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Vereinigte Deutsche Metallwerke AG. à Franofort S/M Heddernheim.
L1 est connu qu'on peut employer pour la confection de moules et de noyaux de fonderie des sables synthétiques de composition déterminée. Des sables de moulage et à noyaux de ce genre on exige. dans le cas de la confeotion de noyaux à parois minces et de con- figuration ramifiée, ainsi que de moule* à parties conetitutives multiples, avant tout des propriétés atisaisantes à a'état vert donc une certaine plasticité et la stabilité nécessaire.
En outre il est nécessaire que les sables entrant en question se distin- Suent simultanément par une résistance suffisante après la cuisson* Finalement il cet désirable d'employer des liants pour noyaux qui produisent, lors du coulage en moule, un dégagement de gaz aussi faible que possible,afin que, surtout dans le cas des noyaux fortement
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b&1gnti..lea moulages ne deviennent pa.11'11Ianohes De plns, pour la. confection des noyaux on applique avantageusement le procédé par soufflage*
Les deux prexiéres des dites conditions et souvent aussi la dernière peuvent ôtre remplies en utilisant pour la.
préparas tion du sable les liants naturels connus jusqu'à. présenta Dans la technique envisagée on connaît différentes substances de ce genre. C'est ainsi que la littérature oorrespondante mentionna par exemple,de l'huile avec la dextrine ou avec de la mélasse et de l'eau,de l'eau suorée ou de l'huile seule avec d'autres liants à base d'amidon.' Cependant oes produite,tels par exemple que les
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huiles v6gétalesp ne sont pas toujours direoteaent obtenableu dalu tous les paya. L'addition connue de mélasse, r...,eotTe#ent de mélasse et d'eau, sert en première ligne d'émollient.
A cause de leur Manque de ré.tstanee à l'état cuit,ces substances conviennent gène" raleaent non pas oosae liants indépendants mais seulement comme liante auxi3.iaires. L'emploi de la dextrine,que l' on utilise comme plastifiant,est également limité dans la plupart des cas as à ploi oODOO1l1tant d'un liaat ultérieur pour noyaux,par exemple de l'huiler à 0'8'" de ces liants naturels on oonnalt des liant. artlft- clels. C'est ainsi qu'il n' est plus nouveau d'employer des résines
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alkniques.
Mais l'emploi de résides artificielles ou synthétiques durci8lable. de oe genre k elles seules,oomme liaats,ne pouvait pas donner de résultats satisfaisante parce que les âoymm pré-* sentaient,en partie,dea caractéristiques de résistance insuffle santés et paroe qu'il se formait facilement des incrustations é la surface des moulage@. Pour cette raison on a déjà. aussi pro-
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posé d'employer, à o8t* des résines artificielles duroisaables, simultanément encore du graphite en qualité de liant pour éviter ainsi un brûlage de la résine.
On a constaté cependant que les liants à base de résines alkydiques ne conviennent pas pour la confection
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de noyaux>ouP%ou% de noyaux oompliqués,suivant le précédé par enfilage et que.en combinaison avec de la féoule de pommes de
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terre broyées,elles ne confèrent pa. de la plasticité, en ne Pré- entant en outre qu'une résistance relativement moyenne à la flexion.
La proposition d'employer comme liant une résine liquide, destinée le cas échéant à être mélangée à un état entièrement ou partiellement durci, à de la colle et à de l'huile rendue siooa.-.
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tive, ou à de la térébeuthine#nla pas donné non plus de résultat utilisable,parce que ces liants pour sables à noyaux et de moulage sont également inutilisables pour la confection de moules par
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soufflagee Les résines préalablement o onclene6 es présentent 'b1"..
comparativement aux résines liquides,une résistance accrue à l'état vert,maie,par contre, les résines préalablement condensées présentent
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une résistance diminuée à l'état sec# ou à sec* In effet, dans la mesure que la résistance à sec est diminuée,la plasticité est augmentée par la condensation préalable,, Car cette dernière si,- gnifie une anticipation d'une partie du pouvoir durcissant de
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la xe éslne. Lorsqu'on mélange aux résines liquides ou aussi préala- ble ent condensées,suivant des propositions existantes,encore de la dextrine,de la gomme arabique, ou un autre constltumt#,Il ce produit le désavantage indésirable d'un fort dégagement de gaz pendant la Goulée.
Or.la fabrication de moulages compliqués de
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métal léger rate récisément à cause du fort dégagement de gaz.
Ge défaut pla1de,."e sans parler de la difficulté partiel-' le de l'obtention des matières premières oorre8pondante,eontre l'emploi d'huiles pour noyaux et d'émulsions pour royaux ot#dltme tagon générale,oontre tous les produits pour lianteodent il faut employer des quantités relativement grandes pour obtenir les pro- prtétés désirées des noyaux à l'état vert e% à l'état sec,et qui sont brfllén avec un fort dégagement de gaz pendant la ooule,à eau"" se de leur caractère organique.
Donc,si l'on veut réaliser un prof* grès technique sous ce rapport,ce progrès peut tiré réalisé par exem- ple.par l'emploi de liants qui confèrent aux noyaux,déjà lors qu'on en emploie de faibles quantités,les propriétés requises,mais
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qui ne produisent qu'un dégagement de gaz relativement faible pendant la coulée en moule.
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Pour résoudre ce problème on part suivent la présente invention de* dérivée cellulosiques connue en .01,1Iel. que particulièrement la .th11oellul08e,l'oxythyloellulo8e.l.a &O> des carboxyliques d'éthers oelluleulquens ou le glyoolate oelloe
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Ionique de aodium,et on y mélange de* résines artificielle*
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ou 8yntht1que.,pertiou11èremeDt de@ produit* de po1yooadenl8M tien* Ce qui cet smrenaat,o'est qu'on n'a besoin que de quan- tités relativement faibles de rétine pour renforcer les proprio tis epeeifiquee de ce mélange à un tel point,qu'on obtient une solidité à nec entièrement sufliaante.
La renittance à se* obo tenue moyennant une telle o08bhaleon est considérablement sup6 rieure à oelle qu'on obtiendrait en employant les deux 'ocpoasmw tee s6parémen%* Puisqu'. outre il est possible de changer égerm lmen% ,dans de larges seouressla stabilité à l'état vert par de faibles ohaugmente des proportions du liant cellulol1que et que, par conséquent,cette stabilité peut ttre adaptée aux but. les
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plus divera, la présente invention apporte un progrès technique considérable.
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Il ont connu de mélanger des éthers cellulo.1que. aux masses d.8.ulage,aa1. cette matière ne sert,, dans le Moulage au ciment# dana lequel elle a été employée juaqu'à pré.et,8eu1em.ent abai-
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ser la température de décomposition dea noyaux en ciment,,qui ne
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son% autrexent que trân d1tt1011¯8I&t enlevables du m oulage fini.
Cependant, l'eaplo1 d'éthers cellulosiques en qualité de liante pour sables de Moulage et à noyaux offre parfois des d1ff1oult..\ C' est ainsi que,part1ouliernent dans le moulage dea Métaux 1é* gers,la résistance à l'état nec du sable de moulage ou à noyaux *'avère trop bas.., lorsqu' suit exact onent les prescription* de préparation d'usage général* Ce désavantage 8. fait sentir d'une aaniere particulièrement gbante dan8 la ocafeotion de moules et de noyaux à paroi. mince* In effet, des noyaux de ce genre riaqueat d'ltre oaosée dans lea rude* condition@ detr-aft11 de la fonderie.
5n outre il ee produit aussi une usure par abrasiez /,/
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de* arêtes des noyaux, de sorte que les contours des pièce* de moulage* finies ne sont plus 1rréproohableatti Or# ce défait est ew-
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primé suivant la présente invention par l'addition des résines
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artificielles ou synthétiques 8u..entionaée. une addition de 0,3 à 1% de méthylaellulose, d'oxyéthyloelluw lood'aoide oarboxylique d'éther cellulosique ou d'aoide glyool1.. que de celluloBe,..apect1ve#emt de ses ael.,faite au sable employé pour la confection de saoules et de noya#,oon:fère à. ce sable une plasticité adaptables aux bute les plus divers#, On a ob ;8 tenu des résultats part10u11èruent avantageux avec des glyoolates oellul08iques,oer on constata, en effet que ces derniers oonfé- ruent aux noyaux une résistance h sec P81'1;
10ulièrenent favorable suis. vant le prooédé de OU18S08., Zen y mélangeant en outre rilmultimd* ment 0 3 iL 36 opréférablmeut 0.6 à 1 de résine artificielle on parvient à obtenir une r6s;Lstanoe à aso qui dépasse 6 à 40 fois oelle des oompoultions usuelles,préparées aveo de la méthyl- ou de la glyooloelluloae.
U qualité de résines artificielles conviennent dans oe oaa en pr81111re ligne des produits de polyoondennatione
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par exemple les produits pulvérulents de la condensation acide à
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base de novolaque-b6naoéthyléne%é%rammeol Mais on peut ployer aussi des dispersions aqueuses de résines J*'l'lo11quea.quo1,ue le cas échéant on peut aussi faire usage de résols solubles dans l'aloool.' Des additions de résine plus importantes que celles indi'"' tuées plus haut sont Indésirables dans l'intérêt d'un faible dége.-.
gement de gaz.ni nécessaires, et oeolti', dans le oas des résolu phé<-< noilquea, aussi pour la bonne raison que les propriétés du sable as
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l'état vert diminuent aveo l'augmentation de la Quantité de résolu
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La proportion ditau incorporée au mélange suivant la pré sente invention, en dissolvant la masse oeUulo81quftoUJ."D.1e sous forme de marchandise I o11e,peut dans ce oas 8t1-8 abaissée de 30 à 4czar par rapport aux prescriptions de préparation,r' Le séchage des noyaux est effectué,sans obangementp à 150 jusque 180 0.
Le sable pr4pa-
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ré suivant la présente invention peut avoir par exemple la compo-
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wition ouivaates
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8 de pâte ooxpoude de 1 partie de glyoolate cellulosique de sodium et de 7 partie* d'eau, - de poudre no...olaqu.ex81lthylènettruine, 9:t% de sable quar1;seux, ezeapt d'argile, à grain fin, donnent une masse de moulage possédant les oaraot6ristiques se* suivantes:
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résistance k la flexion 50 à 55 kg/cm2 . permab1l1t au gaz I6o teneur en gaz 46 à 47 0fui3/5 gr de matériau oon8t1tutif de noyau à 70090* Les dates ci-dessus ont été déterminée* au moyen d'instrument. conformes aux nouvelles normes pour essais de liants pour noyaux.
EXEMPLE 2.
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8iI .. .'N "q" "-............ 6% de pâte composée de I partie de glyoolate cellulosique de sodium et de 5 parties d'eau, 0,5% de résol phénolique,
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z de sable quartseuzpezempt d'argile# h grain fin, donnent une masse de moulage possédant les oaraotér1Bt1ques à sec oulwmtest réaistanoe à la flexion 41 cg/es, poméabilité au gaz 160 teneur en gaz 33 à 39 atr3/6 gr de matériau constitutif de noyau à 700 C.
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A titre de comparaison on donne oi-deseoue les résultats correspondant* obtenue avec de la xaéthy3.cellulose en qualité de liant à noyaux connu: 8'r de pàte composée de I partie de mth1loellulose. 7 par- tien d'eau
92% de sable quartzeux, comme plus haut donnent une masse de moulage possédant les caractéristiques à seo suivantes :
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résistance à la flexion 0 s kg/a83 per.'abi"11t' au gaz / 160
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teneuc ea gaz 35 à 40 0'IIJ/5 gr , les deux premiers exemples donnes ol"aersu.9 raontbeut les avantages obtenus par l'emploi d'une combinaison de dérIV69 aa lulosiques et de résines artificielles ou synthétiques en qualité de composants pour sable, démoulage et à noyaux Ces avantagea résident doue principalement dams l'augmentation considérable de la résistance comparativement 4 la très faible quantité totale de liante Cette augmentation de la résistance est obtenue avec un déga-
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gement de gaz considérablement d1m1uué 'oomparat1vement aux liants naturels usuels pour noyaux (huiles et se#blables)
conséquent les mélanges de cellulose et de résines artificielles peuvent
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être employés pour la confection de m oules et de noyaux aussi dans le cas où ces derniers sont, à cause de leur forme qui est forte- ment baignée ou exposée au bain,faollement encline ià la. prociu tien de coups de gaz. Pour la même raison on peut employer aussi des as,bles grain fin de faible perméabilité aux gaz, sans oou<-' rir le danger que la tendance aux coups de Cas en soit augmentées t'emploi des sables à grain fin permet de produire une surfaoe
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lisse nécessaire pour les noulagon, de haute qualité. Par une demi- nution de la quantité d'eau on parvient finalement à employer les tables à noyaux ainsi synthétisés aussi dans le procédé par souf- flage.
De plus,il est possible d'améliorer la stabilité de forme du sable par rapport à l'action destructrice du métal liquide,par
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une 8481:dion (d, fluorures insolubles ou de kaolin, BOUS forme de poudre finement divisée et en quantités comprises entre 3 et 10%*' Un sable de ce genre a la composition suivante!!
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em1)l :ri 'tzar de patte dalceylines composée de 1 partie de glycolate cellulosique de sodium + 6 parties d'eau.
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1% de poudre novolaque-he&al1éthylDe, X0% de oryol1te.
83% de sable quartzeux, exempt d'argile, à grain fin.
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Lxemple 2.
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10 de ptte d'alaeyl3ae soorapoode de I partie d'alocyline + 9 parties d'eau.
105% de poudre novolaqueke hexaméthylène,, 3% de kaolin, 88,8' de sable quartzeux, exempt d'argile, h grain fine RZVEHDICATION8 @
I) Liant pour sables à noyaux et démoulage, dans lequel il est fait emploi de dérivés cellulosiques, caraotérisé ence que le
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liant est oompogé de dérivés oelluloslques,particu11èrement tels que la .thylcellulo.e,l'oxy4thyloellulole,leB acides oarb()6oot xyllquee d'éthers cellulosiques ou le glycelate cellulosique de I04Sum,reapeot1vement de leurs selr,et de résinée artificielle* ou synthétiques,, part leulib, rement de produite de Polyo011den8atica .
3) Liant pour câbles à norameù de moulage suivant la revendiw catie* I,oara.o térioé en ce que pour,respectivement à ,I40 parties de sable on mélange 0 à 3 es glyoplate cellulosique de sodium ou de méthyloollulose et 0,3 à 3% de résine artificielle on 8Ynth tlque,partlou11èrement 0,3 , I de résine artificielle ou synthéti- que en forme de poudre,par exemple un mélange de novolaque et d'hexaméthylénea6%raminew 3) Liant pour sables à noyaux et de moulage suivant la revenu'
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dication I,oaractf?risP par l'emploi de la résine artificielle on synthétique que l'on ajoute, tous une forme soluble dans de l'alcool (résol phénolique) ou sous forme d'une dispersion aqueuse, aux composés cellulosiques* 4)
Liant pour sables à noyaux et de moulage suivant la reven- pour
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diction 3,caractérisé en ce quEl,respectivement i., environ 100 par"' tien de sable quartzeux,exempt d'argile et à grain fin on mélaum ge 1% d'slaopline et 7fr, d'eau ainsi que I% de poudre novolaque- hexaméthylène.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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Vereinigte Deutsche Metallwerke AG. at Franofort S / M Heddernheim.
It is known that synthetic sands of determined composition can be used for making molds and foundry cores. Casting and core sands of this kind are required. in the case of the confeotion of cores with thin walls and branched configuration, as well as of mold * with multiple conetitutive parts, first of all pleasant properties in a green state therefore a certain plasticity and the necessary stability.
In addition it is necessary that the sands entering in question be distinguished simultaneously by sufficient strength after firing * Finally it is desirable to use binders for cores which produce, during casting in mold, such a low gas evolution as possible, so that, especially in the case of strongly
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b & 1gnti..lea casts do not become pa.11'11Ianohes De plns, for the. making the cores, the blowing method is advantageously applied *
Both preconditions of said conditions and often also the last can be fulfilled by using for the.
preparation of sand natural binders known up to. Presenta In the technique envisaged, various substances of this type are known. Thus, the corresponding literature mentions, for example, oil with dextrin or with molasses and water, sugared water or oil alone with other binders based on starch.' However oes produced, such as for example
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vegetable oils are not always obtainable from all countries. The known addition of molasses, r ..., eotTe # ent of molasses and water, serves as the first line of emollient.
Because of their lack of stability in the cooked state, these substances are generally suitable not as independent binders but only as an auxiliary binder. The use of dextrin, which is used as a plasticizer, is also limited in most cases to the use of a subsequent bond for cores, for example to oil it to 0'8 "" of these natural binders or binders. artlft- clels. Thus it is no longer new to use resins
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alknics.
But the use of artificial or synthetic hardci8lable. such as these alone, or as liaats, could not give satisfactory results because the âoymms exhibited, in part, healthy characteristics of resistance and so that encrustations easily formed on the surface of the castings. @. For this reason we already have. also pro
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posed to employ, at o8t * duroisaables artificial resins, simultaneously still graphite as a binder to thus avoid burning of the resin.
However, it has been found that binders based on alkyd resins are not suitable for making
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of pits> orP% or% of oomplicated pits, depending on the preceded by threading and that. in combination with
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crushed earth, they do not confer. plasticity, furthermore exhibiting only a relatively moderate resistance to bending.
The proposal to use as binder a liquid resin, intended if necessary to be mixed in a fully or partially cured state, with glue and with oil made siooa.-.
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tive, or terbeuthine # did not give a usable result either, because these binders for core sand and molding sands are also unusable for making molds by
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soufflagee Resins previously o onclene6 have 'b1 "..
compared to liquid resins, increased resistance in the green state, but on the other hand, previously condensed resins have
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a reduced resistance in the dry state # or in the dry state * In effect, insofar as the dry resistance is reduced, the plasticity is increased by the prior condensation ,, Because the latter if, - gnifies an anticipation of a part of the hardening power of
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the xe éslne. When mixed with liquid or also previously condensed resins, according to existing proposals, still dextrin, gum arabic, or the like, it produces the undesirable disadvantage of a strong evolution of gas during the Goulée.
Or. The manufacture of complicated moldings of
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light metal frequently fails because of the strong evolution of gas.
There is a defect, not to mention the partial difficulty of obtaining the corresponding raw materials, against the use of oil for kernels and emulsions for royals and as a general rule, against all products. for the odorant it is necessary to use relatively large quantities in order to obtain the desired properties of the cores in the green state and% in the dry state, and which are burnt with a strong evolution of gas during the process. of their organic character.
Therefore, if one wishes to achieve a technical prof * gres in this respect, this progress can be obtained, for example, by the use of binders which give the cores, already when they are used in small quantities, the required properties, but
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which produce relatively little gas evolution during mold casting.
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In order to solve this problem, the present invention begins with a cellulosic derivative known in .01,1Iel. that particularly .th11oellul08e, oxythyloellulo8e.l.a & O> oelluleulquens ether carboxylics or glyoolate oelloe
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Aodium ionic, and we mix * artificial resins *
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or 8yntht1que., pertiou11èremeDt de @ product * de po1yooadenl8M tien * What this smrenaat, is that only relatively small amounts of retina are needed to strengthen the epeeific properties of this mixture to such an extent , that one obtains a solidity to nec entirely sufficient.
The renittance to be held by means of such an o08bhaleon is considerably greater than that which would be obtained by using the two 'ocpoasmw tee separately% * Since'. besides it is also possible to change also lmen%, in wide areas the stability in the green state by small increases in the proportions of the cellulose binder and that, therefore, this stability can be adapted to the purposes. the
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more divera, the present invention brings a considerable technical progress.
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There have been known to mix cellulose ethers. to masses d.8.ulage, aa1. this material is not used, in the cement molding # in which it was used until pre. and, 8 th.
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the decomposition temperature of the cement cores, which does not
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its% other than tran d1tt1011¯8I & t removable from the finished assembly.
However, the cellulose ethers eaplo1 as a binder for casting and core sands sometimes offers d1ff1oult .. Thus, especially in the casting of primary metals, the neat strength. molding or core sand * 'turns out to be too low .., when the general use preparation prescriptions * are followed exactly * This disadvantage 8 makes it particularly heavy in the ocafeotion of molds and cores walled. Thin * In fact, cores of this kind are likely to be watered in the harsh * condition of the foundry.
5n addition it also produces wear by abrasiez /, /
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of * edges of the cores, so that the contours of the finished * molding * parts are no longer 1rréproohableatti Or # this defeat is ew-
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awarded according to the present invention by the addition of resins
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artificial or synthetic 8u..entionaée. an addition of 0.3 to 1% of methylaellulose, oxyethyloelluw lood'aoide oarboxylic ether cellulosic or aloide glyool1 .. that of celluloBe, .. apect1ve # emt of its ael., made with the sand used for the making drunk and drunk #, oon: fère to. This sand has a plasticity that can be adapted to the most diverse abutments #, Partly advantageous results have been observed with oellul08ic glyoolates, where it has in fact been observed that the latter give the nuclei a resistance h sec P81'1;
10ulièrenent favorable am. before the process of OU18S08., Zen mixing in addition rilm ultimd * ment 0 3 iL 36 operable 0.6 to 1 of artificial resin we manage to obtain an r6s; Lstanoe at aso which exceeds 6 to 40 times that of the usual oompoultions, prepared with methyl- or glyooloelluloae.
U quality of artificial resins are suitable in oe oaa as the first line of polyondennatione products
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for example the powdery products of acid condensation at
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novolac-b6naoethylene base% e% rammeol However, aqueous dispersions of resins can also be employed. Lo11quea.quo1, where appropriate it is also possible to use resols soluble in alcohol. Larger resin additions than those noted above are undesirable in the interest of low strain.
gas.ni necessary, and oeolti ', in the oas of solved phé <- <noilquea, also for the good reason that the properties of the sand have
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the green state decreases with the increase in the amount of solved
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The ditau proportion incorporated in the mixture according to the present invention, by dissolving the mass oeUulo81quftoUJ. "D.1e in the form of goods I o11e, can in this oas 8t1-8 lowered from 30 to 4 czar compared to the preparation prescriptions, r ' The cores are dried without obangementp at 150 to 180 0.
The sand pr4pa-
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d according to the present invention may for example have the composition
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wition ouivaates
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8 ooxpoude paste of 1 part of cellulose sodium glyoolate and 7 part * of water, - no ... olaqu.ex81lthylenettruin powder, 9: t% quar1; seux, clay ezeapt, fine-grained , give a molding compound having the following characteristics:
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flexural strength 50 to 55 kg / cm2. permeable to gas I6o gas content 46 to 470fui3 / 5 gr of core material at 70090 * The above dates were determined * by means of instrument. Comply with new standards for testing core binders.
EXAMPLE 2.
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8iI .. .'N "q" "-............ 6% pulp composed of 1 part of sodium cellulose glyoolate and 5 parts of water, 0.5% of resol phenolic,
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z of sand quartseuzpezempt of clay # h fine grain, give a molding mass having the oaraotér1Bt1ques dry orlwmtest reaistanoe in bending 41 cg / es, gas pomeability 160 gas content 33 to 39 atr nucleus at 700 C.
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By way of comparison, the corresponding results are given oi-deseoue * obtained with xaéthy3.cellulose as known core binder: 8'r of paste composed of I part of methylloellulose. 7 water part
92% quartz sand, as above gives a casting mass with the following seo characteristics:
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flexural strength 0 s kg / a83 per.'abi "11t 'gas / 160
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content of gas 35 to 40% / 5 g, the first two examples given in the case of gas. 9 have the advantages obtained by the use of a combination of derivative 69 aa lulosics and artificial or synthetic resins as components for sand, mold release and cores These advantages lie mainly in the considerable increase in strength compared to the very small total amount of binder. This increase in strength is obtained with
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considerably reduced gas generation compared to the usual natural binders for cores (oils and seeds)
therefore mixtures of cellulose and artificial resins can
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be used for the making of moles and cores also in the case where the latter are, because of their form which is strongly bathed or exposed to the bath, badly inclined to it. gas blasts. For the same reason, fine-grained asbestos of low gas permeability can also be used, without running the danger that the tendency to blows is increased. The use of fine-grained sands makes it possible to produce a surfaoe
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smooth necessary for noulagon, high quality. By halving the amount of water, it is finally possible to use the core tables thus synthesized also in the blowing process.
In addition, it is possible to improve the shape stability of the sand against the destructive action of the liquid metal, by
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an 8481: dion (insoluble fluorides or kaolin, BOUS finely divided powder form and in amounts between 3 and 10% * 'A sand of this kind has the following composition !!
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em1) l: ri 'tzar of paw dalceylines composed of 1 part of sodium cellulose glycolate + 6 parts of water.
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1% novolak-he-al1ethylDe powder, X0% oryolte.
83% quartz sand, clay-free, fine-grained.
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Example 2.
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10 of ptte of alaeyl3ae soorapoode of 1 part of alocyline + 9 parts of water.
105% hexamethylene novolakk powder, 3% kaolin, 88.8 'quartz sand, free from clay, h fine grain RZVEHDICATION8 @
I) Binder for stone sands and mold release, in which use is made of cellulose derivatives, caraoterized as the
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binder is oompogé of cellulose derivatives, particularly such as .thylcellulose, oxy4thyloellulole, oarb () 6oot acids xyllquee of cellulose ethers or cellulose glycelate of 104Sum, reapeot1vement of their salts, and artificial or synthetic resin * ,, part leulib, recently produced from Polyo011den8atica.
3) Binder for cables with molding norameù according to the claim * I, oara.o terioé in that for, respectively, I40 parts of sand are mixed 0 to 3 cellulose glyoplate of sodium or methyloollulose and 0.3 to 3% artificial resin is 8Ynth tlque, partly 0.3, I artificial or synthetic resin in powder form, for example a mixture of novolac and hexamethylenea 6% raminew 3) Binder for core sands and following molding income '
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dication I, oaractf? risP by the use of artificial or synthetic resin which is added, all in a form soluble in alcohol (phenolic resole) or in the form of an aqueous dispersion, to the cellulose compounds * 4)
Binder for core and molding sands as sold
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diction 3, characterized in that, respectively i., approximately 100 per "tien of quartz sand, free of clay and fine-grained is mixed ge 1% slaopline and 7fr, water as well as I% powder novolac- hexamethylene.
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