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"Dispositif destiné à usiner des zones d'une aire d'implantation de soies de brosses" L'invention concerne un dispositif destiné à usiner des zones d'une aire d'implantation de soies de brosses, plus particulièrement de brosses à dents, le dispositif destiné à dévier une partie des faisceaux de soies formant l'aire d'implantation des soies présentant au moins un élément de pression entrant en contact avec lesdits faisceaux de soies et l'élément de pression et la brosse pouvant coulisser l'un par rapport à l'autre.
L'on connaît déjà un tel dispositif dans différentes formes de réalisation. Ainsi, à partir du document DE-AS 1 532 773, l'on connaît un dispositif qui présente un gabarit de recouvrement destiné à couvrir une aire d'implantation de soies, pourvu d'une découpure par laquelle peuvent pénétrer les faisceaux de soies à usiner et sont recouverts et déviés latéralement les faisceaux de soies côté extrémité. Une adaptation aux diverses aires d'implantation de soies requiert un changement du gabarit de recouvrement, ce qui est synonyme de frais importants. En outre, la déviation latérale de faisceaux de soies comparativement courts et rigides avec le gabarit de recouvrement pose problème.
Dans le document EP 0 458 999 sont prévus des éléments de protection pourvus de biseaux destinés à repousser les faisceaux de soies ne devant pas être usinés avec lesquels les faisceaux de soies à repousser entrent en contact sur leurs extrémités libres. En l'occurrence, il est également désavantageux qu'un passage à d'autres modèles d'aires d'implantation de soies soit comparativement onéreux. B est en outre désavantageux qu'une brosse à usiner transportée doive d'abord passer par le dispositif d'usinage pourvu d'éléments de protection destinés à repousser une partie des faisceaux de soies pour ensuite, après usinage, être à nouveau prise respectivement passée dans un dispositif de transport.
L'on connaît déjà des dispositifs qui présentent des porte-pièces rotatifs destinés à serrer les brosses et dans lesquels sont prévus des dispositifs destinés à repousser des
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faisceaux de soies ou des rangées de faisceaux de soies (EPO 0 639 340). De ce fait, les coûts sont néanmoins considérables vu que chaque porte-pièce présente lesdits dispositifs de refoulement.
Le but de la présente invention consiste à développer un dispositif du type mentionné ci-dessus grâce auquel un déplacement des brosses transportées dans le dispositif d'usinage n'est plus nécessaire et au moyen duquel différentes aires d'implantation de soies peuvent être usinées sans aucun travail de déplacement onéreux. En outre, il doit être possible de pouvoir dévier les faisceaux de soies ne devant pas être usinés en fonction de leur disposition mais aussi en fonction de leur nature de manière différente et adaptée, cette adaptation devant aussi pouvoir être effectuée sans problème.
Afin d'atteindre ce but, l'on propose plus particulièrement conformément à l'invention que le dispositif destiné à dévier et à usiner les faisceaux de soies soit fixe et corresponde à un dispositif de transport pour les brosses maintenues dans des dispositifs de serrage et que les éléments de pression soient conçus soit en forme de fourches, pourvus de deux dents d'engrènement pouvant coulisser à distance l'une de l'autre en position parallèle et pouvant être insérées entre les faisceaux de soies, soit comme une (des) plaque (s) de pression destinée (s) à entrer en contact avec une partie des faisceaux de soies formant l'aire d'implantation des soies principalement sur ses zones d'extrémité libres.
La disposition fixe du dispositif destiné à dévier et à usiner les faisceaux de soies et l'adjonction au dispositif de transport de brosses présente l'avantage essentiel que ledit dispositif de déviation et d'usinage ne doit être présent qu'une seule fois et que les dispositifs de serrage des porte-pièces pour les brosses peuvent être conçus comme auparavant.
Du fait de l'utilisation facultative d'éléments de pression d'une part destinés à l'engrènement latéral entre les faisceaux de soies, d'autre part d'éléments de pression destinés à entrer en contact avec les extrémités libres des faisceaux de soies, le
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dispositif peut être utilisé de façon universelle pour des configuration d'aires d'implantation de soies très différentes.
Plus particulièrement dans le cas des éléments de pression en forme de fourches destinés à l'engrènement latéral entre les faisceaux de soies existe la possibilité d'une adaptation immédiate aux différentes aires d'implantation des soies respectivement distances entre les faisceaux de soies et dispositions des faisceaux de soies, dans la mesure où les dents d'engrènement subissent une modification de leur distance, ce qui peut également s'effectuer au cours de la phase d'entrée et de sortie. La position parallèle des dents d'engrènement entraîne aussi, en cas de rangées de faisceaux de soies comparativement longues, le fait que tous les faisceaux de soies d'une rangée sont uniformément déviés latéralement.
Il est avantageux que plusieurs éléments de pression pour plusieurs aires d'implantation de soies soient disposés côte à côte et présentent un mécanisme de positionnement commun.
Ainsi l'on peut usiner simultanément plusieurs brosses et une adaptation à la vitesse d'entraînement du dispositif de transport est également possible du fait du nombre d'éléments de pression ou de paires d'éléments de pression.
Conformément au but de l'invention, comme mécanisme de réglage pour les dents d'engrènement, est prévue une broche filetée et les dents d'engrènement correspondant l'une à l'autre par paires présentent d'une part un alésage fileté gauche et d'autre part un alésage fileté droit pour la broche filetée.
En l'occurrence, la broche filetée sert simultanément de fixation pour les dents d'engrènement et plusieurs paires de dents d'engrènement peuvent ainsi aussi être facilement positionnées de façon synchronisée.
Pour le mouvement de coulissement et/ou le mouvement de positionnement latéral du ou des éléments de pression sont préférentiellement prévus des entraînements par moteurs connectés aux broches filetées, préférentiellement des servomoteurs ou similaires.
Ainsi sont possibles des mouvements de positionnement rapides et précis, de même
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qu'un passage sans encombres à d'autres modèles de brosses. Des parcours de positionnement différents peuvent être stockés par la commande par moteur électronique et appelés en cas de passage à un autre modèle de brosses, si bien que le changement peut être rapide et peu onéreux.
Une forme de réalisation modifiée de l'invention prévoit que le dispositif servant de plaque de pression pour les faisceaux de soies à usiner présente une ou plusieurs ouverture (s) de passage et des creux en forme de poches ou de gouttières ou des biseaux latéraux de dérivation pour les soies ou faisceaux de soies à dévier. Ainsi peuvent également être usinées des aires d'implantation partielles des soies dans lesquelles les dents d'engrènement ne peuvent pas bien être insérées. Ceci est par exemple le cas pour des aires d'implantation de soies pourvues de faisceaux de soies qui ne sont pas disposés en rangées Les creux en forme de poches tournés vers l'aire d'implantation des soies dans la plaque de pression centrent les faisceaux de soies entrés en contact et empêchent qu'ils dévient latéralement de façon incontrôlée lors du contact de pression.
D'autres réalisations de l'invention sont présentées dans les revendications ultérieures.
Ci-dessous, l'invention pourvue de ses composants essentielles est expliquée plus en détails au moyen de dessins.
Les figures illustrent respectivement : fig. 1 une vue latérale d'un dispositif destiné à dévier les faisceaux de soies d'une aire d'implantation de soies ; fig. 2 un dispositif destiné à dévier les faisceaux de soies pourvu d'une commande d'entraînement à cames ;
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fig. 3 une vue latérale d'une brosse pourvue de faisceaux de soies de longueur différente ; fig. 4 la brosse montrée à la fig. 3 en vue frontale ; fig. 5 une vue d'une brosse conformément à la fig. 4, toutefois ici avec la plaque de pression correspondante destinée à dévier les faisceaux de soies ne devant pas être usinés ; fig. 6 une présentation correspondant quelque peu à la fig. 5, ici toutefois avec une plaque de pression abaissée ;
fig. 7 une vue frontale d'une brosse pourvue d'une plaque de pression présentant des biseaux de dérivation latéraux correspondants et fig. 8 une vue correspondant à la fig. 7 avec une plaque de pression abaissée.
Un dispositif 1 montré à la fig. 1 sert à dévier une partie des faisceaux de soies 3 appartenant à une aire d'implantation de soies 2 (figures 2 à 8). Dans l'exemple de réalisation montré aux figures 1 et 2, des éléments de pression 4 sont prévus à cet effet qui s'engrènent latéralement entre les faisceaux de soies 3 et courbent ainsi latéralement une partie des faisceaux de soies si bien que leurs extrémités libres se situent plus en profondeur que les autres faisceaux de soies non déviés. Les faisceaux de soies non déviés peuvent ensuite être usinés de façon habituelle à l'aide d'un dispositif de coupe et/ou de rectification.
L'usinage d'une seule partie des faisceaux de soies appartenant à une aire d'implantation de soies est nécessaire lorsque l'aire d'implantation des soies présente des faisceaux de soies se terminant dans plusieurs plans.
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Le dispositif 1 montré à la fig. 1 présente des dents d'engrènement 5 comme éléments de pression, six dents d'engrènement 5 étant prévues dans l'exemple de réalisation qui correspondent l'une à l'autre par paires. Les dents d'engrènement 5 correspondant l'une à l'autre présentent des faces internes 6 placées en vis-à-vis limitant latéralement l'aire d'implantation partielle des soies à usiner en position d'engrènement de même que des bords d'attaque 8 en forme de taillants sur ses extrémités d'engrènement 7 orientés parallèlement aux faisceaux de soies 3.
Aux bords d'attaque 8 sont reliées des surfaces de pression 9 s'étendant de façon oblique destinées à entrer en contact avec les faisceaux de soies devant être déviés latéralement. Les segments des surfaces de pression obliques se prolongent par des surfaces de pression 9a s'étendant parallèlement aux faces internes 6.
Les dents d'engrènement 5 sont traversées par une broche filetée 10, une des dents d'engrènement correspondant l'une à l'autre par paires présentant un filetage droit et l'autre un filetage gauche. En actionnant la broche filetée 10, l'on peut modifier la distance qui séparent les dents d'engrènement placés en vis-à-vis.
Les dents d'engrènement 5 pourvues de la broche filetée 10 et d'un moteur d'entraînement 11 se trouvent sur un coulisseau 12 pouvant coulisser suivant la double flèche Pfl qui, simultanément, sert de guidage latéral pour les dents d'engrènement 5 et empêche toute rotation.
Le coulisseau 12 est guidé de manière à pouvoir coulisser dans des rails de guidage 13 et est actionné par un moteur d'entraînement 14 par l'intermédiaire d'une tige de montée et descente 15. Le moteur d'entraînement 14 est placé sur un support 16 dans lequel s'engrènent également les rails de guidage 13.
Les deux moteurs d'entraînement 11 et 14 sont préférentiellement conçus comme des servomoteurs et sont connectés à un dispositif de commande non présenté ici.
Les distances parallèles entre les dents d'engrènement 5 placées en vis-à-vis peuvent être adaptées à l'aide du moteur d'entraînement 11 aux distances entre les rangées de faisceaux de soies respectivement aux espaces libres situés entre celles-ci.
Les dents d'engrènement 5 sont insérées latéralement dans l'aire d'implantation des
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soies au moyen du moteur d'entraînement 14. Si les faisceaux de soies se trouvent dans une direction parallèle à la direction d'insertion, la distance entre les dents d'engrènement 5 reste inchangée au cours du mouvement d'insertion.
La fig. 2 montre une partie d'une aire d'implantation de soies 2, dans laquelle les espacements situés entre les rangées de faisceaux s'étendent de façon oblique par rapport à la direction d'insertion des dents d'engrènement 5. Conformément au dispositif, les dents d'engrènement 5 s'agrandissent constamment dans leur distance au cours du mouvement d'insertion provoqué par le moteur d'entraînement 14 par l'intermédiaire du moteur d'entraînement 11. Les mouvements simultanés peuvent être effectués sans encombres en utilisant des servomoteurs, le cas échéant des moteurs pas à pas. Une adaptation et un passage très aisé à différentes aires d'implantation de soies est ainsi aussi possible.
Lors de l'insertion des dents d'engrènement dans l'aire d'implantation des soies, les extrémités d'engrènement sont bougées au-delà du dernier faisceau de soies à déplacer pour ensuite être préférentiellement encore légèrement écartées afin d'atteindre une déviation certaine de tous les faisceaux de soies à repousser.
Le cas échéant, comme entraînement pour le mouvement d'écartement respectivement la modification de la distance parallèle entre les deux dents d'engrènement 5, est prévue une came de commande 17 montrée à la fig. 2 qui actionne la broche filetée lOa par l'intermédiaire d'un levier de pivotement 18. Ce mouvement de déplacement peut également s'effectuer au cours de l'insertion des dents d'engrènement 5 dans l'aire d'implantation des soies 2. La possibilité de modifier la distance latérale des dents d'engrènement 5 est caractérisée par la flèche Pf2.
Le dispositif 1 selon la fig. 1 respectivement la selon la figure 2 est fixe et correspond à un dispositif de transport non représenté ici pour les brosses 19 maintenues dans le dispositif de serrage. A l'aide de ce dispositif de transport, les brosses 19 sont positionnées dans le dispositif 1 ou la de telle manière qu'elles se trouvent en position initiale adéquate pour l'insertion des dents d'engrènement 5.
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Comme éléments de pression, le dispositif 1 respectivement la peut également présenter une ou plusieurs plaque (s) de pression 20,20a (figures 4 et 6 respectivement 7 et 8) qui est (sont) connectée (s) à un entraînement de levage afin de déplacer les plaques de pression dans la direction longitudinale des faisceaux de soies 3 d'une brosse 19 correspondante.
Une ou de plusieurs plaque (s) de pression de ce type entre (nt) en contact avec les faisceaux de soies ne devant pas être usinés par leurs zones d'extrémité libres et les dévie (nt) de telle manière que lesdites extrémités se situent en dehors d'un plan d'usinage pour les faisceaux de soies restants. Pour les faisceaux de soies à usiner est (sont) prévue (s) dans la plaque de pression 20,20a une ou plusieurs ouverture (s) de passage 21.
Les figures 3 et 4 montrent des vues différentes d'une brosse à dents dans le cas de laquelle les rangées longitudinales externes des faisceaux de soies sont plus longues que les faisceaux de soies situés plus à l'intérieur.
Pour arrondir les différents extrémités des soies des faisceaux de soies, il est plus particulièrement nécessaire que les extrémités usinées des faisceaux de soies se situent dans un plan afin de parvenir à un bel arrondi. Dans le but d'usiner des faisceaux de soies plus couns, la plaque de pression 20 (fig. 5) placée au-dessus de l'aire d'implantation des alles est abaissée sur l'aire d'implantation des soies suivant la flèche Pf3, les faisceaux de soies ne devant pas être usinés étant déviés et les faisceaux de soies plus courts à usiner pouvant pénétrer dans l'ouverture de passage 21.
Dans l'exemple de réatisjnon montré dans les figures 5 et 6, la plaque de pression 20 présente sur sa face tournée vers l'aire d'implantation des soies des creux 22 en forme de poches ou de gouttières pour les faisceaux de soies à dévier. Dans les creux 22 en forme de poches, un creux en forme de poche correspond à chacun des faisceaux de soies à dévier, si bien que les extrémités des faisceaux de soies sont une à une engrenées et ne peuvent dévier de façon incontrôlée.
Plus particulièrement dans le cas de rangées de faisceaux de soies à dévier
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rapprochées, il suffirait le cas échéant de prévoir des creux en forme de gouttières conformément à la disposition en rangées de ces faisceaux de soies vu que dans ce cas s'effectue un appui latéral des faisceaux de soies voisins devant être déviés.
Lors du contact de pression correspondant des faisceaux de soies à dévier à l'aide de la plaque de pression 20, les faisceaux de soies 3 dévient par inflexion (cfr. fig. 6).
Les faisceaux de soies peuvent alors être suffisamment repoussés si bien que les faisceaux de soies restants qui traversent l'ouverture de passage 21 peuvent être usinés.
En cas de besoin, l'on peut aussi prévoir la plaque de pression 20a montrée dans les figures 7 et 8 qui présente des biseaux de déviation 23 sur son bord externe respectivement là où une déviation latérale des faisceaux de soies est nécessaire.
Dans ce cas, les faisceaux de soies à dévier ne sont pas fléchis mais plutôt courbés latéralement (fig. 8).
Par facilité, le mécanisme d'entraînement nécessaire aux plaques de pression 20,20a dans l'exemple de réalisation, n'est pas représenté de plus près. Comme décrit selon les figures 1 et 2 dans le dispositif 1 et la, un mécanisme d'entraînement prévu pour les plaques de pression est également fixe et correspond aussi à un dispositif de transport pour les brosses 19.
Un dispositif de déviation pourvu de une ou plusieurs plaque (s) de pression 20,20a conformément aux figure. 5 d 8 est donc plus particulièrement utilisé lorsque sont disponibles des aires d') mp) antation de soies dans le cas desquelles un engrènement latéral par les dents d'entre ne ment 5 pose problème.
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The invention relates to a device intended for machining areas of an implantation area for brushes, more particularly toothbrushes. device for deflecting part of the bristle bundles forming the bristle implantation area having at least one pressure element coming into contact with said bristle bundles and the pressure element and the brush being able to slide relative to one another to the other.
We already know such a device in different embodiments. Thus, from document DE-AS 1 532 773, a device is known which has a covering template intended to cover a set-up area for bristles, provided with a cut-out through which the bundles of bristles can penetrate. machine and the bundles of bristles on the end side are covered and deflected laterally. Adaptation to the various areas for setting up bristles requires a change in the covering gauge, which is synonymous with significant costs. In addition, the lateral deviation of comparatively short and rigid bristle bundles with the covering gauge poses a problem.
In document EP 0 458 999 are provided protective elements provided with bevels intended to repel the bundles of bristles which are not to be machined with which the bundles of bristles to be repelled come into contact on their free ends. In this case, it is also disadvantageous that a transition to other models of silk implantation areas is comparatively expensive. B is further disadvantageous that a transported brush to be machined must first pass through the machining device provided with protective elements intended to repel part of the bristle bundles and then, after machining, be taken again respectively passed in a transport device.
There are already known devices which have rotating workpieces intended for clamping the brushes and in which are provided devices intended to repel
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bristle bundles or rows of bristle bundles (EPO 0 639 340). Therefore, the costs are nevertheless considerable since each workpiece has said delivery devices.
The object of the present invention is to develop a device of the type mentioned above thanks to which a displacement of the brushes transported in the machining device is no longer necessary and by means of which different bristle implantation areas can be machined without no expensive travel work. In addition, it must be possible to be able to deflect the bristle bundles which should not be machined as a function of their arrangement but also as a function of their nature in a different and adapted manner, this adaptation also having to be able to be carried out without problem.
In order to achieve this aim, it is more particularly proposed in accordance with the invention that the device intended for deflecting and machining the bristle bundles is fixed and corresponds to a transport device for the brushes held in clamping devices and that the pressure elements are designed either in the form of forks, provided with two meshing teeth which can slide at a distance from each other in parallel position and which can be inserted between the bundles of bristles, or as one (of) pressure plate (s) intended to come into contact with part of the bristle bundles forming the bristle implantation area mainly on its free end zones.
The fixed arrangement of the device intended to deflect and machine the bristle bundles and the addition to the brush transport device has the essential advantage that said deflection and machining device must be present only once and that the workpiece clamping devices for the brushes can be designed as before.
Due to the optional use of pressure elements on the one hand intended for lateral engagement between the bristle bundles, on the other hand of pressure elements intended to come into contact with the free ends of the bristle bundles , the
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device can be used universally for configuration of very different set-up areas for bristles.
More particularly in the case of pressure elements in the form of forks intended for lateral engagement between the bristle bundles, there is the possibility of immediate adaptation to the different bristle implantation areas respectively distances between the bristle bundles and arrangements of the bundles of bristles, insofar as the meshing teeth undergo a change in their distance, which can also be done during the entry and exit phase. The parallel position of the meshing teeth also leads, in the case of comparatively long bristle bundles, to the fact that all the bristle bundles in a row are uniformly deflected laterally.
It is advantageous that several pressure elements for several areas for setting up bristles are arranged side by side and have a common positioning mechanism.
Thus, several brushes can be machined simultaneously and adaptation to the driving speed of the transport device is also possible due to the number of pressure elements or pairs of pressure elements.
In accordance with the object of the invention, as an adjustment mechanism for the meshing teeth, a threaded spindle is provided and the meshing teeth corresponding to each other in pairs have on the one hand a left threaded bore and on the other hand a straight threaded bore for the threaded spindle.
In this case, the threaded pin simultaneously serves as a fixing for the meshing teeth and several pairs of meshing teeth can thus also be easily positioned in a synchronized manner.
For the sliding movement and / or the lateral positioning movement of the pressure element or elements, there are preferably provided drives by motors connected to the threaded pins, preferably servomotors or the like.
This allows rapid and precise positioning movements, as well as
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than a smooth transition to other models of brushes. Different positioning paths can be stored by the electronic motor control and called up when switching to another model of brushes, so that the change can be rapid and inexpensive.
A modified embodiment of the invention provides that the device serving as a pressure plate for the bundles of bristles to be machined has one or more passage openings and recesses in the form of pockets or gutters or lateral bevels of bypass for bristles or bundles of bristles to be deflected. Thus, partial implantation areas of the bristles can also be machined into which the meshing teeth cannot be properly inserted. This is for example the case for bristle implantation areas provided with bristle bundles which are not arranged in rows. The pocket-shaped recesses facing the bristle implantation area in the pressure plate center the bundles. bristles come into contact and prevent them from deviating laterally in an uncontrolled manner during pressure contact.
Other embodiments of the invention are presented in the subsequent claims.
Below, the invention with its essential components is explained in more detail by means of drawings.
The figures illustrate respectively: fig. 1 a side view of a device intended to deflect the bristle bundles from a bristle implantation area; fig. 2 a device for deflecting the bristle bundles provided with a cam drive control;
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fig. 3 a side view of a brush provided with bristle bundles of different length; fig. 4 the brush shown in fig. 3 in front view; fig. 5 a view of a brush according to FIG. 4, however here with the corresponding pressure plate intended to deflect the bristle bundles not to be machined; fig. 6 a presentation corresponding somewhat to FIG. 5, here however with a lowered pressure plate;
fig. 7 a front view of a brush provided with a pressure plate having corresponding lateral bypass bevels and FIG. 8 a view corresponding to FIG. 7 with a lowered pressure plate.
A device 1 shown in fig. 1 is used to deflect part of the bristle bundles 3 belonging to a bristle implantation area 2 (FIGS. 2 to 8). In the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, pressure elements 4 are provided for this purpose which mesh laterally between the bristle bundles 3 and thus laterally bend part of the bristle bundles so that their free ends lie deeper than the other non-deviated bristle bundles. The non-deflected bristle bundles can then be machined in the usual way using a cutting and / or grinding device.
The machining of a single part of the bristle bundles belonging to a bristle implantation area is necessary when the bristle implantation area has bristle bundles ending in several planes.
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The device 1 shown in fig. 1 has meshing teeth 5 as pressure elements, six meshing teeth 5 being provided in the embodiment which correspond to each other in pairs. The meshing teeth 5 corresponding to each other have internal faces 6 placed facing each other laterally limiting the partial implantation area of the bristles to be machined in the meshing position as well as the edges d attack 8 in the form of cutting edges on its meshing ends 7 oriented parallel to the bristle bundles 3.
At the leading edges 8 are connected pressure surfaces 9 extending obliquely intended to come into contact with the bristle bundles to be deflected laterally. The segments of the oblique pressure surfaces are extended by pressure surfaces 9a extending parallel to the internal faces 6.
The meshing teeth 5 are crossed by a threaded pin 10, one of the meshing teeth corresponding to each other in pairs having a right thread and the other a left thread. By actuating the threaded spindle 10, it is possible to modify the distance which separates the meshing teeth placed opposite.
The meshing teeth 5 provided with the threaded spindle 10 and a drive motor 11 are located on a slide 12 which can slide along the double arrow Pfl which, simultaneously, serves as lateral guide for the meshing teeth 5 and prevents rotation.
The slide 12 is guided so that it can slide in guide rails 13 and is actuated by a drive motor 14 by means of an up and down rod 15. The drive motor 14 is placed on a support 16 in which the guide rails 13 also mesh.
The two drive motors 11 and 14 are preferably designed as servomotors and are connected to a control device not presented here.
The parallel distances between the meshing teeth 5 placed opposite can be adapted using the drive motor 11 to the distances between the rows of bristle bundles respectively to the free spaces situated between them.
The meshing teeth 5 are inserted laterally in the implantation area of the
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bristles by means of the drive motor 14. If the bristle bundles are in a direction parallel to the insertion direction, the distance between the engaging teeth 5 remains unchanged during the insertion movement.
Fig. 2 shows part of a set-up area for bristles 2, in which the spacings situated between the rows of bundles extend obliquely with respect to the direction of insertion of the engagement teeth 5. According to the device, the meshing teeth 5 constantly widen in their distance during the insertion movement caused by the drive motor 14 via the drive motor 11. Simultaneous movements can be carried out without hindrance by using servomotors, if necessary stepper motors. An adaptation and a very easy passage to different areas of establishment of bristles is thus also possible.
When the meshing teeth are inserted into the bristle implantation area, the meshing ends are moved beyond the last bundle of bristles to be moved, and then preferably are still slightly apart in order to reach a deflection. certain of all the bundles of bristles to repel.
If necessary, as a drive for the spacing movement respectively the modification of the parallel distance between the two meshing teeth 5, there is provided a control cam 17 shown in FIG. 2 which actuates the threaded spindle 10a by means of a pivoting lever 18. This movement of movement can also be carried out during the insertion of the meshing teeth 5 in the area for setting up the bristles 2 The possibility of modifying the lateral distance of the engagement teeth 5 is characterized by the arrow Pf2.
The device 1 according to FIG. 1 respectively the according to Figure 2 is fixed and corresponds to a transport device not shown here for the brushes 19 held in the clamping device. With the aid of this transport device, the brushes 19 are positioned in the device 1 or the so that they are in the initial position suitable for the insertion of the meshing teeth 5.
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As pressure elements, the device 1 respectively la may also have one or more pressure plate (s) 20, 20a (FIGS. 4 and 6 respectively 7 and 8) which is (are) connected (s) to a lifting drive in order to move the pressure plates in the longitudinal direction of the bristle bundles 3 of a corresponding brush 19.
One or more pressure plate (s) of this type comes into contact with the bristle bundles which are not to be machined by their free end regions and deflects them so that said ends are located outside of a working plane for the remaining bristle bundles. For the bristle bundles to be machined is (are) provided (s) in the pressure plate 20, 20 has one or more passage opening (s) 21.
Figures 3 and 4 show different views of a toothbrush in which the outer longitudinal rows of the bristle bundles are longer than the bristle bundles located further inside.
To round the different ends of the bristles of the bristle bundles, it is more particularly necessary that the machined ends of the bristle bundles lie in a plane in order to achieve a nice rounding. In order to machine more counsels of bristles, the pressure plate 20 (fig. 5) placed above the aisles implantation area is lowered on the bristles implantation area according to the arrow Pf3, the bristle bundles not to be machined being deflected and the bristle bundles shorter to be machined being able to penetrate into the passage opening 21.
In the example of a reaction shown in FIGS. 5 and 6, the pressure plate 20 has on its face turned towards the area of implantation of the bristles hollows 22 in the form of pockets or gutters for the bundles of bristles to be deflected . In the pocket-shaped recesses 22, a pocket-shaped recess corresponds to each of the bristle bundles to be deflected, so that the ends of the bristle bundles are one by one meshed and cannot deviate uncontrollably.
More particularly in the case of rows of bristle bundles to be deflected
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close together, it would suffice if necessary to provide hollows in the form of gutters in accordance with the arrangement in rows of these bundles of bristles since in this case a lateral support is made of the bundles of neighboring bristles to be deflected.
During the corresponding pressure contact of the bristle bundles to be deflected using the pressure plate 20, the bristle bundles 3 deflect by inflection (cf. fig. 6).
The bristle bundles can then be repelled sufficiently so that the remaining bristle bundles which pass through the passage opening 21 can be machined.
If necessary, one can also provide the pressure plate 20a shown in Figures 7 and 8 which has deflection bevels 23 on its outer edge respectively where a lateral deflection of the bristle bundles is necessary.
In this case, the bundles of deflected bristles are not bent but rather bent laterally (fig. 8).
For convenience, the drive mechanism required for the pressure plates 20, 20a in the exemplary embodiment, is not shown more closely. As described according to FIGS. 1 and 2 in the device 1 and 1a, a drive mechanism provided for the pressure plates is also fixed and also corresponds to a transport device for the brushes 19.
A deflection device provided with one or more pressure plate (s) 20,20a according to the figures. 5 d 8 is therefore more particularly used when there are available areas of) mp) antation of bristles in the case of which a lateral engagement by the feed teeth 5 poses a problem.