procède de laminage de filets de vis internes.
L'expérience acquise dans la fabrication des filets de vis a démontré que le type de fabrication par laminage (déformation sans enlèvement de matière) est le plus économique et que les propriétés du filet laminé sont les meilleures.
Par le laminage des filets, on obtient des productions beaucoup plus grandes que par les procédés connus de fabrication, tels que par exemple par filière, par fraise, par meule. Les frais de consommation
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que ceux résultant de la fabrication par filière, fraise ou meule, à cause de la durée beaucoup plus grande des cylindres de laminage. En outre, la perte de matière résultant de la fabrication des filets par outils enlevant de la matière, est ici supprimée.
La précision du filet de vis laminé est beaucoup plus grande que celle susceptible d'être obtenue par la fabrication en série suivant les procédés connus. En outre, la surface est très lisse. Par la déformation sans enlèvement de matière, la surface du filet subit une augmentation de dureté, par quoi la résistance du filet à l'usure est notablement augmentée. Ceci est particulièrement important pour les parties de vis qui doivent être fréquemment vissées l'une à l'autre et avec force.
Ces avantages sont les raisons pour lesquelles dans ces dernier res années s'est répandu le laminage des filets de vis et s'est élargi le ohamp d'application des filets laminés. Cette expansion du champ d'application était cependant fortement entravé parce que jusqu'ici, on ne pouvait fabriquer par laminage que les filets externes tandis que la fabrication par laminage des filets internes n'était pas encore possible. Il existe bien un procédé par lequel des filets internes sont fabriqués sans enlèvement de matière par un disque ou plateau à rainures. Ce procédé présente cependant le défaut que, pour la fabrication du filet, le disque rainuré doit être déplacé axialement sur toute la longueur à fileter. En outre, le filet ne peut être fini en une seule passe.
Le disque rainuré est au contraire ramené en arrière après le premier passage, puis est déplacé à nouveau, ce processus se répétant plusieurs fois. Le déplacement ou avancement axial et la répétition du travail exigent cependant énormément de tempe, tout comme le même processus de travail appliqué au filetage au banc par outils coupeurs.
Le laminage de filets internes n'a par conséquent, guère trouvé d'application jusqu'ici, de sorte que l'on vissait presque exclusivement des filets externes obtenus par déformation sans enlèvement de matière (laminage) dans des filets internes fabriqués par outils enlevant de la matière (fraises ou filières).
Il en résulte deux inconvénients :
1. la faorication du filet interne non laminé est moins écono-
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2. le vissage de tels filets fabriqués par des procédés différents n'est pas parfait, parce que les deux profile de filets ne correspondent pas toujours et en particulier parce que la nature de la
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marque en particulier dans Les filets qui doivent être fréquemment vissés avec grande force et qui doivent assurer une liaison étanche. Il s'est démontré fréquemment que deux filets dont la nature de la surface n'est pas la même conduisent facilement à des pressions lors du dévissage, @ ou du vissage, par quoi les deux filets sont fortement endommagés ou détruits.
L'oujet de l'invention est la fabrication de filets internes par laminage, par déformation sans enlèvement de matière.
Suivant l'invention, cette fabrication est réalisée en employant des cylindres lamineurs déplacés radialement par rapport à la pièce. Les cylindres lamineurs, dont un, deux ou plus sont disposés dans un dispositif adéquat, tel qu'une tête de laminage,sent introduits avec cette tête dans l'alésage de la pièce. Pendant le processus de laminage, une commande fait tourner, soit la pièce et les
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laminage et les cylindres lamineurs.
Le rapport entre les nombres de tours de la pièce et des cylindres, est quelconque, si on laisse par exemple les cylindres lamineurs se dérouler sur la pièce, il se produit un déplacement
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lement de deux pas de filet pour chaque rotation de la pièce. Si le filet doit être fini en une seule passe de travail, le cylindre lamineur reçoit avantageusement une longueur qui, par rapport à la longueur du filet à obtenir, est au moins plus grande de la longueur de l'avancement axial pendant le laminage. Si l'on veut éviter cette longueur notablement plus grande du cylindre lamineur, on peut, pendant le travail de laminage, exécuter un mouvement de
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axial par une direction changeante de rotation.
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de laminage d'une part, et les cylindres lamineurs d'autre part, sous la même vitesse angulaire, il se produit, pendant le processus de laminage, un mouvement relatif entre la pièce et les cylindres lamineurs, mouvement qui est compris entre le déroulement pur et le glissement pur, et il n'y a pas alors de déplacement axial entre la pièce et les cylindres lamineurs. Par conséquent, après chaque rotation aussi bien de l'outil que de la pièce, les mêmes pointa des périphéries des deux pièces reviennent toujours en contact. Ainsi par exemple, si, dans la position représentée à la figure A du dessin annexé, les points 3 de la pièce 1 et 7 de l'outil 2 sont en contact, pendant la rotation des pièces 1 et 2, arriveront successivement en contact les points 4 et 8, puis 5 et 9, puis 6 et 10 et finalement à nouveau 3 et 7.
Si on lamine avec plusieurs cylindres, ceci vaut pour chaque cylindre.
Les deux cas indiqués du rapport des nombres de tours de la
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port des nombres de tours peut être compris cependant aussi bien dans le champ donné par les cas indiqués qu'en dehors (de l'un et l'autre cote) de ce champ.
Le procédé conforme à l'invention offre, outre les avantages
du laminage, par rapport à ce mode connu de fabrication par un disque rainuré, l'avantage d'un temps beaucoup plus court de fabrication et de la plus grande précision du filet formé.
Cependant , le procédé conforme à l'invention offre des avantages tout particuliers quand la vitesse angulaire des cylindres lamineurs et de la pièce ou des cylindres lamineurs et de la tête de laminage est la même, d*où résulte qu'il n'y a pas de déplacement axial des deux pièces l'une par rapport à l'autre. Dans ce cas, on peut laminer, non seulement des filets internes cylindriques, mais encore des filets internes coniques de conicité aussi grande que désirée. Le filet peut être aussi à deux conicités, ces conicités pouvant être réparties sur toutes longueurs égales ou non. De plus, il est possible de former un filet conique et un filet cylindrique, répartis sur toute longueur voulue.La pièce peut être équipée en une seule passe de travail, d'une part de filet droit et d'autre part
de filet gauche. on peut encore former en une seule passe, des filets répartis sur toute longueur voulue, et présentant des rampes différentes, tout comme des profils inégaux, et dont les profils sont par exemple, soit perpendiculaires à l'axe de la pièce, soit perpendiculaires au cône de la pièce. De plus, il est possible de laminer des filets à rampe variant constamment ou non constamment, ou à profils variant constamment ou non constamment. La rampe du filet peut être si grande que l'on veut. Toutes ces possibilités et d'autres encore sont assurées par le procédé de l'invention.
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ple la fabrication d'un filet interne en double cône. Il est la pièce et 12 un cylindre lamineur en double cône, 13 et 14 étant les filets .en double cône. �uand, conformément à l'invention, la pièce
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angulaire, il ne se produit pas de déplacement axial de la pièce ou du cylindre lamineur pendant le laminage. Au contraire, le cylindre lamineur 12 est, pour une pression de laminage adéquate, déplacé radialement vers la pièce 11, jusqu'à ce que les filets 13 et 14 soient terminés en une seule passe de travail. Le laminage des filets des autres exemples ou réalisations indiqués précédemment - et qui ne sont pas limitatifs - s'opère de la même manière.
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1. Procédé de laminage de filets internes, caractérisé en ce que le laminage se réalise par des cylindres lamineurs ou fileteurs, qui reçoivent un avancement radial.
proceeds from rolling internal screw threads.
The experience gained in the manufacture of screw threads has shown that the type of manufacture by rolling (deformation without removing material) is the most economical and that the properties of the rolled thread are the best.
By rolling the threads, much larger productions are obtained than by known manufacturing methods, such as, for example, by die, by milling cutter, by grinding wheel. Consumption costs
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than those resulting from manufacture by die, milling cutter or grinding wheel, because of the much longer duration of the rolling rolls. In addition, the loss of material resulting from the manufacture of the threads by tools removing material is here eliminated.
The precision of the rolled screw thread is much greater than that which can be obtained by mass production according to known methods. In addition, the surface is very smooth. By deformation without removal of material, the surface of the net undergoes an increase in hardness, whereby the wear resistance of the net is significantly increased. This is especially important for parts of screws which must be screwed together frequently and forcefully.
These advantages are the reasons why in recent years the rolling of screw threads has spread and the field of application of rolled threads has widened. This expansion of the field of application was, however, severely hampered because heretofore, only the external threads could be produced by rolling while the internal threads were not yet possible. There is indeed a method by which internal threads are manufactured without removal of material by a disc or grooved plate. However, this method has the drawback that, for the manufacture of the thread, the grooved disc must be moved axially over the entire length to be threaded. In addition, the net cannot be finished in a single pass.
On the contrary, the grooved disc is brought back after the first pass and then moved again, this process being repeated several times. The axial displacement or advancement and repetition of the work, however, is very time consuming, as is the same work process applied to threading on the bed by cutting tools.
The rolling of internal threads has therefore hardly found application until now, so that external threads obtained by deformation without removal of material (rolling) were almost exclusively screwed into internal threads produced by removing tools. of the material (strawberries or dies).
This results in two drawbacks:
1.the manufacturing of the non-laminated internal net is less economical
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2. the screwing of such threads produced by different processes is not perfect, because the two thread profiles do not always match and in particular because the nature of the
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brand in particular in Threads which must be frequently screwed with great force and which must ensure a tight connection. It has frequently been shown that two threads the nature of the surface of which is not the same easily lead to pressure during unscrewing, @ or screwing, whereby the two threads are severely damaged or destroyed.
The object of the invention is the manufacture of internal threads by rolling, by deformation without removing material.
According to the invention, this manufacture is carried out by using rolling rolls displaced radially with respect to the part. The rolling rolls, one, two or more of which are arranged in a suitable device, such as a rolling head, are introduced with this head into the bore of the part. During the rolling process, a control rotates either the part and the
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rolling and rolling rolls.
The relationship between the number of revolutions of the part and the rolls is arbitrary, if for example the rolling rolls are allowed to unfold on the part, a displacement occurs
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lement two thread pitches for each rotation of the part. If the thread is to be finished in a single working pass, the rolling roll advantageously receives a length which, relative to the length of the thread to be obtained, is at least greater than the length of the axial advance during rolling. If one wishes to avoid this considerably greater length of the rolling roll, one can, during the rolling work, execute a movement of
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axial by a changing direction of rotation.
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rolling on the one hand, and the rolling rolls on the other hand, at the same angular speed, during the rolling process, a relative movement occurs between the part and the rolling rolls, which movement is between the unwinding pure and pure sliding, and then there is no axial displacement between the part and the rolling rolls. Therefore, after each rotation of both the tool and the part, the same points of the peripheries of the two parts always come into contact. Thus, for example, if, in the position shown in Figure A of the attached drawing, points 3 of part 1 and 7 of tool 2 are in contact, during the rotation of parts 1 and 2, the points will successively come into contact. points 4 and 8, then 5 and 9, then 6 and 10 and finally 3 and 7 again.
If you roll with more than one cylinder, this applies to each cylinder.
The two cases indicated from the ratio of the number of turns of the
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However, the number of turns can be included both in the field given by the cases indicated and outside (both dimensions) of this field.
The method according to the invention offers, in addition to the advantages
rolling, compared to this known method of manufacture with a grooved disc, the advantage of a much shorter manufacturing time and greater precision of the formed thread.
However, the process according to the invention offers very particular advantages when the angular speed of the rolling rolls and of the part or of the rolling rolls and of the rolling head is the same, hence it follows that there is no no axial displacement of the two parts relative to each other. In this case, not only cylindrical internal threads can be rolled, but also conical internal threads of as large a taper as desired. The thread can also have two tapers, these tapers being able to be distributed over all lengths, equal or not. In addition, it is possible to form a conical thread and a cylindrical thread, distributed over any desired length.The part can be equipped in a single working pass, on the one hand with straight thread and on the other hand
left thread. it is also possible to form in a single pass, threads distributed over any desired length, and having different ramps, as well as unequal profiles, and whose profiles are for example, either perpendicular to the axis of the part, or perpendicular to the coin cone. In addition, it is possible to roll threads with a ramp varying constantly or not constantly, or with profiles varying constantly or not constantly. The net ramp can be as large as you want. All these possibilities and others are ensured by the method of the invention.
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ple the manufacture of an internal thread in double cone. There is the part and 12 a double cone rolling cylinder, 13 and 14 being the double cone threads. � uand, in accordance with the invention, the part
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angular, there is no axial displacement of the workpiece or the rolling roll during rolling. On the contrary, the rolling roll 12 is, for adequate rolling pressure, moved radially towards the part 11, until the threads 13 and 14 are completed in a single working pass. The rolling of the threads of the other examples or embodiments indicated above - and which are not limiting - takes place in the same way.
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1. A method of rolling internal threads, characterized in that the rolling is carried out by rolling or threading rolls, which receive a radial advance.