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Procédé de production de tôles ou de bandes en acier au silicium.
La présente invention sera décrite au moyen d'une forme de réalisation, donnée à titre d'exemple, concernant une bande d'acier à faible teneur en silicium, mais il doit être bien entendu, comme cela sera expliqué ci-après, qu'elle n'est pas limitée à cette explication. Le choix de ce domaine 'dans le but d'un exposé servant d'exemple a été fait parce qu'il présente tous les problèmes de la solution desquels la présente invention s'occupe.
Les principaux désidérata pour la production de bandes d'acier au silicium sont:
1) de bonnes propriétés magnétiques,
2) durée d'existence satisfaisante des poinçons,
3) absence de déformation permanente de bobinage, 4) Ductilité élevée, et 5) facteur dtespace élevé.
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La nécessité de bonne propriétés magnétiques et d'une matière qui lorsqu'elle est employée comme matière à poinçonner ou à estamper, n'use pas les poinçon,- trop rapi- dement., et la nécessite d'un facteur d'espace élevé sont bien claires. Non seulement, une matière ne présentant pas de dé- formation permanente de bobinée se travaille mieux dans les presses à poinçonner, mais la présence de déformation pro- venant du bobinage est susceptible d'affecter de façon nui- sible les propriétés magnétiques. La ductilité et une durée d'existence satisfaisante des poinçons ont fréquemment maïs pas nécessairement une relation entre elles.
La présente invention a pour but fondamental la production d'aciers au silicium qui sont améliorés sous ces rapports et elle a pour but de fournir un procédé de fabri- cation de ceux-ci qui est très économique et présente un certain nombre d'avantages industriels. Par acier à basse teneur en silicium on entend une teneur en silicium ne dé- passant pas généralement 1,5 %. Comme le marché de ces pro- duits est soumis à une très forte compétition il est indis- pensable que toute méthode conçue pour .répondre à ces exi- gences ne soit pas coûteuse.
Bien que les besoins d'un bon produit d'acier au silicium soient suffisamment évidents, les difficultés pour obtenir un semblable produit sont très complexes par suite de l'action réciproque des facteurs impliqués, comme cela sera exposé ci-après. En conséquence, des buts auxiliaires de la présente invention apparaitront à l'homme de métier à la lecture de la présente spécification, et les buts de la pré- sente invention sont atteints dans le procédé et le produit déterminés dont un exemple est ici donné, qui concerne la for- mation de bandes d'acier à faible teneur en silicium.
Il doit être bien entendu que les enseignements contenus dans cet exemple ne sont pas limités à la produc- tion de matières en bandes mais sont applicables tout auasi
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bien à des tôles et bien que la description concerne des ban- des, les revendications annexées ne doivent pas être limitées à celles-ci, excepté lorsque le texte l'exige expressément.
En vue de la comparaison avec. la procédé de la pré- sente invention , on exposera maintenant à titre d'exemple un procédé suivi dans la pratique usuelle :
1) des lingots d'acier à faible teneur en silicium, faits sur tôles ouvertes, contenant par exemple 0,05 - 0,06 % de carbone sont laminés à chaud jusqu'à 0,06 à 0,08 pouces.
2) La matière est alors décapée.
3) La. bande décapée est laminée à froid jusqu'à une épaisseur d'environ 10 % plus grande que l'épaisseur finale désirée.
4) La bande est alors recuite à l'état libre et décapée.
5) La bande est ensuite laminée à froid jusqu'à l'épaisseur finale.
6) La. bande estensuite fendue et bobinée.
7) Les bobines sont recuites en caisse.
8) Les bobines sont débobinées, redressées au moyen de rouleaux, rebobinées et expédiées.
Certains inconvénients apparaissent dans un procédé de ce genre. La matière contient initialement de 0,05 à 0,06 % de carbone et aucun effort n'est fait pour abaisser cette te- neur en carbone. Pendant le recuit final en caisse, de grands pourcentages de carbone se déplacent vers la surface et con- tribuent à abaisser la durée d'existence des poinçons. Le re- cuit final en caisse est par lui-même une opération coûteuse et longue. La matière est susceptible d'avoir une déformation au bobinage, c'est-à-dire une courbure permanente après le dernier recuit ou une courbure dans la partie non tendue. Si on effectue un recuit à l'état libre après le recuit en caisse, ceci ajoute une phase et des dépenses à l'opération et peut nécessiter une nouvelle phase de décapage.
Si un recuit à
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l'état libre était substitué au recuit final en caisse sur une matière ayant cette teneur en carbone, pour essayer d'éviter la déformation permanente de bobinage, les propriétés magnétiques ne seraient pas convenablement développées dans la bande et celle-ci pourrait être trouvée sans valeur industriellement.
Contrairement à un procédé tel que celui-ci, la pré- sente invention se rapporte à un procédé qui peut être défini comme suit:
1) La première phase de l'opération sera la même, savoir : le laminage à chaud de l'acier au silicium jusqulà 0,06 ou 0,08 pouce, l'aofer contenant de 0,05 à 0,06 % de car- bone par exemple.
2) La matière laminée à chaud, avec les écailles du laminoir à chaud sur elle, est alors recuite en caisse à une température compriseentre 1350 F . et 1450 F., pour réduire la teneur en carbone, celle-ci étant réduite de cette ma- nière de préférence à moins de 0,01 %.
3) La troisième phase du procédé correspond à la seconde phase du procédé précédent et constitue un décapage.
4) La quatrième phase du procédé est semblable à la troisième phase du procédé précédent et comprend be laminage à froid de la matière jusqu'à une épaisseur valaht approxima- tivement 10 % de plus que l'épaisseur finale désirée.
5) La cinquième phase de l'opération correspond sen- siblement à la quatrième phase du procédé précédent et comprend- un recuit à l'état libre à une temperature au-dessus de 1400 F, suivi d'un décapage.
6) La sixième phase est le laminage à froid jusqu'à l'épaisseur finale et correspord à la phase (5) du procédé précédent.
7) On substitue alors un recuit à l'état libre à une température supérieure à 1500 F, de préférence dans un four à atmosphère réglée, au recuit en caisse qui constitue la phase (7) de l'opération précédente.
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8) Comme huitième phase, la matière est fendue et 'bobinée pour l'expédition.
Le nouveau produit est une bande d'acier au sili- cium décarburée, laminée à frodd, recuite à l'état libre, qui a des propriétés magnétiques supérieures mesurées par les mé- thodes A.S.T.M. pas de déformation de bobinage permanente, un facteur d'espace élevé, une ductilité élevée et une excel- lente durée d'existence des poinçons. En traitant une qualité d'acier au silicium contenant par exemple de 1,20 à 1,40 % de silicium, on a obtenu une perte en watts aussi faible que 0,96 watts par livre sur une bande d'épaisseur 27 et 1,35 watts par livre sur une bande d'épaisseur 24, lors de l'essai dans la direction du grain, c'est-à-dire lorsque l'essai -est effectué sur un échantillon dans la direction de laminage, tel qu'il est coupé, à 10 kilogauss, 60 cycles.
La perméabilité dans la direction du grain à 16 kilogauss valait de 500 à 550. Dans une qualité d'acier au silicium contenant 3,38 % de silicium, on a obtenu une perte en watts aussi faible que 0,68 watts par livre sur une bande d'épaisseur 29, essayée dans la direction du grain, telle qu'elle est coupée, à 10 kilogauss, 60 cycles et une perméabilité dans la direction du grain de 800 à 16 kilogauss. Il doit être bien entendu, évidemment, que la perte dans le noyau augmente lorsque la teneur en silicium diminue, et que les chiffres donnés ci- dessus sont seulement des exemples pour des matières faites industriellement conformément au procédé.
A propos de ce procédé, on remarquera immédiatement, par comparaison, qu'il possède un certain nombre d'avantages distincts. Bien qu'il renferme une phase de recuit en caisse, cette pase est effectuée en un point avantageux dans le cy- cle, qui respecte l'économie industrielle. Il est en outre à remarquer que la phase de recuit en caisse est également une phase de décarburation. Un certain nombre d'avantages résul- tent de cette décarburation et les trois caractéristiques pri-
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mordiales nécessaires dans les matières de cette catégorie sont améliorées par celle-ci pour des raisons qui seront bien évidentes d'après ce qui précède.
Il a été découvert que si de l'acier au silicium ayant approximativement l'épaisseur spécifiée est recuit en caisse, avec l'oxyde du laminage à chaud sur lui, la matière peut être très rapidement décarburée.
Bien que l'épaisseur laminée à chaud puisse aller jusqu'à 0,11 pouce, il est préféré de réduire la matière jusqu'à, au moins 0,07 pouce parce que dans les épaisseurs plus légères la décarburation peut tre rendue complète avec un temps de re- cuit plus court et que dans certaines circonstances un recuit an caisse continu peut être employé. Une épaisseur excellente pour la matière laminée à chaud a été trouvée de 0,06 pouces.
La température de recuit en caisse peut s'élever de 1200 F à 1700 F, mais il est préférable d'opérer, comme on l'a indiqué, entre 1350 F et 1450 F. A ces températures, une période re- lativement courte de séjour est nécessaire et on a trouvé en général que la période de séjour peut être réduite à environ deux heures pour de l'acier à faible teneur en silicium, bien que cette durée puisse varier avec les conditions. A 1200 F toutefois un séjour de 24 heures était nécessaire pour la même matière en vue de produire le même effet. Aucune atmosphère spéciale n'est nécessaire. Même une atmosphère réductrice ne semble pas empêcher la décarburation.
Bien qu'il soit préférable d'effectuer le recuit en caisse pour réduire la teneur en carbone à moins de 0,01 %, il n'est pas toujours nécessaire de porter la décarburation à cette valeur pour répondre aux présentes spé-cifications con- cernant une matière à faible teneur en silicium.
La matière peut être décapée, conformément à la troisième phase, immédiatement après le recuit en caisse ou bien on peut lui donner une passe de laminage à froid et en- suite la décaper, ou bien on peut lui donner une passe de la- minage à froid, la recuire à l'état libre et ensuite la déca-
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per. Ces variantes sont mentionnées pour guider l'homme de mé- tier seulement dans le cas où on rencontre de la difficulté à éliminer par décapage les écailles réduites après le recuit en caisse.
Il est à remarquer en ce point qu'avec l'enlèvement du carbone et le laminage à froid du produit qui constitue la phase (4) de l'opération, le recuit final pour les propriétés magnétiques devient un recuit rapide à l'état libre, ce qui ne produit pas seulement une meilleure matière magnétique à moins de frais, mais procure également une matière qui n'est pas caractérisée par une déformation permanente de bobinage.
Des recherches ont été faites pour la température du recuit final à l'état libre comprise entre 1325 F et 1800 F, et le temps doit naturellement être assez long pour donner 'de bonnes propriétés magnétiques. Il faut par exemple environ cinq minutes à 1325 F pour une matière à basse teneur. en si- licium du type pour lequel les renseignements particuliers ont été donnés ci-dessus, tandis qu'à. 17000, le temps peut être raccourci à 30 secondes. Il est par conséquent favorable de recuire à une température comprise entre 1700 F et 1800 F, à cause de la produc-tion accrue qui est ainsi rendue possible.
Si le recuit à l'état libre est effectué dans un four à atmos- phère réglée, aucun décapage final n'est nécessaire et ceci simplifie encore l'opération et diminue son prix de revient.La formation d'écailles épaisses d'oxyde sur la surface de la bande parait être une cause extérieure d'une faible durée d'existence des poinçons ; maissi une couche épaisse d'écail- les est formée pendant un recuit à l'état libre dans lequel l'atmosphère n'était pas convenablement réglée il est évidem- ment possible de décaper la bande après le recuit.
L'avantage particulier du procédé. est que si la matière est décarburée avant le laminage à froid, la crois- sance du grain et l'enlèvement sensiblement complet des ten- sions se produisant tellement rapidement dans une opération
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de recuit qu'un court recuit à l'état libre, avex ses avan- tages industriels et metallurgiques, peut remplacer le recuit habituel en caisse. On sait que la @émentite et la perlite sont nuisibles aux qualités de pertes dans le noyau. La nou- velle matière ne contient pas une quantité importante de cémentite et de perlite. Elle a également un grain relative- ment très gros.
On a obtenu un succès égal en laminant à l'épaisseur 24 ou à l'épaisseur 29, ainsi qu'aux épaisseurs intermédiaires.
En pratique, tout acier au silicium de cette qualité est la- miné à ces deux épaisseurs.
Les phases fondamentales du procédé donné dans cet exemple ci-dessus sont les phases de décarburation, de lami- nage à froid et de recuit final à l'état libre. Le laminage avec tension (phases 5 et 6) est facultatif mais il doit être bien entendu que la perte dans le noyau est améliorée par ce laminage. On entend par ce traitement l'interruption du lami- nage ., froid en un point peu éloigné avant 1 épaisseur finale désirée pour un reculà l'étatlibre (phase 5), suivi d'un laminage à. froid à l'épaisseur finale (phase 6).
On obtient par ce, traitement une matière plus isotropique en propriétés magnetiques, ayant des avantages particuliers pour les machi- nes rotatives sur la matière donnant les mêmes essais magné- tiques à grains rectilignes, mais qui a des propriétés à dl- rections fortement marquées.
Pour des qualités Inférieures d'acier magnétique qui ne doivent pas répondre à des exigences magnétiques sévères, et qui doivent tre produites à très bon marché, le traite- ment de laminage avec tension peut être supprimé également.
Une meilleure matière magnétique peut être obtenue à partir de la même matière de départ, toutefois, par l'intercalation de ce traitement. Des considérations de prix de revient peu- vent déterminer le choix. -Les meilleures qualités des aciers à plus forte teneur en silicium doivent recevoir le traitement.
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La phase de laminage à froid du traitement de lami- nage avec tension pour des matières à faible teneur en sili- cium (phase 6) peut varier par exemple de 5 à 12 ou 15 %; mais de 7 à 10 % semblent être industriellement les limites les plus avantageuses.
Bien qu'on ait décrit un procédé pour des matières à faible teneur en silicium telles qu'on les a définies, le procédé n'est pas limité à celles-ci, Il a été utilisé et ses effets ont été déterminés dans toute la gamme de matières du commerce depuis les teneurs en silicium aussi faibles que 0,15 % de silicium jusqu'à des teneurs aussi élevées que 3,40% et 4 % de silicium. Lorsque la teneur en silicium va- rie, des changements sont permis dans les températures finales maxima de recuit ainsi que dans les pourcentages nécessaires ou les meilleurs de laminage avec tension.
L'habileté de l'hom- me du métier utilisant ce. procédé lui permettra d'augmenter les températures de recuit lorsque le pourcentage de silicium augmente pour obtenir les meilleurs résultats et également pour réduire le pourcentage de laminage à froid dans la phase 6. Lorsque le pourcentage de silicium augmente de 0,15 à 4,0 %, l'amplitude du laminage avec tension peut être portée aussi bas que 3 % si on le désire.
Des modifications peuvent être apportées au procédé sans qu'on s'écarte de l'essence de l'invention, comme c'est bien évident.
Revendications.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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Process for the production of silicon steel sheets or strips.
The present invention will be described by way of an exemplary embodiment relating to a low silicon steel strip, but it should be understood, as will be explained hereinafter, that it is not limited to this explanation. The choice of this field for the purpose of exemplary disclosure was made because it presents all of the problems which the present invention addresses to the solution.
The main requirements for the production of silicon steel strips are:
1) good magnetic properties,
2) satisfactory duration of existence of the punches,
3) absence of permanent winding deformation, 4) high ductility, and 5) high space factor.
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The need for good magnetic properties and for a material which when employed as a punching or stamping material does not wear out the punches too quickly and requires a high space factor. are very clear. Not only does material which does not exhibit permanent coil deformation perform better in punch presses, the presence of deformation from the coil may adversely affect the magnetic properties. Ductility and a satisfactory life of punches are frequently not necessarily related to each other.
The fundamental object of the present invention is the production of silicon steels which are improved in these respects, and it aims to provide a method of manufacturing them which is very economical and has a number of industrial advantages. . By steel with a low silicon content is meant a silicon content generally not exceeding 1.5%. As the market for these products is subject to very strong competition, it is essential that any method designed to meet these requirements should not be costly.
While the needs of a good silicon steel product are sufficiently obvious, the difficulties in obtaining such a product are very complex as a result of the interplay of the factors involved, as will be discussed below. Accordingly, ancillary objects of the present invention will be apparent to those skilled in the art from reading the present specification, and the objects of the present invention are achieved in the determined process and product exemplified herein, which relates to the formation of low silicon steel strips.
It should be understood that the teachings contained in this example are not limited to the production of strip materials but are applicable throughout.
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indeed to sheets and although the description relates to bands, the appended claims are not to be limited thereto except where the text expressly requires it.
For comparison with. the process of the present invention, a process followed in usual practice will now be explained by way of example:
1) Low silicon steel ingots, made on open sheet, eg containing 0.05 - 0.06% carbon are hot rolled to 0.06 to 0.08 inches.
2) The material is then pickled.
3) The pickled strip is cold rolled to a thickness of about 10% greater than the desired final thickness.
4) The strip is then annealed in the free state and pickled.
5) The strip is then cold rolled to the final thickness.
6) The tape is then split and wound.
7) The coils are annealed in case.
8) The coils are unwound, straightened by means of rollers, rewound and shipped.
Certain drawbacks appear in a process of this kind. The material initially contains 0.05 to 0.06% carbon and no effort is made to lower this carbon content. During the final box annealing, large percentages of carbon move to the surface and help reduce the life of the punches. The final reheating in the box is in itself an expensive and time-consuming operation. The material is liable to have a deformation on the winding, that is to say a permanent curvature after the last annealing or a curvature in the unstressed part. If free annealing is carried out after box annealing, this adds phase and expense to the operation and may require a further pickling phase.
If annealing at
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the free state was substituted for the final box annealing on a material having this carbon content, to try to avoid permanent winding deformation, the magnetic properties would not be properly developed in the strip and the strip could be found without industrially valuable.
Unlike a process such as this, the present invention relates to a process which can be defined as follows:
1) The first phase of the operation will be the same, namely: hot rolling silicon steel to 0.06 or 0.08 inch, the aofer containing 0.05 to 0.06% carbon - bone for example.
2) The hot rolled material, with the hot rolling mill scales on it, is then box annealed at a temperature between 1350 F. and 1450 F., to reduce the carbon content, this being reduced in this manner preferably to less than 0.01%.
3) The third phase of the process corresponds to the second phase of the preceding process and constitutes a pickling.
4) The fourth stage of the process is similar to the third stage of the previous process and involves cold rolling the material to a thickness approximately 10% greater than the desired final thickness.
5) The fifth phase of the operation corresponds substantially to the fourth phase of the preceding process and comprises free annealing at a temperature above 1400 F, followed by pickling.
6) The sixth phase is cold rolling to the final thickness and corresponds to phase (5) of the previous process.
7) An annealing in the free state at a temperature above 1500 F, preferably in a controlled atmosphere furnace, is then substituted for the box annealing which constitutes phase (7) of the preceding operation.
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8) As the eighth phase, the material is split and wound for shipping.
The new product is a free annealed, frod-rolled, decarburized silicon steel strip which has superior magnetic properties as measured by A.S.T.M. no permanent winding deformation, high space factor, high ductility and excellent punch life. By processing a grade of silicon steel containing, for example, 1.20 to 1.40% silicon, a watt loss as low as 0.96 watts per pound has been obtained on a strip of thickness 27 and 1, 35 watts per pound on a strip of thickness 24, when testing in the direction of the grain, i.e. when the test is carried out on a sample in the direction of rolling, such as is cut, at 10 kilogauss, 60 cycles.
The permeability in the grain direction at 16 kilogauss was 500 to 550. In a grade of silicon steel containing 3.38% silicon, a watt loss as low as 0.68 watts per pound was obtained over a period of time. strip of thickness 29, tested in the direction of the grain, as cut, at 10 kilogauss, 60 cycles and a permeability in the grain direction of 800 to 16 kilogauss. It should be understood, of course, that the core loss increases as the silicon content decreases, and that the figures given above are only examples for materials made industrially in accordance with the process.
With regard to this process, it will immediately be noticed, by comparison, that it has a number of distinct advantages. Although it contains a box annealing phase, this step is carried out at an advantageous point in the cycle, which respects the industrial economy. It should also be noted that the box annealing phase is also a decarburization phase. A number of advantages result from this decarburization and the three key characteristics
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The mordials necessary in the materials of this category are improved by it for reasons which will be quite obvious from the above.
It has been found that if silicon steel of approximately the specified thickness is box annealed, with the hot-rolling oxide on it, the material can be decarburized very quickly.
Although the hot-rolled thickness can be up to 0.11 inch, it is preferred to reduce the material to at least 0.07 inch because in lighter thicknesses the decarburization can be made complete with a. shorter annealing time and that in certain circumstances continuous box annealing may be employed. An excellent thickness for the hot rolled material has been found to be 0.06 inches.
The box annealing temperature can rise from 1200 F to 1700 F, but it is preferable to operate, as indicated, between 1350 F and 1450 F. At these temperatures, a relatively short period of residence is necessary and it has generally been found that the residence period can be reduced to about two hours for low silicon steel, although this time may vary with conditions. At 1200 F, however, a stay of 24 hours was necessary for the same material in order to produce the same effect. No special atmosphere is needed. Even a reducing atmosphere does not seem to prevent decarburization.
Although it is preferable to perform box annealing to reduce the carbon content to less than 0.01%, it is not always necessary to increase the decarburization to this value to meet these specifications. surrounding a material with low silicon content.
The material can be pickled, in accordance with the third phase, immediately after box annealing or it can be given a cold rolling pass and then pickled, or it can be given a milling pass. cold, anneal it in the free state and then decate it.
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per. These variants are mentioned to guide those skilled in the art only in the event that difficulty is encountered in pickling the reduced scales after box annealing.
It should be noted in this point that with the removal of the carbon and the cold rolling of the product which constitutes the phase (4) of the operation, the final annealing for the magnetic properties becomes a rapid annealing in the free state. , which not only produces better magnetic material at lower cost, but also provides material which is not characterized by permanent coil deformation.
Research has been done for the free state final anneal temperature of between 1325 F and 1800 F, and the time must of course be long enough to give good magnetic properties. For example, it takes about five minutes at 1325 F for a low grade material. in silicon of the type for which the particular information has been given above, while at. 17000, the time can be shortened to 30 seconds. It is therefore favorable to anneal at a temperature between 1700 F and 1800 F, because of the increased production which is thus made possible.
If the free annealing is carried out in a controlled atmosphere furnace, no final pickling is necessary and this further simplifies the operation and lowers its cost. The formation of thick oxide scales on the surface of the strip appears to be an external cause of a short duration of existence of the punches; But if a thick layer of scales is formed during free annealing in which the atmosphere was not properly controlled, it is of course possible to strip the strip after annealing.
The particular advantage of the process. is that if the material is decarburized prior to cold rolling, the growth of the grain and the substantially complete removal of tension occurring so rapidly in an operation
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annealing that a short annealing in the free state, with its industrial and metallurgical advantages, can replace the usual annealing in the box. It is known that ementite and perlite are detrimental to the loss qualities in the core. The new material does not contain a significant amount of cementite and perlite. It also has a relatively very large grain.
Equal success was achieved with rolling at thickness 24 or at thickness 29, as well as at intermediate thicknesses.
In practice, any silicon steel of this quality is rolled to these two thicknesses.
The fundamental phases of the process given in this example above are the phases of decarburization, cold rolling and final annealing in the free state. Tension rolling (phases 5 and 6) is optional but it should be understood that the core loss is improved by this rolling. This treatment is understood to mean the interruption of cold rolling at a point not far away before the desired final thickness for retreating in the free state (phase 5), followed by rolling at. cold to the final thickness (phase 6).
By this treatment a material is obtained which is more isotropic in magnetic properties, having particular advantages for rotary machines over the material giving the same magnetic tests with rectilinear grains, but which has properties with strongly marked edges.
For lower grades of magnetic steel which do not have to meet severe magnetic requirements, and which have to be produced very cheaply, the tension rolling treatment can also be omitted.
Better magnetic material can be obtained from the same starting material, however, by the intercalation of this treatment. Cost price considerations may determine the choice. -The best qualities of steels with a higher silicon content must receive the treatment.
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The cold rolling phase of the tension rolling treatment for low silicon materials (phase 6) can vary, for example, from 5 to 12 or 15%; but from 7 to 10% seem to be industrially the most advantageous limits.
Although a method has been described for low silicon materials as defined, the method is not limited to these. It has been used and its effects have been determined throughout the range. commercial materials from silicon contents as low as 0.15% silicon to as high as 3.40% and 4% silicon. When the silicon content varies, changes are allowed in the maximum final annealing temperatures as well as the necessary or best percentages of tensile rolling.
The skill of the skilled person using this. process will allow it to increase the annealing temperatures as the percentage of silicon increases to achieve the best results and also to reduce the percentage of cold rolling in phase 6. When the percentage of silicon increases from 0.15 to 4.0 %, the magnitude of the tensile rolling can be reduced as low as 3% if desired.
Modifications can be made to the process without departing from the essence of the invention, as is evident.
Claims.
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