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alliages de magnésium pour la fabrication de pièces coulées dans des moules permanents.
Pour la fabrication de pièces coulées en sable au moyen d'alliages de magnésium à haute teneur on utilise prin- cipalement jusqu'à présent des alliages contenant soit de l'aluminium seul, soit de l'aluminium et du zinc ensemble, en quantités allant jusqu'à 10 % environ de la totalité de l'alliage, la teneur en zinc des alliages de magnésium, d'aluminium et de zinc étant d'au moins 3 %. on sait aussi que les alliages de magnésium contenant 1,5 à 14 % d'alumi- nium et de 0,75à 6 % de zinc conviennent également bien,
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en plus d'autres applications, pour la coulée dans les moules.
Lorsque pour la fabrication de pièces coulées dans des moules (en coquille ou pae pression) on utilise des al- liages de magnésium, on exige toutefois que les alliages remplissent, dans une mesure plus élevée, deux conditions qui, lorsque les alliages servent à faire des pièces coulées en sable, sont loin d'avoir la même importance. Il faut en effet, d'une part que les alliages soient aussi fluides que possible pour qu'ils puissent remplir le moule complètement malgré le refroidissement rapide provoqué par les parois mé- talliques du moule, D'autre part, il faut toutefois aussi qu'ils puissent supporter, sans que leur cohésion en soit compromise, les efforts de tension qui se produisent lorsque les pièces coulées se solidifient dans le moule rigide.
Pour augmenter la fluidité dans la mesure voulue on a reconnu qu'il est nesessaire d'augmenter la teneur de l'al- liage en éléments étrangers et de la pousser presque jusqu'à la limite supérieure de la valeur qui a été reconnue appro- priée pour les pièces coulées en sable, c'est à dire de lui donner une valeur d'environ 10 %.
Or lorsque la teneur en mé- taux étrangers atteint cette valeur, les alliages du magnésium et de l'aluminium seul, par exemple ceux qui contiennent de 8 à 10 % d'aluminium, ainsi que les alliages dont la teneur en zinc est de 3 % et davantage et la teneur correspondante en aluminium d'environ 4 à 6 % possèdent des valeurs d'allon- gement relativement faibles aux hautes températures, de tel- le sorte que les pièces présentent des fissures, dues au re- trait, lorsqu'elles se solidifient dans le moule rigide.
Le problème qui en résulte et qui consiste à trouver des alliages ayant une fluidité suffisante et en même temps des valeurs d'allongement plus élevées aux hautes températu- res, est résolu grâce à l'invention conformément à laquelle
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on utilise, pour la coulée par pression ou la coulée en co- quille, des alliages de magnésium dont la teneur en aluminium est telle qu'elle corresponde au moins à la limite supérieure de la solubilité de l'aluminium à l'état solide à la tempé- rature ambiante, c'est à dire qu'elle soit au moins de 7,5 % environ d'aluminium, la teneur en zinc n'étant que d'environ
1 à 2 %.
Au point de vue fonderie ces alliages se comportent aussi avantageusement que les alliages connus ayant une teneur relativement supérieure en zinc ou ne contenant que de l'alu- minium, mais ils présentent aux hautes températures, et pour une teneur à peu près égale en métaux étrangers, des valeurs d'allongement sensiblement plus élevées pouvant atteindre le double ou le triple des valeurs usuelles, de sorte que la formation de fissures de retrait qur les pièces coulées est notablement réduite sinon même complètement supprimée.
On a constaté d'autre part qu'il est, le cas échéant, également possible, dans ces conditions, par exemple lorsqu'il s'agit de faire des pièces coulées ayant des parois particu- lièrement minces, de pousser encore la, teneur en métaux é- trangers un peu- au-dessus dela valeur de 10 % considérée @ jusqu'ici comme représentant la limite supérieure de la teneur en métaux étrangers, afin d'augmenter encore davantage la flui- dité de l'alliage sans réduire sesvaleurs d'allongement primi- tives, c'est à dire d'utiliser par exemple des alliages con- tenant 10 % d'aluminium et simultanément 1 % environ de zinc.
Les alliages suivants ont été reconnus, entre autres, particulièrement avantageux.
8,5 % d'aluminium ; 1,5 % de zinc, le reste étant du magnésium;
10 % d'aluminium; 1 % de zinc, le reste étant du magné- sium.
Il est évident que ces alliages pe uvent aussi servir
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à faire des pièce-8 coulées dans des moules en sable.