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Publication number: BE412927A
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Description


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  Composition de matière. 



   La présente invention concerne une nouvelle composition de matière et sa fabrication. Le procédé de fabrication survant la présente invention consiste à traiter une matière naturelle ou artificielle ayant des propriétés de dessication à l'air et qui est molle ou de nature liquide, ou bien une solution d'une substance qui'en séchant, par évaporation du dissolvant, laisse une pellicule, ou un mélange de ces deux classes de matières, par une matière de charge mouillée au   moyen d'eau,   en particulier avec addition d'un agent de mouillage, pour former une masse qui est de préférence sous la forme d'une poudre friable. 



   Les compositions pouvant être obtenues suivant la présen- 

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 te invention conviennent bien pour la fabrication de matière de revêtement de planchers et de murs et pour les masses plastiques et les matières analogues. 



   Parmi les produits convenant comme matière de liage ou de formation de pellicules dans le procédé suivant la présente invention, on peut mentionner des huiles siccatives telles que l'huile de lin, l'huile de tung, l'huile   oiticica,   l'huile de fleur de soleil, l'huile menhanden, l'huile périlla, l'huile d'oeillette, spécialement également sous la fonce d'huile épaissie par le chauffage (standolie). En outre on peut employer des laques d'huile telles que par exemple celles obtenues par dissolution dans les huiles siccatives de résines naturelles telles que la résine ou ces copals et des esters de ceux-ci ou également des résines artificielles telles que la résine de cumarone, ou les résines alkydes résultant de la condensation d'alcools polyhydriques, d'acides polybasiques et d'acides carboxyliques monobasiques dérivés d'huiles siccatives.

   En outre des laques d'alcool peuvent également trouver leur   appli-   cation comme par exemple les laques obtenues par dissolution de copal doux, de   sandarac,   d'élémi ou de   ;rastic   dans de l'alcool et également des solutions d'esters de cellulose, d'ethers de cellulose, d'esters vinyliques polymérisés et   d'éthers   vinyliques, d'esters acryliques polymérisés et méthacryliques, de chlorure vinylique polymérisé et ensuite chlorée de caoutchouc chloré ou d'autres matières formant des pellicules, dans les dissolvants organiques volatils appropriés, tels que le proprionate de méthyle, l'acétate d'éthyle, l'acétate de butyle, le monacétate de glycol, le glycolacétate d'éthyle, le glycolbutyléther éthylique, le cyclohexanone,

   des mélanges des dissolvants mentionnés ci-dessus avec des hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques tels que la benzine, la ligroïne, le benzène, le toluène,,   etc..   Les produits de ce genre qui possèdent déjà par eux-mêmes la consistance molle requise, comme par exemple les standolies (Standoils) et les résines alkydes 

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 de consistance molle, peuvent être employés comme tels sans dissolvant. Parmi les substances énumérées celles possédant des propriétés de séchage à l'air par suite de leur teneur en radicaux d'acides gras dérivés d'huiles siccatives, particulière:nent toutefois les résines alkydes séchant'à l'air, sont spécialement précieuses dans le but de la présente invention. 



   La vitesse de séchage des matières séchant à l'air utilisées dans la réalisation de la présente invention peut être augmentée par l'addition de siccatifs tels que par exemple les naphténates, linoléates et résinates de plomb, de manganèse ou de cobalt . 



   Si des solutions de dérivés de cellulose ou de certains composés vinyliques polymérisés sont employées, l'addition d'un agent de ramollissement est recommandée comme par exemple le phosphate tricrésylique, le phtalate dibutylique, des esters d'acide adipique et des esters d'acide phtalique. 



   Comme matières de charge employées dans le procédé de la présente invention n'importe quels solides pulvérisés ou broyés d'origine inorganique ou organique, insolubles dans l'eau ainsi que dans le liant et inertes à l'action de l'air, de l'eau et de la lumière aux températures ordinaires sont utilisables. 



  Conviennent particulièrement pour l'application de la présente invention la farine de pierres, le talc, la craie, les fibres d'asbeste, la poudre d'asbeste, la poussière de cuir, la sciure+ de bois, la farine de liège. Les matières de charge peuvent être mélangées à des pigments tels que l'ocre et l'oxyde jaune de fer l'oxyde .de chrome, le bioxyde de titanium, l'oxyde de zinc, et le lithopone. Les meilleurs résultats sont obtenus en mélangeant des matières do charge inorganiques et orguniques les unes aux autres. 



   Il est spécialement à recommander d'appliquer la matière de charge minérale dans un état tel que les grosses particules et les fines particules sont mélangées entre elles. La dimen- 

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 sion des particules peut varier avantageusement entre environ 1,5 et 420   et la dimension moyenne des particules peut être de 30-40  . Les quantités relatives de matières de charge minérales et organiques   peugent   être variées. Plus est levée la teneur en matières de charge   organiques   comme par exemple la sciure de bois, meilleur est le pouvoir isolant au revêtement de plancher et de mur au point de vue de la chaleur et du son. 



  Il est à recommander d'employer des matières de charge consistant en environ 15 à 30 parties en poids d'une matière de charge organique outre 100 parties en poids d'une matière de   cierge   inorganique. 



   Suivant la présente invention, la ou les matières de charge doivent être complètement mouillées au moyen   d'eaii   avant l'addition au liant. 



   La quantité d'eau nécessaire pour mouiller la matière de charge dépend de la nature de celle-ci et doit être choisie de telle manière que l'on n'obtient ni une masse liquide ni une pâte mais une poudre friable mouillée. La quantité d'eau requise dépend dans une forte mesure de la quantité de constituants organiques contenus dans la matière de charge; plus il y a de   composants   organiques incorporés, plus il faut d'eau. 100 parties en poids de la matière de charge mentionnée ci-dessus, consistant en environ 15 à 30 parties en poids d'une matière de charge organique et 60 parties en poids 'd'une matière inorganique nécessitent environ 40-45 parties d'eau. 



   La matière de charge mouillée et le liant doivent être   mé-   langés de telle manière qu'on obtient une masse qui n'est ni liquide ni sous la forme d'une pâte mais ayant la consistance d'une poudre friable analogue à la terre humide. La meilleure proportion est de combiner 100 parties en poids de la matière de charge mouillée par de l'eau à environ 12 à 18 parties à poids du liant renfermant le dissolvant volatil employé. 



   Dans la majorité des cas, l'addition d'un agent de mouil-   lare,   comme par exemple un sel de   sodium   ou d'ammoniun d'un 

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 acide naphtalène-sulfonique alkylé ou de l'huile de ricin sulfonée ou des esters d'acide sulfurique d'alcools contenant plus de 8 atomes de carbone, à l'eau employée pour mouiller la ruatière de charge est recommandée. Des résultats particulièrement avan-   tugeux   sont   obtenus   lorsqu'on emploie un agent de mouillage qui est soluble à la fois dans l'eau et dans des fluides organiques, particulièrement dans des huiles siccatives.

   On peut mentionner la triéthanol-amine ou un produit obtenu par l'action d'oxyde d'éthylène sur des dérivés hydroxyliques de composés possédant de longues chaînes aliphatiques, par exemple l'alcool octadécylique'ou l'huile de ricin. 



   Le traitement de la matière de charge mouillée avec un fluide de liage mou ou liquide se fait d'une manière connue quelconque, par exemple dans un tambour mélangeur pourvu d'un dispositif agitateur. Il est particulièrement 'à noter que la proportion des constituants de la .matière artificielle doit être choisie de façon qu'il en résulte un produit friable, analogue à de la terre, non collant. 



   Le procédé consistant à mouiller la matière de charge avec de.l'eau avant l'addition du fluide liant a   l'avantage   spécial que les masses produites de cette manière peuvent être plus facilement répandues en une couche épaisse uniforme sur la surface avec des instruments usuels, en outre que le séchage a lieu plus rapidement que celui de .nasses dont la matière de charge n'est pas mouillée au moyen   d'eau.   La différenceest e tellement importante que les masses produites avec des matières de charges non mouillées par l'eau ne conviennent pas du tout pour la fabrication de revêtements de planchers et de murs. 



   Le traitement d'un semblable produit par exemple pour un revêtement de plancher se fait par dispersion de la masse en une couche uniforme sur la surface du plancher, avantageusement après que le plancher   a   reçu un enduit préliminaire de vernis ou de laque. La poudre est alors pressée sur la surface au moyen d'un instrument approprié, comme par exemple un rouleau ou une 

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 truelle. Suivant la naturee de la matière de départ, on peut marcher sur le revêtement obtenu et il retient les clous après trois à cinq jours. 



   L'invention est expliquée par les exemples qui suivent sans être limitée à ceux-ci. Les parties sont en poids. 



    Exemple e I.   



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150 parties en poids de farine de bois, 50 parties en poids de craie, 100   parties   en poids de talc et 650 parties en poids de farine de pierres, avec 20 parties en poids d'oxyde de chrome sont mouillées pendant 1 1/2 heure dans un appareil de mélange approprié, au moyen d'une solution contenant dans 100 parties d'eau, 4 parties en poids d'agent de mouillage obtenu par l'action d'oxyde d'éthylène sur de l'huile de ricin, et soluble aussi bien dans l'eau que dans l'huile.

   Dans ce mélange on fait s'écouler avec agitation constante une solution de 70 parties en poids d'une résine alkyde obtenue par la condensation de 270 parties en poids d'acide gras d'huile de lin, de 92 parties en poids de glycérine et de 130 parties en poids d'anhydride phtalique dans 30 parties en poids d'huile de lin, matières auxquelles on a ajouté 3,5 parties en poids de l'agent de mouillage mentionné, 4 parties en poids de siccatif de plomb et de manganèse et 15 parties en poids de naphte dissolvant. La :nasse est alors mélangée   complètement   pendant environ I heure encore. On obtient de cette manière une poudre friable d'aspect humide.

   Le traitement de cette poudre pour obtenir un revêtement de plancher est effectué de la manière suivante :
Le plancher par exemple un plancher de béton, est recouvert d'une solution de 70 parties en poids de résine de cumarone et de 10 parties en poids d'huile de lin dans   30-30   parties en poids de naphte dissolvant. L'enduit ayant été séché, 
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 d'épaisseur et elle est roulée complètement au moyen d'un rouleau. Après environ 2 à 3 jours on peut marcher sur le revêtement   Exemple   e 2. 



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Au lieu de 70 parties en poids de la résine alkyde de l'exemple I, on peut employer un mélange de 35 parties en poids de la même résine alkyde et de 35 parties en poids de résine de cumarone. La résine alkyde peut également être remplacée coin-   plètement   par le même poids de résine de cumarone molle. 



     Exemple   3. 



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Un mélange'de 30 parties en poids de standolie et de 70 parties en poids d'huile de lin auxquelles on ajoute 4 parties en poids de siccatif de naphtanate de plomb et de manganèse et 10 parties en poids de naphte dissolvant, est déversé dans le mélange de matière de charge mouillé comme on l'a décrit à l'exemple I. La suite du traitement du produit se fait comme on l'a décrit à l'exemple I. 



    Exemple e 4.   



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100 parties en poids de résine de cumarone ou du produit de condensation employé dans l'exemple I, obtenu à partir d'acide gras d'huile de lin, de glycérine et d'anhydride phtalique, sont ajoutées à 25-40 parties en poids de naphte dissolvant ou de "white spirit" et à 3-4 parties en poids de   siccatif   de plomb et de manganèse. Cette solution est entièrement mélangée à 440 .parties en poids de farine.de pierres, 50 parties en poids d'un mélange de pigments consistant en environ 40 parties en poids de vert d'oxyde de chrome avec environ 10 parties en poids de blanc d'oxyde de zinc et 100 parties en poids de farine de bois mouillés au moyen d'une solution de 10 parties en poids d'un agent de mouillage obtenu par l'action d'oxyde d'éthylène sur l'huile de ricin dans 180 parties d'eau.

   Après un bon traitement 

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 au mélangeur on obtient une masse friable pouvant être répandue en une couche épaisse uniforme.

Claims

R e v e n d i c a t i o n s .

------------------------------I/ Une composition de matière comprenant une substance de charge mouillée, complètement mélangée à une matière choisie dans le groupe consistant en une huile siccative, une huile stable et une résine alkyde de consistance molle comprenant un radical d'un acide gras dérivé d'une huile siccative et une laque.

2/ Une composition de matière comprenant une substance de charge mouillée au moyen d'une solution aqueuse d'un agent de ;.mouilla- ge soluble à la fois dans l'eau et dans les fluides organiques, complètement mélangée à une matière choisie dans le groupe consistant en une huile siccative, une huile stable et une résine alkyde de consistance molle comprenant un radical d'un acide gras dérivé d'une huile siccative et une laque, cette .ratière étant additionnée d'un siccatif.