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"Machine de forage de barres"
L'invention se rapporte à une machine de forage de barres.
Dans beaucoup de domaines de la technique, il est nécessaire de réaliser, dans des pièces à ouvrer en genre de barre, des trous qui doivent présenter une distance égale de l'un à l'autre, les distances étant cependant différentes d'une pièce à ouvrer à l'autre en fonction de la longueur des barres, la longueur des barres étant également différente.
Ceci est particulièrement clair dans l'exemple d'une barre de guidage de volets roulants. Ces barres de guidage de volets roulants sont fixées à un châssis de fenêtre ou à la maçonnerie et servent au guidage et à la fixation des lamelles du volet roulant. Pour fixer les barres de guidage de volets roulants, il faut des trous avec lesquels ces barres sont fixées à l'élément de construction qui les retiennent. A cet effet, vu sur la hauteur de la barre, indépendamment de ce qu'il s'agit de relativement courtes barres de guidage de volets roulants pour des fenêtres ou de relativement longues barres de guidage de volets roulants pour des portes, des trous qui servent à la fixation doivent être réalisés dans la barre de guidage. Ces trous doivent présenter une même distance de l'un à l'autre.
Dans le cas de machines complètement automatiques, ceci n'est aucunement un problème mais ces machines sont très coûteuses, nécessitent une commande par ordinateur et doivent toujours être reprogrammées ou réajustées en fonction de la longueur des barres.
L'invention a en conséquence pour but de proposer une machine de forage de barres qui soit semi-automatique et qui puisse être réglée, avec peu de manipulations, en fonction de la longueur de la barre, et par cela il doit être garanti simultanément que tous les trous forés réalisés présentent une même distance de l'un à l'autre.
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Ce problème à la base de l'invention est résolu par l'enseignement de la revendication principale.
Des développements avantageux sont expliqués dans les revendications secondaires.
Avec d'autres mots, il est proposé expressément que soient placées sur un châssis porteur une pluralité d'unités de forage qui sont portées de manière amovible par le châssis porteur mais qui sont accouplées l'une à l'autre de façon à ce qu'elles présentent également alors une même distance de l'une par rapport à l'autre lorsqu'une des unités est déplacée. Aux unités de forage est raccordé un dispositif de serrage pour la pièce à ouvrer à travailler et par cela le serrage de la pièce à ouvrer, la descente de la machine de forage contenue dans l'unité de forage et le forage du trou nécessaire sont possibles par l'intermédiaire d'un dispositif de commutation.
De préférence, chaque unité de forage est équipée, pour la pièce à ouvrer, d'une butée de longueur qui est de préférence réglable, la première unité de forage qui est agencée de façon fixe sur l'appareil porteur présentant une butée de longueur qui sert en tant que butée de début pour la pièce à ouvrer tandis que toutes les autres unités de forage comportent des butées de longueur qui sollicitent la partie finale de la pièce à ouvrer.
Les butées de longueur sont alors réalisées de façon à ce que seule la butée de longueur de la première unité de forage et la butée de longueur de la dernière unité de forage, indépendamment de la longueur de la pièce à ouvrer, agissent en tant que butée tandis que les butées de longueur prévues sur les autres unités de forage peuvent être basculée à l'écart.
De plus, sont prévues des butées qui délimitent une profondeur d'insertion de la pièce à ouvrer dans le dispositif de serrage.
De plus, chaque unité de forage peut être équipée d'un propre commutateur de marche et d'arrêt pour la machine de forage et
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pour l'avance de la mèche, de sorte qu'il y ait la possibilité d'arrêter l'une ou l'autre unité de forage tandis que les unités de forage restantes sont actives.
Suivant une forme de réalisation préférée de l'invention, il est prévu que la pointe de la mèche portée par la machine de forage est logée dans la plaque de serrage, à l'état de repos de l'agencement, de sorte que des blessures ne soient pas possible dans ce cas et qu'également, lors de la descente de la plaque de serrage, cette pointe reste encore protégée dans la plaque de serrage jusqu'à ce que l'activité de forage proprement dite soit entreprise.
De préférence, la mèche proprement dite est réalisée sous le forme d'une mèche étagée, de sorte que dans une pièce à ouvrer, par exemple une pièce à ouvrer en forme de U, on obtienne automatiquement dans une des ailes un trou plus grand et dans l'autre aile un trou plus petit.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront des revendications secondaires et de la description des dessins qui sont annexés au présent mémoire et qui illustrent, à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation particulière de la machine de forage de barres suivant l'invention.
La figure 1 montre en perspective l'agencement de cinq unités de forage sur leur rail porteur.
La figure 2 montre à une échelle agrandie l'appareil de serrage de pièce à ouvrer, à l'état de départ.
La figure 3 montre l'appareil de serrage de pièce à ouvrer dans la position dans laquelle la pièce à ouvrer est serrée.
La figure 4 montre la pièce à ouvrer serrée mais avec la mèche complètement abaissée de la machine de forage contenue dans l'unité de forage.
Dans les différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou analogues.
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Dans les dessins, un châssis porteur qui porte un rail porteur 2 s'étendant sur toute la largeur de la machine est représenté et est désigné par le chiffre 1. Le rail porteur 2 porte des unités de forage 3 dont l'unité de forage 3a de gauche est portée de manière fixe par le rail porteur 2 tandis que les unités de forage qui suivent à droite sont montées de manière déplaçable, l'unité de forage 3b étant représentée comme dernière unité de forage dans le dessin.
A ces unités de forage 3 se raccorde vers le bas un système de barreaux en ciseaux 4 qui est formé par des barreaux 17 distincts, fixés de manière mobile l'un à l'autre, et qui assure que, lors d'un mouvement par exemple de l'unité de forage 3b vers la gauche, toutes les unités de forage 3 conservent une distance égale entre elles.
Avant ces unités de forage, il est prévu un moyen de stockage 15 de pièce à ouvrer.
Chaque unité de forage 3 porte, protégée dans le dessin par chaque fois un capot de protection 18, une machine de forage dont la mèche 8 peut être chaque fois aperçue à la figure 1. Le porte-mèche 21 de la machine de forage est visible à la figure 4. De plus, chaque unité de forage 3 porte, de manière fixe, une plaque d'appui 6 et, de manière mobile en va-et-vient une plaque de serrage 7, un logement 9 de pièce à ouvrer étant réalisé par la coopération de la plaque d'appui 6 et de la plaque de serrage 7. Le mouvement de va-et-vient de la plaque de serrage 7 est provoqué par un agencement à cylindre et piston, ce mouvement étant enclenché par des commutateurs correspondants d'un poste de commande 5.
Au mouvement de va-et-vient de la plaque de serrage 7 est également accouplé un mouvement de va-et-vient de la machine de forage proprement dite, de sorte que la machine de forage se déplace en va-et-vient avec la plaque de serrage 7.
Une seconde unité à cylindre et piston commande, indépendamment de celle de la plaque de serrage 7, le mouvement de
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va-et-vient de la machine de forage qui porte la mèche 8.
Dans la plaque d'appui 6 est usinée une rainure 14 qui assure que, après avoir traversé la pièce à ouvrer 19 posée sur la plaque d'appui 6, la pointe de la mèche 8 ne fore pas dans la plaque d'appui 6 proprement dite mais sort librement.
Chaque logement 9 de pièce à ouvrer est équipé d'une butée de longueur 10. A cet effet, la butée de longueur 10 de l'unité de forage 3a se trouve sur le côté gauche de l'agencement tandis que toutes les butées de longueur 10 des unités de forage 3 restantes, jusqu'à 3b incluse, sont agencées sur le côté droit du logement de pièce à ouvrer 9. Les butées de longueur 10 sont montées de façon à balancer librement, de sorte qu'elles peuvent être pivotées à l'écart vers l'arrière lors de l'insertion de la pièce à ouvrer 19. Ceci n'est en principe nécessaire que pour les unités de forage qui se trouvent à droite de la première unité de forage 3a tandis que l'unité de forage 3a peut porter théoriquement une butée de longueur 10 qui est suspendue non pas de manière oscillante mais réglable.
Les butées de longueur 10 peuvent alors être réglées pas à pas par rapport au logement 9 de pièce à ouvrer, en ce qui concerne leur distance par rapport à la plaque d'appui 6 comme les figures 2,3 et 4 le montrent particulièrement clairement. A cet effet, les butées de longueur 10 sont suspendues, de manière à balancer librement, dans des rainures annulaires 22 d'une broche de retenue 23 et elles peuvent ainsi être suspendues de l'une dans l'autre rainure 22.
Chaque unité de forage 3 est de plus équipée d'une butée de profondeur 11 qui délimite la profondeur d'insertion de la pièce à ouvrer 19 à usiner. Dans le cas de l'exemple de réalisation représenté, ces butées de profondeur 11sont formées par des barreaux d'appui 20 qui servent simultanément de guidage pour la plaque de serrage 7 mobile, des éléments d'écartement correspondants, par exemple en matière synthétique, pouvant être posés sur ces barreaux d'appui 20 lors
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d'une modification de la profondeur d'insertion pour la pièce à ouvrer.
Les deux dernières unités de forage 3 sont équipées de poignées 16 qui permettent le coulissement en va-et-vient des unités de forage 3 qui sont reliées l'une à l'autre par le système de barreaux en ciseaux 4.
Chaque unité de forage 3 présente un commutateur de marche et arrêt 12 séparé propre. Alors que dans un cas normal toutes les unités de forage 3 peuvent être mises en service par un enclenchement de la machine, en raison de ces commutateurs de marche et arrêt 12 il y a la possibilité d'arrêter l'une ou l'autre unité de forage 3 alors que les unités de forage 3 restantes sont actives, de sorte que par cela le nombre de trous dans la pièce à ouvrer 19 à usiner peut être modifié, au cas où ceci est nécessaire.
Le poste de commande 5 est équipé des éléments de commutation nécessaires, c'est-à-dire en premier lieu de ce que l'on appelle un commutateur d'arrêt d'urgence qui arrête automatiquement toutes les unités lors d'un actionnement, ensuite d'un commutateur qui met en marche la machine, de sorte que toutes les mèches 8 sont mises en service, ensuite un commutateur qui occasionne le processus de la plaque de serrage 7 et finalement un commutateur avec lequel l'avance de la mèche 8 est mise en service.
La mèche 8 proprement dite est réalisée sous le forme d'une mèche à étages, comportant une zone 24 présentant un diamètre plus grand et une zone 25 présentant un diamètre plus petit, de sorte que par exemple, dans une pièce à ouvrer 19 en forme de U, dans l'aile supérieure 26 peut être produit un trou plus grand que celui dans l'aile inférieure 27.
Le mode opératoire de cette machine est comme ci-après :
Après une mise en marche de l'ensemble de la machine, la pièce à ouvrer 19 à usiner est insérée dans le logement 9 de pièce à ouvrer ouvert, lorsque la plaque de serrage 7 a été déplacée vers le haut. La pièce à ouvrer 19 est amenée à cet effet à butée avec son côté
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extrême de gauche contre la butée de longueur 10 de l'unité de forage 3a et ensuite, par déplacement de la dernière unité de forage par rapport à la longueur de la pièce à ouvrer 19, par exemple l'unité de forage 3b, la butée de longueur 10 de cette unité de forage est amenée à butée contre l'extrémité de droite de la pièce à ouvrer. Les butées 10 restantes sont pivotées à l'écart vers l'arrière par la pièce à ouvrer 19, lors de la mise en place de celle-ci.
Ensuite, la plaque de serrage 7 est amenée vers le bas à la suite d'un actionnement correspondant du commutateur associé sur le poste de commande 5, et la pièce à ouvrer 19 est fixée par cela. Ainsi, la machine de forage, dans chaque unité de forage 3, est descendue simultanément avec le mouvement de descente de la plaque de serrage 7, de sorte qu'à présent la mèche 8 proprement dite de chaque unité de forage 3 se trouve directement au-dessus de la pièce à ouvrer 19 (figure 3). Ensuite, la machine de forage est descendue encore une fois mais seule et à présent la mèche 8 traverse la pièce à ouvrer 19 et la pointe de la mèche se trouve dans la rainure 14 de la plaque d'appui 6 (figure 4).
Après un mouvement vers le haut de la plaque de serrage 7 et ainsi des machines de forage, la pièce à ouvrer 19 peut être retirée du logement 9 de pièce à ouvrer.
Du fait que les butées 10 peuvent être réglées quant à leur distance par rapport au logement de pièce à ouvrer, il est possible par exemple de régler des distances différentes du premier trou dans la pièce à ouvrer 19 et du dernier trou dans la pièce à ouvrer 19 à partir de l'extrémité respective.
Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites et que bien des modifications peuvent être apportées à ces dernières sans sortir du cadre des revendications annexées.
Le dispositif suivant l'invention garantit une distance qui reste toujours égale de l'une à l'autre entre les unités de forage 3
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distinctes dans le cas de longueurs distinctes de la pièce à ouvrer 19 ;la dernière unité de forage 3b est amenée contre la pièce à ouvrer 19 et alors simultanément toutes les unités de forage 3 se déplacent à une même distance l'une de l'autre.
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"Rod drilling machine"
The invention relates to a rod drilling machine.
In many fields of technology, it is necessary to make, in workpieces of the bar type, holes which must have an equal distance from one to the other, the distances being however different from a workpiece to open to the other depending on the length of the bars, the length of the bars also being different.
This is particularly clear in the example of a roller shutter guide bar. These roller shutter guide bars are fixed to a window frame or to masonry and are used for guiding and fixing the slats of the roller shutter. To fix the roller shutter guide bars, holes are needed with which these bars are fixed to the building element which holds them. For this purpose, seen from the height of the bar, regardless of whether they are relatively short roller shutter guide bars for windows or relatively long roller shutter guide bars for doors, holes which used for fixing must be made in the guide bar. These holes must have the same distance from one to the other.
In the case of fully automatic machines, this is not a problem at all, but these machines are very expensive, require computer control and must always be reprogrammed or readjusted depending on the length of the bars.
The object of the invention is therefore to propose a rod drilling machine which is semi-automatic and which can be adjusted, with few manipulations, as a function of the length of the rod, and by this it must be simultaneously guaranteed that all the drilled holes made have the same distance from one to the other.
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This problem underlying the invention is solved by teaching the main claim.
Advantageous developments are explained in the secondary claims.
With other words, it is expressly proposed that a plurality of drilling units be placed on a supporting frame which are removably carried by the supporting frame but which are coupled to one another so that 'they also then have the same distance from one with respect to the other when one of the units is moved. To the drilling units is connected a clamping device for the workpiece to be worked and thereby the clamping of the workpiece, the descent of the drilling machine contained in the drilling unit and the drilling of the necessary hole are possible through a switching device.
Preferably, each drilling unit is equipped, for the workpiece, with a length stop which is preferably adjustable, the first drilling unit which is fixedly arranged on the carrying device having a length stop which serves as a start stop for the workpiece while all other drilling units have length stops which stress the final part of the workpiece.
The length stops are then made so that only the length stop of the first drilling unit and the length stop of the last drilling unit, regardless of the length of the workpiece, act as a stop while the length stops provided on the other drilling units can be tilted out of the way.
In addition, stops are provided which delimit a depth of insertion of the workpiece in the clamping device.
In addition, each drilling unit can be equipped with its own on and off switch for the drilling machine and
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for the advance of the drill bit, so that there is the possibility of stopping either drilling unit while the remaining drilling units are active.
According to a preferred embodiment of the invention, it is provided that the tip of the drill bit carried by the drilling machine is housed in the clamping plate, in the rest state of the arrangement, so that injuries are not possible in this case and that also, during the descent of the clamping plate, this point remains still protected in the clamping plate until the actual drilling activity is undertaken.
Preferably, the wick itself is produced in the form of a stepped wick, so that in a workpiece, for example a U-shaped workpiece, a larger hole is automatically obtained in one of the wings. in the other wing a smaller hole.
Other details and particularities of the invention will emerge from the secondary claims and from the description of the drawings which are annexed to the present specification and which illustrate, by way of nonlimiting example, a particular embodiment of the rod drilling machine. according to the invention.
Figure 1 shows in perspective the arrangement of five drilling units on their carrier rail.
Figure 2 shows on an enlarged scale the workpiece clamping device, in the initial state.
Figure 3 shows the workpiece clamping device in the position in which the workpiece is clamped.
Figure 4 shows the workpiece clamped but with the drill bit completely lowered from the drilling machine contained in the drilling unit.
In the different figures, the same reference notations designate identical or analogous elements.
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In the drawings, a support frame which carries a support rail 2 extending over the entire width of the machine is represented and is designated by the number 1. The support rail 2 carries drilling units 3 including the drilling unit 3a on the left is fixedly carried by the carrier rail 2 while the drilling units which follow on the right are mounted in a movable manner, the drilling unit 3b being shown as the last drilling unit in the drawing.
To these drilling units 3 is connected downwards a system of scissor bars 4 which is formed by separate bars 17, movably fixed to each other, and which ensures that, during a movement by example of the drilling unit 3b to the left, all the drilling units 3 keep an equal distance between them.
Before these drilling units, there is provided a storage means 15 of workpiece.
Each drilling unit 3 carries, protected in the drawing by each time a protective cover 18, a drilling machine whose drill bit 8 can each time be seen in FIG. 1. The drill holder 21 of the drilling machine is visible in FIG. 4. In addition, each drilling unit 3 carries, in a fixed manner, a support plate 6 and, movably back and forth a clamping plate 7, a housing 9 of workpiece being produced by the cooperation of the support plate 6 and the clamping plate 7. The reciprocating movement of the clamping plate 7 is caused by an arrangement with cylinder and piston, this movement being triggered by switches control station correspondents 5.
The back-and-forth movement of the clamping plate 7 is also coupled with a back-and-forth movement of the drilling machine itself, so that the drilling machine moves back and forth with the clamping plate 7.
A second cylinder and piston unit controls, independently of that of the clamping plate 7, the movement of
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back and forth of the drilling machine carrying the bit 8.
A groove 14 is machined in the support plate 6 which ensures that, after having passed through the workpiece 19 placed on the support plate 6, the tip of the drill bit 8 does not drill into the support plate 6 properly said but goes out freely.
Each workpiece housing 9 is equipped with a length stop 10. For this purpose, the length stop 10 of the drilling unit 3a is on the left side of the arrangement while all the length stops 10 of the remaining drilling units 3, up to and including 3b, are arranged on the right side of the workpiece housing 9. The length stops 10 are mounted so as to swing freely, so that they can be pivoted backward deviation when inserting the workpiece 19. This is in principle only necessary for the drilling units which are to the right of the first drilling unit 3a while the drilling unit drilling 3a can theoretically carry a stop of length 10 which is suspended not in an oscillating but adjustable manner.
The stops of length 10 can then be adjusted step by step relative to the housing 9 of workpiece, as regards their distance from the support plate 6 as Figures 2,3 and 4 show particularly clearly. To this end, the length stops 10 are suspended, so as to swing freely, in annular grooves 22 of a retaining pin 23 and they can thus be suspended from one in the other groove 22.
Each drilling unit 3 is further equipped with a depth stop 11 which defines the insertion depth of the workpiece 19 to be machined. In the case of the embodiment shown, these depth stops 11 are formed by support bars 20 which simultaneously serve as guides for the movable clamping plate 7, corresponding spacing elements, for example made of synthetic material, can be placed on these support bars 20 during
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a modification of the insertion depth for the workpiece.
The last two drilling units 3 are fitted with handles 16 which allow the drilling units 3 to slide back and forth, which are connected to each other by the scissor bar system 4.
Each drilling unit 3 has its own separate on / off switch 12. While in a normal case all the drilling units 3 can be put into service by switching on the machine, due to these start and stop switches 12 there is the possibility of stopping either unit drilling 3 while the remaining drilling units 3 are active, so that the number of holes in the workpiece 19 to be machined can be changed, in case this is necessary.
The control station 5 is equipped with the necessary switching elements, that is to say in the first place of what is called an emergency stop switch which automatically stops all the units upon actuation, then a switch which starts the machine, so that all the bits 8 are put into service, then a switch which causes the process of the clamping plate 7 and finally a switch with which the advance of the bit 8 is put into service.
The wick 8 itself is produced in the form of a staged wick, comprising an area 24 having a larger diameter and an area 25 having a smaller diameter, so that for example, in a workpiece 19 in the form from U, in the upper wing 26 can be produced a hole larger than that in the lower wing 27.
The operating mode of this machine is as below:
After switching on the whole machine, the workpiece 19 to be machined is inserted into the open workpiece housing 9 when the clamping plate 7 has been moved upwards. The workpiece 19 is brought to this end at the stop with its side
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far left against the length stop 10 of the drilling unit 3a and then, by displacement of the last drilling unit relative to the length of the workpiece 19, for example the drilling unit 3b, the stop length 10 of this drilling unit is brought to abutment against the right end of the workpiece. The remaining stops 10 are pivoted backwards by the workpiece 19, during the establishment thereof.
Then, the clamping plate 7 is brought down after a corresponding actuation of the associated switch on the control station 5, and the workpiece 19 is fixed by this. Thus, the drilling machine, in each drilling unit 3, is lowered simultaneously with the downward movement of the clamping plate 7, so that now the bit 8 itself of each drilling unit 3 is located directly at the above the workpiece 19 (Figure 3). Then, the drilling machine is lowered once again but alone and now the drill bit 8 crosses the workpiece 19 and the tip of the drill bit is located in the groove 14 of the support plate 6 (Figure 4).
After an upward movement of the clamping plate 7 and thus of the drilling machines, the workpiece 19 can be removed from the workpiece housing 9.
Because the stops 10 can be adjusted as to their distance from the workpiece housing, it is possible for example to set different distances from the first hole in the workpiece 19 and the last hole in the workpiece 19 from the respective end.
It should be understood that the invention is in no way limited to the embodiments described and that many modifications can be made to these without departing from the scope of the appended claims.
The device according to the invention guarantees a distance which always remains equal from one to the other between the drilling units 3
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distinct in the case of distinct lengths of the workpiece 19; the last drilling unit 3b is brought against the workpiece 19 and then simultaneously all the drilling units 3 move at the same distance from each other .