ils sont ancrés au moyen de vis de serrage 156 permettant les réglages horizontaux des bras 142 par rapport aux têtes 145 et   146.   Les réglages verticaux des blocs d'ancrage 154 sur les têtes 145 et 146 sont importants pour établir un alignement entre les extrémités en re- gard des tiges poussoirs 142 dans les diverses positions où leurs tables coo- pérantes 113 à 116 respectivement ont été réglées verticalement et les régla- ges horizontaux des bras poussoirs 142 dans leurs blocs d'ancrage respectifs 154 sont importants pour permettre les réglages en avant et en arrière des bancs 131 et 132 par rapport à la tête correspondante   145   ou   146.   En d'au- tres termes,

   chaque fois qu'un banc 131 ou 132 doit être réglé en avant ou en arrière pour permettre par exemple la manipulation de cloisons de différen- tes hauteurs, les vis de blocage 156 devront être desserrées et resserrées lorsque le réglage èn avant ou en arrière aura été effectué. Pour régler les tables 113 à 116 dans le sens vertical, les vis 155 seront desserrées d'une manière semblable et resserrées une fois le réglage terminé, bien que si le réglage vertical est   faible,   la flexibilité verticale des bras poussoirs 142 permettre le réglage verticales blocs 154 après achèvement des réglages verticaux correspondants des tables -coopérantes. 



   En vue de transmettre convenablement des mouvements de réglage indépendants aux bancs 131 et 132, il est prévu pour chacun de ceux-ci une 

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 vis de réglage 15 ' (voir Figs. 1, 4 et 5).Cette dernière est tourillonnée dans une pièce transversale 158 du banc et est empêchée de se déplacer lon- gitudinalement par rapport = cette traverse par des coussinets de   contre-pous-   sée d'extrémité 159. Une extrémuté de chacune de ces vis de réglage   157   est pourvue d'une tête section transversale polygonale pour recevoir une clef de manoeuvre, etc., et la partie intermédiaire de chaque vis 157 est en pri- se avec un écrou taraudé   161   ancré au bâti 1. 



   Le mécanisme de commande de la tête à mouvement de va-et-vient 145 en synchronisme déterminé et approprié avec la tourelle comprend, en dehors du mécanisme de transmission déjà décrit et commun aux autres mécanismes dé- crits précédemment, un excentrique 162 claveté rigidement sur l'arbre 26, un bras 163 articulé à un levier 164 en 165 et présentant une partie 166 jouant le rôle d'un étrier embrassant l'excentrique 162 et maintenu sur celui-ci par des joues en regard excentriques, ancrées 167 (voir Figs. 1, 3,5 et 26). 



  L'extrémité inférieure du levier 164 est articulée au bâti 1 (voir Figs. 1, 3, 5 et 26) par   1?intermédiaire   d'une console 168, et son extrémité supérieure est articulée à la base de la tête   145   par l'intermédiaire d'une bielle 169 et d'une oreille d'ancrage fourchue 170 (voir Figs. 1 et 5). Une extrémité de la bielle 169 est articulée à l'extrémité supérieure du levier 164 et son autre extrémité à l'oreille d'ancrage fourchue 170, qui est fixée rigidement à la partie inférieure des ailes 151 de la tête et s'étend sous la barre de guidage coopérante 152 du banc.

   Les organes de commande, de l'arbre 26 à la tête 146, qui actionnent celle-ci en synchronisme déterminé avec la tête 145, la tourelle et les autres mécanismes précédemment décrits, comprennent une manivelle 171 (voir Fig. 1) fixée sur l'arbre 26, un bras de liaison 172 articulé par une extrémité =. la manivelle 171,un levier 173 articulé son extrémité inférieure au bâti sur une console 174 et auquel le bras 172 est articulé en un point intermédiaire, et une vielle d'accouplement   175  articulée par une extrémité à l'extrémité supérieure du levier 173 et par son autre,   extrémité   l'oreille d'ancrage fourchue 170 aménagée sur la face inférieure de la tête 146 de la même manière que l'oreille d'ancrage décrite précédemment 170 est   reliée à.   la tête 145.

   Au moyen du mécanisme de transmission ci -dessus décrit, l'arbre 26 imprime aux têtes 145 et 146 et à leurs bras poussoirs 142 qui y sont reliés, ainsi qu'aux plaques pousse-cloisons 144, un mouvement de va-et-vient à l'unisson, ces têtes étant déplacées une fois dans la direction de la tourelle pendant que la tourelle est arrêtée dans chacune de ses quatre positions d'arrêt et étant ramenées en sens inverse chaque fois que la tourel- le est amenée dans sa position d'arrêt suivante. 



   De préférence, il est fait usage d'un distributeur (dans le cas envisagé un distributeur unique) 176, le mieux représenté sur les Figs. 1, 4, 9,35 et 36, pour coopérer avec les distributeurs 111 et 112, comprenant le groupe distributeur B', et qui est également situé à proximité du poste d'as- semblage B, mais du côté de la tourelle transporteuse 3 opposé à celui où se trouvent les distributeurs 111 et 112. Le distributeurs 176 est monté sur le châssis auxiliaire   85   et comme il est identique sous maints rapports aux dis- tributeurs   109  à 112, certaines de ses pièces correspondant à des pièces sem- blables des distributeurs 109 à 112, sont désignées par les mêmes chiffres de référence.

   La table de ce distributeur 176 étant un peu différente des tables des distributeurs cités   précédemment,   est désignée par le chiffre 177 et est fixée au châssis auxiliaire par soudure ou d'une autre manière analogue en 178 (voir Figs. 35 et 36), et elle est placée de telle manière que la cloi- son inférieure Z d'une pile de cloisons contenue dans le magasin se trouve dans le même alignement que le passage 11 entre les bras coopérants 10, servant de montures aux pinces, et portés par les bras 7 de la tourelle (voir parti- culièrement les Figs. 1 et 9, lorsque ces cloisons se trouvent au poste d'assemblage 3.

   Dans le dispositif représenté, le dessus de la table   177   du distributeur 176 est situé dans un plan horizontal égales distances entre le dessus de la table 115 du distributeur 111 et le dessus de la table 116 du distributeur 112 (voir Figs. 1 et 9. Les plaques latérales   117   du magasin du distributeur 176 sont ancrées la table 177 au moyen de boulons avec écrous 179, passant dans les barres sous-jacentes 180 et les pièces d'écarte- 

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 ment 181 (voir Fig. 35) qui écartent les parties intermédiaires des barres 180 de la table sous-jacente 177 pour former des fentes   12   s'étendant de l'a- vant à l'arrière en dessous des plaques latérales   117   (voir- Figs. 35 et 36). 



  Les fentes 182 forment des glissières pour guider les extrémités en saillie latérale 183 (voir Figs. 35 et 36) d'une plaque poussoir 184 présentant une partie surélevée 185 (voir Fig. 36), dans le but d'augmenter son épaisseur totale. Cette plaque poussoir 184 se rapproche et s'écarte de la tourelle en synchronisme avec les plaques poussoirs 144 des distributeurs 111 et 112 sous l'action du mécanisme suivant.

   Des pattes 186 sont disposées sur les extrémités opposées 183 des plaques poussoirs 184 (voir Figs. 9, 35 et 36), une paire de bras 187 qui sont articulés chacun par une extrémité une pat- te 186 et par l'extrémité opposée à un bras 188 calé à son extrémité inférieu- re sur un arbre oscillant 189 (voir Figs. 9, 35 et 36), un bras oscillant 190 dont une extrémité est calée sur l'arbre oscillant 189 (voir Figs. 1 et 2), une tringle d'accouplement 191 articulée par une extrémité à l'extrémité libre du bras 190 et par l'autre extrémité à une patte 192 descendant de la partie inférieure de la partie inférieure de la tête 146 (voir Fig. 1). L'arbre os- cillant 189 est tourillonné dans les coussinets des paliers 193 et 194 fixés au châssis auxiliaire 85 (voir Fig. 1). 



   Les Figs. 1, 4, 7, 8 et 36 montrent que les plaques poussoirs   144   des distributeurs 109 à 112, respectivement, et la plaque poussoir 184 du distributeur 176 entrent en contact et repoussent chacune directement la cloison située à la partie inférieure d'une pile coopérante de cloisons X, X', Y, Y' ou Z.

   La cloison inférieure de la pile de cloisons X du distributeur 109, avec laquelle la plaque poussoir vient en contact est poussée directement à l'intérieur des pinces à ressort en regard   @,     d'un   porte-cloison 8 d'un bras transporteur 7 situé au poste de réception A (voir Figs. 1 et 7), et la cloi- son inférieure de la pile Y du distributeur 111, avec laquelle la plaque pous- soir vient en contact de même que la cloison inférieure de la pile Z du dis- tributeur 176 avec laquelle la plaque poussoir vient en contact sont poussées directement dans une position où elles croisent à angle droit un groupe de cloisons X et X' maintenues dans les pinces à ressort 8' et 9' des porte-cloi- sons et 9 d'un bras transporteur 7 amené au poste d'assemblage B (voir   Fig.1):

     Toutefois, du fait que les magasins des distributeurs 110 et 112 sont beaucoup plus espacés de la tourelle transporteuse 3 que les magasins des distributeurs 109, 111 et 176, et du fait aussi que la course de toutes les plaques poussoirs des distributeurs est uniforme, les cloisons inférieures des distributeurs 110 et 112 avec lesquelles les plaques poussoirs viennent en contact, poussent chacune un train de cloisons X' et Y', respectivement placées bout bout (voir Figs. 1,4 et 7).

   A chaque course avant de la plaque poussoir du distri- buteur 110, la cloison antérieure X' de la série de cloisons supportées par la table   114   est poussée dans les pinces à ressort, situées dans le même ali- gnement, du porte-cloison 9 du bras 7 de la tourelle qui se trouve au poste de réception A, et à chaque course avant du mouvement de va-et-vient de la plaque poussoir   114   du distributeur 112, la cloison antérieure Y' de.la série de cloisons supportées par la table 116 est poussée dans une position où elle croise à angle droit un groupe de cloisons X et X' maintenues dans les porte- cloisons   8   et 9 du bras transporteur qui se trouve à ce moment au poste d'as- semblage B. 



   Pour empêcher que les trains de cloisons X' et Y' ne se cintrent de bas en haut sur leurs tables sous-jacentes respectives 114 et 116, il est prévu une 'paire de patins de guidage espacés latéralement 195 (voir Figs. 4, 7 et 27) surplombant les trains de cloisons X' et Y' et supportés par les ta- bles   114   et 116 par l'intermédiaire de barres de support transversales 196 (voir particulièrement les Figs. 4 et   7).   De même, les Figs.4 et 27 montrent que les trains de cloisons X' et Y' sont guidées de manière à empêcher tout glissement latéral, par des longrines de guidage espacées latéralement 197 qui sont supportées de façon réglable par les barres de support transversales 196.

   Bien que les patins de guidage 195 ci-dessus décrits et les longrines de guidage 197 soient représentés seulement pour le distributeur 112 et sa table 116, il est bien entendu que des patins et'longrines de guidage sembla- bles sont également prévus pour le distributeur 110 et sa table 114. 

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   Lors ¯ue la machine est réglée pour recevoir des cloisons de hau- teur désirée à assembler, les bords antérieurs des tables 113 à 116, seront écartés, à l'arrière, du plan vertical des faces des butées 14' des diverses pinces à ressort 8' et 9', d'une distance un peu plus grande que la hauteur de ces cloisons, de manière ménager un intervalle entre les cloisons X et X' maintenues dans ces porte-cloisons et des autres cloisons qui y sont assemblées et les faces avant de ces tables (voir particulièrement Figs. 1 et 7).

   Comme les plaques poussoirs   144   des distributeurs 109 et 111 débitent chacune une   cloison 1   chaque course avant et se retirent ensuite avant que la tourelle et les cloisons portées par celle-ci ne soient amenées dans la position de repérage suivante, aucune entrave n'est apportée à la rotation de la tourelle par les mécanismes distributeurs 109 ou 111. 



   Du fait que les plaques poussoirs 144 des distributeurs 110 et 
112 fournissent des cloisons X' et Y' à la tourelle par l'intermédiaire des trains de ces cloisons pendant leurs courses avant et se retirent ensuite du train de cloisons, en laissant les cloisons qui se trouvent juste derrière celles qui ont été amenées finalement à la tourelle dépasser les extrémités de leurs tables respectives   114   et 116, respectivement, et s'appliquer bout à bout contre celles qui viennent d'être amenées à la tourelle, il est extrê- mement désirable de prévoir un mécanisme automatique pour retirer les trains de cloisons X' et Y' supportées sur les tables 114 et 116, respectivement, chaque fois qu'une cloison a été fournie d'une extrémité de ce train,

   pour ramener le bord avant des cloisons recouvrant les extrémités antérieures des tables 114 et 116 en arrière au moins jusqu'aux point où il se trouve dans le même alignement que les bords avant de ces tables et éliminer ainsi toute possibilité de rencontre avec les cloisons supportées par le transporteur à tourelle lors du mouvement d'avancement subséquent du transporteur vers la position d'arrêt suivante.

   Dans la forme d'exécution représentée de l'inven- tion, cette fonction importante est remplie par le mécanisme, comme suit : 
Les mécanismes distributeurs 110 et   112   sont pourvus chacun d'une paire de doigts pousseurs à cliquet espacés latéralement 195 (voir Figs. 4, 7, 27, 28,   29 et 30) disposés de manière 'ci surplomber et attaquer celle des cloisons sup-   portées par la table la plus avancée du train de cloisons X' ou Y'. Ces doigts pousseurs à cliquet possèdent chacun à son extrémité libre une dent aiguë 199 attaquant une cloison. Les extrémités en saillie vers l'avant des doigts 198 de chaque paire sont articulées aux extrémités libres de bras de manivelle fourchus 200 (voir Fig. 28) qui lui sont juxtaposés.

   Chaque paire de manivel- les 200 est montée rigidement sur un: arbre oscillant différent 201, l'une d'elles surplombant la table (voir Fig. 7) et l'autre surplombant la table 
116 (voir Figs. 27, 29 et 30. ) Les arbres 201 sont tourillonnés dans des pa- liers 202 supportés par des barres transversales les plus avancées 196 de leurs distributeurs respectifs 110 et 112 (voir Figs. 27, 29 et 30).

   Les extrémi- tés libres des doigts   198   sont soumises à la pression élastique de ressort de rappel 203 de façon à pivoter sur les bras de manivelle 200 de haut en bas pour venir en prise avec une cloison, mais on remarquera que les manivelles fourchues 200 présentent une partie formant arrêt 204 (voir Fig. 28) limitant les mouvements de pivotement des doigts   19   sur leurs manivelles respectives   . 200.   Par conséquent, lors 'd'une rotation des bras de manuvelle dans le sens des aiguilles d'une montre sur la Fig. 28, les extrémités libres dentées 199 des doigts   19   sont soulevées et dégagées des cloisons sous-jacentes.

   Les arbres oscillants 201 sont actionnés par des mécanismes identiques, .comprenant chacun un bras 205 (voir Figs. 27, 28 et 29) fixé sur l'arbre oscillant 201, une tringle de raccordement 206 (voir Fig. 1) articulée par une extrémité à l'extrémité libre du bras 205 et reliée par son autre extrémité à la tête   CI 1   mouvement de   va:.-eu-vient   145 ou à la tête 146, respectivement, par un dispo- sitif entraîneur à friction 207 (voir Fig. 32). Chacun des dispositifs   entraî-   neurs à friction 207 comprend des paires de blocs de serrage   rainurés   208, en regard l'un de l'autre et embrassant les parties en regard d'une tringle de liaison 206.

   Un bloc de serrage 208 de chaque paire de ces blocs est ancré rigidement une aile ou un.rebord 153 d'une tête coopérante 145 et   146   par l'intermédiaire d'une console 209, tandis que l'autre bloc de serrage 209 de chaque paire est pressé élastiquement dans   la   direction de son bloc coopérant 

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208 pour exercer me pression convenable d'entraînement par friction sur la tringle intercalée 206, par une paire de ressorts de   compression µ.   boudin 210 montés chacun sur l'extrémité supérieure dépassante d'une vis de réglage 211 traversant librement le bloc supérieur flottant 208 et vissée dans le bloc ancré inférieur 208. 



   Il est évident que dans le mécanisme décrit dans le paragraphe précédent, les dispositifs   d'entraînement'8   friction 207, entre les têtes mouvement de va-et-vient 145 et 146 et leurs tringles de liaison coopérante 
206, tendent à imprimer un mouvement de va-et-vient ces dernières conjoin- tement avec les têtes. Toutefois, comme le montrent particulièrement les Figs. 



   29 et 30, les mouvements de pivotement des bras oscillants 205 sont limités, par des arrêts espacés 212 sur les consoles   202,  une course beaucoup plus petite que celle qui leur serait imprimée si les tringles 206 exécutaient un mouvement complet en même temps que les têtes   145   et   146.   Par conséquent, les dispositifs d'entraînement à friction 207 n'entraînent les tringles 206 dans chaque sens du mouvement de va-et-vient que dans les limites déterminées par les arrêts 212.

   Lors du mouvement des têtes 145 et 146 dans le sens avant, les tringles 206, les bras de manivelle 205, les arbres oscillants 201, les manivelles fourchues 200 et les doigts   19   de commande des cliquets se dépla- cent de leurs positions fin de course représentée sur la Fig. 30 leurs po- sitions fin de course représentées sur la Fig. 29, et cette dernière figure montre que les doigts de cliquet   19   se trouvent à l'extrémité d'une course inopérante ou course de retour où ils sont soulevés et dégagés d'une cloison sous-jacente. Lorsque les têtes 145 et 146 accomplissent leurs courses arriè- re, les éléments 207, 206, 205, 201, 200 et 198 se meuvent de leurs positions fin de course représentées sur la Fig. 29 à leurs positions fin de course re- présentées sur la fig. 30.

   Au début du déplacement des doigts à cliquet 198 vers l'arrière,les extrémités dentées de ceux-ci sont amenées chacune en con- tact avec une cloison sous-jacente dans laquelle elles mordent légèrement et pendant le restant de la course arrière de ces doigts 198, ceux-ci entraî- nent la cloison avec laquelle leurs dents sont en prise, et en même temps tout le train de cloisons, de la quantité nécessaire pour amener le bord .de la cloi- son de tête du train dans le même alignement que le bord avant d'une table sous-jacente 114 ou 116. 



   Du fait que les extrémités avant des poussoirs 206 sont entraînées par leurs tables respectives   114   et 116 et se déplacent, d'une manière régla- ble, de bas en haut et de haut en bas en même temps que celles-ci, les dispo- sitifs d'entraînement à friction 207 sont montés d'une façon réglable vertica- - lement sur les ailes 153, exactement de ma même manière que les blocs 154. 



   Les dessins ne montrent aucune mesure prise en vue de permettre le réglage du mécanisme distributeur 176 pour tenir compte des variations de hauteur des cloisons Z, mais il est évident que l'absence de possibilité de régler le mécanisme distributeur n'enlève rien à l'utilité du réglage des dis- tributeurs 109, 110, 111 et 112, qui permet d'adapter la machine à différents espacements et hauteurs des cloisons X, X', Y et Y', vu que la machine décrite peut être utilisée indépendamment du mécanisme distributeur   176   pour le mon- tage de cloisonnements pour boîtes alvéolées composés seulement de cloisons 
X, X', Y et Y'. 



   Afin de mieux faire comprendre le mécanisme décrit ci-après ainsi que le fonctionnement de la machine, on attirera ici l'attention sur les cloisons X, X', Y' et   Z,¯dont   les détails sont peut être mieux représentés sur les Figs. 4, 27, 33 et 34. Sur la Fig. 34 un cloisonnement pour boite alvéolée fini, composé de cloisons X, X', Y, Y' et Z est représenté tel qu'il apparaît juste après achèvement d'une opération d'assemblage par la machine décrite.

   La boite ou le récipient dans lequel le cloisonnement composé de cloisons X, X', Y, Y' et Z suivant la Fig. 36 doit être placé n'est pas re- présenté, mais on peut supposer que la surface interne de la   boîte   porte sur les extrémités verticales des diverses cloisons et que la cloison médiane Z s'étend sur toute la hauteur de l'intérieur de la boite' et sert à empêcher le cloisonnement de se soulever ou de s'abaisser en bloc à l'intérieur de la 

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 boîte. Suivant 1. pratique ordinaire, les cloisons X, X', Y, Y' et Z de la boîte alvéolée sont pourvues chacune d'une encoche transversale chaque intersection avec une autre cloison.

   Ces encoches s'ouvrent sur les bords longitudinaux des cloisons et s'étendent transversalement aux cloisons sur une hauteur égale approximativement a   la moitié   de la hauteur des cloisons X, X', Y et Y'. Dans le cloisonnement de boite alvéolée à l'état assemblé, les encoches des cloisons X et X' se trouvent dans le même alignement que celles correspondantes des cloisons Y, Y' et Z, et la hauteur combinée des encoches alignées dans les cloisons   intersectées,   est approximativement égale à la hau- teur d'une cloison X,   X',   Y ou Y'.

   Cette disposition relative des encoches est peut être mieux représentée sur la Fig.   33.   Evidemment, lorsque les cloi- sons encochées sont assemblées, les cloisons qui s'intersectent s'étayent en-- tre elles pour empêcher tous mouvements de glissement longitudinaux des unes par rapport aux autres. On comprendra évidemment que la largeur des en- coches des cloisons est approximativement égale à l'épaisseur de la matière dont les cloisons sont faites. Toutefois, il est certain que dans le cas de cloisons très peu profondes, les encoches peuvent quelquefois être appelées plus proprement entailles. En outre, on comprendra que dans certains cas où il est fait usage. de cloisons minces des fentes peuvent être prévues au lieu d'encoches.

   Dans tous les cas,   néanmoins,   il dout être entendu que le terme "encoche" est employé ici dans un sens général comme terme générique couvrant les encoches, les fentes ou les entailles. 



   Ainsi qu'il a été indiqué précédemment, les cloisons Y, Y' et Z sont, dans la forme d'exécution préférée de l'invention représentée,   assem.-   blées simultanément avec les cloisons X et X' portées par les porte-cloisons - et 9 de la tourelle, le groupe de cloisons comprenant les cloisons Y et Y' étant appliqué dans un sens inverse à celui de la cloison Z. Bien que la résistance de frottementdéveloppée' entre les cloisons   X,   X' et Z pendant l'opération d'assemblage tende à faire -sortir les cloisons X et X' des pinces 8' et 9', on comprendra que cette tendance est habituellement plus que   compen.-   sée par la résistance de frottement développée en sens opposé entre les cloi-. sons Y, Y', X et X'.

   Toutefois, en raison d'erreurs possibles dans les dimen- sions des encoches et dans leur alignement, on a trouvé extrêmement désirable de prévoir un mécanisme automatique pour bloquer positivement les cloisons X et X' dans les pinces   à-   ressort 8' et 9' des porte-cloisons 3 et 9, respecti- yement, pendant   l'opération   d'assemblage etcet effet on utilise le mécanis- me représenté le mieux sur les Figs. 1, 27,29, 30 et 31. Ce mécanisme com- prend une plaque de réaction 213 présentant une face 214 pour venir en con- tact avec la cloison pincer et articulée horizontalement en 215 sur la face inférieure de la table 115.

   La partie intermédiaire de la plaque de réaction 213 est articulée une extrémité d'une biellette 216, dont 1'autre extrémité est articulée à un levier coudé 217 articulé par une partie intermédiaire en 213 à une patte d'ancrage 219 descendant de la face inférieure de la table 115. L'autre extrémité du levier coudé 217 est articulée à une bielle 220 dont l'autre extrémité est articulée à un bras de commande 221 fixé sur un arbre oscillant 201.

   La plaque de réaction 213 est ramenée dans sa position d'inactivité représentée sur la Fig. 30 par suite de la rotation de la   tourel-   le d'un poste à un autre, mais au début des courses avant de la .tête 146, cet- te plaque de réaction 213 s'avance et vient en contact avec les bords arrière des cloisons X et   X'   amenées au poste d'assemblage par les porte-cloisons 8 et 9   d'un bras   de la tourelle, par,l'intermédiaire d'une transmission compre- nant les dispositifs d'entraînement à friction 207, la tringle de raccordement 206, le bras 205, l'arbre oscillant 201, le bras 221, la bielle 220, le levier coudé 217 et la bielle 216.

   La plaque de réaction 213 reste"dans la position opérante de la Fig. 2 pendant toute la durée de l'opération   d'assemblage   et empêche positivement les cloisons X et   X'   d'être délogées de leurs   porte-cloi-   sons 8 et 9 ou de s'y enfoncer sous l'action de la résistance de frottement développée entre celles-ci et la cloison X pendant cette opération d'assembla- ge. Evidemment, dans le mécanisme décrit, la plaque de réaction 213 est ra- menée dans sa position d'inactivité-,de la fig. 30, au commencement des cour- ses de retour de   la     têts ?   mouvement de va-et vient 146. 

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   Dans la machine du genre décrit, il est désirable d'avoir un mé- canisme automatique pour   enlever   des supports 8 et 9 les cloisonnements de boîtes alvéolées complètement montés, comme c'est représenté sur la   Fig. ,34.   



  Dans la forme d'exécution représentée de l'invention, ceci est obtenu au moyen d'un mécanisme qui sera décrit ci-après. Sur le bâti1 de la machine et d'un côté de celle-ci, derrière un bras de la tourelle lorsqu'il se trouve dans une position éloignée de 180  du poste d'assemblage B, est monté un mécanisme d'extraction des cloisonnements désigné dans son ensemble par 222 (voir par- ticulièrement les Figs. 2, 3, 5, 12, 13,   14,   15 et 16). Comme c'est représen- té, ce mécanisme comprend un groupe de pinces de réaction 223 pour venir en prise avec les cloisons X' et un groupe correspondant de pinces de réaction   224   pour les cloisons X des cloisonnements complètement assemblés. Chaque pince 223 et   224   comprend une paire coopérante de joues de serrage 225 et 226 (voir Figs. 12 à 16).

   Les joues coopérantes 225 et 226 de chaque pince con- vergent vers l'intérieur pour faciliter l'introduction entre elles d'une cloi- son pour boite alvéolée et pour former des dents de préhension divergentes 227. Les parties intermédiaires des joues 226 des pinces 223 et 224 sont fer- mement ancrées en   228,   par soudage ou d'une autre manière analogue, aux bran- ches verticales en regard l'une de 1,'autre d'une plaque composée 229 en forme de H qui est, à son tour, fermement ancrée aux extrémités en saillie d'une paire de tiges ou d'arbres coulissants parallèles 230 espacés latéralement (voir Figs. 2, 12, 13 et 16).

   Ces tiges ou arbres coulissants 230 s'étendent dans le sens longitudinal de la machine et sont montés de manière à pouvoir exécuter des mouvements de glissement longitudinaux dans un palier de support 231 (voir Figs. 2,3, 5, 12 et 13) monté rigidement à l'extrémité libre d'un bras de support horizontal 232 partant du bâti (voir Figs. 2 et 3). Les joues coopérantes 225 et 226 des pinces 223 et   224   sont articulées entre elles en 233 ; comme c'est représenté le mieux sur les figs. 12,13, 14 et 16.

   Les joues coopérantes 225 et 226 des pinces 223 et 224 sont représentées dans leur po- sition d'ouverture sur la Fig. 15 et sont susceptibles de se fermer pour leur permettre de saisir entre leurs dents 227 une cloison interposée, sous l'ac- tion d'un mécanisme comportant une came 234 montée rigidement sur un arbre 26 (voir Figs. 3 et   18)   un bras oscillant 235 articulé en un point intermédiaire sur une console 236, fixée au bâti 1, et pourvu à son extrémité libre d'un galet de came 237, une tringle rigide 238, un bras oscillant 239, un bout d'ar- bre oscillant 240, un bras oscillant 241 (voir Figs. 5 et   18),   une bielle ho- rizontale rigide   242   (voir Figs. 5, 12,13 et 18), un bras oscillant 243 fixé sur un bout d'arbre oscillant   244   (voir Figs.

   12 et 13), un bras oscillant   245   également fixé sur l'arbre 244 et pourvu à son extrémité libre d'un galet 246 qui circule sur la surface supérieure d'une barre d'accouplement 247 s'é- tendant entre les bras oscillants espacés 248 et 249 et articulés ceux-ci (voir Figs. 12 et 13). Les extrémités inférieures des bras oscillants 248 et 249 sont articulées à la tige ou à l'arbre coulissant 230-(voir particu- lièrement les Figs. 5, 12 et 13). Le bras 249 est sollicité   élastiguement,   en sens inverse des aiguilles d'une montre sur les Figs. 12 et 13, par un ressort de traction boudin 250 et la partie intermédiaire du bras oscillant 249 est articulée en 251 (voir Figs. 12, 13,15 et 16),   à.   un bras 252 fixé à un manchon d'accouplement 253 (voir fig. 15).

   Dans l'alésage cylindrique du manchon 253 sont montées les têtes sphériques   254   de deux bras y faisant légèrement saillie, en regard l'un de l'autre (voir Fig. 15), dont les extré- mités extérieures sont pourvues de têtes 256 munies de pattes d'ancrage 257 rivetées ou fixées rigidement d'une autre manière aux tirants verticaux en regard 258.

   L'un des tirants verticaux 258 (voir Figs. 12 à 15) s'étend entre les mâchoires 225 de toutes les pinces 223 et y est soudé ou fixé rigidement d'une autre manière, tandis que l'autre tirant est soudé ou fixé rigidement d'une autre manière aux mâchoires 225 de toutes les autres pinces 224.   On   remarquera que la mâchoire 225 de l'une des pinces 223 et de l'une des pinces 224 est pourvue d'un arrêt 259 (voir Figs. 15 et 16) pour limiter les courses de fermeture de leurs pinces respectives dans une mesure suffisante pour évi- ter une dégradation de la surface des cloisons. Les tiges ou arbres coulis- sants 230 reçoivent un mouvement de va-et-vient en synchronisme avec   le   mou- vement du transporteur à tourelle 3, au moyen de cames 260 et 261 (voir Fig. 



  17) par l'intermédiaire d'une transmission comprenant un galet de came 262 

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   monté à lm'extrémilé d'un bras 263 et circulant sur la périphérie de la came   260, un galet de came 264 monté à l'extrémité libre d'un bras 265 et circulant sur la tranche périphérique de   la,   came 261, un arbre 266 (voir Figs. 3 et 17) tourillonné dans des coussinets de paliers convenablement espacés 267 et   236   fixés au bâti 1, et sur lequel les extrémités supérieures des bras 263 et 265 sont rigidement montées par soudage ou d'une autre manière .convenable entre un manchon coussinet 268 (voir Fig. 3) également fixé sur l'arbre 266, un bras 269 s'étendant de bas en haut et fixé également sur l'arbre 266 (voir Figs.

   3,5 et 17), une bielle ou tringle de liaison 270, un court levier 271 (voir parti- culièrement les Figs. 5, 12 et 13) fixé sur un arbre 272 tourillonné dans le bâti, un long bras de commande 273 également fixé sur l'arbre 272, et une trin- gle rigide 274 allant de l'extrémité supérieure du bras 273 (voir Fig. 12) à l'extrémité libre de la tige ou de l'arbre coulissant supérieur 230 en 275 (voir Fig. 12). Les Figs. 2 et 3 montrent que l'arbre 272 est tourillonné dans un long manchon de support 276 qui est fixé rigidement par son extrémité intérieure au bâti 1 et est supporté son autre extrémité par ce dernier au moyen de contre-fiches diagonales 277. 



   Le mécanisme qui vient d'être décrit retire le cloisonnement fini des porte-cloisons 8 et 9 de.la tourelle et le supporte indépendamment de ceux-ci et pendant une partie du mouvement subséquent de la tourelle vers le poste suivant. Par conséquent il est nécessaire de prévoir un mécanisme pour éjecter le cloisonnement terminé des pinces 223 et en disposer, et dans ce but il est fait usage d'un mécanisme comprenant une paire de barres poussoirs verticales 278 convenablement espacées l'un de l'autre latéralement (voir Figs. 



    12@à   14) et montées chacune sur les extrémités libres d'une paire de bras cou- lissants espacés latéralement 279 qui sont montés de façon pouvoir coulisser dans des paliers 280 partant du châssis 229 en forme de H (voir Figs. 12   à   16). Les extrémités arrière des bras coulissants 279 de chaque paire sont rigidement reliées entre elles par une tête commune 281 (voir Figs. 12,   13   et 14). Ces bras coulissants coopèrent avec un mécanisme de commande compre- nant des tiges poussoirs   22   (voir Figs. 12 et 13) montées chacune derrière une tête 281 de manière exécuter des mouvements en avant et en arrière dans une console commune 283 partant du bras de support 232 (voir Fig. 3).

   Les courses avant de ces tiges poussoirs 282 dans la console   283   sont limitées par des arrêts sous forme de goupille   284   (voir Figs. 12 et 13), et ces tiges sont sollicitées élastiquement dans le sens avant par des ressorts de compres- sion boudin 285 appliqués sur les parties intermédiaires de ces tiges et comprimés entre les extrémités arrière des consoles 283 et les épaulements d'arrêt 286 sur ces tiges 282. 



   Le fonctionnement du mécanisme ci-dessis décrit pour expulser les cloisonnements terminés se fait comme suit. Sur les Figs. 12 et 14 à 18, les organes de ce mécanisme sont représentés en traits pleins dans les positions qu'ils occupent au moment où la tourelle est initialement arrêtée dans l'une ou l'autre de ses quatre positions d'arrêt, les pinces 223 et 224 destinées à retirer les cloisons et les barres de poussée 278 étant alors retirées de leurs positions inopérantes où elles sont écartées vers l'arrière des cloi- sons maintenues dans les porte-cloisons 8 et 9 de la tourelle.

   Après l'arrêt de la tourelle dans l'une ou l'autre de ses quatre positions d'arrêt, la rota- tion des cames 260 et 261 imprime un mouvement d'oscillation en sens inverse des aiguilles d'une montre sur la Fig. 17 aux bras munis de galets 263 et 265 et au bras 269, ce qui fait mouvoir la bielle ou la tige 270 en arrière ou vers la gauche par rapport à la Fig. 17 et vers la droite par rapport à la Fig. 12. Ce mouvement arrière de la tige ou tringle 270, du levier 271, de l'arbre 272 et du brae 273 se fait en sens inverse des aiguilles d'une montre sur la Fig. 12 jusqu'à ce que le bras 273 occupe la position représentée en traits interrompus sur la Fig. 12.

   Ce déplacement du bras 273 de sa posi- tion en traits pleins sur la Fig. 12 à sa position en traits interrompus sur la Fig. 12, a pour résultat, du fait que ce bras est relié à l'extrémité dé- passante de la barre ou tige coulissante supérieure 230 par la tringle rigide   274,   de déplacer d'un bloc vers l'avant les diverses pinces pour cloison 223 et 224 pour les amener de leurs positions inopérantes en traits pleins de la 

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 Fig. 2 % leurs po itions initiales de réception des   cloisons,   représent'es en traits interrompus sur la Fig. 12.

   A ce moment les pinces 223 ont regt les cloisons disposées verticalement X' d'un cloisonnement achevé et les pinces 224 ont reçu une cloison disposée verticalement X d'un tel   cloisonne-   ment, mais les mâchoires en regard   l'une   de l'autre des ces pinces 223 et   224   n'ont pas encore été amenées dans la position voulue pour mordre leurs   cloi-   sons coopérantes respectives.

   Avant de pousser la description plus loin, on fera remarquer aussi que pendant la partie initiale du fonctionnement ci-dessus décrit, il se produit un mouvement vers l'avant, d'un seul bloc, des différentes pinces 223 et 224 de leurs positions inopérantes leurs po- sitions initiales de réception des cloisons, et les barres poussoirs   278   sont déplacées en même temps vers l'avant pour venir attaquer les bords arrière des cloisons du cloisonnement terminé (voir les positions en traits inter- rompus sur la Fig. 12). Lorsque ces barres poussoirs sont entrées en con-. tact avec les bords de cloisons, elles restent encore immobiles pendant le restant de la course avant des pinces 223 et 224 et au cours de cet inter- valle de temps, les paliers 280 glissent simplement en avant sur les tiges 279.

   La fonction suivante est de serrer les pinces 223 et 224 sur les cloi- sons respectives X' ou X qu'elles ont reçues et ceci est obtenu par suite de la rencontre du talon 287 de la came 234 avec le galet curseur de came 237 porté par le bras 235, ce qui se produit pendant que la tourelle est arrêtée dans chacune de ses quatre positions d'arrêt.

   Lorsque la came 234 attaque ainsi le bras oscillant 235, la tringle 238 se meut de haut en bas en faisant osciller dans le sens des aiguilles d'une montre les bras 239 .et 241, sur la Fig. 18, et un déplacement de la bielle 242 dans le sens arrière, en provo- quant ainsi un déplacement dans le sens 'du mouvement des aiguilles d'une montre du bras   243,   de l'arbre   244,   du bras 245 et du galet   246,   qui déplace à son tour la tringle 247 de haut en bas pour provoquer un mouvement de pivotement dans le sens des aiguilles d'une montre, du bras oscillant 149 autour de son pivot   249'.   Ce mouvement de pivotement en sens arrière du bras oscillant 249 sur son pivot   249',

     provoque son tour un déplacement vers l'arrière du pivot intermédiaire 251 du bras 249 donnant lieu un déplacement correspondant en arrière du bras 252 et de son manchon d'accouplement 253 (voir Figs. 15 et lE,), Ce mouvement arrière du manchon d'accouplement 253 provoque un mouvement de pivotement de chacun des bras tête sphérique 255, dont l'un pivote autour des axes 233 des pinces 223 et l'autre autour des axes 233 des pinces 224, ce qui a pour effet de fermer les dents de préhension 227 des mâchoires en regard l'une de l'autre des pinces 223 et 224 sur une cloison correspondante coopérante X' et X.

   Du moment que les pinces serrent les cloisons X' et   X   du cloisonnement achevé d'une boîte alvéolée et alors que la tourelle se trou- ve encore dans une position d'arrêt, les cames 260 et 261 impriment un mouve- ment curviligne dans le sens des aiguilles d'une montre par rapport la Fig. 



  17 aux bras unitaires 263, 265 et 269 autour de l'axe de l'arbre   266   en pro- voquant ainsi un déplacement vers l'avant de la tringle ou tige 270. Ce dé- placement de la tringle 270 vers l'avant fait pivoter le bras 273 dans le sens des aiguilles d'une montre, sur les Figs. 12 et 13 de la position repré- sentée en traits interrompus sur la Fig. 12 à la position représentée en traits pleins sur la Fig. 13.

   Ce mouvement de pivotement du bras 273 dans le sens des aiguilles d'une montre entraîne la tringle 274 et les tiges ou arbres cou- lissants 230 vers l'arrière, de leurs positions représentées en traits inter- rompus sur la Fig. 12 à celles représentées en traits pleins sur la Fig. 13, et comme les diverses pinces 223 et 224 sont montées de manière à glisser l'unisson avec les tiges 230, ces pinces se déplacent aussi vers l'arrière dè la machine, de leurs positions indiquées en traits interrompus sur la Fig. 12= celles indiquées en traits pleins sur la Fig. 13.

     Evidemment,   par suite de ce mouvement vers l'arrière des différentes pinces 223 et   224,   le cloisonnement achevé est entraîné par celles-ci et est retiré des porte-cloi- sons 8 et 9 d'un transporteur ou d'un bras qui les supporte en laissant ainsi la tourelle transporteuse libre de tourner   indépendamment   du cloisonne- ment retiré qui se trouve au poste situé à 180 degrés du poste d'assemblage. 



  Par suite du mouvement en sens arrière décrit ci-dessus du bras 273, de la bielle 274, des tiges coulissantes 230 des diverses pinces 223 et   224,   le cloi- 

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   sonnement achevé ist entrainé par ces organes les barres poussée sonne;lent achevé ist entrainé par ces organes et les barres de poussée 27@   sontdéplacées conjointement vers l'arrière par suite de leur contact avec lescloisons du   cloisonnement   pour boite'alvéolée.

   Par suite de cette course arrière des barres de poussée 27,   les   tiges coulissantes   279   portant les   @@@   tes 281 sont   amenées   en contact avec les extrémités des tiges poussoirs   282   et déplacent celles-ci vers l'arrière, de la position indiquée sur la Fig. 



  13 où le ressort 285 est représenté comme étant comprimé ou chargé. Les res- sorts 285 sont comprimés comme   c'est   représenté sur la Fig.,   13, 'pendant   que la tourelle se trouve encore dans une position d'arrêt, mais juste avant qu' elle ne passe de cette position la-position d'arrêt suivante.

   Les pièces occupant ainsi ces positions, la tourelle exécute un premier déplacement d'une position d'arrêt   la   suivante, et au cours de ce   déplacement,   de pré- férence vers le milieu de celui-ci, le galet de came 237 quitte le talon 288 de la came 234 et permet au bras'235 et aux pièces qu'il actionne c'est-à-dire les bras oscillants   241,   239 et 249, de revenir dans les positions représentées sur les Figs 12, 15,16 et 18, sous l'action du ressort 250, en'dégageant ainsi les dents 227 des pinces 223 et 224 des cloisons X' et X du cloisonne- ment achevé avec lesquelles   elles   se trouvent en prise.

   Lors du dégagement des pinces, les barres poussoirs 278 étant alors repoussées en avant par les ressorts 285 font avancer les cloisons X' et X et les retirent des pinces 223 et   224,   en dégageant ainsi le cloisonnement terminé des pinces et en lui permettant de tomber et quitter la machine, de façon à pouvoir être utilisé de toute manière appropriée.

   Alors, pendant que la tourelle avance encore vers sa nouvelle position. d'arrêt, les cames 260 et 261 actionnent, par l'in-   termédiaire   de la transmission décrite, les tiges ou arbres coulissants 230 en même temps que les diverses pinces 223 et 224 et autres organes montés de manière exécuter en bloc des mouvements de glissement en synchronisme, en passant des positions représentées en traits pleins sur la Fig.   13  celles représentées en traits pleins sur la Fig. 12 où ils sont prêts   commencer   un nouveau cycle de fonctionnement venant après l'arrêt suivant du   transpor-   teur àtourelle.

   Le mécanisme d'extraction des c-oisons 222, ci-dessus décrit, est donné uniquement à titre d'exemple, d'une forme d'exécution du mécanisme qui peut être employée pour enlever automatiquement des cloisonnements termi- nés,   comme   celui représenté sur la Fig. 34, des porte-cloisons 8 et 9 de   la   tourelle et aucune mesure spéciale n'a été   prise   ici pour des réglages permet- tant d'adapter le mécanisme des cloisons de hauteurs différentes ou   d'espa-   cements différents.

   Par conséquent, on comprendra que le mécanisme   particu-   lier d'extraction des cloisons 222 représenté   n'est   propre à être   employé   que pour le montage de cloisonnements d'une dimension prédéterminée et   qu'il   doit donc être'enlevé lorsque la machine doit être utilisée pour le montage de cloisonnements composés de cloisons de hauteurs et d'espacements autres que ceux représentés. Il est évident que dans des cas semblables, les   cloisonne-     ments   terminés peuvent être enlevés à la main des porte-pièces 8 et 9 de la tourelle. 



   Dans   l'exposé   qui précède, les différents éléments de la machine ont été décrits en détail et on en a suivi le fonctionnement pendant une opé- ration complète résultant d'un tour complet de l'arbre 26 et les opérations décrites se répètent évidemment   % chaq1#e   tour suivant de l'arbre 26.

   On com- prendra, évidemment,qu'avant chaque cycle d'opérations, les magasins des dis- tributeurs 109, 110, 111, 112 doivent être chargés de piles de cloisons en- coches X, X', Y, Y' et Z,   respectivement,'les   cloisons de chaque pile étant disposées de telle 'Lagon que leurs encoches correspondantes soient toutes ali- gnées verticalement et que chaque fois qu'on doit'manipuler des cloisons de différentes dimensions ou de différents espacements d'encoches, la machine doit être convenablement réglée pour s'adapter aux nouvelles conditions. 



   Bien   que la   machine décrite n'emploie que deux distributeurs dans chaque groupe de distributeurs A' et B', il est évident que la construction représentée permet une large variation du nombre de distributeurs par groupe, de telle sorte que la machine peut être adaptée au montage de cloisonnements de boîtes alvéolées ayant un nombre très variable de cloisons. 



   Ge ce fait, et de la possibilité d'adaptation de la machine su 

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 traitement de cloi sons ayant différentes longueurs et   hauteurs   etdifférents espacements d'encoches, il résulte clairement qu'une machine unique construi- te suivant cette invention peut être employée pour le montage de cloisonnements de modèles très différents. En outre, il est clair qu'une telle machine n'est pas seulement applicable au montage de cloisonnements pour boites alvéolées de modèles ou spécifications très variables, mais qu'elle peut être réglée simplement et rapidement au besoin plusieurs foispar jour, pour le montage de cloisonnements de dimensions différentes. 



   REVENDICATIONS.      



   1. Machine pour le montage de cloisonnements pour boîtes alvéolées comprenant un transporteur opérant entre un poste de réception et un poste d'assemblage et pourvu de dispositifs porte-cloisons pour maintenir un groupe de cloisons espacées pendant leur passage du poste de réception au poste d'as- semblage, tandis   qu'   ce dernier poste un groupe de distributeurs de cloi- sons espacées distribue collectivement un groupe de cloisons espacées aux dis- positifs porte-cloisons du transporteur pendant une période de présence de celui-ci au poste de réception,

   et qu'un groupe de mécanismes distributeurs de cloisons ¯espacées distribue collectivement un groupe de cloisons espacées disposées de manière à croiser àangle droit un groupe de cloisons amenées et maintenues en place au poste d'assemblage par ces dispositifs porte-cloi- sons du transporteur.



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  MACHINE, FOR MOUNTING PARTITIONS :, FOR ALVEOLE BOXES,
OR THE EQUIVALENT. '
The present invention relates to improvements in machines for cross-assembling partitions to form partitions which, when placed in suitable boxes or receptacles, divide the interior thereof into a series of compartments or cells. in order to constitute complete honeycomb boxes.



   These blister packs are commonly used to package fragile items which must be separated from each other to prevent them from breaking or deteriorating. The partitions of these honeycomb boxes are ordinarily manufactured independently of the boxes or containers and consist of bands forming partitions which are crisscrossed.



  The strips of these partitions are usually cut from a sheet of suitable material such as smooth cardboard or corrugated cardboard, and the partitions that cross or intersect are notched, split or notched about half their height at each row of intersection with another partition, to receive the intersecting partition, such that in the completed partition, all partitions are interlocked to form compartments or cells of predetermined dimensions.



   The number of partitions that include any honeycomb box partition, as well as the dimensions and shapes of the individual partitions and the spacing between adjacent parallel partitions vary widely depending on the number, size and shape of the individual compartments desired. .



   With regard to the machines used for the automatic assembly of these partitions for honeycomb boxes, the wide variety of dimensions, shapes and cellular structures of the partitions required for the packaging of articles of different sizes, types and numbers in one common box is a very important factor, and this especially because in many cases partitions of several different specifications or models often have to be fitted in a single installation

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 who could not economically employ a special machine for mounting partitions for honeycomb boxes of each different model.



   This being the case, an important object of the present invention is to provide a machine for the assembly of partitions for honeycomb boxes comprising new features which make it possible to easily adjust a single machine with a view to receiving and handling partitions for cell partitions. Honeycomb boxes of widely varying specifications and models. This aim has already been pursued by others, who have sought to build machines with this adaptability to take account of at least some of the variations mentioned above, but the point is that all machines of this kind which have been proposed so far have given rise to objections for one reason or another and in most cases have been largely or totally abandoned in industrial applications.

   This does not mean that there are no automatic machines employed for the industrial assembly of partitions for honeycomb boxes to form complete partitions, but they are largely or entirely specialized machines, constructed and used for assembling partitions of honeycomb boxes. Honeycomb boxes of uniform or standard specifications or models and they are, therefore, industrially usable only in installations where the throughput of these partitions of uniform specification is very high.



   The fact that the great majority of partitions for honeycomb boxes are, even today, still assembled by hand, and this despite the high cost of manual production and the great shortage of manpower which frequently causes serious delays in the manufacture, proves that the field of industrial applications of these specialized machines is very limited.



   According to the present invention, the machines used for mounting partitions for honeycomb boxes can be constructed so as to have a wide range of adjustments allowing them to adapt to partitions of different lengths, heights, numbers and spacing, which makes them practically universal and likely to be suitable for mounting partitions of very different designs. Machines constructed in accordance with the present invention therefore lend themselves well to industrial applications and are, in fact, extremely practical in installations of any size, including those which erect relatively small quantities of partitions for use. honeycomb boxes of several different models.



   Another important object of the invention is to provide an improved machine for the assembly of partitions for honeycomb boxes, which has a higher capacity or hourly production than that which has hitherto been possible by means of machines of this general type.



   Other important objects of the invention are simplicity of construction, dependable positive action, and simplicity of adjustment and control.



   These extremely important objects and advantages of the invention will become apparent from the description given below with reference to the accompanying drawings.



   In these drawings, which represent an embodiment of the invention, the same reference numerals designate the same parts in the different figures.



   Fig. 1 is a side elevational view of a machine according to the invention;
Fig. 2 is a front elevational view of the machine shown in FIG. 1;
Fig. 3 is a view in elevation of the rear face of the machine according to FIGS. 1 and 2;

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Fig. 4 is a detail view in horizontal section taken along the irregular line 4-4 of FIG. 1;
Fig. 5 is a fragmentary side elevational view taken from the side opposite to that shown in FIG. 1;
Fig. 6 is a fragmentary view on a larger scale, in section taken along line 6-6 of FIG. 3;
Fig. 7 is a fragmentary view on a larger scale, in section taken along line 7-7 of FIG. 2; Fig. is a fragmentary view, to the same scale, in section taken on line 8-8 of FIG. 7;

   
Fig. 9 is an enlarged fragmentary view, in section taken along line 9-9 of FIG. 1, some parts being torn off;
Fig. 10 is a detail view on the same scale, in section along line 10-10 of FIG. 3;
Fig. 11 is a detail view on a large scale in section taken along line 11-11 of fig 1;
Fig. 12 is a fragmentary side elevational view, showing an enlarged scale, certain parts shown in a similar manner in FIG. 5;
Fig. 13 is a view corresponding to FIG. 12 showing some of the parts in a different position;
Fig. 14 is a detailed sectional view, taken along line 14-14 of FIG. 12;
Fig. 15 is a fragmentary sectional view taken along line 15-15 of FIG. 12, but showing the pieces on an even larger scale;

   
Fig. 16 is a fragmentary view, in section taken along line 16-16 of FIG. 15;
Fig. 17 is a fragmentary view, in section taken along line 17-17 of FIG. 3, and showing the large-scale parts;
Fig. 18 is a fragmentary, enlarged, sectional view taken along line 18-18 of FIG. 3;
Fig. 19 is an enlarged, fragmentary sectional view taken along line 19-19 of FIG. 3;
Fig. 20 is a fragmentary sectional view taken along line 20-20 of FIG. 19;
Fig. 21 is a fragmentary sectional view taken along line 21-21 of FIG. 19;
Fig. 22 is a fragmentary perspective view of the parts shown in FIG. 21;
Fig. 23 is an enlarged-scale sectional view taken along line 23-23 of FIG. 4, taken from top to bottom with respect to FIG. 4;

   
Fig. 24 is a fragmentary, enlarged, sectional view taken along line 24-24 of FIG. 9;
Fig. 25 is a detailed view, on a large scale, in section taken along the horizontal line 25-25 of FIG. 9.



   Fig. 26 is a fragmentary, enlarged, sectional view taken along line 26-26 of FIG. 3; '
Fig. 27 is a fragmentary view showing part of Fig. 4 on a considerably larger scale, this view also being taken along line 4-4 of Fig. 1;

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Fig. 28 is a detail view, in perspective, on a larger scale, with certain parts cut away, of one of the fingers, actuated by a crank arm, as in FIGS. 27, 29 and 30 represent even better;
Fig. 29 is an enlarged, fragmentary side elevational view, partially broken away, of certain parts shown in a similar manner in FIG. 1;

   
Fig. 30 is a detail view corresponding to FIG. 29, but showing some parts in somewhat different positions;
Fig. 31 is a fragmentary sectional view taken along line 31-31 of FIG. 29;
Fig. 32 is a fragmentary detail view taken along line 32-32 of FIG. 1;
Fig. 33 is a schematic perspective view of the turret-type conveyor of the machine, fitted with bulkhead carriers, and further schematically showing certain operations of the machine;
Fig. 34 is a top view, in perspective, of a partition for a completely assembled honeycomb box;
Fig. 35 is a fragmentary side elevational view showing on a larger scale certain parts shown in a similar manner in FIG. 1;

   
Fig. 36 is a detailed sectional view taken along line 36-36 of FIG. 35, and
Fig. 37 is a fragmentary sectional view corresponding to FIG. 6, but showing some of the parts in a different position.



   In the drawings, the frame or main frame of the machine is designated as a whole by 1. A shaft 2 extends from the front plate to the rear plate of the frame which it projects at its front end on which a conveyor is attached. of the turret type, designated as a whole by 3. The shaft 2 is journaled at its rear end in a bearing 4 carried by the frame and at its front end in a bearing 5, protruding from the frame towards the front, the same as best shown in Fig. 4. In the particular embodiment of the invention shown in the drawing, the conveyor 3 comprises a rectangular part 6 acting as a hub and provided with a series of radial arms 7, four of which are spaced apart. 90 from each other. The arms 7 have a U-shape (see particularly Figs. 2 and 33). Figs.



  1, 2,7 and 33 show that each of the arms 7 of the turret is provided with part holders or partition holders for a group of spaced partitions for honeycomb boxes, the exemplary embodiment of the invention shown comprising workpiece carriers for two partitions on each of the arms 7 of the turret conveyor 3 (see in particular Fig. 33). These bulkhead carriers are of the spring friction type and each of them includes a set of four spring clips, the spring clips of the set which includes the bulkhead carrier located radially outermost of each arm. 7 being designated collectively by 8 and individually by 8 'and the spring clips of the set which includes the partition holder located most radially inward of each arm being designated collectively by 9 and individually by 9'.



   An important feature of the present invention is that the individual spring clips 8 'and 9' of the workpiece carriers 8 and 9, respectively, are mounted in such a way that they can be adjusted by bringing them closer or further apart. one another, to vary their range and their spacing according to the differences in length and the spacing of the notches of the partitions. In the illustrated embodiment of the invention, this result is obtained by mounting the clamps 8 'of each conveyor arm 7 of the turret so that they can slide on a clamp holder bar 10 of this arm. turret (see Figs. 7 and 9).

   For purposes which will appear below, the bars 10 and 10 'are divided in their middle so that passages 11 are formed therein axially with respect to

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 to the conveyor 2 turret (see particularly Fig. 33). The spring clamps 8 'and 9' are locked in the desired positions in which they have been set on the respective split bars 10 and 10 ', by wing screws 12.

   Another very important characteristic of the invention resides in the fact that the opposite sections of the divided gripper bars 10 and 10 'are mounted so as to be able to slide with a view to their adjustment on radial parts. opposite one another of. turret arm 7 and are held in the adjusted positions at a suitable distance from each other by wing screws 10a as best shown in FIG. 9.



   Fig. 7 shows each of the spring clips 8 ', and 9' comprises a rigid body 13 so as to. be able to slide with a view to its adjustment on the bars 10 and 10 ', respectively, of the arms 7 of the turret, in order to carry out the desired adjustment movements therein to vary the distance between the various cooperating clamps' and 9 'in order to receive partitions for honeycomb boxes having different dimensions and different spacings between their notches.

   The spring clips 8 'and 9' are provided with a rigid finger 14 which projects rearwardly to engage with a partition and which cooperates with a spring finger 15, articulated at the end. front of the rigid body at 16 and elastically pressed against the rigid finger 14 cooperating by a coil compression spring 17. The body 13 is also shaped so as to present a stop 14 'for the partition. The coil compression springs 17 are mounted on the intermediate parts of adjusting bolts 18 provided with nuts. The bolts 18 are firmly anchored at their inner ends in the bodies 13 and pass freely through their cooperating spring fingers 15.

   The inner ends of the cooperating fingers 14 and 15 of the clamps 8 'and 9' are divergent to receive the partitions for honeycomb boxes which are fed to them by the wafer. The turret conveyor 3 is operated intermittently, counterclockwise in Figs. 2 and 33, so as to be able to be brought successively into four different marked positions, separated by 90 degrees from each other.

   In each of these four positions of the turret, a different group of partition carriers Cl and 9 carried by the turret is brought to a place or station for receiving partitions A (see particularly Figs. 2, 3, 7 and 33). and another group of partition carriers 8 and 9 mounted on the turret and spaced 90 from the first group, in an anti-clockwise direction, is brought to a place or station where the partitions B are assembled (see particularly the Figs. 2, 3 and 33). To better designate the locations of these stations A and B, they are surrounded by a frame in chain lines, in FIG. 33.



   The turret 3 is rotated intermittently in the manner which has just been described, by means of a suitable energy source such as an electric motor M (Figs. 3, 4 and 5), by means of 'a motion transmission and a control mechanism, as follows A pulley 19, rigidly fixed on the shaft of the motor M, actuates a belt 20 which passes over a large speed reduction pulley 21 and rotates the latter, wedged on a journaled shaft 22, in the frame 1, in a bearing 23 (see FIG. 3). Attached to the shaft 22 is a pinion 24 which engages a large speed reduction pinion 25 attached to one end of a long PTO shaft 26, journaled in bearings 27 at the rear of the frame or frame. 1 (see Fig. 3).

   It will be noted that the engine M and its transmission mechanism described hitherto are common to all the controlled elements of the machine, several of which therefore no longer need to be described specifically. The transmission of motion to the conveyor further includes a pair of meshing bevel gears 28, one of which is wedged on shaft 26 and the other on the projecting rear end of a shaft 29 extending from it. front to rear, which passes through the anterior and posterior plates of frame 1 and is journaled near its opposite ends in these plates (see Figs. 3, 4 and 19).

   A spur gear 30, also wedged on the end of the shaft 29 projecting rearwardly beyond the frame, engages and actuates a similar straight toothed wheel 31 wedged on the rear end projecting from a shaft end 32 journaled in a pad 33 attached to. the back plate of the

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 frame or chassis 1 The toothed wheel 31 carries a crank knob 34 to which the lower end of a connecting rod 35 is articulated. The latter is shown as part of a compound device, comprising sections? lower and upper, the upper section being toothed to form a rack 36. This toothed section 36 of the connecting rod 3'5 meshes and actuates a spur gear.37 mounted idle on the end of the turret shaft 2 which protrudes. the chassis at the rear.

   The toothed section 36 of the connecting rod 35 is held in the correct position of engagement with the pinion 37 by an oscillating guide 38 (see Figs. 3 and 19), journaled on the shaft 2. A movement of The continuous oscillation is imparted to the pinion 37 by the connecting rod fitted with a rack and as the turret 3 and its shaft 2 must be operated intermittently and in one direction, a mechanism is provided to couple the oscillating pinion 37 to the shaft 2 intermittently and only for one direction of movement of the connecting rod.

   This mechanism comprises a plate 39 fixed to the pinion 37 (see particularly Figs. 19, 20 and 21), a pin 40 fixed to the plate 39, a pawl 41 articulated at one end to the pin 40 and the free end of which is provided with a ratchet tooth 42, and a circular disc or flange 43 fixed to the shaft 2 of the turret and having four equidistant peripheral notches 44 to alternately receive the ratchet tooth 42. The tooth pawl 41 is biased elastically towards the notched disc 43 by a spring plunger 41 '(see especially Fig. 22).



   The control mechanism 39 to 44 is actuated automatically by the following mechanism: A cam 45 is fixed on the shaft 32 near the pinion 31 and actuates an elbow lever 46 by contact with a roller 47 mounted at one end thereof. this. The elbow lever 46 is articulated at an intermediate point 48 on a bracket 49 mounted on the frame (see Figs. 19 and 20).



  The bent lever 46 is resiliently biased so as to bring its free end 47 provided with a roller in the path of the cam 45, by a plunger 50 subjected to the action of a spring. The other end of the elbow lever 46 is hinged to a connecting rod 51 which is in turn connected at its upper end to one end of a lever 52. The latter is hinged at an intermediate point 53 to the plate. rear of the frame 1. The free end of the lever 52 engages under a lug 54 and comes into contact with the underside of this lug fixed to the ratchet tooth 42 on which it protrudes.



   When the motor M is running, a continuous oscillation movement is transmitted to the pinion 37 by the rack-and-pinion rod, reciprocating movement. Because the turret must be operated intermittently 90 degrees at a time, the thrust of the crank button 34 operating the rack 35 must be just sufficient to impart a 90 degree rotational movement to the pinion. 37 in each direction. In each of the four positions marked on the turret, the tooth 42 of the pawl 41, which oscillates together with the pinion 37, falls into one of the four peripheral notches 44 of the disc 43 mounted on the shaft.

   During the rotational movements of the pinion 37) of the plate 39 and of the pawl 41, the latching tooth 42 of the pawl 41 remains inserted in a peripheral notch 44 of the disc 43 and couples the latter with the plate 39 and the pinion 37 so as to involve the shaft 2 and the turret 3 in the rotational movement of the pinion 37, and of the plate 39, of an amplitude of 90 degrees in the direction of clockwise in FIG. 20.

   The turret having then completed a rotation towards the next station, the latch 41 is raised against the elastic action exerted by the spring plunger 41 'to disengage its ratchet tooth 42 from the corresponding notch 44 of the disc. 43, as a result of the contact of the cam 45 with the roller end 47 of the elbow lever 46 which, acting through the connecting rod 51, causes the lever 52 to swing clockwise to Fig. 20, thus lifting the free end of this arm against the underside of the lug 54 carried by the latching tooth and lifting the latter sufficiently to release it from the notch 44 of the disc in which it was engaged .

   Obviously, when the ratchet tooth 42 disengages from the notch 44 where it had fallen, the pinion 37 is again released from the disc 43 mounted on its shaft and the pinion 37, the plate 39 and the

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 pawl 41 little; in: turn freely in the opposite direction, independently of the shaft 2 and of its disc 43, before transmitting a new rotation to the shaft 2 and to the turret 3. It will be noted that Figs .20, 21 and 22 show the different members of the turret control mechanism from the shaft 32, in the positions they occupy immediately before the tooth of en; - ratchet 42 is released from a notch 44 of the disc.

   When the components are in this position, the crank knob 34 is just a few 'degrees from the lower dead center of its turret control downstroke and the cam slider 7 has just contacted boss 47'. of the cam 45 to initiate the disengagement of the engaging tooth from the notch 44 of the disc 43 where it was engaged. In the arrangement shown, the cam 45 completes the removal of the ratchet tooth 42 from a notch 44 during the few degrees of downward movement of the lever knob 34 from the position shown in FIG. 20 to the position corresponding to the lower dead center.



   In order to positively stop the turret 2 in each of the four positions where it is brought by the oscillating pawl 41, use is made of a stop mechanism comprising a plunger 55 mounted so as to be able to slide in a support box 56 arranged on the boss 5, projecting forward, by means of a bracket 57 (see Figs. 4 and 23) for the turret shaft 2. The support box 56 of the stop plunger is located immediately behind the hub 3 of the turret and is mounted on the support boss 5 by means of the console 57.

   To receive the free end of the locating plunger 55, the hub of the turret 3 is provided with four openings 5 which are circumferentially spaced 90 degrees from each other. Obviously, the purpose of stopper plunger 55 is to positively lock the turret to prevent it from rotating during the intervals between successive 90 degree strokes each of its rotational motion.



  To actuate the stop plunger 55 in synchronism with the controlled movements of the turret between one stroke and the next, the following control mechanism is used, from the shaft 26, comprising, as it is, is best shown in Figs. 6 and 37, a cam 59 fixed on the shaft 26 and cooperating with a slider roller 60 mounted 1. the free end of an oscillating arm 61 which is articulated at an intermediate point 62 to the frame or frame 1, and to its upper end at 63 to a connecting rod 64, the other end of which is articulated at 65 to the rear end of the stop plunger 55.



  An arm 66 is articulated to the oscillating arm 61 at an intermediate point 67 between the pivot 62 and the free end, provided with a roller, of this oscillating arm 61. The free end of the arm 66 is provided with a cam slider roller 68 which cooperates with a cam 69 mounted on the shaft 26 to. proximity to cam 59.



  A rod 70, extending between the arm 66 and the oscillating lever 61, connects the intermediate part of the arm 66 to the part of the oscillating arm 61 situated between the pivot axis 67 and its free end provided with a roller. The rod 70 is screwed into a block 71 which can pivot on the oscillating arm 61 and it can slide in a similar block 72 articulated on the arm 66. A coil compression spring 73, mounted on the free end of the rod 70 which extends towards the rear, is compressed between the block 72 and a pressure regulating nut 74 screwed on the rod 70. The spring 73 maintains the rod 70 under an elastic pressure allowing it to slide backwards in the articulated block 72, but this sliding movement of the rod 70 backwards is limited by a stop 75 arranged on the rod 70.



   The operation of the stop plunger and its control mechanism which has just been described is done as follows: When the turret is in one or other of its four stop positions, the plunger 55 is engaged in an opening 58 of the turret corresponding to the desired particular stop position (see Fig. 23), in which the turret is thus positively locked so as not to be able to rotate. This position is then that of stop plunger 55 during inoperative upstroke of rack connecting rod 35 and counterclockwise movements of pinion 37 for someone looking from behind on. Fig. 20.

   When the tooth 42 of the pawl 41 which participates in the common movements of the pinion 37 reaches the end of its inoperative stroke, in the opposite direction

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 clockwise in FIG. 20, the roller 60 of the rocking lever 61 engages the boss 76 of the cam 59 by oscillating the lever 61 in a counterclockwise direction in Figs. 6 and 37, of an amount sufficient to remove the plunger stopping the opening 58 of the turret where it was then engaged, so as to unlock the turret before each driving stroke of the latter in a clockwise direction of a watch.



   When it leaves the boss 76 of the cam 39, the roller 60 moves on the concentric face 77 thereof, during the initial part of the gradual displacement of the turret which then occurs and during this interval the plunger 55 is kept clear of the rear face of the turret. Before the latter has completed its travel, the roller 60 leaves the concentric face 77, and for a small part of the travel of the turret, the oscillating lever 61 remains in the exact position it occupied while the roller 60 was on the concentric face of the cam. While the turret is still rotating, the roller 68 of the arm 66 contacts the nose 79 of the cam 69 and moves on the concentric surface 80 thereof.

   Under the action of the initial upward movement of roller 68 on nose 79 of cam 69, arms 66 and 61 oscillate integrally about pivot 62 to the extent necessary and advance stopper plunger. 55 so as to bring it into contact with the smooth rear face of the turret. When the plunger 55 is in contact with the smooth rear face of the turret, the remainder of the upward movement imparted by the nose 79 of the cam 69 to the roller 68 of the arm 66 is used to oscillate the arm 66 relative to the arm. 61 in the sense. clockwise in Figs. 6 and 37, thus sliding the articulated block 72 of the arm 66 backwards on the rod 70, so as to disengage it from its stop shoulder 75, against the elastic compression. spring 73.

   When the cam slider roller 68 then moves on the concentric face of the cam 69, all the elastic force of the compression spring 73 is exerted on the rear face of the turret 3 through the intermediary of the stop plunger. 55 for the remainder of the turret stroke.



  As soon as the turret 3 has reached a new position: the end of its travel from the previous position, the stop plunger 55, being at this moment still pressed by spring against the rear face of the turret, coincides with an opening 58 corresponding to the new position and is pushed to it. This forward movement of the plunger 55 into a new opening 58 is the consequence of a clockwise pivoting movement of the oscillating lever 61 around the pivot 62 which has the effect of withdrawing its roller 60 from the position shown in FIG. 37 to return it to the position shown in FIG. 6, where it remains until it is again engaged by the cooperating spout 76 of the cam.

   During a portion of the time that the turret is thus prevented from moving by the plunger 55, the roller 68 continues to move along the concentric face of the cam 69 before the cam roller 60 again contacts the shaft. spout 76 of the cam 59. It is important to note here that the plunger 55 is then located in the extension of an opening 58 and that it is pushed there when the control members of the turret from the shaft 32 occupy the positions shown in Figs. 20, 21 and 22, the first of which shows the crank button 34 very close to the neutral point of its downstroke actuating the turret.

   This is important because at this point the turret speed has been reduced to approximately zero due to the crank button 34's extreme proximity to its lower dead center, so that - the remaining degrees of movement of the crank button 31 ,. towards its lower dead center, necessary to withdraw the ratchet tooth 42 actuating the turret from a cooperating notch 44 of the disc, does not produce any appreciable movement capable of actuating the turret.



   Although, as explained above, the turret conveyor moves extremely slowly when inserting plunger 55 into the corresponding openings in the turret, it is nevertheless evident that the inertia of the turret, even under these conditions, will be sufficient to actually produce a shock during a sudden introduction of the plunger 55 into a corresponding opening if all the inertia of the trans-

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 turret carrier; had to be absorbed by the diver 55. Therefore it is desirable in the construction shown to provide auxiliary devices to absorb much of the inertia of the independent turret of the diver 55.

   For this purpose, a friction braking mechanism is used, comprising four brake flanges 81 (see Figs. 1, 9, 2.4 and 25), each of which is anchored to a free end of an arm 7 of the turret 3 and the protrudes radially. A pair of Fa? Brake shoes, facing each other, provided with friction linings 83 near their free edges (see Figs. 1, 4, 9, 24 and 25) successively cooperate with these brake shoes 81. In the machine shown, the brake shoes 82 are
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 come in one piece with a plate 84 (see Figs. 9 and 25) or are welded to it at their edges - facing the linings 83 and these shoes 82 have sufficient flexibility to allow the clamping and releasing of the brake thanks to the flexibility inherent in plaques.

   In this connection, it can be said that the brake is shown in FIG. 24 in its clamped position, but that the brake shoes flex normally, moving away from each other sufficiently to allow the brake plates 81 to pass freely between them. The brake mechanism is mounted on a part 85 of the auxiliary frame, projecting forward (see Figs. 1, 4, 9, 24 and 25). Obviously, the frame and other supports of the brake mechanism provide a descending passage in the extension of the space between the brake shoes 82, to allow the passage of the brake plates 81 during the rotation of the turret.

   The connecting plate 84 (see Figs. 9 and 25) between the brake pads is provided with a tab 86 extending rearwardly and rigidly fixed to the auxiliary frame 85, at the end of which is fixed a diagonal bracing piece 87 rigidly fixed by its other end to the upper part of the
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 the .s.s plate. brake.



   The control mechanism of this brake is established as follows: Three eyebolts 88 passing freely in the brake shoes arranged opposite each other 2, as best shown in FIG. 24, these eyebolts being spaced from the inner longitudinal edges of the brake linings 83 and lying out of the path of the brake plates 81. The eyelets of these bolts 88 are all placed on one side of the brake and the other ends of the brake pads. these bolts are provided with nuts that form reaction bases when brake clamping tension is applied to the bolts through their eyelets.

   Cams 90, articulated in 89 to
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 The eyelet ends of the bolts 88 each act on an adjacent face of an adjoining brake plate 82 and are integrally formed with a connecting rod or arm 91. The outer ends of the various arms or connecting rods 91 are all articulated a common link bar 92 to be able to perform common pivoting movements under the action of a crank arm 93 and a connecting rod 94. The crank arm 93 is fixed to a shaft
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 i7 crank 95, journaled in support lugs 9C starting from the frame 85.

   The Fi g. 24 shows that when the crank arm 93 is in the position shown in this figure, the brake is applied by the action of the cams 90 and that the release of the brake can be effected by the movement of the crank arm 93 in the opposite direction clockwise.
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  In the embodiment of the invention shown, the brake is further applied by a coil tension spring 97 acting via a rod 9 and a control arm 99 attached. at one end of the crank shaft 95 which actuates the brake (as best shown in Figs. 1, 9 and 25). The other end of spring 97 is firmly anchored to the auxiliary frame as shown in FIG. 1.



  The pull of the spring 97 is not sufficient to completely close the gap between the cooperating brake shoes 82, but it is enough to flex the plates by the amount desired to reduce the gap between. these less than the thickness of the brake plates 81, in the absence of one of these between the plates. In this case, therefore, the brake plates are subjected to the clamping action of the spring 97 acting through its brake clamping mechanism comprising the cams 90 best shown in Figs. 24 and 25.

   The anterior edges of the flanges
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 brake pads are chamfered, as shown in in FIG. 24, in the

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 aim of guiding the i troduction of the flanges in the gap located between the linings facing the brake shoes 83, and whose width is less than the thickness of these plates.

   The release of the cry t brake is done by the mechanism which is shown in Figs. 1, 3 and 10 and comprises a cam 100 mounted rigidly on a shaft 26, an ICI crank arm provided with a slider roller 102 intended to cooperate with the cam 100, a shaft 103 journalled in a bearing 104 and on which the crank arm 101 is mounted. to accomplish common oscillating movements, an arm 105 mounted rigidly on the shaft 103 (see Figs. 1 and 3) and a rod 106 extending between the upper end of the arm. 105 and the upper end of the arm 99 (see Figs. 1, 3 and 25).

   In the device shown, the brake shoes 82 are subjected to the clamping action of the brake exerted by the spring 97 from the moment when the slider roller 102 leaves the heel 107 of the cam 100 until the moment when it meets the spout. 108 (see Fig. 10) and is driven by it.



  In fact, in the arrangement shown, the cam roller 102 leaves the heel 107 of the cam 100 and subjects the brake shoes 82 to the elastic action of the brake clamping spring 97 during each movement of the turret from a station. at the other and at times in advance of the entry of a brake flange 81 into the space between the cooperating brake shoes, and these brake shoes are released from the clamping action of the spring 97 by the action of the cam, immediately after the stop plunger 55 has entered a corresponding opening 5.



   To supply or bring partitions of honeycomb boxes X and X 'to the group of partition holders 8 and 9, respectively, of each of the arms 7 of the turret, while it is at the reception station A (see Figs. 1 , 2, 3 and 7), a group A 'of partition distributors are used which are individually indicated as sets at 109 and 110 respectively; and to provide or bring partitions Y and Y 'in positions where they cross the partitions X and X', held by the group of partition carriers and 9, respectively of each of the turret arms 7, while these- These are in a stop position at an assembly station B, a group B 'of partition distributors are used which are individually designated as assemblies by 111 and 112, respectively (see Figs. 1, 2 and 3 ).

   The group of distributors A "is located in the immediate vicinity of the receiving station A and the group of distributors B 'is located near the assembly station B and on the same side of the turret as the group of distributors A'. the dispensers 109, 110, 111 and 112 each include a magazine for a stack of partitions and an underlying conveyor mechanism, of the reciprocating pusher type The bottom of the magazine of the dispenser 109 is formed by a table. 113, the bottom of the store of the distributor 110 by a table il / ,, the bottom of the store of the distributor 111 by a table 115 and the bottom of the store of the distributor 112 by a table 116. The other parts of the stores of the distributors 109 to 112 are the same.

   The magazines of the dispensers 109-112, respectively, each further include a pair of side plates 117 with an opening in the middle and laterally spaced apart from each other (see Figs. 1 and 7) and a perforated front plate. 118 (see Figs. 2 and 7), a pair of laterally spaced guide angles 119 (see Figs 1, 2, 3 and 7) intended for. embrace the anterior angles of the stack of partitions, and a pair of laterally spaced vertical guides 120 each for contacting the posterior edges of the various partitions in a stack (see Figs. 3 and 7).

   The laterally spaced side plates 117 of each magazine are rigidly joined by a front plate 118, which is bolted thereto or otherwise secured by bolts 121 or the like (see Figs. 1 and 2). The laterally spaced vertical angle guides 119 of each magazine are adjustably connected to the front plate 118 by countersunk bolts 22 with nuts, clamped into horizontal slots in the front plate, these countersunk bolts being welded or welded. rigidly anchored in another way to the guide angles 119 so as to be able to vary the distance between the guide angles 119 to receive partitions of different lengths.

   To make the magazines adaptable to partitions of different heights, the rear guides 120 of each magazine are connected in an adjustable manner to the side plates 117 by

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 brackets 129 and anchor screws 123 provided with nuts and operating in the straightened ends of the brackets' ci-, rsinures 125 of the side plates 117 spaced laterally and located opposite one of the-
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 be. The side plates 117 have their lower part flanges facing outwards and are anchored to their respective tables 113) 114).



  115 and 116 by means of shoe clamps 126 to allow the forward and backward adjustment movements, in a single block, of the magazines relative to their respective tables. In the preferred embodiment which is shown, the shoe clamps 126 are carried directly by bars 127 which are, in turn, spaced from their respective tables by strips acting as furring strips 12 (see particularly FIG. 8) and are rigidly anchored to these tables each by a number of cap screws
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 129 passing through the bars 127, the furring 12 'and the sub-centering table and screwed into bars 130 corresponding to the bars 127 and located below. these (see Figs. 4 and 8).

   



   The two tables 113 and 114 of the valve group A 'are mounted so that they can be adjusted independently in the vertical direction.
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 on a coinnun bin 131, and the two tables 115 and 116 of the group of distributors B 'are mounted so as to. be able to perform independent vertical movements on a similar common bench 132. The benches 131 and 132 are mounted on the frame or frame 1 so as to be able to perform independent adjustment movements forwards and backwards.

   As shown, the benches 131 and 132 are applied simply by gravity to the frame and are guided to ensure precise adjustment movements forward and backward on this frame by guide bars 133 spaced laterally thereon. , which cover'des-vertical guide wings 134 of the frame and cooperate with these wings, the guide bars 133 of the benches 131 and 132 overlapping the vertical guide wings 134 and cooperating therewith. As we
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 best seen in the, Figs. 1 and 7, the table 113 of the distributor group A 'overhangs the table 11 / ,, of this group and the table 115 of the distributor group B' directly overhangs the table 116 of the latter group.

   The bench 131 sup-
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 carries the tables 113 and li-4 by a device comprising four vertical sliding screws 135 whose lower ends are rigidly anchored. this bench, and the tables 115 and 116 are supported by the bench 132 to 1 "with the aid of a device comprising four adjusting screws 136 whose ends
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 lower are rigidly fixed to bench 132.

   The adjustment screws 135 and z push freely in the tables 113, 11!., 115 and 110 and in their bars 127, their furs 125 and their baxres 130 and they are provided with nuts 137 equipped with wheels to chains and screwed on the adjustment screws 135 and 136, these nuts being applied on the underside of the bars 130 of the tables 113 to 115, respectively, so as to support in an adjustable manner these tables 114 to 115 on their screws of respective cooperating setting.

   An articulated belt or an endless chain 138 passes over the four chain wheels with which the nuts 137 of the support table 113 are fitted; an articulated belt or endless chain 139 passes over the four chain wheels
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 nuts 137 of the support table 11! k a link belt or an endless chain 140 passes over the four chain wheels with which the nuts 137 of the support table 115 are fitted, and an 8-link belt or a endless chain 141 passes on all four wheels to. chain nuts 137 of the
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 support table 11.

   By hand turning these chains 138 to 141) respectively, the tables 113 can be raised or lowered independently.
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 a 11¯, respectively, together with the mechanisms which they carry, with the important aim of being able to change in an adjustable manner the position of the partitions and the spacing between adjacent partitions brought together to the reception and reception stations. assembly by distributors of common groups.



   The pusher-type conveyor mechanism of each dispensing device 109-112, respectively, includes a pair of laterally spaced pusher arms 142 which are flexible in vertical planes to allow independent and vertical adjustments of their front and rear ends. In the embodiments shown, these pushing arms

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 142 of each pay are part of a common sheet. As shown, the front ends of each pair of arms 142 are interconnected by a plate 143 rigidly carrying a pusher plate 144 (see particularly Figs. 4 and 7) and the front ends of each pair of arms. arms 142 and their link plate 143 overhang the upper surface of a table 113, 114, 115 or 116 and move there.

   Fig. 8 shows that the facing pusher arms 142, of each pair, move in facing guide conduits running from front to back and formed between a table 113, 114, 115, 116 and the overhanging bars 127, and obtained by the interposition of the furs 128 between these tables and these bars 127, these ducts extending from the rear end to the front end of the tables.



  The extended rear ends of the distributors 109 and 110 comprising a distributor group A 'are anchored in an adjustable manner to a reciprocating joint head 145 which is mounted so as to be slidable longitudinally on the valve. The extended rear end of the bench 131 (see especially Figs. 1 and 3) and the extended rear ends of the push arms 142 of the group B distributor mechanisms are connected in a similarly adjustable manner to a common head 146 mounted from so as to be able to move back and forth forward and backward on the extended rear end of bench 132 (see particularly also Figs.



  1 and 3). Heads 145 and 146 are, in the embodiment shown, castings each comprising suitably spaced side plates 147 braced by a cross bar 148, and a bottom piece or plate 149 (see particularly Fig. 3. ).

   The reciprocating heads 145 and 146 are guided to move in a rectilinear reciprocating motion on the banks 131 and 132, respectively by descending guide tabs 150 formed on the bottoms. 149 of these heads 145 and 146 and embracing the interior longitudinal sides of the bars facing 133 of the benches 131 and 132 and by descending guide wings 151 extending from top to bottom of the middle part of the bottoms 149 and embracing the opposite sides of a guide bar 152 extending front to back and forming part of each of the banks 131 and 132.

   The side plates 147 of the heads 145 and 146 are provided with anchoring tabs 153, projecting laterally outwards, to which the rearwardly extended ends of the side pushing arms 142 are connected by these vertical tabs 153 of the plates. side 147 to allow horizontal and vertical adjustments through anchor blocks 154, one per push arm 142 (see particularly Fig. 11). The anchor blocks 154 are grooved vertically to receive the anchoring legs or wings 153 to which they are anchored by tightening screws 155 allowing vertical adjustments on these wings 153 (see Fig. 11). Likewise, FIG.

   It shows that the anchor blocks 154 are grooved horizontally to receive their respective cooperating push arms 142 to which they are anchored by means of clamping screws 156 allowing horizontal adjustments of the arms 142 relative to the heads 145 and 146. The vertical adjustments of the Anchor blocks 154 on heads 145 and 146 are important in establishing alignment between the ends facing push rods 142 in the various positions where their co-operating tables 113-116 respectively have been set vertically and the adjusters. The horizontal gages of the push arms 142 in their respective anchoring blocks 154 are important to allow the forward and backward adjustments of the benches 131 and 132 with respect to the corresponding head 145 or 146. In other words,

   Whenever a bench 131 or 132 needs to be adjusted forward or backward to allow, for example, the handling of partitions of different heights, the locking screws 156 should be loosened and re-tightened when the forward or backward adjustment has been made. been carried out. To adjust tables 113 to 116 vertically, screws 155 will be loosened in a similar fashion and re-tightened after adjustment is complete, although if the vertical adjustment is low, the vertical flexibility of the push arms 142 will allow vertical adjustment. blocks 154 after completion of the corresponding vertical adjustments of the operating tables.



   In order to properly transmit independent adjustment movements to the benches 131 and 132, there is provided for each of these a

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 adjustment screw 15 '(see Figs. 1, 4 and 5). This latter is journaled in a transverse part 158 of the bench and is prevented from moving longitudinally in relation to this crosspiece by counter-thrust bearings 159. One end of each of these adjusting screws 157 is provided with a polygonal cross-sectional head for receiving an operating key, etc., and the intermediate part of each screw 157 is engaged with a nut. threaded 161 anchored to the frame 1.



   The control mechanism of the reciprocating head 145 in determined and appropriate synchronism with the turret comprises, apart from the transmission mechanism already described and common to the other mechanisms described above, an eccentric 162 rigidly keyed to the turret. shaft 26, an arm 163 articulated to a lever 164 at 165 and having a part 166 playing the role of a stirrup embracing the eccentric 162 and held thereon by eccentric facing cheeks, anchored 167 (see Figs . 1, 3.5 and 26).



  The lower end of the lever 164 is hinged to the frame 1 (see Figs. 1, 3, 5 and 26) through a bracket 168, and its upper end is hinged to the base of the head 145 by the. intermediate of a connecting rod 169 and a forked anchor ear 170 (see Figs. 1 and 5). One end of the connecting rod 169 is hinged to the upper end of the lever 164 and its other end to the forked anchor lug 170, which is rigidly attached to the lower part of the wings 151 of the head and extends below the head. cooperating guide bar 152 of the bench.

   The control members, from the shaft 26 to the head 146, which actuate the latter in determined synchronism with the head 145, the turret and the other mechanisms previously described, comprise a crank 171 (see FIG. 1) fixed to the head. 'shaft 26, a link arm 172 articulated by one end =. the crank 171, a lever 173 articulated at its lower end to the frame on a console 174 and to which the arm 172 is articulated at an intermediate point, and an old coupling 175 articulated by one end to the upper end of the lever 173 and by its other end is the forked anchor ear 170 arranged on the underside of the head 146 in the same way that the anchor ear described above 170 is connected to. head 145.

   By means of the transmission mechanism described above, the shaft 26 gives the heads 145 and 146 and their push arms 142 which are connected thereto, as well as the bulkhead pusher plates 144, a reciprocating motion. in unison, these heads being moved once in the direction of the turret while the turret is stopped in each of its four stop positions and being returned in the opposite direction each time the turret is brought into position next stop.



   Preferably, use is made of a dispenser (in the envisaged case a single dispenser) 176, best shown in Figs. 1, 4, 9.35 and 36, to cooperate with the distributors 111 and 112, comprising the distributor group B ', and which is also located near the assembly station B, but on the side of the conveyor turret 3 opposite to that where the distributors 111 and 112 are located. The distributors 176 is mounted on the auxiliary frame 85 and since it is identical in many respects to the distributors 109 to 112, some of its parts corresponding to similar parts of the distributors 109 to 112, are designated by the same reference numerals.

   The table of this distributor 176 being a little different from the tables of the distributors mentioned above, is designated by the numeral 177 and is fixed to the auxiliary frame by welding or in another similar manner at 178 (see Figs. 35 and 36), and it is placed in such a way that the lower partition Z of a stack of partitions contained in the store is in the same alignment as the passage 11 between the cooperating arms 10, serving as mounts for the clamps, and carried by the arms 7 of the turret (see in particular Figs. 1 and 9, when these partitions are located at assembly station 3.

   In the device shown, the top of the table 177 of the dispenser 176 is located in a horizontal plane equal distances between the top of the table 115 of the dispenser 111 and the top of the table 116 of the dispenser 112 (see Figs. 1 and 9. The side plates 117 of the distributor store 176 are anchored to the table 177 by means of bolts with nuts 179, passing through the underlying bars 180 and the spacers.

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 181 (see Fig. 35) which separate the intermediate portions of the bars 180 of the subjacent table 177 to form slits 12 extending from front to rear below the side plates 117 (see- Figs. 35 and 36).



  Slots 182 form slides for guiding the side projecting ends 183 (see Figs. 35 and 36) of a pusher plate 184 having a raised portion 185 (see Fig. 36), in order to increase its overall thickness. This pusher plate 184 approaches and moves away from the turret in synchronism with the pusher plates 144 of the distributors 111 and 112 under the action of the following mechanism.

   Tabs 186 are disposed on opposing ends 183 of pusher plates 184 (see Figs. 9, 35 and 36), a pair of arms 187 which are each hinged at one end to a tab 186 and the opposite end to a tab 186. arm 188 fixed at its lower end on an oscillating shaft 189 (see Figs. 9, 35 and 36), an oscillating arm 190, one end of which is wedged on the oscillating shaft 189 (see Figs. 1 and 2), a Coupling rod 191 articulated at one end to the free end of arm 190 and at the other end to a tab 192 descending from the lower part of the lower part of the head 146 (see Fig. 1). The oscillating shaft 189 is journaled in the bearings of the bearings 193 and 194 attached to the subframe 85 (see Fig. 1).



   Figs. 1, 4, 7, 8 and 36 show that the pusher plates 144 of the distributors 109-112, respectively, and the pusher plate 184 of the distributor 176 contact and each directly push back the bulkhead at the bottom of a cooperating stack. X, X ', Y, Y' or Z partitions.

   The lower partition of the stack of partitions X of the distributor 109, with which the push plate comes into contact is pushed directly inside the facing spring clips @, of a partition holder 8 of a conveyor arm 7 located at the receiving station A (see Figs. 1 and 7), and the lower wall of stack Y of dispenser 111, with which the push plate comes into contact as well as the lower wall of stack Z of the dis - tributor 176 with which the push plate comes into contact are pushed directly into a position where they cross at right angles a group of partitions X and X 'held in the spring clips 8' and 9 'of the partition holders and 9 of a conveyor arm 7 brought to the assembly station B (see Fig. 1):

     However, because the magazines of the distributors 110 and 112 are much more spaced from the conveyor turret 3 than the magazines of the distributors 109, 111 and 176, and also because the stroke of all the push plates of the distributors is uniform, the lower partitions of the distributors 110 and 112 with which the push plates come into contact, each push a train of partitions X 'and Y', respectively placed end to end (see Figs. 1,4 and 7).

   With each forward stroke of the distributor push plate 110, the anterior partition X 'of the series of partitions supported by the table 114 is pushed into the spring clips, located in the same alignment, of the partition holder 9 of the arm 7 of the turret which is at the reception station A, and with each forward stroke of the reciprocating movement of the push plate 114 of the distributor 112, the anterior partition Y 'of the series of partitions supported by the table 116 is pushed into a position where it crosses at a right angle a group of partitions X and X 'held in the partition holders 8 and 9 of the transport arm which is at this moment in the assembly station B.



   To prevent the bulkheads X 'and Y' from bending up and down on their respective underlying tables 114 and 116, a pair of laterally spaced guide shoes 195 is provided (see Figs. 4, 7). and 27) overhanging the bulkheads X 'and Y' and supported by tables 114 and 116 by transverse support bars 196 (see particularly Figs. 4 and 7). Likewise, Figs. 4 and 27 show that the bulkheads X 'and Y' are guided so as to prevent lateral sliding, by laterally spaced guide rails 197 which are adjustably supported by the transverse support bars. 196.

   Although the guide shoes 195 described above and the guide rails 197 are shown only for the distributor 112 and its table 116, it is understood that similar guide shoes and legs are also provided for the distributor. 110 and its table 114.

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   When the machine is adjusted to receive partitions of the desired height to be assembled, the front edges of the tables 113 to 116 will be spaced, at the rear, from the vertical plane of the faces of the stops 14 'of the various spring clips. 8 'and 9', a distance a little greater than the height of these partitions, so as to leave an interval between the partitions X and X 'maintained in these partition carriers and the other partitions which are assembled therein and the faces before these tables (see especially Figs. 1 and 7).

   As the push plates 144 of the distributors 109 and 111 each deliver a partition 1 each forward stroke and then withdraw before the turret and the partitions carried by it are brought into the next locating position, no hindrance is brought about. to the rotation of the turret by the distributing mechanisms 109 or 111.



   Because the push plates 144 of the distributors 110 and
112 provide X 'and Y' bulkheads to the turret via the trains of these bulkheads during their forward runs and then withdraw from the bulkhead train, leaving the bulkheads just behind those which were eventually brought to the turret protruding the ends of their respective tables 114 and 116, respectively, and resting end to end against those which have just been brought to the turret, it is extremely desirable to provide an automatic mechanism for withdrawing the trains from. X 'and Y' partitions supported on tables 114 and 116, respectively, whenever a partition has been provided from one end of this train,

   to bring the front edge of the partitions covering the front ends of the tables 114 and 116 back at least to the point where it is in the same alignment as the front edges of these tables and thus eliminate any possibility of meeting with the supported partitions by the turret conveyor during the subsequent forward movement of the conveyor to the next stop position.

   In the illustrated embodiment of the invention, this important function is performed by the mechanism, as follows:
The distributor mechanisms 110 and 112 are each provided with a pair of laterally spaced ratchet pusher fingers 195 (see Figs. 4, 7, 27, 28, 29 and 30) so arranged to overhang and engage that of the supporting bulkheads. carried by the most advanced table of the train of partitions X 'or Y'. These ratchet pushing fingers each have at its free end a sharp tooth 199 attacking a partition. The forwardly projecting ends of fingers 198 of each pair are hinged to the free ends of forked crank arms 200 (see Fig. 28) juxtaposed thereto.

   Each pair of cranks 200 is rigidly mounted on a different oscillating shaft 201, one of them overhanging the table (see Fig. 7) and the other overhanging the table.
116 (see Figs. 27, 29 and 30.) The shafts 201 are journaled in bearings 202 supported by the most advanced crossbars 196 of their respective distributors 110 and 112 (see Figs. 27, 29 and 30).

   The free ends of the fingers 198 are subjected to the elastic pressure of the return spring 203 so as to pivot on the crank arms 200 up and down to engage a bulkhead, but it will be appreciated that the forked cranks 200 have a part forming a stop 204 (see FIG. 28) limiting the pivoting movements of the fingers 19 on their respective cranks. 200. Therefore, upon rotating the crank arms clockwise in FIG. 28, the toothed free ends 199 of the fingers 19 are lifted and released from the underlying partitions.

   The oscillating shafts 201 are actuated by identical mechanisms, each comprising an arm 205 (see Figs. 27, 28 and 29) fixed to the oscillating shaft 201, a connecting rod 206 (see Fig. 1) articulated by one end at the free end of the arm 205 and connected by its other end to the head CI 1 reciprocating movement 145 or to the head 146, respectively, by a friction drive device 207 (see FIG. 32). Each of the friction drive devices 207 comprises pairs of grooved clamping blocks 208, facing each other and embracing the facing portions of a connecting rod 206.

   A clamping block 208 of each pair of these blocks is rigidly anchored to a wing or edge 153 of a cooperating head 145 and 146 via a console 209, while the other clamping block 209 of each pair is elastically pressed in the direction of its cooperating block

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208 to exert me suitable friction drive pressure on the interposed rod 206, by a pair of compression springs µ. coil 210 each mounted on the projecting upper end of an adjusting screw 211 freely passing through the upper floating block 208 and screwed into the lower anchored block 208.



   It is evident that in the mechanism described in the previous paragraph, the friction drive devices 207, between the reciprocating movement heads 145 and 146 and their cooperating connecting rods
206, tend to print a back and forth movement of the latter together with the heads. However, as shown particularly in Figs.



   29 and 30, the pivoting movements of the swing arms 205 are limited, by spaced stops 212 on the consoles 202, a much smaller stroke than that which would be imparted to them if the rods 206 made a complete movement at the same time as the heads 145 and 146. Therefore, the friction drives 207 only drive the rods 206 in each direction of reciprocation within the limits determined by the stops 212.

   During the movement of the heads 145 and 146 in the forward direction, the rods 206, the crank arms 205, the oscillating shafts 201, the forked cranks 200 and the pawl control fingers 19 move from their end-of-travel positions. shown in FIG. 30 their end-of-stroke positions shown in FIG. 29, and this latter figure shows that the pawl fingers 19 are at the end of an inoperative or return stroke where they are lifted and released from an underlying bulkhead. When the heads 145 and 146 complete their backward strokes, the elements 207, 206, 205, 201, 200 and 198 move from their end positions shown in FIG. 29 to their end-of-travel positions shown in fig. 30.

   At the start of the rearward movement of the ratchet fingers 198, the toothed ends thereof are each brought into contact with an underlying partition into which they bite lightly and during the remainder of the rearward travel of these fingers. 198, these drive the bulkhead with which their teeth engage, and at the same time the whole train of bulkheads, by the amount necessary to bring the edge of the head bulkhead of the train into the same alignment than the leading edge of an underlying table 114 or 116.



   Because the front ends of pushers 206 are driven by their respective tables 114 and 116 and move in an adjustable manner up and down and up and down together with them, they are available. Friction drive devices 207 are vertically adjustable - mounted on wings 153, in exactly the same way as blocks 154.



   The drawings show no action taken to allow the adjustment of the distributor mechanism 176 to take account of the variations in the height of the Z partitions, but it is evident that the absence of the possibility of adjusting the distributor mechanism does not detract from the usefulness of the adjustment of the distributors 109, 110, 111 and 112, which allows the machine to be adapted to different spacings and heights of the partitions X, X ', Y and Y', since the described machine can be used independently of the mechanism distributor 176 for assembling partitions for honeycomb boxes made up of partitions only
X, X ', Y and Y'.



   In order to better understand the mechanism described below as well as the operation of the machine, attention will be drawn here to the partitions X, X ', Y' and Z, ¯ the details of which may be better represented in Figs. . 4, 27, 33 and 34. In FIG. 34 a partition for a finished honeycomb box, composed of partitions X, X ', Y, Y' and Z is shown as it appears just after completion of an assembly operation by the machine described.

   The box or the receptacle in which the partitioning composed of partitions X, X ', Y, Y' and Z according to FIG. 36 to be placed is not shown, but it can be assumed that the internal surface of the box bears on the vertical ends of the various partitions and that the middle partition Z extends the full height of the interior of the box 'and serves to prevent the partition from rising or falling as a whole inside the

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 box. According to ordinary practice, the partitions X, X ', Y, Y' and Z of the honeycomb box are each provided with a transverse notch at each intersection with another partition.

   These notches open on the longitudinal edges of the partitions and extend transversely to the partitions over a height equal to approximately half the height of the partitions X, X ', Y and Y'. In the honeycomb box partition in the assembled state, the notches of the X and X 'partitions are in the same alignment as the corresponding ones of the Y, Y' and Z partitions, and the combined height of the notches aligned in the intersected partitions, is approximately equal to the height of a partition X, X ', Y or Y'.

   This relative arrangement of the notches is perhaps better represented in FIG. 33. Obviously, when the notched partitions are assembled, the intersecting partitions support each other to prevent any longitudinal sliding movements relative to each other. It will of course be understood that the width of the notches in the partitions is approximately equal to the thickness of the material of which the partitions are made. However, it is certain that in the case of very shallow partitions the notches can sometimes be called more properly notches. In addition, it will be understood that in some cases where it is used. thin-walled slits can be provided instead of notches.

   In all cases, however, it should be understood that the term "notch" is used herein in a general sense as a generic term covering notches, slits or notches.



   As indicated above, the partitions Y, Y 'and Z are, in the preferred embodiment of the invention shown, assembled simultaneously with the partitions X and X' carried by the partition carriers. - and 9 of the turret, the group of partitions comprising the partitions Y and Y 'being applied in the opposite direction to that of the partition Z. Although the frictional resistance developed' between the partitions X, X 'and Z during the assembly operation tends to make the partitions X and X 'out of the clamps 8' and 9 ', it will be understood that this tendency is usually more than compensated by the frictional resistance developed in the opposite direction between the partitions. sounds Y, Y ', X and X'.

   However, due to possible errors in the dimensions of the notches and in their alignment, it has been found extremely desirable to provide an automatic mechanism for positively locking the partitions X and X 'in the spring clips 8' and 9 '. partition carriers 3 and 9, respectively, during the assembly operation and in effect the mechanism best shown in Figs. 1, 27, 29, 30 and 31. This mechanism comprises a reaction plate 213 having a face 214 to come into contact with the clamping partition and hinged horizontally at 215 on the underside of the table 115.

   The intermediate part of the reaction plate 213 is articulated at one end of a link 216, the other end of which is articulated to an elbow lever 217 articulated by an intermediate part at 213 to an anchoring tab 219 descending from the underside. of the table 115. The other end of the bent lever 217 is articulated to a connecting rod 220, the other end of which is articulated to a control arm 221 fixed on an oscillating shaft 201.

   The reaction plate 213 is returned to its inactivity position shown in FIG. 30 as a result of the turret turning from one station to another, but at the start of the forward strokes of the head 146, this reaction plate 213 advances and contacts the rear edges of the head 146. partitions X and X 'brought to the assembly station by the partition holders 8 and 9 of an arm of the turret, by means of a transmission comprising the friction drive devices 207, the rod connection 206, the arm 205, the oscillating shaft 201, the arm 221, the connecting rod 220, the crank lever 217 and the connecting rod 216.

   The reaction plate 213 remains "in the operative position of Fig. 2 throughout the assembly operation and positively prevents the partitions X and X 'from being dislodged from their partition holders 8 and 9. or to sink into it under the action of the frictional resistance developed between them and the partition X during this assembly operation. Obviously, in the mechanism described, the reaction plate 213 is brought back into its inactivity position, in Fig. 30, at the beginning of the head's return strokes - back and forth motion 146.

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   In the machine of the kind described, it is desirable to have an automatic mechanism for removing from the supports 8 and 9 the partitions of fully assembled honeycomb boxes, as shown in FIG. , 34.



  In the illustrated embodiment of the invention, this is achieved by means of a mechanism which will be described below. On and to one side of the machine frame1, behind an arm of the turret when in a position 180 from assembly station B, is mounted a designated partition extraction mechanism as a whole by 222 (see especially Figs. 2, 3, 5, 12, 13, 14, 15 and 16). As shown, this mechanism comprises a group of reaction clamps 223 for engaging the partitions X 'and a corresponding group of reaction clamps 224 for the partitions X of the fully assembled partitions. Each clamp 223 and 224 includes a cooperating pair of clamp cheeks 225 and 226 (see Figs. 12 to 16).

   The cooperating cheeks 225 and 226 of each clamp converge inwardly to facilitate the insertion between them of a partition for a honeycomb box and to form divergent gripping teeth 227. The intermediate portions of the cheeks 226 of the clamps 223 and 224 are firmly anchored at 228, by welding or some other analogous manner, to the vertical branches opposite one another, of an H-shaped compound plate 229 which is, at in turn, firmly anchored to the protruding ends of a pair of laterally spaced parallel sliding rods or shafts 230 (see Figs. 2, 12, 13 and 16).

   These sliding rods or shafts 230 extend in the longitudinal direction of the machine and are mounted so as to be able to perform longitudinal sliding movements in a support bearing 231 (see Figs. 2, 3, 5, 12 and 13) mounted. rigidly at the free end of a horizontal support arm 232 extending from the frame (see Figs. 2 and 3). The cooperating cheeks 225 and 226 of the clamps 223 and 224 are articulated to each other at 233; as is best represented in figs. 12,13, 14 and 16.

   The cooperating cheeks 225 and 226 of the clamps 223 and 224 are shown in their open position in FIG. 15 and are capable of closing to allow them to grasp between their teeth 227 an interposed partition, under the action of a mechanism comprising a cam 234 mounted rigidly on a shaft 26 (see Figs. 3 and 18) an arm oscillating 235 articulated at an intermediate point on a bracket 236, fixed to the frame 1, and provided at its free end with a cam roller 237, a rigid rod 238, an oscillating arm 239, an oscillating shaft 240 , a swinging arm 241 (see Figs. 5 and 18), a rigid horizontal connecting rod 242 (see Figs. 5, 12,13 and 18), a swinging arm 243 fixed on a swinging shaft end 244 (see Figs. .

   12 and 13), an oscillating arm 245 also fixed to the shaft 244 and provided at its free end with a roller 246 which runs on the upper surface of a tie rod 247 extending between the oscillating arms spaced 248 and 249 and articulated these (see Figs. 12 and 13). The lower ends of the swing arms 248 and 249 are articulated to the rod or to the sliding shaft 230- (see especially Figs. 5, 12 and 13). The arm 249 is resiliently biased counterclockwise in Figs. 12 and 13, by a coil tension spring 250 and the intermediate part of the oscillating arm 249 is articulated at 251 (see Figs. 12, 13,15 and 16), to. an arm 252 fixed to a coupling sleeve 253 (see fig. 15).

   In the cylindrical bore of the sleeve 253 are mounted the spherical heads 254 of two arms projecting slightly therefrom, facing each other (see Fig. 15), the outer ends of which are provided with heads 256 provided. anchoring tabs 257 riveted or rigidly fixed in another way to the facing vertical tie rods 258.

   One of the vertical tie rods 258 (see Figs. 12 to 15) extends between the jaws 225 of all the clamps 223 and is welded or rigidly fixed therein in some other way, while the other tie rod is welded or fixed. rigidly in another way to the jaws 225 of all the other clamps 224. Note that the jaw 225 of one of the clamps 223 and of one of the clamps 224 is provided with a stop 259 (see Figs. 15 and 16) to limit the closing strokes of their respective clamps to a sufficient extent to avoid degradation of the surface of the partitions. The sliding rods or shafts 230 receive a reciprocating movement in synchronism with the movement of the turret conveyor 3, by means of cams 260 and 261 (see Fig.



  17) by means of a transmission comprising a cam roller 262

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   mounted at the end of an arm 263 and circulating on the periphery of the cam 260, a cam roller 264 mounted at the free end of an arm 265 and circulating on the peripheral edge of the cam 261, a shaft 266 (see Figs. 3 and 17) journalled in suitably spaced bearing shells 267 and 236 attached to the frame 1, and to which the upper ends of the arms 263 and 265 are rigidly mounted by welding or some other convenient way between a bush sleeve 268 (see Fig. 3) also attached to shaft 266, an arm 269 extending from bottom to top and also attached to shaft 266 (see Figs.

   3,5 and 17), a connecting rod or rod 270, a short lever 271 (see especially Figs. 5, 12 and 13) fixed on a shaft 272 journalled in the frame, a long control arm 273 also attached to the shaft 272, and a rigid link 274 extending from the upper end of the arm 273 (see Fig. 12) to the free end of the upper sliding rod or shaft 230 in 275 (see Fig. . 12). Figs. 2 and 3 show that the shaft 272 is journaled in a long support sleeve 276 which is rigidly fixed by its inner end to the frame 1 and is supported at its other end by the latter by means of diagonal struts 277.



   The mechanism which has just been described removes the finished partitioning of the partition carriers 8 and 9 from the turret and supports it independently thereof and during part of the subsequent movement of the turret to the next station. Therefore it is necessary to provide a mechanism for ejecting the completed partitioning from the grippers 223 and disposing thereof, and for this purpose use is made of a mechanism comprising a pair of vertical push bars 278 suitably spaced apart from each other. laterally (see Figs.



    12 @ to 14) and each mounted on the free ends of a pair of laterally spaced sliding arms 279 which are slidably mounted in bearings 280 extending from the H-shaped frame 229 (see Figs. 12 to 16). ). The rear ends of the sliding arms 279 of each pair are rigidly interconnected by a common head 281 (see Figs. 12, 13 and 14). These sliding arms cooperate with a control mechanism comprising push rods 22 (see Figs. 12 and 13) each mounted behind a head 281 so as to perform forward and backward movements in a common bracket 283 starting from the support arm. 232 (see Fig. 3).

   The forward strokes of these push rods 282 in the bracket 283 are limited by pin stops 284 (see Figs. 12 and 13), and these rods are resiliently biased in the forward direction by coil compression springs 285 applied to the intermediate parts of these rods and compressed between the rear ends of the consoles 283 and the stop shoulders 286 on these rods 282.



   The operation of the above described mechanism for expelling the completed partitions is as follows. In Figs. 12 and 14 to 18, the members of this mechanism are shown in solid lines in the positions they occupy when the turret is initially stopped in one or other of its four stop positions, the clamps 223 and 224 intended to remove the partitions and the push bars 278 then being withdrawn from their inoperative positions where they are moved rearward from the partitions held in the partition holders 8 and 9 of the turret.

   After stopping the turret in one or other of its four stop positions, the rotation of the cams 260 and 261 gives an oscillating movement in a counterclockwise direction in Fig. . 17 to the arms provided with rollers 263 and 265 and to the arm 269, which causes the connecting rod or the rod 270 to move backwards or to the left with respect to FIG. 17 and to the right with respect to FIG. 12. This rearward movement of the rod or rod 270, the lever 271, the shaft 272 and the brae 273 takes place in a counterclockwise direction in FIG. 12 until the arm 273 occupies the position shown in broken lines in FIG. 12.

   This displacement of the arm 273 from its position in solid lines in FIG. 12 in its position in broken lines in FIG. 12, results in the fact that this arm is connected to the protruding end of the upper sliding bar or rod 230 by the rigid rod 274, to move the various wall clamps 223 one block forward. and 224 to bring them from their inoperative positions in solid lines of the

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 Fig. 2% their initial positions for receiving the partitions, shown in broken lines in FIG. 12.

   At this moment the clamps 223 have regt the partitions arranged vertically X 'of a completed partitioning and the clamps 224 have received a partition arranged vertically X of such a partition, but the jaws facing each other These clamps 223 and 224 have not yet been brought into the desired position to bite their respective cooperating partitions.

   Before pushing the description further, it will also be noted that during the initial part of the operation described above, there is a forward movement, in a single block, of the various clamps 223 and 224 from their inoperative positions. their initial positions for receiving the partitions, and the push bars 278 are simultaneously moved forward to engage the rear edges of the partitions of the completed partition (see the positions in broken lines in Fig. 12). . When these push bars have entered con-. tact with the bulkhead edges, they still remain stationary for the remainder of the forward stroke of the clamps 223 and 224, and during this time the bearings 280 simply slide forward on the rods 279.

   The next function is to tighten the clamps 223 and 224 on the respective partitions X 'or X which they have received and this is obtained as a result of the meeting of the heel 287 of the cam 234 with the cam slider roller 237 carried. by arm 235, which occurs while the turret is stopped in each of its four stop positions.

   When the cam 234 thus engages the swing arm 235, the rod 238 moves up and down causing the arms 239 and 241 to swing clockwise in FIG. 18, and a displacement of the connecting rod 242 in the rearward direction, thereby causing a clockwise displacement of the arm 243, the shaft 244, the arm 245 and the roller 246. , which in turn moves the rod 247 up and down to cause a clockwise pivotal movement of the swing arm 149 about its pivot 249 '. This backward pivoting movement of the oscillating arm 249 on its pivot 249 ',

     in turn causes a rearward displacement of the intermediate pivot 251 of the arm 249 giving rise to a corresponding rearward displacement of the arm 252 and its coupling sleeve 253 (see Figs. 15 and lE,), This rearward movement of the sleeve d The coupling 253 causes a pivoting movement of each of the spherical head arms 255, one of which pivots around the axes 233 of the grippers 223 and the other around the axes 233 of the grippers 224, which has the effect of closing the teeth of gripping 227 of the jaws facing each other of the clamps 223 and 224 on a corresponding co-operating partition X 'and X.

   As long as the pliers tighten the X 'and X partitions of the completed partitioning of a honeycomb box and while the turret is still in a stop position, the cams 260 and 261 effect a curvilinear motion in the clockwise with respect to Fig.



  17 to the unit arms 263, 265 and 269 around the axis of the shaft 266 thus causing a forward displacement of the rod or rod 270. This displacement of the rod 270 towards the front causes rotate arm 273 clockwise, in Figs. 12 and 13 of the position shown in broken lines in FIG. 12 in the position shown in solid lines in FIG. 13.

   This clockwise pivoting movement of arm 273 drives rod 274 and sliding rods or shafts 230 rearwardly from their positions shown in broken lines in FIG. 12 to those shown in solid lines in FIG. 13, and since the various grippers 223 and 224 are mounted so as to slide in unison with the rods 230, these grippers also move rearwardly of the machine from their positions shown in dotted lines in FIG. 12 = those indicated in solid lines in FIG. 13.

     Obviously, as a result of this rearward movement of the various clamps 223 and 224, the completed partitioning is driven by them and is withdrawn from the partition holders 8 and 9 of a conveyor or an arm which them. supports, thus leaving the conveyor turret free to rotate independently of the removed bulkhead located at the station 180 degrees from the assembly station.



  As a result of the backward movement described above of the arm 273, the connecting rod 274, the sliding rods 230 of the various clamps 223 and 224, the wall.

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   ringing completed ist driven by these members the push bars ring; slow completed ist driven by these members and the push rods 27 @ are moved jointly rearward as a result of their contact with the partitions of the partition for honeycomb box.

   As a result of this rearward travel of the push rods 27, the sliding rods 279 carrying the 281 are brought into contact with the ends of the push rods 282 and move these rearwardly, from the position shown in the figure. Fig.



  13 where the spring 285 is shown as being compressed or loaded. The springs 285 are compressed as shown in Fig. 13, while the turret is still in a stop position, but just before it moves from that position to the off position. next stop.

   With the parts thus occupying these positions, the turret performs a first movement from one stop position to the next, and during this movement, preferably towards the middle thereof, the cam roller 237 leaves the heel. 288 of the cam 234 and allows the arm'235 and the parts which it actuates i.e. the oscillating arms 241, 239 and 249, to return to the positions shown in Figs 12, 15, 16 and 18 , under the action of the spring 250, thereby disengaging the teeth 227 of the clamps 223 and 224 from the partitions X 'and X of the completed partition with which they are engaged.

   When disengaging the clamps, the push bars 278 then being pushed forward by the springs 285 advance the partitions X 'and X and withdraw them from the clamps 223 and 224, thus freeing the completed partition from the clamps and allowing it to fall. and leave the machine, so that it can be used in any suitable way.

   So, while the turret is still advancing to its new position. stop, the cams 260 and 261 actuate, by means of the described transmission, the sliding rods or shafts 230 at the same time as the various clamps 223 and 224 and other members mounted so as to perform block movements. sliding in synchronism, passing from the positions shown in solid lines in FIG. 13 those shown in solid lines in FIG. 12 where they are ready to start a new operating cycle coming after the next stop of the tower conveyor.

   The gosling extraction mechanism 222, described above, is given only by way of example, of one embodiment of the mechanism which can be employed to automatically remove completed partitions, such as that shown. in Fig. 34, of the partition holders 8 and 9 of the turret and no special measures have been taken here for adjustments allowing the mechanism to be adapted to the partitions of different heights or different spacings.

   Therefore, it will be understood that the particular partition extraction mechanism 222 shown is suitable for use only for mounting partitions of a predetermined size and therefore must be removed when the machine is to be used. used for the assembly of partitions composed of partitions of heights and spaces other than those shown. It is obvious that in such cases the completed partitions can be removed by hand from the workpiece carriers 8 and 9 of the turret.



   In the foregoing description, the various elements of the machine have been described in detail and their operation has been followed during a complete operation resulting from a complete revolution of the shaft 26 and the operations described are obviously repeated% each next round of tree 26.

   It will be understood, of course, that before each cycle of operations, the magazines of the distributors 109, 110, 111, 112 must be loaded with stacks of notched partitions X, X ', Y, Y' and Z , respectively, the partitions of each stack being arranged in such a lagoon that their corresponding notches are all vertically aligned and that whenever partitions of different sizes or different notch spacings have to be handled, the machine must be properly adjusted to adapt to the new conditions.



   Although the machine described employs only two distributors in each group of distributors A 'and B', it is obvious that the construction shown allows a wide variation in the number of distributors per group, so that the machine can be adapted to the assembly of partitions of honeycomb boxes having a very variable number of partitions.



   Ge this fact, and the possibility of adaptation of the machine su

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 Treatment of partitions having different lengths and heights and different notch spacings, it is clear that a single machine constructed in accordance with this invention can be employed for the erection of partitions of very different designs. In addition, it is clear that such a machine is not only applicable to the assembly of partitions for honeycomb boxes of widely varying models or specifications, but that it can be simply and quickly adjusted as needed several times a day, for assembly. partitions of different dimensions.



   CLAIMS.



   1. Machine for assembling partitions for honeycomb boxes comprising a conveyor operating between a receiving station and an assembly station and provided with partition-carrying devices to keep a group of partitions spaced during their passage from the reception station to the post of reception. 'assembly, while the latter station a group of distributors of spaced partitions collectively distributes a group of spaced partitions to the partition-holder devices of the carrier during a period of presence of the latter at the receiving station,

   and that a group of distributing mechanisms of ¯espaced partitions collectively distributes a group of spaced partitions arranged so as to cross at right angles a group of partitions brought and held in place at the assembly station by these partition-carrying devices of the transporter .
Claims

2. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to claim 1, characterized in that adjacent distributing mechanisms of the first group of distributors are mounted so as to be able to perform adjusting movements with respect to each other. in order to vary the lateral spacing between adjacent partitions of the group of partitions which they collectively distribute to the partition carriers of the transporter.
3. Machine for assembling partitions for honeycomb boxes, according to claim 1, characterized in that distributing mechanisms of each of the groups of distributors are mounted so as to be able to carry out adjustment movements relative to each other. another to vary the lateral spacing between adjacent partitions of groups of partitions distributed respectively to the receiving station and to the assembly station.
L. Machine for assembling partitions for honeycomb boxes, according to claim 2 or 3, characterized in that the partition-carrying devices of the conveyor comprise a group of spaced-apart partition holders, mounted in an adjustable manner on the conveyor to be able to vary their spacing and the spacing of the partitions of a group of partitions they carry.
5. Machine for assembling partitions for honeycomb boxes, according to one or the other of claims 1 to 4, characterized in that it comprises a mechanism actuating the conveyor so as to repeatedly transport the devices. partition carriers from the reception station to the assembly station.
6. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to one or the other of claims 1 to 5, characterized in that it comprises a mechanism actuating the distributing mechanisms of partitions in determined synchronism with respect to each other and with respect to the carrier.
7. Machine for assembling partitions for honeycomb boxes, according to one or the other of claims 1 to 5, characterized in that the two groups of distributing mechanisms .de partitions are located on the same side of the conveyor and in combination with a distributor mechanism located on the opposite side of the conveyor and also distributing partitions in positions where they intersect at right angles the groups of partitions brought to the assembly station by the partition carriers of the conveyor. <Desc / Clms Page number 23>
8. 1.chine for the assembly of partitions for honeycomb boxes according to claim 7, characterized exi what 'comprises a mechanism actuating these distributing mechanisms of partitions in synchronism determined with respect to each other and nar with respect to the conveyor '.
9. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes according to one or the other of claims 1 8, characterized in that the distributing mechanisms of each of the groups simultaneously distribute a group of partitions spaced laterally, each cycle of operations.
10. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to one or the other of claims 1 to 6, characterized in that the first group of partition distributing mechanisms is located near the receiving station and the second group of distributor mechanisms is located near the assembly station.
11. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to one or the other of claims 1 to 10, characterized in that the conveyor is a rotary turret which -transports the partition-holder devices and the partitions carried by these on an angular path between the reception and assembly stations.
12. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to claim 11, characterized in that the receiving and assembling stations are angularly spaced around the axis of the turret conveyor, so that the partitions brought by the partition carriers of the conveyor to the assembly station there occupy different angular positions from those which they occupied at the time of their introduction into the partition carriers of the conveyor at the reception station.
13. Machine for mounting partitions for alveolar boxes, according to Claim 12, characterized in that the different distributors all deliver partitions to their respective stations in parallel planes.
14. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to claim 4, characterized in that the partition carriers of each of the groups of partition carriers are of the friction type and capable of receiving partitions therein. are brought by the edge.
15. Machine for assembling partitions for honeycomb boxes, according to claim 14, characterized in that a device for stopping the partitions cooperates with each partition holder of the friction type in order to limit the movements of the partitions during of their introduction through the slice, and a device makes it possible to move in an adjustable manner the stop device and the distributing mechanisms of the first group of these distributors in order to adapt them to partitions of different heights.
16. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to one or the other of claims 1 to 15, characterized in that the distributing mechanisms are each of the push-type reciprocating movement, the distribution mechanisms back and forth movement of each group simultaneously bringing a group of partitions to a receiving or assembly station at each work cycle.
17. Machine for assembling partitions for honeycomb boxes, according to one or the other of claims 1 16, characterized in that the distributing mechanisms of each group comprise a warehouse section and a conveyor section, the sections carrier of adjacent distributors of each group thereof being arranged parallel '¯' to each other.
18. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to claim 17, characterized in that the distributors of each group thereof are mounted on a common support allowing adjustment movements to vary the spacing between the transporter sections of adjacent distributors. <Desc / Clms Page number 24>
19. "machine for mounting partitions for honeycomb boxes, according to claim 18, characterized in that the common support of each group of distributors is mounted in such a way as to allow adjustment movements in one direction and in the right direction. other from the carrier.
20. Machine for mounting partitions for boxes alvso-- lées according to one or the other of claims 1 to 19, characterized in that it comprises a mechanism automatically removing a partitioning of the carrier partition-holder devices after completion. from each partition to the assembly station.
21. Machine for mounting partitions for honeycomb boxes substantially as described above with reference to the accompanying drawings.