BE1002093A6 - Method for manufacturing a thin steel band for hot rolling - Google Patents

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BE1002093A6 BE8800800A BE8800800A BE1002093A6 BE 1002093 A6 BE1002093 A6 BE 1002093A6 BE 8800800 A BE8800800 A BE 8800800A BE 8800800 A BE8800800 A BE 8800800A BE 1002093 A6 BE1002093 A6 BE 1002093A6
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rolling
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Pierre Messien
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Abstract

A method for manufacturing a thin steel band by hot rolling in which a steelslab in an austenitic state is subjected to rough rolling to an intermediatethickness followed by finishing rolling comprising a series of successivereducing passes to gradually achieve the final desired thickness. Prior tohot rolling, the slab is brought to a reheating temperature of between 1,100degrees C and 800 degrees C; at least the last reducing pass is done using anepsilon cold drawing rate equal at least to 0.4 and a final finishingrolling temperature of between 750 degrees C and 400 degrees C. The bandobtained has a duplex type structure that endows it with excellent formingcapability.

Description

       

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Procédé de fabrication d'une bande mince en acier par Laminage à chaud. 



  La présente invention se situe dans Le domaine du Laminage à chaud de L'acier. Elle concerne un procédé de fabrication d'une bande mince en acier par Laminage à chaud, destiné à améliorer L'aptitude au formage de ce type de bande. 



  On sait qu'une bande Laminée à chaud est communément obtenue à partir d'une brame, qui a été au préalable réchauffée jusqu'à une température appropriée. Cette brame peut elle-même avoir été produite par Laminage d'un Lingot ou par coulée continue aux dimensions désirées, selon une technique utilisée de plus en plus largement. La température de réchauffage de la brame peut varier selon Le type d'acier, mais elle est usuellement supérieure à   10000C,   de telle façon que t'acier présente une structure entièrement austénitique. 



  Le réchauffage de La brame est réalisé dans un four approprié, par exemple un four poussant situé immédiatement en amont du laminoir à chaud. La brame peut y être réchauffée à partir de La température ambiante, si son refroidissement antérieur a été complet, ou à partir d'une température intermédiaire si elle est introduite dans Le four de réchauffage avant d'être complètement refroidie. Cette dernière technique, connue sous Le nom d'enfournement chaud, s'avère intéressante notamment en raison des économies d'énergie qu'eLLe permet de réaliser. Cette brame peut encore avoir été Laminée en direct à partir de L'acier Liquide; elle peut alors avoir une épaisseur quelconque, y 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 compris une épaisseur faible, c'est-à-dire inférieure à 50 mm.

   Sa tem- pérature est alors telle qu'elle ne nécessite pas de réchauffage intermédiaire, mais éventueLLement une égalisation. 



  Le Laminage à chaud de la brame comporte une phase de dégrossissage et une phase de finition. Le dégrossissage a pour but d'amener La brame à L'épaisseur intermédiaire voulue pour Le Laminage de finition. Cette étape de dégrossissage peut bien entendu être supprimée Lorsque La brame a une épaisseur faible, obtenue par exemple par Laminage direct. 



  Le Laminage de finition, effectué au train finisseur à chaud, est destiné à conférer à La bande d'acier L'épaisseur requise en vue d'opérations ultérieures, par exemple un laminage à froid, ou encore celle qui est imposée par !'utilisateur. 



  Dans La pratique courante, Le Laminage de finition est effectué dans un domaine de température où L'acier présente une structure austénitique. Cette condition impose que La température de fin de Laminage ne soit pas inférieure au point A3 de L'acier considéré. A titre d'exemple, cette température est d'environ 850  C pour Les aciers usuels dont La teneur en carbone est comprise entre 0,01 % et 0,1 %. Par aiLLeurs, Le taux d'écrouissage ne dépasse généralement pas 0,3 dans la dernière passe de réduction. On peut rappeler que Le taux d'écrouissage e est défini par La relation : 
 EMI2.1 
 dans laquelle R représente La réduction d'épaisseur de La bande au cours de L'opération considérée. 



  Une bande d'acier Laminée en phase austénitique présente de bonnes caractéristiques d'isotropie ainsi qu'une tolérance dimensionnelle satisfaisante. Elle est cependant affectée d'un inconvénient important qui est sa faible aptitude au formage, laquelle se traduit par des valeurs du coefficient d'anisotropie plastique moyen(r) généralement inférieures à 1, et Le plus souvent comprises entre 0,8 et 1. 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 



  On cherche actueLLement à produire des bandes Laminées à chaud dont L'épaisseur soit plus faible que précédemment, notamment inférieure à 1,5 mm, afin que Les utilisateurs puissent pratiquer dans Leurs instaLLations les opérations, y compris Le formage, que requièrent Les applications particulières envisagées. A cet effet, iL est nécessaire que La bande mince Laminée à chaud présente une aptitude au formage, et notamment à L'emboutissage nettement améliorée. 



  On peut envisager principalement deux solutions pour tenter d'obtenir une telle amélioration. Chacune présente cependant des inconvénients importants. 



  En premier Lieu, on peut chercher à effectuer Le Laminage de finition entièrement dans Le domaine austénitique, comme cela se pratique avec Les bandes plus épaisses'. On sait que Le Laminage de finition comporte plusieurs passes de réduction successives, dans lesquelles L'épaisseur de La bande est graduellement réduite jusqu'à L'épaisseur finale désirée. Le nombre de passes augmente évidemment Lorsque L'épaisseur finale à réaliser diminue. Du fait de l'inévitable chute de tempé- rature de La bande Lors des différentes passes, Le maintien de La bande en phase austénitique pendant L'ensembLe du Laminage de finition devient très difficile, voire impossible Lorsque L'épaisseur finale de La bande est inférieure à 1,5 mm.

   La solution qui consisterait à aug- menter La température de réchauffage de La brame, c'est-à-dire La température de la brame avant Le Laminage à chaud, n'est intéressante ni sur le plan économique ni sur Le   ptan   technique. Non seulement elle entraîne une augmentation de La consommation d'énergie, mais en outre elte influence de manière défavorable Les propriétés mécaniques de La bande. 



  Le fait de ne pas pouvoir effectuer L'intégraLité du Laminage de fini- tion dans Le domaine austénitique entraîne une hétérogénéité marquée des caractéristiques mécaniques de La bande, ainsi qu'une grande dif- ficulté à respecter Les tolérances dimensionneLLes de cette même bande. La cause de ces difficultés est que Le Laminage est effectué en partie à des températures auxquelles L'acier présente une structure 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 ferritique. 



  Une seconde solution pourrait consister à effectuer La totalité du Laminage de finition en phase ferritique, c'est-à-dire à des tempéra- tures inférieures au point A3 de L'acier considéré. Cette solution permet certes d'améliorer Les caractéristiques mécaniques et Le res- pect des tolérances dimensionneLLes de La bande. Néanmoins, lorsqu'elle est appliquée dans des conditions classiques de Laminage de finition, elle conduit à une modification défavorable de La texture cristalline de L'acier; iL en résulte une diminution de La valeur du coefficient d'anisotropie plastique moyen r, qui devient nettement infé- rieur à 1, et par conséquent une forte réduction de L'aptitude au for- mage de La bande Laminée à chaud. 



  L'objet de La présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'une bande mince en acier par Laminage à chaud, grâce auquel La bande à chaud présente non seulement une exceLLente aptitude au formage, mais également de très bonnes caractéristiques mécaniques et des tolérances dimensionneLLes strictement respectées. 



  Elle est basée sur L'effet bénéfique qu'exerce, de manière inattendue, une modification appropriée des conditions du Laminage de finition sur les caractéristiques d'une bande d'acier de faible épaisseur. Par faible épaisseur, iL faut comprendre ici que L'épaisseur finale de La bande Laminée à chaud est inférieure à 2 mm. 



  Conformément à La présente invention, le procédé de fabrication d'une bande mince en acier par Laminage à chaud, dans LequeL on soumet une brame d'acier se trouvant à L'état austénitique, à un Laminage de dégrossissage jusqu'à une épaisseur intermédiaire suivi d'un Laminage de finition comportant plusieurs passes de réduction successives pour L'amener gradueLLement à L'épaisseur finale désirée, est caractérisé en ce qu'avant le Laminage à chaud, on porte la brame à une tempéra- ture de réchauffage, respectivement d'égalisation, comprise entre 1100  C et 800  C, en ce que L'on effectue au moins La dernière desdites passes de réduction avec un taux d'écrouissage E au moins égal à 0,4 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 et en ce que la température   -de   fin de Laminage de finition est comprise entre 750  C et 400  C. 



  De manière préférentieLLe, on effectue au moins La dernière desdites passes de réduction avec un taux d'écrouissage E au moins égal à 0,8. 



  IL est également préférable, selon L'invention, que La température de réchauffage, respectivement d'égalisation, de La brame avant Le Laminage à chaud soit comprise entre   1000 C   et   850 C.   



  Toujours selon L'invention, La température   de'   fin de Laminage de finition est comprise de préférence entre 700 C et 500 C. 



  Selon une variante particulière de L'invention, on réalise une vitesse d'ecrouissage é au moins égale à 60 s   dans   au moins la dernière des- dites passes de réduction. IL est apparu que L'obtention d'un coefficient r élevé était d'autant plus aisée que La vitesse d'écrouissage   6 est   grande. 



  Dans Le cadre de La présente invention, iL s'est encore avéré intéres- sant de réaliser   .Le   bobinage de La bande à une température comprise entre 700 C et 350 C. 



  Les conditions de Laminage à chaud qui viennent d'être exposées con- duisent à La formation, dans La bande, d'une microstructure conférant à celle-ci une remarquable aptitude au formage. Cette microstructure, de type dupLex, consiste en un coeur constitué de grains ferritiques recristallisés de taiLLe normale   (ASTM   9), de part et d'autre duquel s'est développée une couche de grains plus fins (ASTM > 10). La texture cristalline de ces couches présente des orientations cristal- Lographiques qui entraînent une amélioration de L'aptitude au formage de La bande mince Laminée à chaud. 



  L'invention porte dès Lors également sur une bande mince en acier Laminée à chaud, présentant une microstructure duplex composée d'un coeur constitué de grains ferritiques recristallisés de taille   ASTM   9 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 et de couches superficieLLes constituées de grains plus fins, de   taille ASTM # 10.   



  Avantageusement, chacune desdites couches superficieltes a une épaisseur au moins égale à 1/8, et de préférence à 1/4, de L'épaisseur de La bande d'acier. 



  Une bande d'acier Laminée à chaud conforme à La présente invention possède une exceLLente aptitude au formage, à LaqueLLe correspond un coefficient d'anisotropie plastique moyen r au moins égal à 1,1 et de préférence au moins égal à 1,4. 



  D'autres particularités et avantages de La présente invention appa- raîtront encore dans Les exemples qui suivent. IL va de soi que ces exemples n'ont aucun caractère Limitatif et qu'ils ne sont destinés qu'à iLLustrer Le procédé et La bande d'acier faisant L'objet de L'invention. 



  ExempLes Les essais ont porté sur sept aciers à basse et ultra-basse teneurs en carbone, dont La composition détaiLLée est donnée au tableau I. 



  ILs ont consisté en un Laminage à chaud au train finisseur,   jus qu'à   obtenir une bande de 1 mm d'épaisseur. On a fait varier diverses conditions de Laminage , à savoir : - TR : température de réchauffage des brames avant Le Laminage., ( C); - TE : température d'égalisation avant Le Laminage de finition - cas du Laminage direct, ( C); - TL :  température   de Laminage de finition Lors de La dernière passe de réduction, ( C); - TB:température de bobinage après Le Laminage de finition, ( C);   - E .   taux d'écrouissage; - ¼ : vitesse d'écrouissage (s -1). 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 



  Dans chaque cas, on a déterminé le coefficient d'anisotropie plastique moyen (F), qui exprime L'aptitude au formage de La bande d'acier. 



  Le tableau II rassemble Les différentes conditions de Laminage expéri- mentées au cours de ces essais, ainsi que Les résultats obtenus. Le signe (x) dans La dernière colonne indique, à titre de comparaison, Les essais pour lesquels au moins une des conditions de Laminage (TR,   T@,e,e)   ne respecte pas Les prescriptions de La présente invention. 



  Ces résultats montrent clairement que le procédé de La présente invention conduit à une nette augmentation du coefficient (r), qui est systématiquement supérieur à 1,1. Cette augmentation traduit une im- portante amélioration de L'aptitude au formage, et notamment à L'emboutissage, d'une bande d'acier Laminée à chaud conformément à La présente invention. 



  Ils montrent également que Le procédé de L'invention s'applique avec un même avantage aux aciers à bas ou à ultra-bas carbone, contenant ou non des additions de titane, de niobium et/ou de bore. 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 
TABLEAU 1. 



  Composition chimique des aciers (% en poids) 
 EMI8.1 
 
<tb> Acier <SEP> C <SEP> Mn <SEP> Si <SEP> S <SEP> P <SEP> N <SEP> AL <SEP> Nb <SEP> Ti <SEP> B
<tb> No
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 0,026 <SEP> 0,225 <SEP> 0,012 <SEP> 0,009 <SEP> 0,014 <SEP> 0,0065 <SEP> 0,034 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 
<tb> 2 <SEP> 0,038 <SEP> 0,202 <SEP> 0,006 <SEP> 0,009 <SEP> 0,013 <SEP> 0,0027 <SEP> 0,035 <SEP> - <SEP> -- <SEP> 0,0019
<tb> 3 <SEP> 0,002 <SEP> 0,131 <SEP> 0,005 <SEP> 0,006 <SEP> 0,004 <SEP> 0,0022 <SEP> 0,017 <SEP> - <SEP> 0,026 <SEP> - <SEP> 
<tb> 4 <SEP> 0,004 <SEP> 0,147 <SEP> 0,013 <SEP> 0,014 <SEP> 0,016 <SEP> 0,0023 <SEP> 0,016 <SEP> 0,035 <SEP> - <SEP> -
<tb> 5 <SEP> 0,003 <SEP> 0,180 <SEP> 0,009 <SEP> 0,008 <SEP> 0,010 <SEP> 0,0020 <SEP> 0,030 <SEP> 0,020 <SEP> 0,032 <SEP> -
<tb> 6 <SEP> 0,004 <SEP> 0,195 <SEP> 0,006 <SEP> 0,008 <SEP> 0,008 <SEP> 0,0023 <SEP> 0,

  049 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,0024
<tb> 7 <SEP> 0,002 <SEP> 0,186 <SEP> 0,007 <SEP> 0,010 <SEP> 0,012 <SEP> 0,0021 <SEP> 0,038 <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 
TABLEAU II. 



   (Conditions de Laminage - Résultats. 
 EMI9.1 
 
<tb> 



  Acier <SEP> TR <SEP>  C <SEP> TE <SEP>  C <SEP> ¼ <SEP> # <SEP> TL <SEP>  C <SEP> TB <SEP>  C
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> No. <SEP> s-@
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 1200 <SEP> -- <SEP> 0,22 <SEP> 205 <SEP> 910 <SEP> 700 <SEP> 0,88 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 1150 <SEP> -- <SEP> 0,35 <SEP> 74 <SEP> 700 <SEP> 500 <SEP> 0,63 <SEP> x
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 950-- <SEP> 1,62 <SEP> 72 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1,42
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 940-- <SEP> 1,20 <SEP> 76 <SEP> 750 <SEP> 550 <SEP> 1,05 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 945 <SEP> -- <SEP> 0,58 <SEP> 516 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,45
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 900 <SEP> -- <SEP> 0,95 <SEP> 69 <SEP> 650 <SEP> 450 <SEP> 1,22
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 2 <SEP> 1000 <SEP> -- <SEP> 0,26 <SEP> 518 <SEP> 895 <SEP> 650 <SEP> 0,

  93 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 2 <SEP> 900 <SEP> -- <SEP> 0,45 <SEP> 416 <SEP> 670 <SEP> 500 <SEP> 1,25
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 2 <SEP> 950-- <SEP> 1,60 <SEP> 84 <SEP> 685 <SEP> 500 <SEP> 1,50
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 2 <SEP> 1250 <SEP> -- <SEP> 0,60 <SEP> 75 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 0,98 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 2 <SEP> 950 <SEP> -- <SEP> 0,65 <SEP> 478 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,33
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 2 <SEP> -- <SEP> 930 <SEP> 1,05 <SEP> 85 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,41
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 3 <SEP> 1200 <SEP> 0,68 <SEP> 206 <SEP> 750 <SEP> 620 <SEP> 0,74 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 3 <SEP> 910 <SEP> 0,83 <SEP> 418 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,53
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 3 <SEP> 880 <SEP> -- <SEP> 1,28 <SEP> 97 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1,58
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 4 <SEP> 950 <SEP> -- <SEP> 0,

  88 <SEP> 612 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,64
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 4 <SEP> 950 <SEP> -- <SEP> 0,22 <SEP> 513 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,07 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 5 <SEP> -- <SEP> 950 <SEP> 1,65 <SEP> 94 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1,62
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 5 <SEP> 920-- <SEP> 1,43 <SEP> 78 <SEP> 780 <SEP> 620 <SEP> 1,06 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 6 <SEP> 900 <SEP> -- <SEP> 1,72 <SEP> 94 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,62
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 6 <SEP> 1150 <SEP> -- <SEP> 1,38 <SEP> 78 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,35
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 6 <SEP> 850-- <SEP> 0,53 <SEP> 648 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1,48
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 7 <SEP> -- <SEP> 910 <SEP> 0,62 <SEP> 518 <SEP> 680 <SEP> 500 <SEP> 1,44
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 7 <SEP> 920 <SEP> -- <SEP> 0,22 <SEP> 412 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1,

  08 <SEP> X
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 7 <SEP> 930 <SEP> -- <SEP> 1,27 <SEP> 88 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1,57
<tb> 




   <Desc / Clms Page number 1>
 



  Method for manufacturing a thin strip of steel by hot rolling.



  The present invention relates to the field of hot rolling of steel. It relates to a process for manufacturing a thin strip of steel by hot rolling, intended to improve the formability of this type of strip.



  It is known that a hot rolled strip is commonly obtained from a slab, which has been previously heated to an appropriate temperature. This slab may itself have been produced by rolling an ingot or by continuous casting to the desired dimensions, according to a technique used more and more widely. The heating temperature of the slab can vary according to the type of steel, but it is usually higher than 10000C, so that the steel has an entirely austenitic structure.



  Reheating of the slab is carried out in a suitable oven, for example a pushing oven located immediately upstream of the hot rolling mill. The slab can be reheated there from room temperature, if its previous cooling has been complete, or from an intermediate temperature if it is introduced into the reheating oven before being completely cooled. This latter technique, known under the name of hot charging, turns out to be interesting in particular because of the energy savings that it makes possible. This slab may still have been Laminated directly from Liquid Steel; it can then have any thickness, y

 <Desc / Clms Page number 2>

 including a small thickness, that is to say less than 50 mm.

   Its temperature is then such that it does not require intermediate heating, but possibly equalization.



  Hot rolling of the slab includes a roughing phase and a finishing phase. The purpose of roughing is to bring the slab to the intermediate thickness desired for the final rolling. This roughing step can of course be omitted when the slab has a small thickness, obtained for example by direct rolling.



  The finish rolling, carried out with the hot finishing train, is intended to give the steel strip the thickness required for subsequent operations, for example cold rolling, or that which is imposed by the user. .



  In current practice, the finish rolling is carried out in a temperature range where the steel has an austenitic structure. This condition requires that the end of rolling temperature is not less than point A3 of the steel considered. By way of example, this temperature is around 850 ° C. for standard steels, the carbon content of which is between 0.01% and 0.1%. By the way, the rate of work hardening generally does not exceed 0.3 in the last reduction pass. It can be recalled that the rate of work hardening e is defined by the relation:
 EMI2.1
 in which R represents the reduction in thickness of the strip during the operation under consideration.



  A steel strip Laminated in the austenitic phase has good isotropy characteristics as well as a satisfactory dimensional tolerance. It is however affected by an important drawback which is its poor formability, which results in values of the mean plastic anisotropy coefficient (r) generally less than 1, and most often between 0.8 and 1.

 <Desc / Clms Page number 3>

 



  We are currently seeking to produce hot-rolled strips whose thickness is thinner than previously, in particular less than 1.5 mm, so that users can practice in their installations the operations, including forming, required by particular applications. considered. For this purpose, it is necessary that the hot-rolled thin strip has a clearly improved formability, and in particular for stamping.



  We can mainly consider two solutions to try to obtain such an improvement. Each, however, has significant drawbacks.



  In the first place, one can seek to carry out the finishing rolling entirely in the austenitic field, as is practiced with the thicker bands. It is known that the finishing rolling comprises several successive reduction passes, in which the thickness of the strip is gradually reduced to the desired final thickness. The number of passes obviously increases when the final thickness to be produced decreases. Due to the inevitable drop in temperature of the strip During the various passes, keeping the strip in the austenitic phase during the whole of the final rolling becomes very difficult, if not impossible, when the final thickness of the strip is less than 1.5 mm.

   The solution which would consist in increasing the reheating temperature of the slab, that is to say the temperature of the slab before hot rolling, is of no interest either economically or technically. Not only does it lead to an increase in energy consumption, but it also adversely affects the mechanical properties of the strip.



  The fact of not being able to carry out the completeness of the finishing rolling in the austenitic field leads to a marked heterogeneity of the mechanical characteristics of the strip, as well as a great difficulty in respecting the dimensional tolerances of this same strip. The cause of these difficulties is that Laminating is carried out partly at temperatures at which the steel has a structure

 <Desc / Clms Page number 4>

 ferritic.



  A second solution could consist in carrying out all of the finishing rolling in the ferritic phase, that is to say at temperatures below the point A3 of the steel considered. This solution certainly improves the mechanical characteristics and the respect of the dimensional tolerances of the strip. However, when applied under conventional conditions of finish rolling, it leads to an unfavorable modification of the crystalline texture of the steel; This results in a decrease in the value of the mean plastic anisotropy coefficient r, which becomes significantly less than 1, and consequently a sharp reduction in the formability of the hot rolled strip.



  The object of the present invention is to provide a method of manufacturing a thin strip of steel by hot rolling, whereby the hot strip has not only excellent formability, but also very good mechanical properties and Dimensional tolerances strictly observed.



  It is based on the beneficial effect unexpectedly exerted by an appropriate modification of the conditions of the finish rolling on the characteristics of a thin steel strip. By thin, it should be understood here that the final thickness of the hot rolled strip is less than 2 mm.



  In accordance with the present invention, the process for manufacturing a thin strip of steel by hot rolling, in which a steel slab in the austenitic state is subjected to a rough-rolling to an intermediate thickness followed by a finish rolling comprising several successive reduction passes to bring it gradually to the desired final thickness, is characterized in that before the hot rolling, the slab is brought to a reheating temperature, respectively equalization, between 1100 C and 800 C, in that at least the last of said reduction passes is carried out with a work hardening rate E at least equal to 0.4

 <Desc / Clms Page number 5>

 and in that the temperature of the end of the final rolling is between 750 ° C. and 400 ° C.



  Preferably, at least the last of said reduction passes is carried out with a work hardening rate E at least equal to 0.8.



  It is also preferable, according to the invention, that the heating temperature, respectively equalization, of the slab before the hot rolling is between 1000 C and 850 C.



  Still according to the invention, the temperature at the end of the final rolling is preferably between 700 ° C. and 500 ° C.



  According to a particular variant of the invention, a work hardening speed is achieved at least equal to 60 s in at least the last of said reduction passes. It appeared that the obtaining of a high coefficient r was all the easier the higher the speed of work hardening 6.



  In the context of the present invention, it has also been found to be advantageous to carry out the winding of the strip at a temperature of between 700 ° C. and 350 ° C.



  The conditions of hot rolling which have just been exposed lead to the formation, in the strip, of a microstructure giving it a remarkable formability. This microstructure, of the dupLex type, consists of a core made up of recrystallized ferritic grains of normal size (ASTM 9), on either side of which a layer of finer grains (ASTM> 10) has developed. The crystalline texture of these layers has crystallographic orientations which lead to an improvement in the formability of the thin strip hot rolled.



  The invention therefore also relates to a thin strip of hot-rolled steel, having a duplex microstructure composed of a core made of recrystallized ferritic grains of size ASTM 9

 <Desc / Clms Page number 6>

 and surface layers made up of finer grains, size ASTM # 10.



  Advantageously, each of said surface layers has a thickness at least equal to 1/8, and preferably 1/4, of the thickness of the steel strip.



  A hot rolled steel strip according to the present invention has an excellent formability, to which there corresponds an average plastic anisotropy coefficient r at least equal to 1.1 and preferably at least equal to 1.4.



  Other features and advantages of the present invention will become apparent in the examples which follow. It goes without saying that these examples have no limiting character and that they are only intended to illustrate the process and the steel strip forming the subject of the invention.



  EXAMPLES The tests focused on seven steels with low and ultra-low carbon contents, the detailed composition of which is given in Table I.



  They consisted of a hot rolling with the finishing train, until a strip of 1 mm thick was obtained. Various rolling conditions were varied, namely: - TR: reheating temperature of the slabs before the rolling., (C); - TE: equalization temperature before Finishing Rolling - case of Direct Rolling, (C); - TL: temperature of the final rolling during the last reduction pass, (C); - TB: winding temperature after Finishing Rolling, (C); - E. work hardening rate; - ¼: work hardening speed (s -1).

 <Desc / Clms Page number 7>

 



  In each case, the average plastic anisotropy coefficient (F) was determined, which expresses the formability of the steel strip.



  Table II brings together the different rolling conditions experienced during these tests, as well as the results obtained. The sign (x) in the last column indicates, by way of comparison, the tests for which at least one of the rolling conditions (TR, T @, e, e) does not comply with the prescriptions of the present invention.



  These results clearly show that the process of the present invention leads to a marked increase in the coefficient (r), which is systematically greater than 1.1. This increase reflects a significant improvement in the ability to form, and in particular to stamp, a strip of hot rolled steel in accordance with the present invention.



  They also show that the process of the invention applies with the same advantage to low or ultra-low carbon steels, containing or not containing additions of titanium, niobium and / or boron.

 <Desc / Clms Page number 8>

 
TABLE 1.



  Chemical composition of steels (% by weight)
 EMI8.1
 
<tb> Steel <SEP> C <SEP> Mn <SEP> If <SEP> S <SEP> P <SEP> N <SEP> AL <SEP> Nb <SEP> Ti <SEP> B
<tb> No
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 0.026 <SEP> 0.225 <SEP> 0.012 <SEP> 0.009 <SEP> 0.014 <SEP> 0.0065 <SEP> 0.034 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> 2 <SEP> 0.038 <SEP> 0.202 <SEP> 0.006 <SEP> 0.009 <SEP> 0.013 <SEP> 0.0027 <SEP> 0.035 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0.0019
<tb> 3 <SEP> 0.002 <SEP> 0.131 <SEP> 0.005 <SEP> 0.006 <SEP> 0.004 <SEP> 0.0022 <SEP> 0.017 <SEP> - <SEP> 0.026 <SEP> - <SEP>
<tb> 4 <SEP> 0.004 <SEP> 0.147 <SEP> 0.013 <SEP> 0.014 <SEP> 0.016 <SEP> 0.0023 <SEP> 0.016 <SEP> 0.035 <SEP> - <SEP> -
<tb> 5 <SEP> 0.003 <SEP> 0.180 <SEP> 0.009 <SEP> 0.008 <SEP> 0.010 <SEP> 0.0020 <SEP> 0.030 <SEP> 0.020 <SEP> 0.032 <SEP> -
<tb> 6 <SEP> 0.004 <SEP> 0.195 <SEP> 0.006 <SEP> 0.008 <SEP> 0.008 <SEP> 0.0023 <SEP> 0,

  049 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0.0024
<tb> 7 <SEP> 0.002 <SEP> 0.186 <SEP> 0.007 <SEP> 0.010 <SEP> 0.012 <SEP> 0.0021 <SEP> 0.038 <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb>
 

 <Desc / Clms Page number 9>

 
TABLE II.



   (Laminating Conditions - Results.
 EMI9.1
 
<tb>



  Steel <SEP> TR <SEP> C <SEP> TE <SEP> C <SEP> ¼ <SEP> # <SEP> TL <SEP> C <SEP> TB <SEP> C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> No. <SEP> s- @
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 1200 <SEP> - <SEP> 0.22 <SEP> 205 <SEP> 910 <SEP> 700 <SEP> 0.88 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 1150 <SEP> - <SEP> 0.35 <SEP> 74 <SEP> 700 <SEP> 500 <SEP> 0.63 <SEP> x
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 950-- <SEP> 1.62 <SEP> 72 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1.42
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 940-- <SEP> 1.20 <SEP> 76 <SEP> 750 <SEP> 550 <SEP> 1.05 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 945 <SEP> - <SEP> 0.58 <SEP> 516 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.45
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 900 <SEP> - <SEP> 0.95 <SEP> 69 <SEP> 650 <SEP> 450 <SEP> 1.22
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 1000 <SEP> - <SEP> 0.26 <SEP> 518 <SEP> 895 <SEP> 650 <SEP> 0,

  93 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 900 <SEP> - <SEP> 0.45 <SEP> 416 <SEP> 670 <SEP> 500 <SEP> 1.25
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 950-- <SEP> 1.60 <SEP> 84 <SEP> 685 <SEP> 500 <SEP> 1.50
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 1250 <SEP> - <SEP> 0.60 <SEP> 75 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 0.98 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 950 <SEP> - <SEP> 0.65 <SEP> 478 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.33
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> - <SEP> 930 <SEP> 1.05 <SEP> 85 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.41
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 1200 <SEP> 0.68 <SEP> 206 <SEP> 750 <SEP> 620 <SEP> 0.74 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 910 <SEP> 0.83 <SEP> 418 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.53
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 880 <SEP> - <SEP> 1.28 <SEP> 97 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1.58
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 950 <SEP> - <SEP> 0,

  88 <SEP> 612 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.64
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 950 <SEP> - <SEP> 0.22 <SEP> 513 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.07 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> - <SEP> 950 <SEP> 1.65 <SEP> 94 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1.62
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 920-- <SEP> 1.43 <SEP> 78 <SEP> 780 <SEP> 620 <SEP> 1.06 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 900 <SEP> - <SEP> 1.72 <SEP> 94 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.62
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 1150 <SEP> - <SEP> 1.38 <SEP> 78 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.35
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 850-- <SEP> 0.53 <SEP> 648 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1.48
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> - <SEP> 910 <SEP> 0.62 <SEP> 518 <SEP> 680 <SEP> 500 <SEP> 1.44
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 920 <SEP> - <SEP> 0.22 <SEP> 412 <SEP> 650 <SEP> 500 <SEP> 1,

  08 <SEP> X
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 930 <SEP> - <SEP> 1.27 <SEP> 88 <SEP> 600 <SEP> 450 <SEP> 1.57
<tb>

Claims (8)

REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une bande mince en acier par laminage à chaud, dans lequel on soumet une brame d'acier se trouvant à L'état austénitique, à un Laminage de dégrossissage jusqu'à une épaisseur intermédiaire suivi d'un Laminage de finition comportant plusieurs passes de réduction successives pour L'amener gradueLLement à L'épaisseur finale désirée, caractérisé en ce qu' avant Le Laminage à chaud, on porte La brame à une température de réchauffage, respectivement d'égalisation, comprise entre 1100 C et 800 C, et en ce que L'on effectue au moins La dernière desdites passes de réduction avec un taux d'écrouissageeau moins égal à 0,4 et en ce que La tempé- rature de fin de Laminage de finition est comprise entre 750 cet 400 C. CLAIMS 1. Method for manufacturing a thin strip of steel by hot rolling, in which a steel slab in the austenitic state is subjected to a rough-rolling to an intermediate thickness followed by a Finishing rolling comprising several successive reduction passes to bring it gradually to the desired final thickness, characterized in that before the hot rolling, the slab is brought to a reheating temperature, respectively equalization, between 1100 C and 800 C, and in that at least the last of said reduction passes is carried out with a work hardening rate less than 0.4 and in that the temperature at the end of the finish rolling is between 750 this 400 C. 2. Procédé suivant La revendication 1, caractérisé en ce que Ledit taux d'écrouissageEest au moins égal à 0,8. 2. Method according to claim 1, characterized in that said rate of work hardening is at least equal to 0.8. 3. Procédé suivant L'une ou L'autre des revendications 1 et 2; carac- térisé en ce que La température de réchauffage, respectivement d'égalisation, de La brame d'acier avant le Laminage à chaud est comprise entre 1000 C et 850 C. 3. Method according to either of claims 1 and 2; characterized in that the reheating temperature, respectively equalization, of the steel slab before hot rolling is between 1000 C and 850 C. 4. Procédé suivant L'une ou L'autre des revendications 1 à 3, caracté- risé en ce que Ladite température de fin de Laminage de finition est comprise entre 700 C et 500 C. 4. Method according to either of Claims 1 to 3, characterized in that Said end temperature of finish rolling is between 700 C and 500 C. 5. Procédé suivant L'une ou L'autre des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que L'on réalise une vitesse d'écrouissage ¼ au moins égale à 60 s-1 dans au moins une desdites passes de réduction. 5. Method according to either of Claims 1 to 4, characterized in that a work hardening speed ¼ at least equal to 60 s-1 is produced in at least one of said reduction passes. 6. Bande mince en acier Laminée à chaud par Le procédé de L'une ou L'autre des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte un coeur constitué de grains ferritiques recristallisés de taille ASTM # 9 et des couches superficielles, disposées de part et d'autre dudit coeur, constituées de grains pLus fins, de taiLLe ASTM > 10. <Desc/Clms Page number 11>6. Thin strip of hot-rolled steel by the method of either of the preceding claims, characterized in that it comprises a core consisting of recrystallized ferritic grains of size ASTM # 9 and surface layers, arranged in on either side of said core, made up of finer grains, of ASTM> 10 size.  <Desc / Clms Page number 11> 7. Bande mince suivant La revendication 6, caractérisée en ce que chacune desdites couches superficielles a une épaisseur au moins égale à 1/8 de L'épaisseur de La bande. 7. Thin strip according to claim 6, characterized in that each of said surface layers has a thickness at least equal to 1/8 of the thickness of the strip. 8. Bande mince suivant La revendication 7, caractérisée en ce que chacune desdites couches superficieLLes a une épaisseur au moins égale à 1/4 de l'épaisseur de La bande. 8. Thin strip according to claim 7, characterized in that each of said surface layers has a thickness at least equal to 1/4 of the thickness of the strip.
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