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Procédé pour rendre plus fine la texture du magnésium et de ses alliages.
Les propriétés de résistance des alliages de magné- sium dépendent dans une grande mesure, tout comzne pour un grand nombre d'autres alliages, de la grosseur de grain de la pièce coulée. D'après un procédé connu, on obtient une texture à grain fin en chauffant les alliages de magnésium à des températures égales ou supérieures à 850 , après le traitement d'affinage habituel par des sels fondus consistant en des mélanges de chlorure de magnésium avec des matières additionnelles agissant comme agents épaississants, par exem- ple avec la magnésie ou le fluorure de calcium, puis en 0
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rant la coulée après refroidissement aux températures qui s'imposent dans chaque cas.
Or, la demanderesse a trouvé qu'on peut également, avec les alliages de magnésium, réaliser la réduction de grosseur du grain, effectuée jusqu'ici par surchauffe, de façon bien plus simple et plus efficace eh introduisant, de préférence à des temperatures de 740 à 780 C., dans le mé- tal liquide épuré, du chlorure ferrique, en laissant ensuite reposer la masse fondue pendant un certain temps, saprès quoi on porte le métal liquide à la température de coulée néces- saire dans chaque cas et on le coule;
Il est avantageux de répartir le chlorure ferrique dans la masse fondue, de l'intérieur vers l'extérieur, ce qu'on peut faire en l'introduisant au moyen d'une cloche à plongeur.
La quantité de ehlorure ferrique nécessaire pour obtenir une fine granulation de la texture dépend, jusqu'à un certain degré, de la composition de l'alliage à couler; elle est cependant, de préférence, inférieure à 1 % en poids (rap- porté au poids total de la masse fondue) et ne dépasse gé- neralement pas 2,5 %.
Grâce au procéde objet de la presente invention, qu'on peut avantageusement.,appliquer aussi bien à des creu- sets d'une capacité de 30 à 50 kg., tels que ceux.utilisés pour la coulée en moules qu'à des creusets allant jusqu'à 2 tonnes de capacité, on évite uhe surchauffe de longue durée à des températures allant jusqu'à 950 C. Non seulement on réalise un gain de temps considérable, mais on évite la dépen- se de chaleur nécessaire pour la surchauffe ainsi que l'usure considérable des creusets causée par les hautes températures de surchauffe.
Sans que cela implique une limitation de l'inven- tion, on décrira dans ce qui suit, deux exemples de réalisa- tion du procède objet de l'invention.
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Exemple 1 :
On coule en éprouvettes de 20 mm. de diamètre (moulage au sble) une masse fondue de 40 kg. d'un alliage de magnésium à 8,5 % d'aluminium et 0,5 % de zinc, qui a été dé- barrassée des oxydes et d'autres impuretés par brassage répété à la température de 7400 C. avec un mélange de sels constitué par du chlorure de magnésium et des matières'additionnelles agissant cornue épaississante (voir "Werkstoffhandbuch Nicht- eisenmetalle", édité par l'Association allemande des Ingé- nieurs métallurgistes (fascicule K3 (1927) ), cette coulée étant effectuée! a) à une température de 740 C; b après surchauffe à 9000 C et refroidissement à 740 C; c) après introduction de 0,5 % de chlorure ferrique à 760 C, suivie d'un temps de repos d'environ 10 minutes à 740 c;
d) après introduction de 0,9 % de chlorure ferrique à 760 C, suivie d'un temps de repos d'environ 10 minutes à 740 C.
Le tableau suivant contient les valeurs de la résis- tance des éprouvettes obtenues après un traitement de bonifi- cation (homogénéisation).
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Exemple 2 : On coule en gueuses 2 tonnes de trois alliages de magnésium différents, ces alliages étant respectivement:
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a) à 6% d'aluminium et 3 % de zinc; b) à 4 % d'aluminium et 3 % de zinc ; c) à 8,5 % d'aluminium et 0,5 % de zinc, dans un cas sans, et dans un autre cas avec, traitement par environ 0,4 % de chlorure ferrique, sans surchauffe et après avoir laisse reposer pendant 1/2 heure. Alors que dans le pre- mier cas, c'est-à-dire sans traitement, le métal des gueuses présente un grain grossier, il présente, après traitement par le chlorure ferrique, une texture à grains fins.
Pour épurer le magnésium et ses alliages et récupé- rer le magnésium dans les déchets, on a déjà propose de fondre les matières premières avec du chlorure de fer ou des mélanges de'chlorure de fer et de chlorure de zinc, un halogénure de magnésium pouvant en outre être présent dans les deux cas.
On indiquait que, dans les cas où, pour ce traitement d'épu- ration connu, le chlorure de fer seul était envisage pour la fusion,il était avantageux d'utiliser le chlorure ferreux.
On a constaté que, lorsqu'on se sert uniquement du chlorure ferrique pour la fusion et l'épuration, on n'obtient une tex- ture fine de la pièce coulée, qu'en utilisant des quantités de chlorure ferrique telles que d'une part il se forme d'épais' ses fumees, insupportables pour l'exploitation pratique et que, d'autre part, la masee fondue absorbe forcément du fer, ce qui est indésirable et nuisible du point de vue de la résistance de l'alliage à la corrosion.
.Il e v e n dic a t i o n .
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