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PROCEDE DE FABRICATION DE CARBONATE DE CALCIUM
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de particules de carbonate de calcium et/ou de carbonate de calcium et de magnésium, dans lequel on traite un milieu aqueux de pH basique et contenant du Ca (OH) 2 et/ou du Ca (OH) 2Mg (OH) 2 en y injectant du CO2 gazeux pour former du carbonate de calcium et/ou du carbonate de calcium et de magnésium, ce traitement étant effectué à une température comprise entre 10 et 100 C, et dans lequel on récupère les particules de carbonate formées.
On connaît par le document WO 92/01629 un procédé de fabrication de vatérite.
Dans ce procédé, on injecte du CO2 de manière contrôlée dans un milieu contenant de l'hydroxyde de calcium et une amine organique. La vatérite obtenue par ce procédé a une couleur dépendant de sa teneur en Mn et en Fe. Ces composés se retrouvent dans la vatérite sous forme d'oxyde de Mn, d'oxyde et/ou d'hydroxyde de fer.
On connaît également par le document FR 2405903 un procédé dans lequel on solubilise dans un milieu aqueux le calcium grâce à du nitrate d'éthanolammonium pour transformer le calcium en nitrate de calcium soluble, et on récupère le filtrat riche en calcium à une carbonatation au moyen de CO2. Les particules ainsi obtenues sont de grand pureté et présentent un indice de blancheur d'environ 99,5 et un indice de jaune nul. Le procédé selon ce document nécessite deux étapes de filtration ce qui le rend coûteux. De plus les particules obtenues ont une blancheur trop importante.
La présente invention vise un procédé simple qui permet, par l'utilisation d'additif (s) particulier (s), de réduire l'influence néfaste des impuretés sur la blancheur des particules de carbonate, tout en évitant une blancheur trop excessive.
Dans le procédé selon l'invention, on effectue le traitement du milieu aqueux en présence d'un additif choisi parmi le groupe constitué de l'hydrazine, l'hydroxylamine, les sels solubles d'hydroxylamine, les sels solubles de dithionite, et leurs mélanges.
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De façon avantageuse, on effectue le traitement du milieu aqueux en présence d'un additif choisi parmi le groupe constitué de l'hydrazine, l'hydroxylamine, les sels les sels solubles de et leurs ledit milieu aqueux contenant une quantité dudit additif correspondant à 0,035 à 5% en poids de Ca (OH) 2 et/ou du Ca (OH) 2-Mg (OH) 2.
De préférence, on détermine la teneur en Mn du Ca (OH) 2 et/ou du Ca (OH) 2Mg (OH) 2 et en ce qu'on effectue le traitement du milieu aqueux en présence d'un additif choisi parmi le groupe constitué de l'hydrazine, l'hydroxylamine, les sels solubles d'hydroxylamine, les sels solubles de dithionite, et leurs mélanges, ledit milieu aqueux contenant de 1 à 8 moles, de préférence de 2 à 6 moles d'additifs par mole de Mn.
Selon une particularité, on effectue ledit traitement à pression atmosphérique, avantageusement sous une pression supérieure à la pression atmosphérique, de préférence sous une pression réelle comprise entre 1,2 105 Pa et 10 105 Pa, ce traitement étant avantageusement effectué à une température comprise entre 20 et 95 C, de préférence entre 30 et 60 C, par exemple d'environ 40 C.
Selon une forme avantageuse d'un procédé suivant l'invention, on soumet les particules de carbonate formées ou une suspension contenant ces particules à un traitement pour décomposer l'additif. Par exemple, on récupère une suspension de particules de carbonate formées et on la soumet ensuite à un traitement pour décomposer l'additif encore présent dans les particules. De tels traitements sont par exemple un traitement avec de l'hypochlorite (par exemple de sodium) et/ou avec de
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l'eau présentant une température supérieure à 20 C, par exemple une température comprise entre 20 et 100 C, en particulier une température de 70 C ou plus et/ou avec de la vapeur d'eau.
Selon une mise en oeuvre du procédé, après le traitement du milieu aqueux par injection de CO2, on sépare les particules de carbonate formées du milieu, et on réutilise au moins partiellement le milieu pour former un milieu aqueux contenant du Ca (OH) 2 et/ou du Ca (OH) 2-Mg (OH) 2 et au moins un desdits additifs.
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Par exemple, dans le procédé suivant l'invention, le milieu aqueux contenant du Ca (OH) 2 et/ou du Ca (OH) 2-Mg (OH) 2 est formé par extinction de CaO et/ou CaOMgO par un milieu aqueux, l'additif étant ajouté audit milieu aqueux avant, pendant et/ou après l'extinction.
Enfin, l'invention a également pour objet des particules de carbonate de calcium et/ou de carbonate de calcium et de magnésium présentant une teneur en Mn exprimée en MnO comprise entre 50 ppm et 500 ppm, en particulier entre 70 et 250 ppm, et plus précisément entre 100 et 200 ppm ; une teneur en Fe exprimée en Fe203 inférieure à 2000 ppm, en particulier inférieure à 1000 ppm ; un diamètre moyen en poids inférieur à 5 u. m, un indice de blancheur mesuré à 457 nm supérieur ou égal à 95, mais inférieur à 99 et un indice de jaune inférieur ou égal à 1,5, mais supérieur à 0,5. De telles particules ont une blancheur suffisante, mais pas excessive.
Des particularités et détails de l'invention ressortiront de la description détaillée suivante dans laquelle il est fait référence aux dessins ci-annexés.
Dans ces dessins, les figures 1 à 3 montrent schématiquement des procédés selon l'invention.
Dans le procédé selon la figure 1, on prépare en 1 un milieu aqueux contenant par exemple de 0,05 à 2,5% d'additif. En 2, on ajoute au milieu aqueux des
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particules de CaO de manière à former une suspension ou lait de Ca (OH),. En 3, on injecte dans la suspension du CO2 par exemple à un débit de 10 à 200gCO/heure/litre. Avantageusement on règle la température de la suspension en 3 par exemple entre 20 et 60 C, de préférence à environ 40 C. L'injection de CO2 se fait avantageusement dans une cuve maintenue à une pression réelle de 1, 2 105 à 10 105 Pa, de préférence de 1, 5 à 3 105 Pa. En 4 on récupère par exemple par filtration des particules de carbonate de calcium. Le filtrat ou phase liquide est alors réutilisé pour la préparation en 1 du milieu aqueux destiné à l'extinction de CaO.
Le procédé représenté à la figure 2 est similaire à celui représenté à la figure I, si ce n'est qu'on utilise comme additif de l'hydrazine et qu'on soumet en 5 une
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suspension de particules de carbonate de calcium à un traitement au moyen d'une solution aqueuse contenant de l'hypochlorite de sodium, de manière à éliminer toutes traces d'hydrazine. Par séchage en 6 on obtient alors des particules sèches.
Le procédé suivant la figure 3 est similaire à celui de la figure 2, si ce n'est qu'on utilise un sel soluble d'hydroxylamine (par exemple un sel d'acide fort) en tant qu'additif, cet additif étant ajouté en 2 pendant, mais de préférence après l'extinction de la chaux vive, et qu'en 5 on soumet la suspension de particules de carbonate récupérée en 4 à un traitement à l'eau chauffée par exemple au moyen de vapeur d'eau (plus de 120 C), ce traitement étant apte pour décomposer toutes traces d'hydroxylamine.
Des exemples de réalisation seront décrits ci-après EXEMPLE 1 On a préparé un lait de chaux par réaction de chaux vive et d'eau. La chaux utilisée contenait 510 ppm de Fer exprimé sous forme de Fe203 et 125 ppm de Mn exprimé sous forme de MnO. La teneur en solide du lait était de 10% en poids par exemple.
D'autres teneurs en hydroxyde de calcium sont possibles. Le pH du lait de chaux ainsi formé était d'environ 12. Après avoir ramené la température à 40 C on ajouté un réactif à en une quantité correspondant à 0, 2% du poids de chaux vive utilisée.
On a ensuite fait barboter du CO2 dans le lait à raison de 20g CO/heure/litre. Lors de ce barbotage de CO2, le pH a diminué pour atteindre une valeur d'environ 8-8, 5 en fin d'opération de barbotage.
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Le tableau suivant donne les caractéristiques des carbonates ainsi obtenus.
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<tb>
<tb>
ADDITIFS
<tb> Pas <SEP> THB <SEP> HZ <SEP> DT <SEP> CHA <SEP> SHA
<tb> d'additif
<tb> R457 <SEP> 93,1 <SEP> 94,3 <SEP> 95,2 <SEP> 95,4 <SEP> 95,4 <SEP> 95,5
<tb> I.J. <SEP> 2,6 <SEP> 1,8 <SEP> 1,5 <SEP> 1,3 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5
<tb> d <SEP> (lam) <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 0
<tb>
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Ce tableau montre qu'en utilisant les additifs selon l'invention (HZ hydrazine hydrate N2H4. H2O, DT dithionite de sodiumNaSO, CHA chlorhydrate d'hydroxylamineNHOH. HCl, SHA sulfate d'hydroxylamine (NHOH. HSO,), i ! a été possible par rapport aux particules de référence (sans additif) d'accroître la blancheur des particules d'environ 2 points, tout en réduisant l'indice de jaune de celles-ci d'au moins un point.
En utilisant d'autres additifs tels que le tétrahydroborure de sodium (THB), il n'a pas été possible d'obtenir une tel accroissement de blancheur, combiné avec un tel abaissement de jaune.
L'indice de blancheur mesuré à 457 nm et l'indice de jaune ont été mesurés sur un appareil Elrepho 2000 de DATACOLOR.
Le diamètre moyen en poids (duo) est exprimé en um.
EXEMPLE 2 On a répété l'exemple 1, si ce n'est qu'on a utilisé des chaux vives présentant des teneurs en Fer et en Mn (exprimées en Fe203 et MnO) différentes, et qu'on a utilisé l'hydrazine comme additif à raison de 0, 2% en poids de chaux vive.
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Le tableau suivant donne l'indice de blancheur des particules de carbonate de calcium préparées sans hydrazine (R457 référence) et avec hydrazine (R457 hydrazine).
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<tb>
<tb>
Chaux <SEP> n <SEP> Fe201 <SEP> (ppm) <SEP> MnO <SEP> (ppm) <SEP> R457 <SEP> référence <SEP> R457
<tb> hydrazine
<tb> 1 <SEP> 390 <SEP> 115 <SEP> 94, <SEP> 3 <SEP> 96, <SEP> 6
<tb> 2 <SEP> 900 <SEP> 109 <SEP> 94, <SEP> 2 <SEP> 95, <SEP> 8
<tb> 3 <SEP> 330 <SEP> 109 <SEP> 94, <SEP> 8 <SEP> 97, <SEP> 4
<tb> 4 <SEP> 500 <SEP> 125 <SEP> 93, <SEP> 1 <SEP> 95, <SEP> 1
<tb> 5 <SEP> 910 <SEP> 175 <SEP> 92, <SEP> 8 <SEP> 95, <SEP> 8
<tb>
EXEMPLE 3 On a répété l'exemple 2, si ce n'est qu'on a utilisé 0, 1% d'hydrazine, 0,2 % de dithionite de sodium et un mélange de 0, 1% d'hydrazine et 0, 1% de dithionite de sodium en tant qu'additif.
Le tableau suivant donne l'indice de blancheur des particules de carbonate de calcium préparées sans additif (R457 référence), avec hydrazine (R457 HZ), avec dithionite de sodium (R457 DT) et avec le mélange (R457 HZ+DT).
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<tb>
<tb>
Chaux <SEP> nO <SEP> Fe20) <SEP> MnO <SEP> ppm <SEP> R457 <SEP> réf <SEP> R457 <SEP> HZ <SEP> R457 <SEP> DT <SEP> R457
<tb> ppm <SEP> HZ+DT
<tb> 1 <SEP> 910 <SEP> 175 <SEP> 92,8 <SEP> 95,9 <SEP> 95,8 <SEP> 95, <SEP> 9
<tb> 2 <SEP> 740 <SEP> 90 <SEP> 94, <SEP> 4 <SEP> 95. <SEP> 8 <SEP> 95, <SEP> 7 <SEP> 95, <SEP> 8
<tb> 3 <SEP> 500 <SEP> 125 <SEP> 93, <SEP> 1 <SEP> 95, <SEP> 2 <SEP> 95, <SEP> 5 <SEP> 95, <SEP> 4
<tb>
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Pour éliminer toute trace d'hydrazine dans les particules de carbonate, on peut soumettre les particules à un contenant de l'hypochlorite de sodium.
EXEMPLE 4 On a répété l'exemple 2, si ce n'est qu'on a utilisé une chaux vive contenant 910 ppm de fer exprimé sous forme de Fe203et 175 ppm de Mn exprimé sous forme de MnO.
Les additifs utilisés étaient l'hydrazine (HZ) à raison de 0,1 et 0,2 % du poids de chaux vive, le chlorhydrate d'hydroxylamine (CHA) à raison de 0,1 et 0,2 % du poids de chaux vive, le sulfate d'hydroxylamine (SHA) à raison 0,2% en poids de chaux vive, et des mélanges de ces additifs.
Le tableau suivant donne l'indice de blancheur et l'indice de jaune des particules de carbonate de calcium de diamètre moyen compris entre 2 et 2,5 um.
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<tb>
<tb>
Addi-réf. <SEP> HZ <SEP> CHA <SEP> SHA <SEP> HZ <SEP> + <SEP> CHA <SEP> CHA <SEP> + <SEP> SHA
<tb> tif
<tb> % <SEP> 0 <SEP> 0,1 <SEP> 0,2 <SEP> 0,1 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1
<tb> R457 <SEP> 92,5 <SEP> 95,3 <SEP> 95,7 <SEP> 95,7 <SEP> 95,9 <SEP> 95,6 <SEP> 95,7 <SEP> 95,7
<tb> I.J. <SEP> 3,1 <SEP> 1,5 <SEP> 1,4 <SEP> 1,5 <SEP> 1,3 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5
<tb>
On a de la dolomie cuite (CaO-MgO) au lieu de CaO. On a observé de manière similaire une
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blancheur plus importante des particules de carbonate et une atténuation de l'aspect jaune.
Les particules de carbonate de calcium et/ou de carbonate de calcium et de magnésium produite par le procédé suivant l'invention, en particulier les particules présentant : * une teneur en Mn exprimée en MnO comprise entre 50 ppm et 500 ppm, de préférence comprise entre 70 et 250 ppm, plus précisément entre 100 et 200 ppm ; * une teneur en Fer exprimée en Fe203 inférieure à 2000 ppm, de préférence inférieure à 1000 ppm ;
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* un diamètre moyen en poids inférieur à 5 um, de préférence inférieur à 3 um ; * un indice de blancheur mesuré à 457 nm supérieur ou égal à 95, mais inférieur à 99, et * un indice de jaune inférieur ou égal à 1,5, mais supérieur à 0,5 trouvent de nombreuses applications en tant qu'additifs pour peintures, plastiques, caoutchoucs, colle, papiers, etc.
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PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF CALCIUM CARBONATE
The subject of the present invention is a process for the manufacture of calcium carbonate and / or calcium and magnesium carbonate particles, in which an aqueous medium of basic pH and containing Ca (OH) 2 and / or Ca is treated. (OH) 2Mg (OH) 2 by injecting gaseous CO2 therein to form calcium carbonate and / or calcium and magnesium carbonate, this treatment being carried out at a temperature between 10 and 100 ° C., and in which one recovers the carbonate particles formed.
Document WO 92/01629 discloses a process for manufacturing vaterite.
In this process, CO2 is injected in a controlled manner into a medium containing calcium hydroxide and an organic amine. The vaterite obtained by this process has a color depending on its Mn and Fe content. These compounds are found in the vaterite in the form of Mn oxide, iron oxide and / or hydroxide.
Document FR 2405903 also discloses a process in which the calcium is dissolved in an aqueous medium by means of ethanolammonium nitrate to convert the calcium into soluble calcium nitrate, and the calcium-rich filtrate is recovered by carbonation by means of CO2. The particles thus obtained are of high purity and have a whiteness index of approximately 99.5 and a zero yellow index. The process according to this document requires two stages of filtration which makes it expensive. In addition, the particles obtained have too great a whiteness.
The present invention relates to a simple process which makes it possible, by the use of particular additive (s), to reduce the harmful influence of the impurities on the whiteness of the carbonate particles, while avoiding excessively excessive whiteness.
In the process according to the invention, the aqueous medium is treated in the presence of an additive chosen from the group consisting of hydrazine, hydroxylamine, the soluble salts of hydroxylamine, the soluble salts of dithionite, and their mixtures.
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Advantageously, the aqueous medium is treated in the presence of an additive chosen from the group consisting of hydrazine, hydroxylamine, the salts, the soluble salts of and their said aqueous medium containing an amount of said additive corresponding to 0.035 5% by weight of Ca (OH) 2 and / or Ca (OH) 2-Mg (OH) 2.
Preferably, the Mn content of the Ca (OH) 2 and / or the Ca (OH) 2Mg (OH) 2 is determined and in that the treatment of the aqueous medium is carried out in the presence of an additive chosen from the group consisting of hydrazine, hydroxylamine, soluble hydroxylamine salts, soluble dithionite salts, and mixtures thereof, said aqueous medium containing from 1 to 8 moles, preferably from 2 to 6 moles of additives per mole of Mn.
According to one feature, said treatment is carried out at atmospheric pressure, advantageously under a pressure greater than atmospheric pressure, preferably under an actual pressure of between 1.2 105 Pa and 10 105 Pa, this treatment advantageously being carried out at a temperature between 20 and 95 C, preferably between 30 and 60 C, for example around 40 C.
According to an advantageous form of a process according to the invention, the carbonate particles formed or a suspension containing these particles are subjected to a treatment to decompose the additive. For example, a suspension of carbonate particles formed is recovered and then subjected to a treatment to decompose the additive still present in the particles. Such treatments are, for example, treatment with hypochlorite (for example sodium) and / or with
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water having a temperature above 20 C, for example a temperature between 20 and 100 C, in particular a temperature of 70 C or more and / or with steam.
According to an implementation of the method, after the treatment of the aqueous medium by injection of CO2, the carbonate particles formed are separated from the medium, and the medium is at least partially reused to form an aqueous medium containing Ca (OH) 2 and / or Ca (OH) 2-Mg (OH) 2 and at least one of said additives.
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For example, in the process according to the invention, the aqueous medium containing Ca (OH) 2 and / or Ca (OH) 2-Mg (OH) 2 is formed by quenching CaO and / or CaOMgO by an aqueous medium , the additive being added to said aqueous medium before, during and / or after extinction.
Finally, the subject of the invention is also particles of calcium carbonate and / or calcium and magnesium carbonate having an Mn content expressed in MnO of between 50 ppm and 500 ppm, in particular between 70 and 250 ppm, and more precisely between 100 and 200 ppm; an Fe content expressed as Fe 2 O 3 of less than 2000 ppm, in particular less than 1000 ppm; an average diameter by weight of less than 5 u. m, a whiteness index measured at 457 nm greater than or equal to 95, but less than 99 and a yellow index less than or equal to 1.5, but greater than 0.5. Such particles have sufficient whiteness, but not excessive whiteness.
Special features and details of the invention will emerge from the following detailed description in which reference is made to the accompanying drawings.
In these drawings, Figures 1 to 3 schematically show methods according to the invention.
In the process according to FIG. 1, an aqueous medium is prepared in 1 containing, for example, from 0.05 to 2.5% of additive. In 2, add to the aqueous medium
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particles of CaO so as to form a suspension or milk of Ca (OH) ,. In 3, CO2 is injected into the suspension, for example at a rate of 10 to 200 gCO / hour / liter. Advantageously, the temperature of the suspension is adjusted in 3, for example between 20 and 60 ° C., preferably at around 40 ° C. The injection of CO2 is advantageously carried out in a tank maintained at an actual pressure of 1, 2 105 to 10 105 Pa , preferably from 1.5 to 3 105 Pa. In 4, for example, calcium carbonate particles are recovered by filtration. The filtrate or liquid phase is then reused for the preparation in 1 of the aqueous medium intended for the extinction of CaO.
The process shown in Figure 2 is similar to that shown in Figure I except that hydrazine is used as an additive and that a 5
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suspension of calcium carbonate particles for treatment with an aqueous solution containing sodium hypochlorite, so as to remove all traces of hydrazine. By drying in 6, dry particles are then obtained.
The process according to FIG. 3 is similar to that of FIG. 2, except that a soluble salt of hydroxylamine (for example a salt of strong acid) is used as an additive, this additive being added in 2 during, but preferably after the quicklime has died out, and in 5 the suspension of carbonate particles recovered in 4 is subjected to a treatment with heated water, for example by means of steam ( more than 120 C), this treatment being capable of breaking down all traces of hydroxylamine.
Examples of embodiments will be described below. EXAMPLE 1 A milk of lime was prepared by the reaction of quicklime and water. The lime used contained 510 ppm of Iron expressed in the form of Fe203 and 125 ppm of Mn expressed in the form of MnO. The solid content of the milk was 10% by weight for example.
Other contents of calcium hydroxide are possible. The pH of the milk of lime thus formed was around 12. After reducing the temperature to 40 ° C., a reagent was added to in an amount corresponding to 0.2% of the weight of quicklime used.
CO2 was then bubbled into the milk at the rate of 20g CO / hour / liter. During this bubbling of CO2, the pH decreased to reach a value of approximately 8-8.5 at the end of the bubbling operation.
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The following table gives the characteristics of the carbonates thus obtained.
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<tb>
<tb>
ADDITIVES
<tb> No <SEP> THB <SEP> HZ <SEP> DT <SEP> CHA <SEP> SHA
<tb> additive
<tb> R457 <SEP> 93.1 <SEP> 94.3 <SEP> 95.2 <SEP> 95.4 <SEP> 95.4 <SEP> 95.5
<tb> I.J. <SEP> 2.6 <SEP> 1.8 <SEP> 1.5 <SEP> 1.3 <SEP> 1.5 <SEP> 1.5
<tb> d <SEP> (lam) <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 2 , <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 0
<tb>
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This table shows that by using the additives according to the invention (HZ hydrazine hydrate N2H4. H2O, DT sodium dithioniteNaSO, CHA hydroxylamine hydrochlorideNHOH. HCl, SHA hydroxylamine sulfate (NHOH. HSO,), i! Was compared to the reference particles (without additive), it is possible to increase the whiteness of the particles by approximately 2 points, while reducing the yellow index of these by at least one point.
By using other additives such as sodium tetrahydroboride (THB), it was not possible to obtain such an increase in whiteness, combined with such a reduction in yellowness.
The whiteness index measured at 457 nm and the yellowness index were measured on an Elrepho 2000 device from DATACOLOR.
The average diameter by weight (duo) is expressed in μm.
EXAMPLE 2 Example 1 was repeated, except that quicklime with different iron and Mn contents (expressed as Fe 2 O 3 and MnO) was used, and hydrazine was used as additive at the rate of 0.2% by weight of quicklime.
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The following table gives the whiteness index of the calcium carbonate particles prepared without hydrazine (R457 reference) and with hydrazine (R457 hydrazine).
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<tb>
<tb>
Lime <SEP> n <SEP> Fe201 <SEP> (ppm) <SEP> MnO <SEP> (ppm) <SEP> R457 <SEP> reference <SEP> R457
<tb> hydrazine
<tb> 1 <SEP> 390 <SEP> 115 <SEP> 94, <SEP> 3 <SEP> 96, <SEP> 6
<tb> 2 <SEP> 900 <SEP> 109 <SEP> 94, <SEP> 2 <SEP> 95, <SEP> 8
<tb> 3 <SEP> 330 <SEP> 109 <SEP> 94, <SEP> 8 <SEP> 97, <SEP> 4
<tb> 4 <SEP> 500 <SEP> 125 <SEP> 93, <SEP> 1 <SEP> 95, <SEP> 1
<tb> 5 <SEP> 910 <SEP> 175 <SEP> 92, <SEP> 8 <SEP> 95, <SEP> 8
<tb>
EXAMPLE 3 Example 2 was repeated, except that 0.1% hydrazine, 0.2% sodium dithionite and a mixture of 0.1% hydrazine and 0.1% were used. 1% sodium dithionite as an additive.
The following table gives the whiteness index of the particles of calcium carbonate prepared without additive (R457 reference), with hydrazine (R457 HZ), with sodium dithionite (R457 DT) and with the mixture (R457 HZ + DT).
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<tb>
<tb>
Lime <SEP> nO <SEP> Fe20) <SEP> MnO <SEP> ppm <SEP> R457 <SEP> ref <SEP> R457 <SEP> HZ <SEP> R457 <SEP> DT <SEP> R457
<tb> ppm <SEP> HZ + DT
<tb> 1 <SEP> 910 <SEP> 175 <SEP> 92.8 <SEP> 95.9 <SEP> 95.8 <SEP> 95, <SEP> 9
<tb> 2 <SEP> 740 <SEP> 90 <SEP> 94, <SEP> 4 <SEP> 95. <SEP> 8 <SEP> 95, <SEP> 7 <SEP> 95, <SEP> 8
<tb> 3 <SEP> 500 <SEP> 125 <SEP> 93, <SEP> 1 <SEP> 95, <SEP> 2 <SEP> 95, <SEP> 5 <SEP> 95, <SEP> 4
<tb>
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To remove all traces of hydrazine in the carbonate particles, the particles can be subjected to a container of sodium hypochlorite.
EXAMPLE 4 Example 2 was repeated, except that quicklime containing 910 ppm of iron expressed in the form of Fe 2 O 3 and 175 ppm of Mn expressed in the form of MnO was used.
The additives used were hydrazine (HZ) at 0.1 and 0.2% by weight of quicklime, hydroxylamine hydrochloride (CHA) at 0.1 and 0.2% by weight of lime quicklime, hydroxylamine sulfate (SHA) at 0.2% by weight quicklime, and mixtures of these additives.
The following table gives the whiteness index and the yellowness index of calcium carbonate particles with an average diameter of between 2 and 2.5 μm.
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<tb>
<tb>
Addi-ref. <SEP> HZ <SEP> CHA <SEP> SHA <SEP> HZ <SEP> + <SEP> CHA <SEP> CHA <SEP> + <SEP> SHA
<tb> tif
<tb>% <SEP> 0 <SEP> 0.1 <SEP> 0.2 <SEP> 0.1 <SEP> 0.2 <SEP> 0.2 <SEP> 0.1 <SEP> 0.1 <SEP> 0.1 <SEP> 0.1
<tb> R457 <SEP> 92.5 <SEP> 95.3 <SEP> 95.7 <SEP> 95.7 <SEP> 95.9 <SEP> 95.6 <SEP> 95.7 <SEP> 95 , 7
<tb> I.J. <SEP> 3.1 <SEP> 1.5 <SEP> 1.4 <SEP> 1.5 <SEP> 1.3 <SEP> 1.5 <SEP> 1.5 <SEP> 1.5
<tb>
We have cooked dolomite (CaO-MgO) instead of CaO. A similar observation was made
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greater whiteness of the carbonate particles and a reduction in the yellow appearance.
The particles of calcium carbonate and / or calcium carbonate and magnesium produced by the process according to the invention, in particular the particles having: * a content of Mn expressed in MnO of between 50 ppm and 500 ppm, preferably between between 70 and 250 ppm, more precisely between 100 and 200 ppm; * an iron content expressed as Fe203 of less than 2000 ppm, preferably less than 1000 ppm;
EMI8.1
* an average diameter by weight of less than 5 μm, preferably less than 3 μm; * a whiteness index measured at 457 nm greater than or equal to 95, but less than 99, and * a yellowness index less than or equal to 1.5, but greater than 0.5 find numerous applications as additives for paints, plastics, rubbers, glue, papers, etc.