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PERFECTIONNEMENTS AUX COFFRAGES FORMANT NOYAUX UTILISES LORS DU MOULAGE
DE PAROIS CREUSES EN BETON.
La présente invention est relative à un coffrage extensible for- mant noyau, destiné au noyautage de la cavité d'un mur creux en béton. Une condition spéciale à respecter pour un tel coffrage formant noyau est qu'il doit présenter deux faces de moulage parallèles extérieures de grandes dimen- sions par rapport à son épaisseur, de sorte que ledit noyau soit bien uni et mince ; doit également être extensible dans le sens de son épaisseur déterminée. Un but de l'invention est de prévoir un tel coffrage extensible formant noyau de poids réduit et, de ce fait, facile à manier et à trans- porter, et qui, en même temps, présente une grande raideur contre toute dé- formation, due à la pression du béton, de ses grandes faces de moulage.
Un coffrage formant noyau, suivant l'invention, comporte deux unités assemblées dos à dos et capables d'un mouvement corporel l'une vers l'autre ou l'une à partir de l'autre. Chaque unité comprend un élément de surface présentant une face extérieure qui, sur sont entièreté, est plane ou de forme cylindrique, mais peut être modifiée localement. Ledit élément de surface est mince de sorte qu'il n'est pas lui-même capable de résister à la pression à laquelle il sera soumis, particulièrement du fait du matériau mou- lé, dans son état plastique initial.
Chaque unité cependant présente une cer- taine extension en épaisseur et, par conséquent, une certaine raideur, qui s'ajoute à la raideur de l'élément de surface quelle que soit cette dernière raideur, grâce à une structure d'épaisseur qui est rigide avec l'élément de surface et qui s'étend perpendiculairement et à l'arrière de ce dernier. Les- dites structures d'épaisseur des deux unités sont telles qu'elles s'interpé- nètrent l'une l'autre dans le sens de l'épaisseur de la construction d'en- semble,de façon qu'elles ne gênent pas l'ajustement relatif des unités l'une vers l'autre ou l'une à partir de l'autre, dans ce sens.
Dans ce but et dans d'autres, les structures d'épaisseur peu- vent consister en systèmes de nervures espacées, à l'arrière des éléments de surface, lesdits systèmes étant décalés l'un par rapport à l'autre, de
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façon que les nervures d'une unité puissent pénétrer entre les nervures de 1-9 autre unité,les nervures de chaque système étant suffisamment proches l'une de l'autre pour fournir un substantiel support aux bandes de l'élé- ment de surface qui sont comprises entre ces nervures.
Il est désirable pour assurer la légèreté de toute la réali- sation que cette dernière soit effectuée en matériau en feuille mince; dans ce cas, l'élément de surface peut être un morceau plan, ou cylindrique, de tôle, et les nervures ou autres structures d'épaisseur peuvent être réali- sées en tôle emboutie de manière à présenter, en coupe transversale, une forme qui donne à la structure d'épaisseur, la raideur nécessaire et qui per- mette aussi que ladite structure d'épaisseur d'un membre puisse glisser transversalement par rapport à la structure d'épaisseur de l'autre membre.
Un exemple de la réalisation suivant l'invention est montré en perspective au dessin annexée
Les noyaux consistent en deux membres désignés par 2 et 3. Cha= ' que membre est constitué d'une feuille mince ou tôle 4 unie, qui présente la face de moulage extérieure 5 ou 6 suivant le cas, et d'une feuille .ou tôle ondulée 7 qui est soudée, ou réunie d'une manière équivalente, au dos de la tôle 4., suivant les bases 8 des ondulations dites "positives". Les ondulations ont un profil angulaire présentant les flancs unis 10, les flancs tle chaque ondulation positive convergeant quelque peu l'un vexa l'autre en partant de la tôle 4.
Cette réalisation permet le montage facile des ondulations po- sitives' 9' d'un membre entre les ondulations positives 9 de l'autre membre et, en même temps, donne, aux .ondulations et à la feuille 4 qui leur.,est réunie, un.haut degré de raideur par-rapport à leur poids.
Les ondulations respectives des membres 2 et 3 sont placées les unes par rapport aux autres dans une position interdigitale, c'est-à- dire que les ondulations positives 9 de chaque membre 2 sont mises en pla- ce dans les creux 11 prévus entre les ondulations positives de l'autre mem- breo
Les extrémités latérales 12 du membre 2 sont pliées vers l'ar- rière en considérant la face de moulage 5, et les extrémités latérales 13 du membre 3 sont, de la même manière, pliées vers l'arrière par rapport à la face de moulage 6 ;
lesditesextrémités 12 et 13 se recouvrent en paires de contact,ce qui permet la formation des bords latéraux des noyaux et le guidage des membres 2 et 3 pour leur ajustement parallèle, l'un vers l'au- tre ou l'un à partir de l'autre,lors de la diminution ou de l'augmentation de l'épaisseur du noyau.
-Un mécanisme approprié est prévu pour la commande de cette aug- mentation ou de cette diminution d'épaisseur.On a représenté, dans ce but, à chaque extrémité du coffrage, une barre verticale 14 qui présente des pai- res de boutonnières 15,16 s'inclinant vers le bas l'une vers l'autre. Pour chaque paire de boutonnières, sont prévus un bouton 17 disposé sur l'élément d'extrémité12 du membre 2,et un bouton semblable 18 émergeant de l'élément d'extrémité 13 du membre 3. Les barres 14 étant poussées vers le bas par rapport aux membres 2 et 3, ceux-ci ont tendance à s'écarter au fur et à me- sure de la descente de ces barres 14, de manière à permettre l'augmentation de l'épaisseur de moulage du noyau.
Lorsque le mur a été moulé, les barres 14 sont retirées vers le haut, ce qui permet en premier lieu la contraction du noyau, et ensuite son enlèvement hors du mur noyauté. Les boutons et bou- tonnières constituent le moyen de liaison des unités 2 et 3 empêchant leur séparation.
REVENDICATIONS..
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IMPROVEMENTS TO FORMWORKS FORMING CORES USED DURING THE MOLDING
CONCRETE HOLLOW WALLS.
The present invention relates to an extensible shuttering forming a core, intended for the coring of the cavity of a hollow concrete wall. A special condition to be observed for such a formwork forming a core is that it must have two exterior parallel molding faces of large dimensions in relation to its thickness, so that said core is smooth and thin; must also be extensible in the direction of its determined thickness. An object of the invention is to provide such an expandable formwork forming a core of reduced weight and, therefore, easy to handle and transport, and which, at the same time, exhibits great stiffness against any deformation, due to the pressure of the concrete, from its large casting faces.
A core formwork, according to the invention, comprises two units assembled back to back and capable of bodily movement towards one another or one from the other. Each unit comprises a surface element having an outer face which, on its entirety, is flat or cylindrical in shape, but can be modified locally. Said surface element is thin so that it is not itself capable of withstanding the pressure to which it will be subjected, particularly due to the molded material, in its initial plastic state.
Each unit, however, presents a certain extension in thickness and, consequently, a certain stiffness, which is added to the stiffness of the surface element whatever the latter stiffness, by virtue of a thickness structure which is rigid. with the surface element and which extends perpendicularly and to the rear of the latter. Said thickness structures of the two units are such that they interpenetrate each other in the direction of the thickness of the whole construction, so that they do not interfere with each other. the relative adjustment of the units towards each other or from each other, in this sense.
For this and other purposes, the thickness structures may consist of systems of spaced ribs behind the surface elements, said systems being offset with respect to each other, by
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so that the ribs of one unit can penetrate between the ribs of 1-9 other unit, the ribs of each system being sufficiently close to each other to provide substantial support for the bands of the surface element which are included between these ribs.
It is desirable in order to ensure the lightness of the whole construction that the latter be made of a thin sheet material; in this case, the surface element may be a planar or cylindrical piece of sheet metal, and the ribs or other thick structures may be made of pressed sheet metal so as to present, in cross section, a shape which gives the thickness structure the necessary stiffness and which also allows said thickness structure of one member to slide transversely with respect to the thickness structure of the other member.
An example of the embodiment according to the invention is shown in perspective in the accompanying drawing.
The cores consist of two members designated by 2 and 3. Cha = 'that member consists of a thin sheet or plain sheet 4, which has the outer molding face 5 or 6 as appropriate, and a sheet. Or. corrugated sheet 7 which is welded, or joined in an equivalent manner, to the back of sheet 4, according to the bases 8 of the so-called "positive" undulations. The corrugations have an angular profile presenting the united flanks 10, the flanks of each positive corrugation converging somewhat against one another starting from the sheet 4.
This embodiment allows for easy mounting of the positive corrugations '9' of one member between the positive corrugations 9 of the other member and, at the same time, gives the corrugations and the sheet 4 which is joined to them. , a high degree of stiffness in relation to their weight.
The respective corrugations of the limbs 2 and 3 are placed relative to each other in an interdigital position, that is to say that the positive undulations 9 of each limb 2 are placed in the recesses 11 provided between them. positive waves of the other limb
The side ends 12 of the member 2 are bent backwards with respect to the molding face 5, and the lateral ends 13 of the member 3 are, in the same way, folded backwards with respect to the molding face. 6;
said ends 12 and 13 overlap in pairs of contact, which allows the formation of the lateral edges of the cores and the guiding of the members 2 and 3 for their parallel adjustment, one towards the other or one from the other, when the thickness of the core decreases or increases.
-A suitable mechanism is provided for controlling this increase or decrease in thickness. For this purpose, a vertical bar 14 has been shown at each end of the formwork, which has pairs of buttonholes 15, 16 tilting down towards each other. For each pair of buttonholes, there is provided a button 17 disposed on the end element 12 of the member 2, and a similar button 18 emerging from the end element 13 of the member 3. The bars 14 being pushed down by With respect to members 2 and 3, these tend to move apart as these bars 14 descend, so as to allow the molding thickness of the core to be increased.
When the wall has been cast, the bars 14 are pulled upwards, allowing the core to contract first, and then to remove it from the core wall. The buttons and buttonholes constitute the connecting means of the units 2 and 3 preventing their separation.
CLAIMS ..
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