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Perfectionnements aux condensateurs électriques.
Cette invention se rapporte aux condensateurs élec- triques et spécialement aux condensateurs à lames mobiles.
Le principal but de l'invention est de procurer un procédé perfectionné pour relier les lames d'un condensateur électrique à un support destiné à les maintenir à la distance voulue les unes des autres. L'invention a plus particulière- ment en vue les exigences de la fabrication en série sur une échelle industrielle.
Jusqu'à présent, il éta.it d'usage de souder les la- mes au support. Suivant un autre procédé, on a donné au sup- port la forme d'un tube à parois épaisses qui s'engage dans
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des encoches du bord des lames. Le tube est découpé en dents de scie pour recevoir les bords des encoches et lorsque les lames ont été assemblées au tube dans la position voulue au moyen d'un gabarit approprié, on applique un outil cintreur à l'extérieur du tube entre les dents de scie qui y sont dé- coupées, de manière à refouler le métal du tube entre les dents pour assurer une prise rigide avec les lames du con- densateur, de telle sorte que celles-ci sont maintenues dans les encoches de la denture et fixées ainsi au tube.
Ces procédés, et d'autres encore, donnent tous lieu à des opérations assez coûteuses et longues, qui ne conviennent pas à une fabrication en série. En outre, ils sont fréquemment inefficaces. Même lorsqu'on prend les plus grands soins, on a souvent constaté qu'une ou plusieurs lames présentent un peu de jeu, ce qui offre, comme le savent les professionnels, de graves inconvénients, du fait que l'exac- titude de l'écartement entre les lames est d'une importance capitale dans un condensateur électrique, plus spécialement lorsqu'il s'agit de condensateurs à lames mobiles destinés à être employés en groupes dans les appareils de radio-trans- mission. En outre, l'exécution d'un assemblage par soudure est généralement une opération qui manque de propreté et n'est pas désirable à ce point de vue.
La présente invention porte sur un condensateur élec- trique ayant une pièce de support qui passe à travers des trous des lames pour les maintenir écartées les unes des au- tres, avec la caractéristique que la pièce de support est pourvue d'une surface de serrage qui doit être coincée dans ces trous par un mouvement relatif entre cette surface et les lames.
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Les trous des lames et la section transversale de l'organe de support peuvent présenter un contour non circu- laire de telle manière qu'on peut serrer ou coincer cet orga- ne de support rigidement dans les lames en le faisant tourner autour de son axe longitudinal par rapport à celles-ci.
De préférence, les trous des lames et la section transversale de l'organe de support ont un contour semblable en forme de volute et l'on introduit d'abord l'organe de sup- port dans les trous des lames de manière que sa section trans- versale en volute coincide avec le contour en volute de ces trous, puis on le fait tourner autour de son axe longitudinal de façon à le coincer dans les lames.
On peut assembler les lames du condensateur à la distance voulue les unes des autres en se servant de pièces d'écartement provisoires qu'on intercale entre elles. Ces pièces d'écartement peuvent être constituées par des éléments libres, par exemple, des plaques libres découpées suivant la forme des lames de condensateur. Dans ce cas, l'opérateur monte sur un gabarit d'assemblage approprié un paquet composé de lames de condensateurs alternant avec des plaques d'écar- tement et alignées les unes par rapport aux autres.
Suivant une variante, les pièces d'écartement peuvent être raccordées entre elles en un seul bloc faisant partie du gabarit d'assem- blage des lames, auquel cas l'opérateur introduit simplement les lames entre les pièces d'écartement, en les manipulant dans le gabarit de façon à les placer dans la position voulue convenablement alignées les unes par rapport aux autres.
Afin de bien faire comprendre l'invention on en a décrit ci-dessous, à titre d'exemple, un mode de réalisation en se référant aux dessins annexés, dans lesquels:
Fig. 1 est une vue en élévation d'un condensateur suivant l'invention.
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Fig. 2 est une vue en plan du dispositif de la Fig.l;
Fig. 3 est une coupe suivant la ligne 3-3 de la Fig.l;
Fig. 4 est une vue en perspective montrant le mode d'assemblage des lames mobiles, et
Fig. 5 est une vue en perspective montrant le mode d'assemblage des lames fixes.
Les mêmes chiffres de référence désignent les mêmes organes sur tous les dessins.
Sur les Figs. 1 et 2 on a représenté un condensateur à trois jeux ou groupes de lames dans lequel on a omis, pour plus de simplicité, les lames fixes dans le groupe central et les lames mobiles dans le groupe de droite. Le condensateur est monté sur un châssis de tôle 10 comportant des parois trans- versales 11 et des cloisons 18. L'arbre 17 des lames mobiles est porté par des coussinets dans les plaques transversales 11 et passe librement à travers de la.rges ouvertures dans les .cloisons 18. Les lames mobiles 16 sont obtenues par estampage de tôles percées de trous en forme de volute comme c'est re- présenté sur la Fig. 3, et elles sont assemblées de la manière ci-dessous décrite sur l'arbre 17 qui consiste en une tige de laiton ayant une section semblable en forme de volute.
Une goupille d'arrêt 40 ayant également un contour en forme de vo- lute passe à travers des trous en forme de volute près du bout de chaque groupe de lames mobiles et est maintenue en place par coincement,d'une manière analogue.
Les lames fixes 12 sont aussi percées de trous en forme de volute à travers lesquels passent les organes de support 13 de section transversale en volute. Ces derniers passent aussi à travers des ouvertures en volute ménagées dans des supports 14, ces organes de support 13 étant simul- tanément assujettis aux lames fixes et aux supports par coin-
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cement. Les supports 14 sont vissés dans des plaques isolan- tes 15, rivées au châssis du condensateur. Les plaques iso- lantes portent des oreilles et des bornes de raccordement 41 et 42, respectivement.
Le mode d'assemblage des lames mobiles sur leur arbre de support 17 est représenté sur la Fig. 4. Chaque jeu ou groupe de lames est introduit dans un berceau 45 et dans le cas considéré d'un condensateur à quatre groupes il existe quatre de ces berceaux, dont la surface externe pré- sente une forme sensiblement semi-cylindrique dont l'axe se trouve dans l'alignement des centres des trous des lames. Les berceaux 45 sont portés par une pièce de guidage 46 qui pos- sède des rainures semi-circulaires 47 dans lesquelles s'en- gagent des nervures correspondantes 48 des berceaux. Ces der- niers peuvent donc basculer autour de l'axe des trous percés dans les lames.
Chaque berceau et pourvu d'une plaque de ver- rouillage 49 destinée à s'appliquer sur les bords des lames, ainsi que d'une tringle 50 et d'un levier 51 au moyen des- quels on peut faire osciller le berceau autour de l'axe des trous des lames. Lorsque toutes les lames ont été assemblées dans les berceaux, on introduit l'arbre 17 dans les trous dont elles sont pourvues.
L'arbre de support 17 peut avantageusement avoir la forme d'une tige massive refoulée à la filière par extension et présentant la. section nécessaire en forme de spirale. Une pareille tige peut être obtenue facilement et à bon compte et ainsi que le comprendront tous ceux qui sont initiés à la fabrication des condensateurs plus spécialement destinés à la radiotechnique, l'emploi d'une tige massive telle que celle mentionnée, supprime la nécessité, que présentent les moyeux tubula.ires des lames, de fileter une tige ou un noyau
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massif traversant le moyeu tubulaire et de le fixer en place dans celui-ci au moyen de colliers qu'on place sur le moyeu tubulaire et de vis d'arrêt;
la tige massive employée dans le procédé suivant l'invention est simplement amenée par ro- tation dans la position voulue pour s'ajuster dans les cous- sinets du châssis du condensateur.
Pour assujettir l'arbre 17, on se sert d'un disposi- tif de serrage comportant un palier fixe 52 dans lequel peu- vent pivoter deux bras 53 raccordés par une traverse 54 d'où descendent cinq bras de serrage 55. A chaque bras de serrage 55 est fixée une paire de plaques triangulaires 56 entre les- quelles est articulé un levier de serrage 57. L'extrémité in- férieure de ce dernier forme une mâchoire qui coopère avec l'extrémité inférieure du bras de serrage 55 pour saisir l'arbre, et' son extrémité supérieure est pourvue d'une four- che à l'intérieur de laquelle est articulé un levier coudé dont l'un des bras constitue une came 58 et l'autre bras une poignée 59. Les mâchoires formées par les extrémités infé- rieures du bras de serrage et du levier de serrage sont pour- vues de cavités arrondies pour embrasser l'arbre 17.
Toute- fois ces cavités ne sont pas cylindriques,mais présentent la forme d'une volute dont le plus petit rayon correspond à un point de la surface du bras de serrage 55 où cette surface offre un épaulement 60 pour empêcher la rotation de l'arbre 17.
En soulevant les poignées 59 on rapproche les mâchoires de serrage fermement l'une de l'autre et l'action de l'épaule- ment 60 est aidée par la friction entre les mâchoires. L'arbre 17 étant serré, on amène alors les leviers 51 dans la position qu'occupe sur la figure l'un d'eux (le second à partir de la droite), de manière à coincer les lames dans la. position voulue sur l'arbre. On peut voir que l'arbre est serré et
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soutenu en cinq points convenablement distantsles uns des autres sur sa longueur, ce qui évite toute torsion inoppor- tune de l'arbre autour de son axe et, par conséquent, toute irrégularité de l'alignement des divers jeux de lames.
Pour fixer les goupilles 40 en place, on emploie un outil 61 en forme de fourche, dont chacune des branches saisit une extrémité de la goupille et est pourvue d'une en- coche pour recevoir celle-ci, cette encoche présentant un épaulement susceptible de coopérer avec l'épaulement consti- tué par l'extrémité de la section en volute. On peut donc se servir de l'outil 61 comme d'une clef et il n'est pas né- cessaire de le serrer sur la goupille.
En pratique on coince les goupilles dans la position qu'elles doivent occuper, puis on fait basculer les berceaux de manière à fixer les lames sur l'arbre, après quoi on le fait basculer de nouveau dans l'autre sens de façon à ce que les lames dépassent partiellement à l'extérieur. Ensuite on soulève les bras 55 pour retirer du gabarit les lames mobiles assemblées. L'emploi de bras à cet effet supprime tout danger de plier ou déformer les lames pendant leur enlèvement.
Les lames fixes sont assemblées comme les lames mo- biles ; on les monte sur un gabarit de forme appropriée, avec les supports 14. On introduit alors les organes de support dans les trous des lames et on emploie un outil 62 semblable à l'outil 61 pour les faire tourner afin de les fixer rigide- ment aux lames et aux supports. La disposition des lames fixes est représentée schématiquement sur la Fig. 5.
Dans une autre disposition toutes les lames, tant les fixes que les mobiles, sont assemblées ensemble sur un gabarit en observant les écartements qu'elles doivent présen- ter définitivement en vue d'assurer l'uniformité de la dis- tance qui sépare les lames adjacentes.
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En général, on a. constaté qu'un déplacement angu- laire relativement petit suffit pour fixer les lames à leurs organes de support, mais pour plus de sécurité il est préfé- rable d'effectuer un déplacement d'environ 60 . Dans ces con- ditions le métal des lames est forcé et toutes les lames sont fixées à l'arbre d'une manière uniformément rigide.
L'épaisseur de la tôle dont sont faites les lames du condensateur, varie généralement, dans les conditions où on peut les obtenir ordinairement, de 0,000511 de part et d'autre de l'épaisseur exacte du calibre. Pour permettre cet- te tolérance de fabrication et l'empêcher de produire une accumulation d'erreurs dans l'écartement des lames, les piè- ces d'écartement employées pour l'assemblage de ces derniè- res peuvent être supportées dans la position voulue de telle manière que la distance entre les faces en regard de pièces d'écartement adjacentes dépasse légèrement par exemple de 0,000511., l'épaisseur du calibre de la tôle dont les lames de condensateur sont faites.
Ceci peut être réalisé de toute manière convenable. Si les pièces d'écartement ont la forme de plaques libres, les plaques peuvent être pourvues de parties renflées dégagées du contour des lames qu'il s'agit d'introduire entre ces pla- ques et présentant une épaisseur telle que si les plaques sont serrées ensemble.partie renflée contre partie renflée, la grandeur de l'écartement entre les plaques dépasse l'épais- seur calibrée de la lame de condensateur de la quantité ad- mise pour la tolérance de fabrication.
Ainsi qu'on le com- prendra, dans ce cas, on commence par assembler un paquet de plaques d'écartement et on serre celles-ci en juxtaposant les parties renflées après quoi on introduit les lames de conden- sateurs dans les intervalles entre les plaques et si l'épais-
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seur éelle de la lame est un peu plus grande ou un peu plus faible que l'épaisseur calibrée, cette erreur n'est pas cu- mulative dans l'écartement des lames.
De même, lorsque les pièces d'écartement forment par- tie intégrante d'un gabarit d'assemblage des lames, au lieu de constituer des plaques libres qui peuvent être assemblées en un paquet, comme c'est décrit ci-dessus, les pièces d'é- cartement sont espacées les unes des autres de la distance voulue pour permettre la tolérance de fabrication dans l'é- paisseur de la lame.
Ainsi qu'on le comprendra, lorsqu'on emploie une pièce de support de section en volute et qu'on pratique dans les lames des trous de section en volute correspondante pour la recevoir, une petite partie de la circonférence du trou n'est pas en contact avec la pièce de support. Habituellement, lorsqu'il s'agit de lames mobiles, le moyeu de la lame est situé près d'un des bords de cette dernière, et lorsqu'il en est ainsi, il est préférable de s'arranger pour que cette partie non supportée du contour des trous des lames se trouve du côté du trou opposé à celui où se trouve le corps des la- mes, comme c'est représenté sur la Fig. 3. Cette disposition est préférable en raison de l'importance d'assurer la rigidi- té de la liaison entre les lames et l'organe de support.
Une disposition semblable peut être employée pour la goupille à la pointe des lames mobiles ainsi que pour les tiges du châssis des lames fixes.
Afin de répartir les parties non supportées du con- tour des trous des lames, ce contour et celui de la section de l'organe de support peuvent être formés d'une série de volutes.
Les avantages que présente l'invention sont nombreux.
Le principal avantage réside dans l'extrême simplicité et la
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facilité des opérations, permettant une notable réduction du prix de la fabrication des condensateurs, plus particu- lièrement lorsqu'il s'agit de la fabrication en série.
Un autre avantage est que la liaison entre les lames et l'organe de support est uniformément rigide pour toutes les lames placées le long de cet organe.
Un autre avantage encore est que les lames ne sont pas soumises à des efforts qui tendent à les déformer et les éloigner de la forme théoriquement plane. Les efforts qui sont appliqués aux organes sont transmis aux lames dans le plan de celles-ci et par conséquent la réaction permanente de la lame due à 1''élasticité de la matière, tout en contribuant à fixer les lames rigidement à l'or,-,3,ne de support, s'exerce dans le plan de la lame seulement et par suite dans des di- rections où elle ne peut pas provoquer une déformation de la lame.
REVENDICATIONS
1.- Condensateur électrique comportant un organe de support passant à travers des trous des lames pour les main- tenir écartées l'une de l'autre, caractérisé en ce que l'or- gane de support comporte une surface de coincement destinée à être coincée dans les trous des lames par un mouvement re- latif entre elle et ces lames.
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Improvements to electric capacitors.
This invention relates to electric capacitors and especially to moving blade capacitors.
The main object of the invention is to provide an improved method for connecting the blades of an electric capacitor to a support intended to keep them at the desired distance from each other. The invention more particularly has in view the requirements of mass production on an industrial scale.
Until now, it has been customary to weld the blades to the support. According to another method, the support was given the form of a thick-walled tube which engages in
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notches on the edge of the boards. The tube is sawtooth cut to accommodate the edges of the notches and when the blades have been assembled to the tube in the desired position using a suitable jig, a bending tool is applied to the outside of the tube between the teeth of the tube. saw cut therein, so as to force the metal of the tube between the teeth to ensure a rigid engagement with the capacitor blades, so that they are held in the notches of the toothing and thus fixed to the tube.
These methods, and others still, all give rise to fairly expensive and time-consuming operations, which are not suitable for mass production. In addition, they are frequently ineffective. Even when the greatest care is taken, it has often been found that one or more blades exhibit a little play, which offers, as professionals know, serious drawbacks, since the accuracy of the l The spacing between the blades is of paramount importance in an electric capacitor, more especially in the case of movable blade capacitors for use in groups in radio transmission apparatus. Further, performing a welded joint is generally an unclean operation and is undesirable from this point of view.
The present invention relates to an electric capacitor having a support piece which passes through holes in the blades to keep them spaced apart from each other, with the feature that the support piece is provided with a clamping surface. which must be wedged in these holes by a relative movement between this surface and the blades.
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The holes in the blades and the cross section of the support member may have a non-circular contour so that this support member can be clamped or wedged rigidly in the blades by rotating it around its axis. longitudinal with respect to them.
Preferably, the holes in the blades and the cross section of the support member have a similar volute-shaped contour and the support member is first introduced into the holes in the blades so that its cross section transverse volute coincides with the volute contour of these holes, then it is rotated around its longitudinal axis so as to wedge it in the slats.
The capacitor blades can be assembled at the desired distance from each other by using temporary spacers interposed between them. These spacers can be formed by free elements, for example free plates cut according to the shape of the capacitor blades. In this case, the operator mounts on a suitable assembly jig a package made up of capacitor blades alternating with spacer plates and aligned with respect to one another.
According to a variant, the spacers can be connected to each other in a single block forming part of the jig for assembly of the blades, in which case the operator simply introduces the blades between the spacers, by manipulating them in the template so as to place them in the desired position suitably aligned with respect to each other.
In order to make the invention clearly understood, an embodiment thereof has been described below, by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is an elevational view of a capacitor according to the invention.
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Fig. 2 is a plan view of the device of FIG. 1;
Fig. 3 is a section taken on line 3-3 of Fig.l;
Fig. 4 is a perspective view showing the assembly mode of the movable blades, and
Fig. 5 is a perspective view showing the method of assembling the fixed blades.
Like reference numerals denote the same members in all the drawings.
In Figs. 1 and 2 show a capacitor with three sets or groups of blades in which, for simplicity, the fixed blades in the central group and the movable blades in the right group have been omitted. The capacitor is mounted on a sheet metal frame 10 having transverse walls 11 and partitions 18. The shaft 17 of the movable blades is carried by bearings in the transverse plates 11 and passes freely through large openings in the capacitor. the partitions 18. The movable blades 16 are obtained by stamping sheets pierced with volute-shaped holes as shown in FIG. 3, and they are assembled in the manner below described on shaft 17 which consists of a brass rod having a similar volute-shaped section.
A stop pin 40 also having a volute-shaped outline passes through volute-shaped holes near the end of each group of movable blades and is clamped in place in a similar manner.
The fixed blades 12 are also pierced with volute-shaped holes through which pass the support members 13 of volute cross section. The latter also pass through volute openings formed in supports 14, these support members 13 being simultaneously secured to the fixed blades and to the wedge supports.
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cement. The supports 14 are screwed into insulating plates 15, riveted to the frame of the capacitor. The insulating plates have ears and connection terminals 41 and 42, respectively.
The method of assembling the movable blades on their support shaft 17 is shown in FIG. 4. Each set or group of blades is introduced into a cradle 45 and in the case considered of a capacitor with four groups there are four of these cradles, the outer surface of which has a substantially semi-cylindrical shape, the axis of which is is aligned with the centers of the blade holes. The cradles 45 are carried by a guide piece 46 which has semi-circular grooves 47 in which the corresponding ribs 48 of the cradles engage. The latter can therefore tilt around the axis of the holes drilled in the blades.
Each cradle is provided with a locking plate 49 intended to be applied to the edges of the blades, as well as a rod 50 and a lever 51 by means of which the cradle can be made to oscillate around it. the axis of the blade holes. When all the blades have been assembled in the cradles, the shaft 17 is introduced into the holes with which they are provided.
The support shaft 17 can advantageously have the form of a solid rod pushed back to the die by extension and having the. necessary spiral section. Such a rod can be obtained easily and inexpensively and as will be understood by all those who are initiated in the manufacture of capacitors more specially intended for radio technology, the use of a massive rod such as the one mentioned, eliminates the need, that present the tubular hubs of the blades, to thread a rod or a core
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solid through the tubular hub and to fix it in place therein by means of clamps placed on the tubular hub and set screws;
the solid rod employed in the process according to the invention is simply rotated into the desired position to fit into the cushions of the capacitor frame.
To secure the shaft 17, use is made of a clamping device comprising a fixed bearing 52 in which can pivot two arms 53 connected by a cross member 54 from which descend five clamping arms 55. At each arm clamp 55 is fixed a pair of triangular plates 56 between which is articulated a clamping lever 57. The lower end of the latter forms a jaw which cooperates with the lower end of the clamping arm 55 to grip the clamping arm 55. 'shaft, and' its upper end is provided with a fork inside which is articulated an angled lever, one of the arms of which constitutes a cam 58 and the other arm a handle 59. The jaws formed by the lower ends of the clamping arm and the clamping lever are provided with rounded cavities to embrace the shaft 17.
However, these cavities are not cylindrical, but have the shape of a volute, the smallest radius of which corresponds to a point on the surface of the clamping arm 55 where this surface provides a shoulder 60 to prevent rotation of the shaft. 17.
By lifting the handles 59, the clamping jaws are brought firmly together and the action of the shoulder 60 is aided by the friction between the jaws. The shaft 17 being tight, the levers 51 are then brought into the position occupied in the figure by one of them (the second from the right), so as to wedge the blades in the. desired position on the shaft. We can see that the tree is tight and
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supported at five points suitably spaced from each other along its length, which avoids any untimely twisting of the shaft about its axis and, consequently, any irregularity in the alignment of the various sets of blades.
To fix the pins 40 in place, a fork-shaped tool 61 is used, each of whose branches grips one end of the pin and is provided with a notch to receive the latter, this notch having a shoulder capable of cooperate with the shoulder formed by the end of the volute section. Tool 61 can therefore be used as a key and it is not necessary to tighten it on the pin.
In practice, the pins are wedged in the position they must occupy, then the cradles are tilted so as to fix the blades on the shaft, after which it is tilted again in the other direction so that the slats partially protrude outside. Then the arms 55 are raised to remove the assembled movable blades from the jig. The use of arms for this purpose eliminates any danger of bending or deforming the blades during their removal.
The fixed slats are assembled like the movable slats; they are mounted on an appropriately shaped jig, with the supports 14. The support members are then introduced into the holes in the blades and a tool 62 similar to tool 61 is used to rotate them in order to fix them rigidly. to boards and supports. The arrangement of the fixed blades is shown schematically in FIG. 5.
In another arrangement, all the slats, both fixed and mobile, are assembled together on a jig, observing the clearances they must definitively present in order to ensure uniformity of the distance between the slats. adjacent.
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In general, we have. found that a relatively small angular displacement is sufficient to secure the blades to their support members, but for safety it is preferable to effect a displacement of about 60. Under these conditions the metal of the blades is forced and all the blades are attached to the shaft in a uniformly rigid manner.
The thickness of the sheet of which the plates of the condenser are made generally varies, under the conditions in which they can be obtained ordinarily, from 0.000511 on either side of the exact thickness of the gauge. To allow this manufacturing tolerance and to prevent it from producing an accumulation of errors in the gap between the blades, the spacers used in the assembly of the blades can be supported in the desired position. so that the distance between the facing faces of adjacent spacers slightly exceeds, for example 0.000511., the gauge thickness of the sheet of which the capacitor blades are made.
This can be done in any convenient way. If the spacers are in the form of free plates, the plates may be provided with swollen parts free from the contour of the plates to be inserted between these plates and having a thickness such as if the plates are When clamped together. bulging part against bulging part, the size of the gap between the plates exceeds the calibrated thickness of the capacitor blade by the amount allowed for the manufacturing tolerance.
As will be understood, in this case, one begins by assembling a bundle of spacer plates and tightening them by juxtaposing the swollen parts after which the capacitor blades are inserted into the gaps between them. plates and if the thick-
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If the actual blade is a little larger or a little lower than the calibrated thickness, this error is not cumulative in the gap between the blades.
Likewise, when the spacers form an integral part of an assembly jig for the blades, instead of constituting free plates which can be assembled into a bundle, as described above, the parts spacers are spaced from each other the desired distance to allow manufacturing tolerance in the thickness of the blade.
As will be understood, when a supporting part of volute section is employed and holes of corresponding volute section are made in the blades to receive it, a small part of the circumference of the hole is not in contact with the support part. Usually, when it comes to movable blades, the hub of the blade is located near one of the edges of the blade, and when this is the case, it is better to arrange that this unsupported part of the contour of the holes of the blades is on the side of the hole opposite to that where the body of the blades is located, as shown in FIG. 3. This arrangement is preferable because of the importance of ensuring the rigidity of the connection between the blades and the support member.
A similar arrangement can be used for the pin at the tip of the movable blades as well as for the frame rods of the fixed blades.
In order to distribute the unsupported parts of the outline of the holes in the blades, this outline and that of the section of the support member may be formed from a series of volutes.
The advantages of the invention are numerous.
The main advantage lies in the extreme simplicity and
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ease of operations, allowing a notable reduction in the cost of manufacturing capacitors, more particularly when it comes to mass production.
Another advantage is that the connection between the blades and the support member is uniformly rigid for all the blades placed along this member.
Yet another advantage is that the blades are not subjected to forces which tend to deform them and move them away from the theoretically flat shape. The forces which are applied to the organs are transmitted to the blades in the plane thereof and consequently the permanent reaction of the blade due to the elasticity of the material, while helping to fix the blades rigidly to the gold, -, 3, no support, is exerted in the plane of the blade only and consequently in directions where it cannot cause deformation of the blade.
CLAIMS
1.- Electric capacitor comprising a support member passing through holes in the blades to keep them spaced from one another, characterized in that the support member has a wedging surface intended to be stuck in the holes of the blades by a relative movement between it and these blades.