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PERFECTIONNEMENTS RELATIFS AUX' MACHINES A FABRIQUER @ES BROS SES.
La présente invention se rapporte aux machines à fabriquer les brosses.
L'invention a. pour objet une machine à fabriquer les brosses comprenant; un poste de perçage pourvu d'un dispositif de perçage destiné à percer des trous dans un dos de brosse et un poste de garnissage compor- tant un dispositif de garnissage pour insérer des loquets dans ces trous; un dispositif de commande et de transport comprenant un support ou cha- riot; un transporteur sans fin monté sur ce chariot en vue de son déplace- ment suivant un circuit fermé passant par chacun des postes ; plusieursdis. r positifs de préhension des dos de brosses ; dispositif pour déplacer al- ternativement et arrêter le transporteur en vue de déplacer successivement chaque dispositif de préhension jusqu'au poste de perçage et de l'y mainte- nir,puis ensuite au poste de garnissage;
enfin, un dispositif fonctionnant automatiquement chaque .fois que le transporteur est arrêté pour commander le. dispositif de perçage en vue de percer des trous dans un dos de brosse immo- bilisé au poste de perçage par le dispositif de préhension et en vue d'ac- tionner le dispositif de garnissage afin d'insérer des loquets dans les trous pratiqués préalablement dans un autre dos de brosse immobilisé-au poste de garnissage par le dispositif de préhension.
D'autres caractéristiques de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre et qui est faite en se référant au dessin annexé.
La figure 1 est une vue de face en élévation d'une machine à fa- briquer des brosses et conforme à l'invention.
La figure 2 est une coupe verticale de la partie centrale.de la figure 1 faite par 2-2, cette coupe montrant le chariot et une partie de son dispositif d'actionnement.
La figure 3 est une vue de l'arrière du chariot représenté dans
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la partie centrale de la figure 1.
La figure 4 est une vue en plan par-dessus de l'appareil repré- senté sur la figure 3.
La figure 5 est une coupe longitudinale de l'extrémité de droite du chariot représenté sur la figure 1.
La figure 6 représente une variante du mécanisme d'alimentation destiné à amener les dos de brosses au chariot.
La figure 7 est une vue en plan par-dessus et partiellement en coupe du support du chariot et du dispositif qui l'actionne, cette vue étant faite sensiblement par 7-7 de la figure 1.
La figure 8 est une coupe faite par 8-8 de la figure 7.
La figure 9 est une coupe verticale en détail à grande échelle, cette coupe représentant le dispositif servant à déplacer le chariot dans un sens.
La figure 10 est une coupe d'un chariot analogue à celui repré- senté sur la figure 2, et représentant le dispositif servant à déplacer le chariot verticalement.
La figure 11, enfin, est une vue latérale en élévation de la ma- chine représentée sur la figure 1.
La machine conforme à la présente invention comporte un bâti 20 qui comprend : un poste de perçage A servant à percer des trous dans un dos de brosse ; un poste de garnissage B servant à insérer et à agrafer les loquets dans les trous, et un mécanisme d'entraînement (désigné en général par C) servant à actionner les différentes pièces constitutives de la machine. Au poste de perçage A se trouve un dispositif de perçage rotatif 21 monté dans un dispositif (désigné dans son ensemble par 22) en vue de son mouvement de va-et-vient vertical.
Un dispositif à came commandé par le mécanisme d' entraînement C communique un mouvement de va-et-vient vertical au disposi- tif de perçage afin de percer un nombre déterminé à l'avance de trous dans un dos de brosse qui se présente au poste de perçage, l'espacement des trous étant effectué par le déplacement du dos de brosse lors de chaque remontée du dispositif de perçage, Au poste de garnissage B se trouve un,dispositif de garnissage, de construction courante, qui est susceptible de prélever une agrafe provenant d'un dispositif 23 alimenté en fil métallique et un lo- quet provenant d'une barre cueilleuse 24 et d'insérer le loquet et l'agrafe dans un trou percé préalablement dans un autre dos de brosse qui se présente au poste de garnissage.
La partie du mécanisme d'alimentation du fil métal= lique représentée sur la figure 1 est montée sur des bras parallèles 25 et est actionnée, comme la barre cueilleuse et le dispositif de garnissage, par un dispositif à cames entraîné de manière appropriée . Un magasin 26 sert à fournir une réserve de soies qui sont prélevées par la barre cueilleuse et qui sont mauntenues sous une légère compression par le poids 27. Un dis- positif détecteur de trous 28 est placé entre le poste de perçage et le pos- te de garnissage et comporte un doigt tâteur 29 susceptible d'être inséré dans un gabarit afin d'amener exactement en place les dos de brosses par rap- port au dispositif de perçage et au dispositif de montage lors de chaque mou- . vement de va-et-vient.
Les différents dispositifs à came servant à communi- quer un mouvement de va-et-vient à ces derniers dispositifs sont commandés en synchronisme, de manière que les mouvements de va-et-vient du dispositif de perçage et du dispositif de montage se fassent simultanément,ce qui fait que l'on peut travailler sur deux dos de brosses en même temps, l'un se trouvant placé au poste de perçage et l'autre au poste de garnissage.
La machine à fabriquer les brosses conforme à la présente inven- tion comporte un transporteur à commande automatique servant à amener les dos de brosses au poste de perçage et ensuite au poste de garnissage, ainsi que des dispositifs à commande automatique pour amener des dos de brosses vierges au transporteur et pour en évacuer des dos de brosses percés et gar- nis.
Le dispositif d'alimentantion comporte ; trémie ou autre dispositif d'emmagasinage susceptible de contenir une réserve de dos de brosses vierges
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de manière que la machine conforme à la présente invention n'exige la surveil- lance de l'ouvrier que pour réapprovisionner de temps en temps la réserve de dos vierges contenus dans la trémie au fur et à mesure qu'elle s'épuise. De ce fait, un seul opérateur peut surveiller un certain nombre de machines.
De même., la machine à fabriquer les brosses, objet de la description qui va, suivre, fonctionne de manière constante et non par intermittence, c'est-à- dire que ladite machine est susceptible de travailler automatiquement et sans interruption aussi longtemps qu'il existe dans la trémie une réserve de dos de brosses vierges,
A cet effet, la machine comporte un chariot porteur 30 qui porte un transporteur sans fin 31.
Des dispositifs s,ervent à déplacer par inter- mittence le transporteur 31 pour placer un dos de brosse qui y est maintenu au poste d'alimentation D ( qui comporte une trémie 32 alimentant le trans- porteur en dos de brosses), puis au poste de perçage A, au poste de garnis- sage B et, enfin, au poste de déchargement E qui comporte une goulotte 32 destinée à recevoir les dos de brosses percés et garnis, au fur et à mesure qu'ils sortent du poste de déchargement et à les diriger dans un récipient appropriée
Le fonctionnement de la machine que l'on vient de décrire est con- tinu à partir de l'instant où la machine est mise en marche jusqu'à l'instant où on l'arrête. En conséquence,
les dispositifs à cames qui servent à com- muniquer un mouvement de va-et-vient au dispositif de perçage et au dispo- sitif de garnissage et à faire fonctionner le détecteur de trous sont mis en rotation d'une manière continue.
Comme représenté sur les figures 1 et 2, le chariot 30 comporte une paire de plaques latérales parallèles espacées 35 et 36 qui supportent de manière à leur permettre de tourner., une paire de roues à chaîne 37 et 38 disposées à chaque extrémité du chariot. Les roues à chaîne sont montées dans un même plan et portent une chaîne sans fin 39. La chaîne porte à des intervalles déterminés un certain nombre de blocs 40; chacun de ces blocs porte sur ses côtés des languettes 41 et 42 susceptibles de s'engager¯dans des rainures en forme d'U, 43 et 44, prévues respectivement dans des glissiè- res 45 et 46 fixées aux bords supérieurs des plaques latérales du chariot, comme représenté.
Les glissières 45 et 46 sont parallèles pour guider les blocs en vue de leur passage aux postes de perçage et de garnissage. Chacun des bloes comporte un dispositif de préhension ayant la forme d'une mâchoire.
47, les blocs et les mâchoires étant placés dans la chaîne de manière que les mâchoires soient écartées d'une distance supérieure à la largeur du dos de brosse qu'elles doivent saisir, lorsque la chaîne se déplace suivant un trajet arqué autour de l'une et l'autre des roues dentées. En consé- quence,.on peut transférer un dos de brosse vierge à partir de la trémie jusqu'à l'espace compris entre les mâchoires lorsque ces dernières sont ainsi écartées ce dos de brosse étant saisi fermement par les mâchoires lorsque la chaîne parcourt un trajet rectiligne tout en réduisant l'espace entre les mâchoires voisines.
Le mouvement que l'on vient de décrire ap- paraît plus clairement sur la figure 4 sur laquelle on voit que les mâchoi- res 47a et 47b se trouvent relativement plus écartées lorsque la chaîne passe autour de la roue à chaîne 37, cet espace étant conservé lors du passage dans le poste d'alimentation D. Lorsque la chaîne commence un trajet linéaire le long de la partie supérieure du. chariot, les mâchoires se rapprochent l'une de l'autre (voir par exemple les mâchoires 47c et 47d) en maintenant ainsi solidement entre elles le dos de brosse 50. Lors- qu'un dos de brosse percé et garni est amené au poste de déchargement E, il est libéré dans la goulotte 33 grâce à l'écartement des mâchoires au moment où la chaîne passe autour de la roue à chaîne 38.
Afin de maintenir plus solidement le dos de brosse dans le dis- positif de préhension, on monte à la surface supérieure des glissières 46, un élément de guidage 51 comportant un rebord ou lèvre 52 faisant saillie sur l'extrémité intérieure d'un dos de brosse maintenu, dans le dispositif de préhensiono La lèvre 52 comporte des parties .entaillées en forme d'arc 52a et 52b, placées au poste de perçage A et au poste de garnissage B afin de laisser apparaître la pointe du dos de brosse en vue des opérations
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de perçage et de garnissage.
Un dispositif de guidage supplémentaire 53' est fixé à la plaque latérale extérieure 35 au moyen d'un support 54 et est pourvu d'une rainure 55 sensiblement en forme d'U, susceptible de recevoir l'extrémité extérieure d'une partie du manche 50a du dos de bros- se. On fixe encore sur l'élément de guidage 51 un élément de guidage supplémentaire 56 au moyen des bras 57 et 58, cet élément de guidage sup- . plémentaire étant susceptible de maintenir dans un alignement précis l'extrémité extérieure de la partie du dos de brossè que l'on désire garnir.
Evidemment, il est bien entendu que l'on peut faire varier les différentes dimensions et écartements des blocs, des mâchoires et des dis- positifs de guidage représentés en vue de garnir des dos de-brosses de di- mensions et de formes variées. Toutefois, dans la présente description, les dos de brosses soumis aux opérations de perçage et de garnissage sont représentés sous la forme de dos de brosses à dents.
Comme on l'a dit précédemment la trémie 32 destinée à contenir un certain nombre de dos de brosses vierges est pourvue de parties latéra- les 60 et 61 (voir figure 5) susceptibles de recevoir entre elles,en vue de les guider, plusieurs dos de brosses vierges 50. Dans le mode de réali- sation particulier représenté sur la figure 5, on voit que les dos de brosses tombent par leur propre poids sur le transporteur au fur et à mesu- re qu'il se déplace au-dessous d'eux. Ainsi, lorsque la mâchoire 47b se déplace à proximité de la réserve pour prendre la position représentée sur la figure 5,le dos de brosse vierge 50b tombe dans l'espace compris entre les mâchoires 47a et 47b.
Lorsque la mâchoire 47a prend la position qui était celle de la mâchoire 47b, le dos de brosse vierge 50c tombe dans l'es- pace compris entre la mâchoire 47a et la mâchoire suivante 47c. Il peut être avantageux de prévoir une petite pièce rapportée 62 en caoutchouc, sur chacune des mâchoires,pour réaliser une préhension plus ferme des dos de brosses.
On a représenté sur la figure 6 une forme légèrement modifiée de trémie. On a illustré sur cette figure une trémie 32' susceptible de contenir une réserve de dos de brosses 50'. En vue d'acheminer les dos de brosses au transporteur, les parois latérales 60' et 61' de la trémie sont placées de manière à recevoir, en vue de les guider, les dos de brosses qui sont maintenus en place par une barre de guidage 63. Un piston plon- geur commandé pneumatiquement est monté pour aller et venir dans un cylin- dre 64 relié par un conduit 65 à une source d'air comprimé et pour fonc- tionner par intermittence en synchronisme avec le déplacement intermittent du transporteur afin d'introduire de force un dos de brosse 50' provenant de la trémie dans l'espace compris entre les mâchoires du transporteur.
Dans ce mode particulier de réalisation du dispositif d'alimentation, il est avantageux de prévoir une plaque de guidage 66 pour assurer la position favorable des dos de brosses entre les mâchoires au fur et à mesure qu'el- les sortent de la trémie.
Comme on l'a dit précédemment' le dispositif de perçage et le dispositif de garnissage exécutent constamment un mouvement de va-et-vient pour percer des trous dans un dos de brosse maintenu au poste de perçage et pour introduire et agrafer des loquets dans les trous percés au préala- ble dans un autre dos de brosse placé au poste de garnissage. L'obtention d'un nombre multiple de trous déterminé à l'avance et leur écartement sont réalisés en déplaçant le chariot dans un sens au moins chaque fois que le dispositif de perçage et le dispositif de garnissage exécutent leur mouve- ment de va-et-vient.
Lorsqu'on a percé le nombre de trous déterminé à l'avance dans un dos de brosse, on déplace le transporteur pour amener d'au- tres dos de brosses aux postes de perçage et de garnissage, en vue de réa- liser un cycle continue et ininterrompu d'opérations de perçage et de gar- nissageo Etant donné que l'on peut animer les dispositifs de perçage et de garnissage d'un mouvement de va-et-vient d'une fréquence aussi élevée que trois à quatre mouvements par seconde, il apparaît qu'il ne reste qu'un temps très court pour déplacer le transporteur.
Pour réaliser le déplace-
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ment rapide dudit transporteur, on prévoit un dispositif pneumatique 70 à piston et à cylindre, ce dispositif étant placé sur la plaque latérale 36 du chariot porteur et étant muni d'une tige 71 fixée au piston et portant un cliquet 72 qui y est fixé de manière à pouvoir pivoter et s'engager dans les dents 73 d'une roue à rochet 74 solidaire elle-même d'un arbre 75 qui porte la roue à chaîne 38. Le mouvement de va-et-vient du piston dans le dispositif 70 est susceptible d'actionner la tige 71 et vers la droite à partir de la position représentée en traits pleins sur la figure 3 pour l'amener jusqu'à la position représentée en pointillés pour faire tourner la roue à rochet.
Un ressort 76 assure la régularité du contact entre le cliquet et la roue à rochet et, à cet effet, l'une de ses extrémités est fixée au cliquet 72 et son autre extrémité est fixée au bras 77 fixé lui- même à la plaque latérale 36 et s'étendant vers le bas, ce bras servant de palier à l'arbre 75.
En raison de la brièveté de temps dont dispose le chariot pour exécuter son déplacement entre les cycles de va-et-vient du dispositif de perçage et du dispositif de garnissage, l'air comprimé envoyé dans le dis- positif 70 à piston et cylindre pour permettre le mouvement de va-et-vient du piston, doit se trouver sous une.pression considérable et, en fait, constitue une charge explosive en vue de déplacer rapidement le transpor- teur. Il est évident que lorsque ce déplacement excessivement rapide s'ef- fectue,il se présente le grave danger que le transporteur dépasse la posi- tion qu'on désire lui donner.
En conséquence, on a prévu des dispositifs supplémentaires pour empêcher le transporteur de se déplacer plus loin que la distance qui est comprise entre ses mâchoires, afin qu'il ne se dé- place que de la distance nécessaire pour amener un dos de brosse dans un poste, puis l'en évacuer, tout en introduisant d'autres dos de brosses simul- tanément dans les postes.
A cet effet, on fixe encore une seconde roue à rochet 80 (voir figure 4) sur l'arbre 75. Un second cliquet 81 est fixé de manière à pou- voir tourner sur un arbre 82 fixé à la plaque latérale intérieure 36 et por- te un axe pouvant coulisser dans une boutonnière 84 prévue dans un bras 85 fixé sur la roue à rochet 74. L'une des extrémités d'un ressort 86 est fixé au bras 77 et par l'autre extrémité est fixée à l'axe 83 afin de rap- peler constamment l'axe vers l'extrémité de droite (voir figure 3) de la boutonnière 84 et de constituer ainsi une liaison élastique entre l'axe et la boutonnière.
Lorsque la roue à rochet 74 est mise en rotation dans le sens des aiguilles d'une montre par le cliquet 72, le bras 85-est entraîné vers la droite par ce déplacement et fait passer le cliquet 81 de la posi- tion représentée en traits pleins sur la figure 3 à la position représentée en pointillés dans laquelle il s'engage dans les dents 87 de la roue à ro- chet 80. Bien entendu, cette venue en prise arrête efficacement la rotation de l'arbre 75 et empêche le transporteur d'être entraîné trop loin par son élan.
On peut modifier la longueur de la tige 71 qui relie le piston au cliquet 72, de manière que la machine soit susceptible de déplacer le transporteur par intermittence sur des distances variables afin de s'adapter aux dimensions variables des dos de brosses sur lesquels on doit travailler.
A cet effet la tige 71 se compose des parties 71a et 71b présentant chacune des extrémités filetées susceptibles de se visser dans une partie 88 formant écrou et dans une partie réduite 89 d'un élément d'accouplement unitaire qui règne sur l'espace séparant les parties précitées de la tige. Les par- ties 71a et 71b, dans le cas où elles sont vissées dans la partie 88 formant écrou et dans la partie réduite'89., respectivement, comportent des filetages de pas inverse, de manière que la rotation de l'écrou serve à augmenter ou à diminuer la longueur utile de la tige et à augmenter ou à diminuer ainsi l'angle de rotation communiquée à la roue à rochet 74 lors du mouvement de va-et-vient du piston.
On envoie de l'air comprimé dans le dispositif à cylindre et piston par un conduit 90 (voir figure 2) qui est relié à une source d'air comprimé par l'intermédiaire d'une soupape 91. Il est évident que le dé-
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placement du transporteur doit être réglé dans le temps pour coïncider avec Inachèvement du perçage d'un nombre déterminé de trous dans un dos de brosse et, à cet effet,la soupape est commandée au moyen d'une came 92 fixée sur l'arbre à cames principal 93. Un galet de came 94 circule sur la came et est relié à un levier 95 articulé sur le corps 96 de la soupape. Ge levier comporte une saillie de commande 97 portant contre un piston plongeur 98 qui commande la soupape en vue d'envoyer de l'air comprimé dans le cylindre pour y faire aller et venir le piston.
Grâce à un conduit supplémentaire 99 d'air comprimée on peut faire communiquer la soupape 91 avec le cylindre 64 qui contient le piston plongeur d'alimentation de' la trémie représenté sur la figure 7 afin que ce plongeur puisse exercer une pression contre un dos de brosse contenu dans la trémie et le faire glisser dans le dispositif de préhension du transporteur lorsque ce dernier a terminé son déplacement intermittent.
Comme on l'a indiqué précédemment, on réalise le positionnement d'un dos de brosse vierge au poste de perçage en vue d'y percer le nombre désiré de trous convenablement alignés et espacés, et le positionnement d'un dos de brosse percé au poste de garnissage pour amener successivement chacun des trous précédemment percés au-dessous du dispositif de garnissage en vue de la réception d'un loquet, en déplaçant le chariot dans un sens au moins, chaque fois que le dispositif de perçage et le dispositif de garnissage sont animés d'un mouvement de va-et-vient. Pour effectuer le déplacement du chariot, on monte un premier élément de guidage 100 (voir figures 2,3 et 8) sur deux tiges 101 et 102 pouvant se déplacer verticalement dans des manchons 103 et 104 du bâti 20.
Des ressorts de compression 105 et 106 entou- rent les tiges 101 et 102, respectivement, et portent contre le bâti et le . dispositif de guidage pour amortir leur déplacement relatif et pour aider au déplacement vertical du chariot lorsque ce déplacement est nécessaire, comme on va l'expliquer ci-après. Des écrous de blocage 101a et 102a sont vissés sur les extrémités inférieures des tiges 101 et 102 respectivement et peuvent.être serrés contre les extrémités inférieures des manchons 103 et 104 pour empêcher le déplacement vertical du chariot lorsque le type particulier des dos de brosses sur lesquels on travaille ne demande pas un tel déplacement.
L'élément de guidage 100 est logé au-dessous (et est pa- rallèle à) d'une ligne qui réunirait les postes de perçage et de garnissage, et porte, de manière que ce dernier puisse coulisser le long de l'élément 100, un élément 107. Gomme représenté plus clairement sur la figure 2, l'élément 107 comporte des parois latérales 108 et 109, dirigées vers le bas,' qui portent contre les parois latérales de l'élément de guidage 100, et contre des réglettes de guidage amovibles 110 et 111 qui s'étendent au-dessous de (et portent contre) la face inférieure de parties déportées 112 et 113 ménagées dans l'élément de guidage 100 en vue de mainte@ir soli- dement l'élément 107 sur cet élément de guidage.
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Gomme on l'a représenté sur les figures 7 et 8, l'élément 107 porte une paire de chemins de guidage 115 et 116 parallèles qui s'étendent à angles droits par rapport à l'élément de guidage 100. Le chariot 30 com- porte des éléments en U 118 et 119 susceptibles de se déplacer sur les che- mins de guidage 115 et 116 et comportant chacun des réglettes latérales 120 circulant sur la face inférieure de parties déportées 121 de chacun des che- mins de guidage, comme représenté sur la figure 3.
D'après ce qui précède, on peut voir que le déplacement, dans une direction parallèle à.une ligne qui réunirait les postes de perçage et de garnissage, s'accomplit grâce au glissement de l'élément 107 et, par conséquent, du chariot 30, le long de l'élément de guidage 100, tandis que le déplacement perpendiculaire à ce dernier s'accomplit grâce au glissement du chariot le long des chemins de guidage 115 et 1160 Le déplacement du chariot dans chacune de ces direc- tions ou dans les deux à la fois est obtenu par la rotation constante de ca- mes disposées sur l'arbre à cames'principal de la machine.
Pour faire glisser l'élément 107 sur l'élément de guidage 100, on utilise une plaque 120a fixée à l'extrémité de droite de cet élément (voir figure 7), plaque qui comporte une ouverture allongée 121a dans laquelle peut coulisser un coussinet 122. Ge coussinet 122 peut être fixé sur un axe
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123 fixe sur un dispositif à manivelle se présentant sous la forme d'un disque rotatif 124. En vue de constituer un dispositif précis permettant de régler la course de la manivelle, le coussinet 122 est monté excentrique- ment sur l'axe 123 et y est fixé par une bague moletée 125 dans toute posi- tion à laquelle on peut le faire tourner sur l'axe.
Le disque 124 comporte un axe 126 qui s'.étend au-dessous de ce disque et qui pénètre dans une fen- te 127 pratiquée dans l'extrémité d'une glissière 128 pouvant coulisser sur le bâti 20 de la machine. L'une des.extrémités d'un ressort 129 est fixée à un prolongement 130 de l'axe 126, l'autre extrémité étant fixée au bâti de la machine pour repousser l'axe dans la fente 127 et pour maintenir le galet de came fixé à la glissière 128 en contact avec sa came de commande 132. Cette came 132 sert, par l'intermédiaire du dispositif d'accouple- ment que l'on vient de décrire, à animer l'élément 107 d'un mouvement de va-et-vient le long de l'élément de guidage 100. La plaque arrière laté- rale 36 du chariot porte une cornière 140 (figure 2) qui s'étend sur toute sa longueur.
On fixe une seconde cornière parallèle 141 présentant une aile 142 tournée vers le haut et fixée à distance et parallèlement par rap- port à l'aile 143 de la cornière 140 au moyen de plusieurs axes 144 qui les traversent. Les ailes 142 et 143 délimitent une fente allongée 145 suscep- tible de recevoir un manchon 146 monté excentriquement sur un axe 147 vissé sur une seconde glissière 148. On peut fixer l'axe 147 dans n'importe le- quel des trois'trous 147a, 147b ou 147c pratiqués dans la glissière 148 pour positionner approximativement le chariot. La glissière 148 peut glis- ser dans le bâti et porte un galet de came 149 portant contre une came 150 fixée à l'arbre 93.
Le manchon 146 peut tourner autour de l'axe 147 pour positionner le chariot avec précision et il peut ensuite être fixé dans n' importe'quelle position désirée en serrant l'axe 147 de manière à amener sa tête 150' en ferme contact avec la partie inférieure d'un évidement 151 dans lequel il est logé et qui est pratiqué dans la partie supérieure du manchon 146. Un ressort 152 (voir figure 9) est fixé par une de ses extrémités sur le bâti 20 et par l'autre extrémité à un axe 153 qui traverse une ouverture 154 du bâti et est fixé à la glissière 148, ce ressort servant à repousser la glissière et, par conséquent, le galet de came, contre la came.
Occasionnellement, le dos de brosse sur lequel on doit travail- ler comporte une surface qui n'est pas plane. Cela rend nécessaire de dépla- cer le chariot non seulement horizontalement, mais aussi verticalement.
Pour effectuer le mouvement vertical du chariot., on munit l'élément de gui- dage 100 d'une paire de boutons 160 fixés à sa face inférieure (figure 10) et susceptible de circuler sur une paire de surfaces bombées 161 espacées,, fixées sur une plaque 162. La plaque 162 se trouve à son tour fixée sur la'glissière 148 au moyen de boulons 163 qui traversent une ouverture 164 pratiquée dans la plaque-couvercle 165 de la glissière. Les surfaces bom- bées 161 sont de formes complémentaires à celle de la surface que l'on doit percer et garnir d'un dos de brosse 50" placé sur le transporteur.
Le dé- placement du chariot parallèlement à la courbure du dos de brosse 50" s'ac- complit grâce au déplacement de la glissière 148. Le mouvement de cette glissière amène les surfaces bombées au-dessous des boulons 160 et relève ou avaisse ainsi le chariot. Les dispositifs que l'on vient de décrire per- mettent le déplacement vertical du chariot, c'est-à-dire l'introduction des axes 101 et 102 qui peuvent se déplacer verticalement dans les manchons 103 et 104 de la base. Il est évident que la forme . particulière des surfaces bombées 161 est déterminée par la forme du dos de brosse sur lequel on doit travailler et si ce dernier présente une surface plane, on peut supprimer les surfaces bombées.
Il est bien entendu que la machine à fabriquer les brosses con- forme à la présente invention doit être équipée d'un garde-loquets. A cet effet, l'arbre assurant l'oscillation ou le va-et-vient du garde-loquets est fixé sur une coulisse 170 susceptible d'osciller soit dans le sens des aiguilles d'une montre, soit en sens opposé à partir de sa position neutre représentée sur la figure 11. Pour permettre l'oscillation de la coulisse, un bras 171 est fixé sur un axe 172 monté excentriquement sur le pignon mené 173. Le bras porte une bague 174 fixée élastiquement dans la position
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représentée grâce à un ressort 175 et susceptible d'être appliquée contre la partie supérieure de la coulisse 170 afin de faire osciller celle-ci en sens inverse des aiguilles d'une montre lors de la rotation de'la roue dentée 173.
Le bras 171 coulisse dans un manchon 176 fixé à un coulisseau 177 qui peut coulisser dans la coulisse. Lorsque le coulisseau se déplace vers l'extrémité opposée de la coulisse 170, le va-et-vient du bras 171 fait évidemment osciller la coulisse dans le sens des aiguilles d'une mon- tre.
Le glissement du coulisseau 177 d'une extrémité à l'autre de la cou- lisse s'accomplit par l'intermédiaire du mécanisme à coulisseau et du le- vier du mécanisme, désigné d'une manière générale par 178, mécanisme qui comporte une came 179, un levier 180 articulé au bâti et comportant un galet de came 181 circulant sur la came et qui se trouve appliqué contre celle-ci au moyen d'un ressort 1820 L'une des extrémités d'un levier d'ac- couplement 183 est reliée au levier 180, son autre extrémité étant reliée à un second levier184 qui porte un manchon'185 pouvant coulisser autour d' une tige de commande 186 et butant contre un ressort 187. L'autre extrémité du ressort 187 bute contre une bague 188. Le coulisseau 177 est fixé à l' extrémité supérieure de la tige 186.
De cette manière,, le déplacement de la tige par l'intermédiaire du dispositif 178 à came et à levier, sert à déplacer le coulisseau d'une des extrémités de la coulisse à l'autre. Un ressort 189 est fixé au bâti et à la coulisse 170 pour obliger cette der- nière à reprendre la position de point mort représentée.
En vue d'aider le ressort 189 à rappeler la coulisse au point mort, on utilise un bras 190 dont l'une des extrémités est fixée à pivote- ment au bâti en 191, et dont la partie intermédiaire est fixée à un ressort 192 attaché lui-même au bâti. L'extrémité supérieure 193 de ce bras pré- sente une face plane qui est repoussée contre une partie aplatie 194 (figu- re 1) prévue sur un disque 195 calé sur l'arbre sur lequel est montée la cou- lisse. De cette manière, dans le cas où le ressort 189 ne rappelle pas la coulisse exactement au point mort, la pression exercée par la face 193 con- tre la partie aplatie 194 sert à faire tourner le disque dans une position où ladite partie se trouve, sur presque toute sa longueur, en contact avec la face supérieure aplatie du bras.
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IMPROVEMENTS RELATING TO 'MACHINES TO BE MANUFACTURED @ES BROS SES.
The present invention relates to machines for manufacturing brushes.
The invention a. for object a machine for manufacturing the brushes comprising; a drilling station provided with a drilling device for drilling holes in a brush back and a packing station having a packing device for inserting latches into these holes; a control and transport device comprising a support or cart; an endless conveyor mounted on this carriage with a view to its movement along a closed circuit passing through each of the stations; severaldis. r positive gripping of the backs of the brushes; device for alternately moving and stopping the conveyor with a view to successively moving each gripping device to the drilling station and to hold it there, then to the packing station;
finally, a device which operates automatically each time the transporter is stopped to control the. drilling device with a view to drilling holes in a back of the brush immobilized at the drilling station by the gripping device and with a view to actuating the packing device in order to insert latches in the holes previously made in another brush back immobilized at the filling station by the gripping device.
Other characteristics of the invention will become apparent from the description which will follow and which is given with reference to the appended drawing.
Figure 1 is a front elevational view of a brush making machine according to the invention.
Figure 2 is a vertical section of the central part of Figure 1 taken at 2-2, this section showing the carriage and part of its actuator.
Figure 3 is a rear view of the carriage shown in
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the central part of figure 1.
Figure 4 is a top plan view of the apparatus shown in Figure 3.
Figure 5 is a longitudinal section of the right end of the carriage shown in Figure 1.
FIG. 6 shows a variant of the feed mechanism for feeding the brush backs to the carriage.
FIG. 7 is a plan view from above and partially in section of the support of the carriage and of the device which actuates it, this view being taken substantially at 7-7 of FIG. 1.
Figure 8 is a section taken through 8-8 of Figure 7.
Figure 9 is an enlarged vertical sectional detail, this section showing the device for moving the carriage in one direction.
Figure 10 is a sectional view of a carriage similar to that shown in Figure 2, and showing the device for moving the carriage vertically.
Figure 11, finally, is a side elevational view of the machine shown in Figure 1.
The machine according to the present invention comprises a frame 20 which comprises: a drilling station A for drilling holes in a brush back; a packing station B serving to insert and clip the latches into the holes, and a drive mechanism (generally designated by C) serving to actuate the various constituent parts of the machine. At the drilling station A is a rotary drilling device 21 mounted in a device (generally designated 22) for its vertical reciprocation.
A cam device controlled by the drive mechanism C communicates a vertical reciprocating motion to the piercing device to punch a predetermined number of holes in a brush back which presents itself at the station. drilling, the spacing of the holes being effected by the movement of the back of the brush each time the drilling device is raised, At the packing station B there is a packing device, of standard construction, which is capable of taking a clip coming from a device 23 supplied with metal wire and a latch coming from a picking bar 24 and inserting the latch and the clip in a hole previously drilled in another brush back which comes to the packing station .
The part of the wire feed mechanism shown in Fig. 1 is mounted on parallel arms 25 and is operated, like the stripper bar and the packing device, by a suitably driven cam device. A magazine 26 serves to supply a reserve of bristles which are picked up by the gathering bar and which are held under slight compression by the weight 27. A hole detecting device 28 is placed between the piercing station and the station. lining and comprises a feeler finger 29 capable of being inserted into a jig in order to bring the backs of the brushes into place exactly in relation to the drilling device and to the assembly device during each movement. back-and-forth event.
The various cam devices serving to impart a reciprocating movement to these latter devices are controlled synchronously, so that the reciprocating movements of the drilling device and of the mounting device take place simultaneously. , which means that it is possible to work on two backs of brushes at the same time, one being placed at the drilling station and the other at the packing station.
The brush-making machine according to the present invention comprises an automatically controlled conveyor for supplying the brush backs to the piercing station and then to the packing station, as well as automatically controlled devices for feeding brush backs. blanks to the conveyor and to remove them from the perforated and lined brush backs.
The power supply device comprises; hopper or other storage device capable of containing a reserve of blank brush backs
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so that the machine according to the present invention requires the supervision of the worker only to replenish from time to time the reserve of blank backs contained in the hopper as it becomes depleted. As a result, a single operator can monitor a number of machines.
Likewise, the machine for making the brushes, the subject of the description which follows, operates constantly and not intermittently, that is to say that said machine is capable of working automatically and without interruption for as long as '' there is a reserve of blank brush backs in the hopper,
For this purpose, the machine comprises a carrier carriage 30 which carries an endless conveyor 31.
Devices are used to move the conveyor 31 intermittently to place a brush back which is held there at the supply station D (which comprises a hopper 32 supplying the conveyor with the back of brushes), then at the station. boring station A, at the packing station B and, finally, at the unloading station E which comprises a chute 32 intended to receive the backs of the drilled and lined brushes, as they leave the unloading station and to direct them into a suitable container
The operation of the machine which has just been described is continuous from the moment when the machine is started up until the moment when it is stopped. Consequently,
the cam devices which serve to impart a reciprocating motion to the drilling device and the packing device and to operate the hole detector are continuously rotated.
As shown in Figures 1 and 2, carriage 30 has a pair of parallel spaced apart side plates 35 and 36 which support so as to enable them to rotate, a pair of chain wheels 37 and 38 disposed at each end of the carriage. The chain wheels are mounted in the same plane and carry an endless chain 39. The chain carries a certain number of blocks 40 at determined intervals; each of these blocks carries on its sides tongues 41 and 42 capable of engaging in U-shaped grooves, 43 and 44, respectively provided in slides 45 and 46 fixed to the upper edges of the side plates of the cart, as shown.
The slides 45 and 46 are parallel to guide the blocks with a view to their passage to the drilling and packing stations. Each of the blocks has a gripping device in the shape of a jaw.
47, the blocks and jaws being placed in the chain so that the jaws are spread apart a distance greater than the width of the brush back which they are to grip, as the chain moves in an arcuate path around the one and the other of the cogwheels. As a result, a blank brush back can be transferred from the hopper to the space between the jaws when the latter are thus separated, this brush back being firmly grasped by the jaws as the chain travels through a jaw. straight path while reducing the space between neighboring jaws.
The movement which has just been described appears more clearly in FIG. 4 in which it can be seen that the jaws 47a and 47b are relatively more apart when the chain passes around the chain wheel 37, this space being kept when passing through feed station D. When the chain begins a linear path along the top of the. carriage, the jaws move closer to each other (see for example the jaws 47c and 47d) thus holding the brush back 50 firmly between them. When a pierced and lined brush back is brought to the station discharge E, it is released in the chute 33 thanks to the spacing of the jaws when the chain passes around the chain wheel 38.
In order to hold the brush back more securely in the gripping device, a guide element 51 is mounted on the upper surface of the slides 46, comprising a rim or lip 52 projecting from the inner end of a back of the brush. brush held in the gripping device The lip 52 has notched arc-shaped parts 52a and 52b, placed at the piercing station A and at the packing station B in order to reveal the tip of the brush back for the purposes of operations
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drilling and packing.
An additional guide device 53 'is fixed to the outer side plate 35 by means of a support 54 and is provided with a substantially U-shaped groove 55 capable of receiving the outer end of a part of the handle. 50a from the back of the brush. An additional guide element 56 is also fixed on the guide element 51 by means of the arms 57 and 58, this guide element sup-. additional being capable of maintaining in precise alignment the outer end of the part of the back of the brush that it is desired to garnish.
Obviously, it will be understood that the different dimensions and spacings of the blocks, jaws and guide devices shown can be varied in order to line brush backs of various sizes and shapes. However, in the present description, the backs of brushes subjected to the drilling and lining operations are shown in the form of backs of toothbrushes.
As stated previously, the hopper 32 intended to contain a certain number of blank brush backs is provided with side parts 60 and 61 (see FIG. 5) capable of receiving between them, in order to guide them, several backs. of blank brushes 50. In the particular embodiment shown in Fig. 5, it is seen that the brush backs fall by their own weight on the conveyor as it moves below it. 'them. Thus, when the jaw 47b moves near the reserve to assume the position shown in FIG. 5, the blank brush back 50b falls into the space between the jaws 47a and 47b.
When the jaw 47a assumes the position which was that of the jaw 47b, the blank brush back 50c falls into the space between the jaw 47a and the following jaw 47c. It may be advantageous to provide a small rubber insert 62, on each of the jaws, to achieve a firmer grip on the brush backs.
There is shown in Figure 6 a slightly modified form of hopper. This figure shows a hopper 32 'capable of containing a reserve of back brushes 50'. In order to convey the backs of brushes to the conveyor, the side walls 60 'and 61' of the hopper are positioned so as to receive, for the purpose of guiding them, the backs of brushes which are held in place by a guide bar. 63. A pneumatically controlled plunger is mounted to move back and forth in a cylinder 64 connected by a conduit 65 to a source of compressed air and to operate intermittently in synchronism with the intermittent movement of the conveyor to 'force a brush back 50' from the hopper into the space between the jaws of the conveyor.
In this particular embodiment of the feed device, it is advantageous to provide a guide plate 66 to ensure the favorable position of the brush backs between the jaws as they exit the hopper.
As stated previously, the piercing device and the packing device constantly perform a reciprocating motion to pierce holes in a brush back held at the piercing station and to introduce and staple latches in them. holes previously drilled in another brush back placed at the filling station. Obtaining a multiple number of predetermined holes and their spacing are achieved by moving the carriage in one direction at least each time the drilling device and the packing device perform their back-and-forth movement. - comes.
When the predetermined number of holes has been drilled in a brush back, the conveyor is moved to bring other brush backs to the drilling and packing stations, in order to complete a cycle. continuous and uninterrupted drilling and packing operations o Since the drilling and packing devices can be animated with a reciprocating movement with a frequency as high as three to four movements per second, it appears that there is only a very short time left to move the transporter.
To carry out the move-
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rapid ment of said conveyor, a pneumatic device 70 with piston and cylinder is provided, this device being placed on the side plate 36 of the carrier carriage and being provided with a rod 71 fixed to the piston and carrying a pawl 72 which is fixed thereto. so as to be able to pivot and engage in the teeth 73 of a ratchet wheel 74 itself integral with a shaft 75 which carries the chain wheel 38. The back and forth movement of the piston in the device 70 is capable of actuating the rod 71 and to the right from the position shown in solid lines in Figure 3 to bring it to the position shown in dotted lines to rotate the ratchet wheel.
A spring 76 ensures the regularity of the contact between the pawl and the ratchet wheel and, for this purpose, one of its ends is fixed to the pawl 72 and its other end is fixed to the arm 77 itself fixed to the side plate. 36 and extending downwards, this arm serving as a bearing for the shaft 75.
Due to the short time available for the carriage to execute its movement between the reciprocating cycles of the drilling device and the packing device, the compressed air sent into the piston-cylinder device 70 to to allow the piston to move back and forth, must be under considerable pressure and, in fact, constitute an explosive charge in order to move the conveyor rapidly. It is obvious that when this excessively rapid movement takes place, there is a serious danger that the transporter will overstep the desired position.
Accordingly, additional devices have been provided to prevent the conveyor from moving farther than the distance that is between its jaws, so that it moves only the distance necessary to bring a brush back into a jaw. station, then remove it, while introducing other brush backs simultaneously in the stations.
To this end, a second ratchet wheel 80 (see FIG. 4) is still fixed on the shaft 75. A second pawl 81 is fixed so as to be able to turn on a shaft 82 fixed to the inner side plate 36 and for - You a pin which can slide in a buttonhole 84 provided in an arm 85 fixed on the ratchet wheel 74. One end of a spring 86 is fixed to the arm 77 and the other end is fixed to the axle 83 in order to constantly return the axis towards the right end (see figure 3) of the buttonhole 84 and thus to form an elastic connection between the axis and the buttonhole.
When the ratchet wheel 74 is rotated clockwise by the pawl 72, the arm 85 is driven to the right by this movement and causes the pawl 81 to pass from the position shown in lines. solid in Figure 3 to the position shown in dotted lines in which it engages the teeth 87 of the caster wheel 80. Of course, this engagement effectively stops the rotation of the shaft 75 and prevents the conveyor. to be carried too far by its momentum.
It is possible to modify the length of the rod 71 which connects the piston to the pawl 72, so that the machine is capable of moving the conveyor intermittently over variable distances in order to adapt to the variable dimensions of the backs of the brushes on which it is necessary. to work.
For this purpose the rod 71 is composed of parts 71a and 71b each having threaded ends capable of being screwed into a part 88 forming a nut and into a reduced part 89 of a unitary coupling element which prevails over the space between the the aforesaid parts of the stem. The parts 71a and 71b, in the case that they are screwed into the part 88 forming the nut and the reduced part '89., Respectively, have threads of reverse pitch, so that the rotation of the nut serves to increase or decrease the useful length of the rod and thus increase or decrease the angle of rotation imparted to the ratchet wheel 74 during the reciprocating movement of the piston.
Compressed air is sent to the cylinder and piston device through a conduit 90 (see FIG. 2) which is connected to a source of compressed air via a valve 91. It is obvious that the de-
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The placement of the conveyor must be adjusted in time to coincide with the completion of the drilling of a determined number of holes in a brush back and, for this purpose, the valve is controlled by means of a cam 92 fixed on the shaft to main cam 93. A cam roller 94 runs on the cam and is connected to a lever 95 articulated on the body 96 of the valve. Ge lever has a control projection 97 bearing against a plunger 98 which controls the valve to send compressed air into the cylinder to move the piston back and forth.
By means of an additional compressed air duct 99 it is possible to make the valve 91 communicate with the cylinder 64 which contains the plunger supplying the hopper shown in FIG. 7 so that this plunger can exert pressure against a back of the hopper. brush contained in the hopper and slide it into the conveyor gripper when the latter has finished its intermittent movement.
As indicated above, the positioning of a blank brush back is carried out at the piercing station with a view to drilling therein the desired number of properly aligned and spaced holes, and the positioning of a brush back drilled at the piercing station. packing station for successively bringing each of the previously drilled holes below the packing device with a view to receiving a latch, by moving the carriage in at least one direction, each time the drilling device and the packing device are animated in a back and forth movement. To move the carriage, a first guide element 100 is mounted (see Figures 2, 3 and 8) on two rods 101 and 102 which can move vertically in sleeves 103 and 104 of the frame 20.
Compression springs 105 and 106 surround the rods 101 and 102, respectively, and bear against the frame and the. guide device for damping their relative displacement and for assisting in the vertical displacement of the carriage when this displacement is necessary, as will be explained below. Locknuts 101a and 102a are threaded onto the lower ends of rods 101 and 102 respectively and can be clamped against the lower ends of sleeves 103 and 104 to prevent vertical movement of the carriage when the particular type of brush backs on which one works does not require such a displacement.
The guide element 100 is housed below (and is parallel to) a line which would join the drilling and packing stations, and carries, so that the latter can slide along the element 100 , an element 107. Rubber shown more clearly in FIG. 2, the element 107 comprises side walls 108 and 109, directed downwards, 'which bear against the side walls of the guide element 100, and against the strips removable guide rails 110 and 111 which extend below (and bear against) the underside of offset parts 112 and 113 provided in the guide element 100 in order to hold the element 107 securely on this guide element.
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As shown in Figures 7 and 8, element 107 carries a pair of parallel guideways 115 and 116 which extend at right angles to guide element 100. Carriage 30 comprises carries U-shaped elements 118 and 119 capable of moving on the guide paths 115 and 116 and each comprising lateral strips 120 running on the underside of offset parts 121 of each of the guide paths, as shown in figure 3.
From the foregoing it can be seen that the movement, in a direction parallel to a line which would join the drilling and packing stations, is accomplished by the sliding of the element 107 and, consequently, of the carriage. 30, along the guide element 100, while the movement perpendicular to the latter is accomplished by sliding the carriage along the guide paths 115 and 1160 The movement of the carriage in each of these directions or in both at the same time is achieved by the constant rotation of cams arranged on the main camshaft of the machine.
To slide the element 107 onto the guide element 100, a plate 120a is used fixed to the right-hand end of this element (see figure 7), which plate has an elongated opening 121a in which a pad 122 can slide. . The bearing 122 can be fixed on an axis
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123 fixed on a crank device in the form of a rotating disc 124. In order to constitute a precise device making it possible to adjust the travel of the crank, the bearing 122 is mounted eccentrically on the axis 123 and y is fixed by a knurled ring 125 in any position at which it can be rotated on the axle.
The disc 124 has an axis 126 which extends below this disc and which enters a slot 127 made in the end of a slide 128 slidable on the frame 20 of the machine. One of the ends of a spring 129 is attached to an extension 130 of the pin 126, the other end being attached to the machine frame to push the pin back into the slot 127 and to hold the cam roller. fixed to the slideway 128 in contact with its control cam 132. This cam 132 serves, by means of the coupling device which has just been described, to animate the element 107 with a backward movement. -and comes along the guide element 100. The lateral rear plate 36 of the carriage carries an angle bar 140 (FIG. 2) which extends over its entire length.
A second parallel angle bar 141 having a wing 142 facing upwards and fixed at a distance and parallel to the wing 143 of the angle iron 140 is fixed by means of several pins 144 which pass through them. The wings 142 and 143 define an elongated slot 145 capable of receiving a sleeve 146 mounted eccentrically on a pin 147 screwed onto a second slide 148. The pin 147 can be fixed in any of the three holes 147a. , 147b or 147c made in the slide 148 to approximately position the carriage. The slide 148 can slide in the frame and carries a cam roller 149 bearing against a cam 150 fixed to the shaft 93.
The sleeve 146 can rotate about the axis 147 to position the carriage with precision and it can then be fixed in any desired position by tightening the axis 147 so as to bring its head 150 'into firm contact with the shaft. lower part of a recess 151 in which it is housed and which is made in the upper part of the sleeve 146. A spring 152 (see FIG. 9) is fixed by one of its ends to the frame 20 and by the other end to a pin 153 which passes through an opening 154 of the frame and is fixed to the slide 148, this spring serving to push the slide and, consequently, the cam roller, against the cam.
Occasionally, the brush back to be worked on has a surface that is not flat. This makes it necessary to move the carriage not only horizontally, but also vertically.
In order to effect the vertical movement of the carriage, the guide element 100 is provided with a pair of buttons 160 fixed to its underside (FIG. 10) and capable of circulating on a pair of spaced convex surfaces 161, fixed. on a plate 162. The plate 162 is in turn secured to the slide 148 by means of bolts 163 which pass through an opening 164 in the cover plate 165 of the slide. The rounded surfaces 161 are of complementary shapes to that of the surface to be drilled and lined with a brush back 50 "placed on the conveyor.
The movement of the carriage parallel to the curvature of the brush back 50 "is accomplished by the movement of the slide 148. The movement of this slide brings the domed surfaces below the bolts 160 and thus raises or lowers the slide. The devices which have just been described allow the vertical displacement of the carriage, that is to say the introduction of the pins 101 and 102 which can move vertically in the sleeves 103 and 104 of the base. Obviously, the particular shape of the domed surfaces 161 is determined by the shape of the brush back to be worked on and if the latter has a flat surface, the curved surfaces can be omitted.
Of course, the brush making machine according to the present invention must be equipped with a latch guard. To this end, the shaft ensuring the oscillation or the back and forth of the latch guard is fixed on a slide 170 capable of oscillating either clockwise or in the opposite direction from its neutral position shown in Figure 11. To allow the oscillation of the slide, an arm 171 is fixed on a pin 172 mounted eccentrically on the driven pinion 173. The arm carries a ring 174 resiliently fixed in position
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shown by means of a spring 175 and capable of being applied against the upper part of the slide 170 in order to cause the latter to oscillate counterclockwise during the rotation of the toothed wheel 173.
The arm 171 slides in a sleeve 176 attached to a slide 177 which can slide in the slide. As the slider moves to the opposite end of the slider 170, the reciprocation of the arm 171 obviously oscillates the slider in a clockwise direction.
The sliding of the slider 177 from one end of the slider to the other is accomplished through the slider mechanism and the lever of the mechanism, generally designated 178, which mechanism includes a cam 179, a lever 180 articulated to the frame and comprising a cam roller 181 circulating on the cam and which is applied against the latter by means of a spring 1820 One end of a coupling lever 183 is connected to lever 180, its other end being connected to a second lever 184 which carries a sleeve 185 slidable around a control rod 186 and abutting against a spring 187. The other end of spring 187 abuts against a ring 188. Slider 177 is attached to the upper end of rod 186.
In this way, the movement of the rod by means of the device 178 with cam and lever, serves to move the slide from one end of the slide to the other. A spring 189 is fixed to the frame and to the slide 170 to force the latter to return to the neutral position shown.
In order to help the spring 189 to return the slide to neutral, an arm 190 is used, one end of which is pivotally attached to the frame at 191, and the intermediate part of which is attached to an attached spring 192. itself to the frame. The upper end 193 of this arm has a flat face which is pushed against a flattened part 194 (FIG. 1) provided on a disc 195 wedged on the shaft on which the slide is mounted. In this way, in the event that the spring 189 does not return the slide exactly to neutral, the pressure exerted by the face 193 against the flattened part 194 serves to rotate the disc into a position where said part is located, over almost its entire length, in contact with the flattened upper surface of the arm.