<Desc/Clms Page number 1>
Machine de fabrication de brosses
La présente invention concerne une machine de fabrication de brosses comprenant un moule de coulée sous pression en vue de la fabrication des corps de brosses en matière plastique en particulier pour brosses à dents ou analogues, dans laquelle le moule de coulée sous pression comprend des cavités de moule placées dans les plaques de moule et dans laquelle est prévu un dispositif de transfert pour assurer tout au moins le passage des corps de brosses partiellement moulés par injection d'une cavité de moule à la suivante ou analogue.
Dans le cas de tels moules de coulée sous pression, des injecteurs chauffants sont prévus à proximité des cavités de moules, permettant l'injection de la masse liquide dans les cavités de moules. Les injecteurs chauffants et également les canaux chauffants doivent empêcher un refroidissement non désiré de la masse liquide de matières plastiques lors du procédé d'injection. On connaît également des moules de coulée sous pression qui sont directement soumis à un chauffage dans la zone des cavités de moule afin de favoriser une bonne distribution de la matière à mouler par injection.
Après le procédé d'injection, la masse de matières plastiques doit se solidifier le plus rapidement possible et refroidir jusqu'à ce que les corps de brosses moulés par injection aient acquis une stabilité suffisante pour un prélèvement et un usinage ultérieur. Le temps usuel d'un cycle s'élève ainsi à environ 30 à 40 secondes dont environ 20 à 25 secondes sont destinées au procédé d'injection et au temps de maintien en pression et le reste au temps de refroidissement.
En vue du refroidissement on trouve également dans la zone des cavités de moule, outre les injecteurs chauffants et éventuellement aussi les canaux chauffants, des canaux de
<Desc/Clms Page number 2>
refroidissement traversés de préférence par un produit réfrigérant liquide.
Ainsi se produit dans la zone des cavités de moule un refroidissement au même moment que le réchauffement, de telle sorte que les effets de ces mesures opposées sont en partie neutralisés et que leur efficacité respective est fortement lésée.
Les corps des brosses doivent acquérir une stabilité suffisante pour un usinage ultérieur de sorte que conformément à cela elles sont longtemps refroidies et que pendant ce temps le moule de coulée sous pression doit être maintenu fermé.
La présente invention se donne pour objectif d'élaborer une machine de fabrication de brosses comprenant un moule de coulée sous pression pour laquelle il est possible d'atteindre un meilleur refroidissement des corps de brosses moulés par injection et donc des temps de cycle plus courts.
Ce procédé doit pouvoir être aussi bien utilisé pour la fabrication de corps de brosses constitués d'un seul composant à mouler par injection que pour la fabrication de corps de brosses constitués de plusieurs composants à mouler par injection.
Pour parvenir à cet objectif, la présente invention propose en particulier que à proximité d'une cavité de moule ou d'un groupe de cavités de moule homogènes, dans lesquelles les corps de brosses sont totalement ou partiellement moulés par injection, soit placé au moins un poste de refroidissement et/ou un poste d'usinage avec fixation ou support pour les corps de brosses.
Pour ce moule de coulée sous pression, le temps d'un cycle peut être fortement réduit, ce qui augmente la production par unité de temps sans nuire à la qualité du produit.
<Desc/Clms Page number 3>
Pour ce moule de coulée sous pression, les corps de brosses moulés par injection demeurent moins longtemps dans les cavités de moule de coulée sous pression, c'est-à-dire qu'ils ne restent plus que le temps nécessaire à l'obtention de la stabilité nécessaire des corps de brosses pour un court transport d'un poste de moulage au suivant, respectivement le poste de refroidissement et/ou le poste d'usinage. Etant donné que le poste de refroidissement n'est plus, comme auparavant, en même temps poste de moulage, on peut lui accorder spécialement la fonction de refroidissement, de sorte qu'avant l'éjection de ce poste il est possible d'obtenir un refroidissement relativement plus efficace et ainsi un temps de refroidissement plus court, temps pendant lequel les corps de brosses ont atteint une stabilité suffisante pour un usinage ultérieur.
Ce procédé permet également d'atteindre une amélioration importante de la qualité des corps de brosses vu que notamment les dépressions de surface peuvent être évitées par un meilleur refroidissement.
Un poste de refroidissement et/ou un poste d'usinage présentant des corps de brosses accessibles permet également d'entreprendre un usinage des corps de brosses en même temps que le refroidissement, ce qui contribue également à une diminution du temps de fabrication des corps de brosses et donc des brosses.
Conformément à l'objectif de la présente invention, la fixation ou le support pour les corps de brosses dans le poste de refroidissement et/ou le poste d'usinage est formée par des moules enveloppant au moins partiellement ces corps de brosses, le cas échéant par des broches à trou, dans des moulures ou analogues s'engrenant dans les rainures des corps de brosses.
<Desc/Clms Page number 4>
Grâce à ce procédé, la chaleur peut être dissipée sur une surface de contact des corps de brosses comparativement grande et les corps de brosses sont en même temps soutenus positivement de sorte qu'ils ne peuvent se déformer lors du durcissement.
Les corps de brosses sont particulièrement bien maintenus par des broches à trou dans la zone du champs des brosses. Le cas échéant, des broches à trou peuvent aussi être prévues pour la fixation à un autre endroit du corps de brosse. Enfin, il est également possible de prévoir une fixation dans les moulures ou analogues s'engrenant dans les rainures des corps de brosses partiellement moulés par injection.
Un important avantage consiste dans le fait que le (s) moule (s) ou analogues disposés près du poste de refroidissement et/ou du poste d'usinage est/sont composé (s) de matériaux qui sont de bons conducteurs de chaleur, par exemple l'aluminium, et/ou dans le fait que des produits réfrigérants sont prévus dans la zone de ces moules.
Grâce à ces mesures, un refroidissement particulièrement efficace et rapide, tel que requis, ainsi qu'une stabilisation des corps de brosses moulés par injection peut être obtenu.
Un développement ultérieur avantageux de l'invention prévoit que près du poste de refroidissement et/ou du poste d'usinage une des plaques de moule présente un évidement situé aux alentours de la zone des moules ou de la zone des cavités de moules de la plaque de moule opposée. Ainsi, les corps de brosses se trouvant dans le poste de refroidissement et/ou d'usinage sont accessibles pour un usinage du coté de l'évidement, de sorte que le temps de refroidissement ou le temps de cycle peut encore mieux être mis à profit.
<Desc/Clms Page number 5>
Une forme de réalisation de l'invention prévoit que près du poste de refroidissement et/ou du poste d'usinage les corps de brosses soient accessibles au moins partiellement et que à cet endroit soit placé au moins un outil d'usinage, par exemple un dispositif de poinçonnage, un dispositif de transport des brosses ou analogues.
Conformément à l'objectif de la présente invention, la zone libre est prévue ici dans la zone de poinçonnage des corps de brosses, de sorte que lors du refroidissement peut également être entreprise l'application d'un poinçon qui d'ailleurs jusqu'ici se produisait au cours d'une opération ultérieure distincte. Si les corps des brosses restent ouverts sur une moitié de face, c'est-à-dire jusqu'à leur plan médian longitudinal dans le poste de refroidissement et/ou le poste d'usinage, il est également possible que les corps de brosses soient éjectés avant la fin d'un autre temps de cycle présumé.
Une forme de réalisation de l'invention prévoit que, près d'un moule de coulée sous pression constitué comme un outil rotatif ou un outil de retournement, des moules, respectivement des cavités de moules soient disposé (e) s dans le sens de rotation de manière alternative pour le moulage et des moules ou fixations ou supports pour le refroidissement et/ou l'usinage des corps de brosses.
Près de ce moule de coulée sous pression, les corps de brosses sont moulés alternativement les uns après les autres et refroidis dans des postes avoisinants, le cas échéant usinés et finalement éjectés. Le dispositif de transfert peut en outre fonctionner continuellement dans un sens de rotation comme outil rotatif ou comme outil de retournement en alternant le sens de rotation lors de chaque mécanisme de transfert.
<Desc/Clms Page number 6>
Une autre forme de réalisation de l'invention prévoit que dans le sens de rotation ou dans le sens périphérique du moule de coulée sous pression soient prévus l'un à la suite de l'autre des moules de coulée pour le corps de base des corps de brosses et des moules de coulée supplémentaires pour moulage périphérique reliés au moins à un poste de refroidissement et/ou un poste d'usinage.
Pour parvenir à cet objectif, le dispositif de transfert présente un élément rotatif avec fixations pour corps de brosses, où les fixations sont de préférence formées par des moules partiels pour extrémités de tête des corps de brosses avec broches à trou pour les trous de faisceaux de poils.
Les corps de brosses sont suffisamment bien maintenus par la présence en général d'au moins quinze poinçons pour le mécanisme de transfert, de sorte que même lors de mécanismes de transfert rapides, il ne subsiste aucun danger de déboîtement des corps de brosses. En outre, les broches à trou forment également un raccord suffisamment stable à l'endroit d'une fixation d'un seul coté relative au plan médian longitudinal.
Des modes de réalisation supplémentaires de la présente invention font l'objet des revendications secondaires. L'invention, ainsi que ses caractéristiques principales, sera décrite ci-après à l'aide des figures, qui représentent respectivement :
La figure 1, une vue latérale en coupe d'un moule d'injection fermé,
<Desc/Clms Page number 7>
Les figures 2 et 3, des vues latérales intérieures d'une plaque de moule située du côté de l'injecteur d'une part et d'une plaque de moule située du côté d'éjection d'autre part,
La figure 4, une vue correspondant à la figure 1 d'un moule d'injection, ici en position ouverte ainsi que les pièces de rotation et de retournement se trouvant en position de rotation ou de retournement,
La figure 5,
une vue latérale en coupe et ayant subi une rotation de 900 par rapport aux figures 1 et 4 d'un moule d'injection fermé ainsi que des moules se trouvant en position de refroidissement, respectivement les pièces moulées contenues à l'intérieur,
La figure 6, une vue comparable à la figure 5 d'un moule à injection fermé comportant toutefois ici des cavités de moules se trouvant en position d'éjection,
La figure 7, une vue latérale intérieure d'une plaque de moule reliée à plusieurs unités d'injection en vue de la fabrication de corps de brosses constitués de plusieurs composants,
La figure 8, une vue latérale en coupe d'un moule d'infection ouvert pour corps de brosses constitués du plusieurs composants, et la figure 9, une vue latérale du moule d'injection présenté à la figure 8, en position d'éjection.
<Desc/Clms Page number 8>
Un des moules de coulée sous pression 1 représenté par les figures 1 à 6 sert au moulage de corps de brosses 2, en particulier au moulage de corps de brosses à dents constitués de composants à mouler par injection. Comme les figures 2 à 4 permettent de le voir particulièrement bien, le moule de coulée sous pression 1 présente une plaque de moule 3 située du côté de l'injecteur ainsi qu'une plaque de moule 4 située du côté d'éjection (Fig. 3).
Pour l'ouverture du moule de coulée sous pression, celui-ci peut s'écarter dans un plan de joint entre les deux plaques de moule 3 et 4. A cet effet, le moule d'injection comporte une plaque de moule 4 mobile du côté de l'éjecteur.
Au centre de la plaque de moule 4 est prévu un arbre coulissant 5 à l'extrémité interne duquel une pièce rotative 6 fonctionne en tant que pièce réversible. La plaque de moule mobile 4 présente en son centre un renfoncement de support 7 où vient se loger la pièce rotative 6.
Dans la plaque de moule mobile 4 et la pièce rotative 6 qui se trouve dans celui-ci ainsi que dans la plaque de moule fixe 3 sont prévues des cavités de moule 8 disposées les unes face aux autres, qui délimitent les cavités de moulage ou les constituent lorsque le moule de coulée sous pression est fermé. Dans ce cas, les cavités de moule de la plaque de moule mobile 4 et de la pièce rotative 6 sont constituées chaque fois de deux sections 9 et 9a, dont la section 9a se trouve dans la pièce rotative. (comparer aussi avec la figure 3) Le moule de coulée sous pression 1 se trouve de la manière usuelle entre une unité de fermeture du côté gauche et une unité d'injection du côté droit, toutes deux supprimées par souci de commodité (se référer à l'exemple de la figure 1).
<Desc/Clms Page number 9>
A la figure 1, le moule de coulée sous pression se trouve en position d'injection fermée lors de laquelle la matière plastique liquide est injectée d'une unité d'injection dans les cavités de moule 8 en traversant une cheminée de moule 10, des canaux 11 et des injecteurs 12.
Comme le permettent de le voir les figures 2 et 3, plusieurs cavités de moule individuelles 8 peuvent être placées simultanément les unes à côté des autres, de sorte qu'un nombre correspondant de corps de brosses peut être moulé en même temps. Dans l'exemple de réalisation dont il est question, il s'agit d'un moule à retournement dans lequel huit corps de brosses 2 peuvent être chaque fois moulés en même temps sur les faces opposées.
Conformément aux figures 1 à 6, le moule de coulée sous pression 1 présente chaque fois des postes de refroidissement 14 à environ 90 de ses postes de moulage 13 opposés. (comparer avec les figures 2 et 3) Le transport des corps de brosses moulés des postes de moulage 13 aux postes de refroidissement 14 se réalise à l'aide de la pièce rotative 6 lorsque les plaques de moule 3 et 4 sont ouvertes, comme on peut le voir nettement à la figure 4. La plaque de moule 4 est ici en retrait, de sorte qu'il existe un espace libre entre la plaque de moule 3 et la plaque de moule 4. A l'aide de l'arbre coulissant 5, la pièce rotative 6 se déplace alors du renforcement de support 7 de la plaque de moule 4 vers cet interstice, où les corps de brosses moulés 2 sont saisis par l'extrémité de tête 15 dans la section de cavités de moule 9a.
Cette opération est réalisée au moyen des broches à trou présentes à cet endroit qui s'engrènent dans les trous de faisceaux de poils des corps de brosses.
Au moyen d'un électromoteur 16, la pièce rotative 6 va subir une rotation de 90 pour s'introduire à nouveau dans le
<Desc/Clms Page number 10>
renfoncement de support 7. Après la fermeture du moule par déplacement de la plaque de moule 4 contre la plaque de moule 3, les corps de brosses moulés 2 reposent dans les cavités de moule 8a des postes de refroidissement 14, comme on peut le voir nettement à la figure 5. Dans le cas de ces deux postes de refroidissement 14, les cavités de moule 8a sont spécialement destinées au refroidissement, les moules étant entre autres constitués de matériaux qui sont de bons conducteurs de chaleur, en particulier l'aluminium.
En outre, des canaux de refroidissement 17 sont dessinés en traits interrompus à la figure 5.
Les moitiés de cavités de moule de la plaque de moule 3 située du côté de l'injecteur peuvent être ouvertes dans la zone des postes de refroidissement 14 également lorsque le moule de coulée sous pression 1 est fermé, de sorte que les corps de brosses 2 peuvent être éjectés, comme le montre la figure 6. A cette fin, les moitiés de cavités de moule sont reliées à des coulisses 18 et des espaces libres correspondants 19 sont prévus près de la plaque de moule 3 située du côté de l'injecteur pour les moitiés de cavités de moule en retrait. Si ces moitiés de cavités de moule sont en retrait et que donc les moules sont ouverts dans la zone des postes de refroidissement 14, l'éjection des corps de brosses 2 refroidis et donc suffisamment stabilisés peut avoir lieu à l'aide de l'éjecteur.
En outre, il est également possible que les corps de brosses se trouvant aux postes de refroidissement 14 soient après une certaine phase de refroidissement à nouveau usinés sur une moitié de face dans le moule situé du côté de l'éjecteur. Etant donné que les moules situés dans la zone des postes de refroidissement 14 peuvent être ouverts indépendamment des moules situés près des postes de moulage, un tel usinage peut être réalisé près des postes de moulage 13 pendant le temps de
<Desc/Clms Page number 11>
cycle alloué à l'injection, au maintien en pression et au refroidissement. Un tel usinage pourrait par exemple consister en l'application d'un poinçon sur les corps de brosses. Après cette apposition, les corps de brosses peuvent être éjectés pendant le temps de cycle.
Le dispositif 16 peut être formé comme un mécanisme de renversement au moyen duquel la pièce rotative 6 peut être tournée alternativement dans les deux sens ou comme un mécanisme de rotation pour la poursuite de la rotation de la pièce rotative 6 dans un sens de rotation.
Il convient de mentionner également que au lieu de doubler à chaque fois les postes de moulage et de refroidissement opposés, il est possible de développer une autre forme de réalisation dans laquelle un poste de refroidissement fait face à un poste de moulage. Dans ce cas, la pièce rotative 6 effectuerait chaque fois une rotation de 180 lors du transport des corps de brosses au poste de refroidissement.
Les figures 7 à 9 représentent un moule de coulée sous pression la ou des éléments de ce moule pour le moulage de corps de brosses constitués de plusieurs composants injectés. On voit à la figure 7 trois unités d'injection 21,21a, 21b pour trois différents composants injectés. Dans le sens périphérique du moule de coulée sous pression sont prévus l'un à la suite de l'autre trois postes de moulage 13a, 13b et 13c dont le premier réalise le moulage des corps de base et les deux autres 13b et 13c réalisent des moulages périphériques supplémentaires. A cela s'ajoute alors un poste de refroidissement et un poste d'usinage 14a (comparer aussi avec la figure 9).
Conformément à la figure 7 un évidement 22 situé aux alentours de la zone des moules ou de la zone des cavités de moules des plaques de moules opposées 4 est prévu dans la
<Desc/Clms Page number 12>
plaque de moule située du côté de l'injecteur 3 dans la zone du poste de refroidissement et du poste d'usinage 14 a. De cette manière, les corps de brosses se trouvant encore dans les moitiés de cavités de moule de la plaque de moule 4 située du côté d'éjection ou de la pièce rotative 6 sont accessibles pour un usinage, comme le montre la figure 9. Ici on peut voir que après un refrpidissement et un usinage éventuel de corps de brosses 2 dont le moulage est terminé, ces corps de brosses peuvent être éjectés à l'aide de l'éjecteur 20 des moitiés des cavités de moule de la plaque de moule 4.
Pendant l'usinage des corps de brosses et aussi lors de l'éjection, le moule de coulée sous pression peut rester fermé.
Pendant ce temps de cycle, lord duquel le moule de coulée sous pression est fermé, un refroidissement et/ou un usinage et/ou une éjection de corps de brosses 2 peut se produire dans la zone du poste de refroidissement et du poste d'usinage 14a indépendamment du processus de moulage.
Dans le cas de cette forme de réalisation, les moitiés de cavités de moule se trouvant dans la plaque de moule 4 peuvent aussi être formées de telle sorte que se produit un refroidissement rapide des corps de brosses 2. En particulier dans ce cas-ci un matériau qui est bon conducteur de chaleur, par exemple l'aluminium peut aussi être utilisé. En outre, des canaux de refroidissement peuvent également être prévus.
Le poste d'usinage qui n'est pas représenté dans l'exemple de réalisation peut être formé pour différents usinages sur la face accessible du corps de brosse où il se règle notamment aussi en fonction de la place existante.
Dans les cas les plus simples peut être placé près du poste de refroidissement et du poste d'usinage 14a un dispositif de poinçonnage au moyen duquel les corps de brosses 2 peuvent être poinçonnés. On peut également concevoir des dispositifs
<Desc/Clms Page number 13>
d'usinage qui permettent un usinage approfondi des corps de brosses 2 situés dans la moitié de moule. Si en exception aux exemples de réalisation représentés une autre fixation de corps de brosses était prévue dans la zone de la pièce rotative 6, où la zone des trous dans l'extrémité de tête des corps de brosses 15 est libre d'accès près du poste de refroidissement et du poste d'usinage 14a, la pose de faisceaux de poils dans les trous des corps de brosses serait là aussi possible.
Il convient également de mentionner que, outre la forme de réalisation pour la fabrication de corps de brosses constitués de plusieurs composants injectés que l'on peut voir à la figure 7, on peut également prévoir des aménagements pour lesquels sont envisagés plus d'un poste de refroidissement et plus d'un poste d'usinage. Par exemple il pourrait être envisagé au moins un poste de refroidissement suivi d'au moins un poste d'usinage.
La figure 8 représente une vue latérale d'un moule de coulée sous pression la en position ouverte et constitué d'une pièce rotative 6 avancée pour la rotation ou le retournement. Cette représentation correspond pour l'essentiel à la figure 4.
<Desc / Clms Page number 1>
Brush making machine
The present invention relates to a brush-making machine comprising a die-casting mold for the manufacture of brush bodies made of plastic, in particular for toothbrushes or the like, in which the die-casting mold comprises cavities mold placed in the mold plates and in which a transfer device is provided to ensure at least the passage of the brush bodies partially molded by injection from one mold cavity to the next or the like.
In the case of such die-casting molds, heating injectors are provided near the mold cavities, allowing the injection of the liquid mass into the mold cavities. The heating injectors and also the heating channels must prevent unwanted cooling of the liquid mass of plastics during the injection process. Die casting molds are also known which are directly subjected to heating in the area of the mold cavities in order to promote good distribution of the material to be molded by injection.
After the injection process, the plastics mass should solidify as quickly as possible and cool until the injection molded brush bodies have acquired sufficient stability for subsequent removal and machining. The usual time of a cycle thus amounts to approximately 30 to 40 seconds, of which approximately 20 to 25 seconds are intended for the injection process and for the pressure maintenance time and the rest for the cooling time.
For cooling purposes, there are also in the area of the mold cavities, in addition to the heating injectors and possibly also the heating channels,
<Desc / Clms Page number 2>
cooling preferably traversed by a liquid refrigerant.
Thus occurs in the area of the mold cavities a cooling at the same time as the heating, so that the effects of these opposite measures are partially neutralized and their respective effectiveness is greatly affected.
The brush bodies must acquire sufficient stability for further machining so that in accordance with this they are cooled for a long time and during this time the die casting mold must be kept closed.
The present invention sets itself the objective of developing a machine for manufacturing brushes comprising a die-casting mold for which it is possible to achieve better cooling of the bodies of brushes injection molded and therefore shorter cycle times.
This process must be able to be used both for the manufacture of brush bodies made of a single component to be molded by injection and for the manufacture of brush bodies made up of several components to be molded by injection.
To achieve this objective, the present invention proposes in particular that near a mold cavity or a group of homogeneous mold cavities, in which the brush bodies are totally or partially injection molded, be placed at least a cooling station and / or a machining station with fixing or support for the brush bodies.
For this die-casting mold, the time of a cycle can be greatly reduced, which increases the production per unit of time without harming the quality of the product.
<Desc / Clms Page number 3>
For this die-casting mold, the injection-molded brush bodies remain in the die-casting mold cavities for a shorter period of time, i.e. they only remain for the time necessary to obtain the necessary stability of the brush bodies for a short transport from one molding station to the next, respectively the cooling station and / or the machining station. Since the cooling station is no longer, as before, at the same time a molding station, it can be specially granted the cooling function, so that before the ejection of this station it is possible to obtain a relatively more efficient cooling and thus a shorter cooling time, time during which the brush bodies have reached sufficient stability for further machining.
This process also makes it possible to achieve a significant improvement in the quality of the brush bodies since, in particular, surface depressions can be avoided by better cooling.
A cooling station and / or a machining station having accessible brush bodies also makes it possible to undertake machining of the brush bodies at the same time as cooling, which also contributes to a reduction in the time of manufacture of the brush bodies. brushes and therefore brushes.
In accordance with the objective of the present invention, the fixing or the support for the brush bodies in the cooling station and / or the machining station is formed by molds at least partially enveloping these brush bodies, if necessary. by hole pins, in moldings or the like meshing in the grooves of the brush bodies.
<Desc / Clms Page number 4>
Thanks to this process, heat can be dissipated over a comparatively large contact surface of the brush bodies and the brush bodies are at the same time positively supported so that they cannot deform during hardening.
The brush bodies are particularly well maintained by hole pins in the brush field area. If necessary, hole pins can also be provided for fixing to another location on the brush body. Finally, it is also possible to provide a fixing in the moldings or the like meshing in the grooves of the brush bodies partially injection molded.
An important advantage is that the mold (s) or the like placed near the cooling station and / or the machining station is / are made of materials which are good heat conductors, for example for example aluminum, and / or in the fact that refrigerants are provided in the area of these molds.
With these measures, particularly efficient and rapid cooling, as required, as well as stabilization of the injection molded brush bodies can be obtained.
A further advantageous development of the invention provides that near the cooling station and / or the machining station one of the mold plates has a recess located around the mold area or the mold cavity area of the plate. opposite mold. Thus, the brush bodies located in the cooling and / or machining station are accessible for machining on the side of the recess, so that the cooling time or the cycle time can be even better used. .
<Desc / Clms Page number 5>
An embodiment of the invention provides that near the cooling station and / or the machining station the brush bodies are accessible at least partially and that at this location is placed at least one machining tool, for example a punching device, a device for transporting brushes or the like.
In accordance with the objective of the present invention, the free zone is provided here in the punching zone of the brush bodies, so that during cooling can also be undertaken the application of a punch which moreover hitherto occurred in a separate subsequent operation. If the brush bodies remain open on one half of the face, i.e. up to their longitudinal median plane in the cooling station and / or the machining station, it is also possible that the brush bodies are ejected before the end of another presumed cycle time.
An embodiment of the invention provides that, near a die-casting mold constituted as a rotary tool or a turning tool, molds, respectively mold cavities are arranged in the direction of rotation. alternatively for molding and molds or fixings or supports for cooling and / or machining the brush bodies.
Near this die-casting mold, the brush bodies are molded alternately one after the other and cooled in neighboring stations, if necessary machined and finally ejected. The transfer device can furthermore function continuously in a direction of rotation as a rotary tool or as a turning tool by alternating the direction of rotation during each transfer mechanism.
<Desc / Clms Page number 6>
Another embodiment of the invention provides that, in the direction of rotation or in the peripheral direction of the die-casting mold, there are provided, one after the other, casting molds for the base body of the bodies. brushes and additional casting molds for peripheral molding connected at least to a cooling station and / or a machining station.
To achieve this objective, the transfer device has a rotary element with fixings for brush bodies, where the fixings are preferably formed by partial molds for head ends of the brush bodies with hole pins for the bundle holes. fur.
The brush bodies are sufficiently well maintained by the presence in general of at least fifteen punches for the transfer mechanism, so that even during rapid transfer mechanisms, there remains no danger of dislodging the brush bodies. In addition, the hole pins also form a sufficiently stable connection at the location of a single-sided fixing relative to the longitudinal median plane.
Additional embodiments of the present invention are the subject of the dependent claims. The invention, as well as its main characteristics, will be described below using the figures, which respectively represent:
FIG. 1, a side view in section of a closed injection mold,
<Desc / Clms Page number 7>
FIGS. 2 and 3, interior side views of a mold plate located on the side of the injector on the one hand and a mold plate located on the ejection side on the other hand,
FIG. 4, a view corresponding to FIG. 1 of an injection mold, here in the open position as well as the rotation and turning parts being in the rotation or turning position,
Figure 5,
a side view in section and having undergone a rotation of 900 with respect to FIGS. 1 and 4 of a closed injection mold as well as of the molds being in the cooling position, respectively the molded parts contained inside,
FIG. 6, a view comparable to FIG. 5 of a closed injection mold, however comprising here cavities of molds being in the ejection position,
FIG. 7, an interior side view of a mold plate connected to several injection units for the production of brush bodies made up of several components,
FIG. 8, a side view in section of an open infection mold for the body of brushes made up of several components, and FIG. 9, a side view of the injection mold presented in FIG. 8, in the ejection position .
<Desc / Clms Page number 8>
One of the die casting molds 1 shown in FIGS. 1 to 6 is used for molding brush bodies 2, in particular for molding toothbrush bodies made up of components to be injection molded. As FIGS. 2 to 4 make it possible to see particularly clearly, the die-casting mold 1 has a mold plate 3 situated on the side of the injector as well as a mold plate 4 situated on the ejection side (FIG. 3).
For the opening of the die-casting mold, this can deviate in a joint plane between the two mold plates 3 and 4. For this purpose, the injection mold comprises a mold plate 4 movable from the side of the ejector.
In the center of the mold plate 4 is provided a sliding shaft 5 at the inner end of which a rotating part 6 functions as a reversible part. The movable mold plate 4 has at its center a support recess 7 in which the rotary part 6 is housed.
In the movable mold plate 4 and the rotary part 6 which is therein as well as in the fixed mold plate 3 are provided mold cavities 8 arranged one opposite the other, which delimit the mold cavities or the constitute when the die casting mold is closed. In this case, the mold cavities of the movable mold plate 4 and of the rotary part 6 are constituted each time by two sections 9 and 9a, the section 9a of which is located in the rotary part. (compare also with figure 3) The die casting mold 1 is located in the usual way between a closing unit on the left side and an injection unit on the right side, both removed for convenience (refer to the example of figure 1).
<Desc / Clms Page number 9>
In FIG. 1, the die-casting mold is in the closed injection position during which the liquid plastic material is injected from an injection unit into the mold cavities 8 by passing through a mold chimney 10, channels 11 and injectors 12.
As shown in Figures 2 and 3, several individual mold cavities 8 can be placed simultaneously next to each other, so that a corresponding number of brush bodies can be molded at the same time. In the embodiment in question, it is a turning mold in which eight brush bodies 2 can be molded at the same time on the opposite faces.
In accordance with FIGS. 1 to 6, the pressure casting mold 1 each has cooling stations 14 at approximately 90 from its opposite molding stations 13. (compare with figures 2 and 3) The transport of the molded brush bodies from the molding stations 13 to the cooling stations 14 is carried out using the rotating part 6 when the mold plates 3 and 4 are open, as in can clearly see in Figure 4. The mold plate 4 is recessed here, so that there is a free space between the mold plate 3 and the mold plate 4. Using the sliding shaft 5, the rotating part 6 then moves from the support reinforcement 7 of the mold plate 4 to this gap, where the molded brush bodies 2 are gripped by the head end 15 in the section of mold cavities 9a.
This operation is carried out by means of the hole pins present at this location which mesh in the hair bundle holes of the brush bodies.
By means of an electric motor 16, the rotary part 6 will undergo a rotation of 90 to be introduced again into the
<Desc / Clms Page number 10>
support recess 7. After closing the mold by moving the mold plate 4 against the mold plate 3, the molded brush bodies 2 rest in the mold cavities 8a of the cooling stations 14, as can be clearly seen in Figure 5. In the case of these two cooling stations 14, the mold cavities 8a are specially intended for cooling, the molds being inter alia made of materials which are good heat conductors, in particular aluminum.
In addition, cooling channels 17 are drawn in broken lines in FIG. 5.
The mold cavity halves of the mold plate 3 located on the side of the injector can be opened in the area of the cooling stations 14 also when the die casting mold 1 is closed, so that the brush bodies 2 can be ejected, as shown in Figure 6. For this purpose, the mold cavity halves are connected to slides 18 and corresponding free spaces 19 are provided near the mold plate 3 located on the side of the injector for the recessed mold cavity halves. If these halves of mold cavities are set back and therefore the molds are open in the area of the cooling stations 14, the ejection of the brush bodies 2 cooled and therefore sufficiently stabilized can take place using the ejector .
In addition, it is also possible that the brush bodies located at the cooling stations 14 are after a certain cooling phase again machined on a face half in the mold located on the side of the ejector. Since the molds located in the area of the cooling stations 14 can be opened independently of the molds located near the molding stations, such machining can be carried out near the molding stations 13 during the time of
<Desc / Clms Page number 11>
cycle allocated to injection, pressure maintenance and cooling. Such machining could for example consist in applying a punch to the brush bodies. After this affixing, the brush bodies can be ejected during the cycle time.
The device 16 can be formed as a reversing mechanism by means of which the rotating part 6 can be rotated alternately in both directions or as a rotating mechanism for the continued rotation of the rotating part 6 in one direction of rotation.
It should also be mentioned that instead of doubling the opposite molding and cooling stations each time, it is possible to develop another embodiment in which a cooling station faces a molding station. In this case, the rotating part 6 would perform a rotation of 180 each time when transporting the brush bodies to the cooling station.
Figures 7 to 9 show a die casting mold or elements of this mold for the molding of brush bodies made up of several injected components. FIG. 7 shows three injection units 21, 21a, 21b for three different components injected. In the peripheral direction of the die-casting mold are provided, one after the other, three molding stations 13a, 13b and 13c, the first of which molds the base bodies and the other two 13b and 13c carry out additional peripheral moldings. To this is then added a cooling station and a machining station 14a (compare also with FIG. 9).
In accordance with FIG. 7, a recess 22 situated around the area of the molds or the area of the mold cavities of the opposite mold plates 4 is provided in the
<Desc / Clms Page number 12>
mold plate located on the side of the injector 3 in the area of the cooling station and the machining station 14 a. In this way, the brush bodies still located in the mold cavity halves of the mold plate 4 located on the ejection side or of the rotating part 6 are accessible for machining, as shown in FIG. 9. Here it can be seen that after cooling and possible machining of brush bodies 2, the molding of which is finished, these brush bodies can be ejected using the ejector 20 from the halves of the mold cavities of the mold plate 4 .
During machining of the brush bodies and also during ejection, the die casting mold can remain closed.
During this cycle time, the lord of which the die casting mold is closed, cooling and / or machining and / or ejection of brush body 2 may occur in the area of the cooling station and the machining station 14a independently of the molding process.
In the case of this embodiment, the mold cavity halves located in the mold plate 4 can also be formed so that a rapid cooling of the brush bodies 2 takes place. In particular in this case a material which is good conductor of heat, for example aluminum can also be used. In addition, cooling channels can also be provided.
The machining station which is not shown in the exemplary embodiment can be formed for different machining operations on the accessible face of the brush body where it is adjusted in particular also according to the existing space.
In the simplest cases can be placed near the cooling station and the machining station 14a a punching device by means of which the brush bodies 2 can be punched. We can also design devices
<Desc / Clms Page number 13>
machining which allow deep machining of the brush bodies 2 located in the mold half. If, as an exception to the embodiments shown, another fixing of the brush body was provided in the area of the rotating part 6, where the area of the holes in the head end of the brush bodies 15 is free to access near the station cooling and machining station 14a, the installation of bundles of bristles in the holes of the brush bodies would also be possible.
It should also be mentioned that, in addition to the embodiment for the manufacture of brush bodies made up of several injected components which can be seen in FIG. 7, provision can also be made for which more than one station is envisaged. cooling and more than one machining station. For example, it could be envisaged at least one cooling station followed by at least one machining station.
Figure 8 shows a side view of a die casting mold in the open position and consisting of a rotating part 6 advanced for rotation or turning. This representation essentially corresponds to Figure 4.