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Machine de fabrication de brosses.
La présente invention concerne une machine de fabrication de brosses comprenant au moins un moule pour injection destiné à la fabrication de corps de brosses en matière plastique, en particulier de brosses à dents, les corps de brosses étant constitués de plusieurs composants coulés par injection les uns à la suite des autres, pour la fabrication desquels la machine présente plusieurs cavités de moulage différentes prévues dans des plaques de moulage séparées les unes des autres par des distances pouvant varier, et une griffe ou un dispositif de transport analogue présentant un moyen d'attache et de transport étant prévus pour le transport de pièces injectées d'une cavité de moulage à une autre.
Des machines de fabrication de brosses comprenant des moules pour injection et un dispositif de transport comme système de manipulation sont déjà connues dans différentes formes de réalisation (se référer par exemple aux documents DE-GM 91 03 553.8 et DE 44 17 986 A1).
En l'occurrence, dans le cas de corps de brosses constitués de plusieurs composants, les corps de brosses (ébauches de manches) sont tout d'abord coulés par injection et ensuite placés dans d'autres poches de moulage à l'aide du dispositif de transport, dans lesquelles un autre composant de coulage, par exemple une gaine de préhension ou autre enveloppe analogue, est coulé par injection. D'autres processus de coulage par injection peuvent éventuellement encore succéder à ceux-ci et le corps de brosse fini est finalement enlevé du moule pour injection au moyen du dispositif de transport et acheminé vers un poste d'usinage.
Les moules pour injection connus constitués d'un système de manipulation intégré présentent il est vrai une haute précision de positionnement, ce qui entraîne toutefois des frais élevés vu qu'ils doivent être introduits dans le
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moule et qu'ils sont en règle générale construits pour des pièces injectées déterminées.
Font également partie de l'état de la technique des outils de pivotement constitués d'une partie pivotante et destinés au transport des pièces injectées d'une zone de moulage à une autre. Dans la partie pivotante se trouvent des zones partielles de poches de moulage. Ces zones partielles doivent, lors du pivotement, s'adapter parfaitement aux différentes poches de moulage partielles prévues dans les plaques de moulage. Cela requiert une haute qualité de fabrication avec des coûts correspondants.
Le but de l'invention est de procurer une machine de fabrication de brosses comprenant un moule pour injection et un dispositif de transport qui, chaque partie séparément ainsi que dans son ensemble, génère des frais comparativement faibles. Toutefois, une adaptation précise et un positionnement exact des pièces injectées doivent malgré tout être atteints après le pivotement. En outre, des déformations doivent être évitées à l'intérieur d'un corps de brosse.
Pour atteindre ce but, il est proposé que le dispositif de transport destiné à déplacer les corps de brosses injectés d'une zone de poche de moulage à une autre soit conçu comme un dispositif de transport séparé du moule pour injection et qu'il soit adjoint à celui-ci et que dans la zone des cavités de moulage destinées au coulage par injection d'un deuxième composant ou plus soient prévus des moyens de centrage permettant d'orienter exactement la griffe et/ou le corps de brosse injecté retenu.
Un dispositif de transport séparé du moule pour injection présente entre autres l'avantage qu'il peut être adjoint à différents moules et que le moule pour injection lui-même ne doit pas spécialement être conçu pour le montage direct du dispositif de transport. Les frais sont ainsi réduits tant en ce qui concerne le dispositif de transport qu'en ce qui concerne le moule pour injection. Afin de compenser d'éventuelles imprécisions apparaissant au niveau de la
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concordance de position entre le dispositif de transport et le moule pour injection, il est prévu des moyens de centrage grâce auxquels la griffe, respectivement le corps de brosse retenu, est positionnée définitivement avec précision lors de la mise en place de corps de brosses dans une autre poche de moulage.
Il est particulièrement avantageux de prévoir comme moyen de centrage au moins une tige de centrage positionnée à l'intérieur d'une moitié de poche de moulage afin de venir en prise dans un des trous de réception de faisceaux de poils formés dans le corps principal de corps de brosse lors du coulage par injection de celui-ci.
Une ou plusieurs tiges, de centrage de ce type venant en prise dans des trous de réception de faisceaux de poils peuvent être éventuellement utilisées en plus des moyens de précentrage. L'engrènement direct dans le corps de brosse et là dans les trous de réception de faisceaux de poils permet d'atteindre une position définitive précise correspondante du corps de brosse placé dans le moule.
Bien que pour le positionnement exact une ou peu de tiges de positionnement suffisent, il est particulièrement avantageux de prévoir plusieurs tiges de centrage, de préférence un nombre de tiges de centrage s'adaptant aux trous de réception de faisceaux de poils qui corresponde au nombre de ces trous faisant partie d'une aire d'implantation de soies.
Outre l'effet de centrage, il est avantageux, en particulier lors de l'utilisation d'un nombre de tiges de. centrage correspondant au nombre de trous sur le corps de brosse, que des déformations de la tête de corps de brosse soient de ce fait évitées. Grâce aux temps de cycles courts, les pièces injectées fabriquées au cours d'un processus de coulée par injection sont encore relativement chaudes et elles risquent alors de se déformer. Si par contre elles sont placées sur des tiges de centrage, il se produit une meilleure dissipation de la chaleur et la tête de corps de brosse est également stabilisée mécaniquement,
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de telle sorte que des déformations et des imperfections de mesure suite à un rétrécissement n'apparaissent plus ou n'ont plus d'effets désavantageux.
Pareillement, lors d'un processus de coulage par injection suivant, lors duquel un deuxième composant est coulé par injection, des déformations, auxquelles est sensible en particulier la tête de corps de brosse présentant les trous, sont évitées. Cela a un effet avantageux également sur le garnissage ultérieur, au cours duquel des faisceaux de poils sont insérés dans les trous. Lors de chaque processus de garnissage, une plaquette d'ancrage est également insérée avec le faisceau de poils dans le trou.
En l'occurrence, elle entre à des endroits opposés de la paroi du trou sur environ 1 à 2 dixièmes de millimètres et maintient alors le faisceau de poils. A cet effet, il est toutefois nécessaire que lors du processus de garnissage, chaque trou soit atteint centralement avec haute précision, ce qui n'est le cas qu'avec des corps de brosses indéformables.
Suivant une forme de réalisation préférée, il est prévu que le dispositif de transport soit conçu comme un dispositif de transport linéaire et qu'il présente une griffe multiple destinée à retenir plusieurs, de préférence tous les corps de brosses d'une zone de poche de moulage.
Dans le cas de ce dispositif de transport, l'allure du mouvement est simple vu que seuls sont nécessaires un mouvement de transport linéaire et un mouvement de levage.
Lors de l'utilisation d'un dispositif de transport linéaire au lieu d'un outil de pivotement, il est également avantageux qu'une grande partie de la face à canaux chauffants de l'outil de coulée par injection puisse être également utilisée pour d'autres pièces injectées, vu qu'un agencement à symétrie de pivotement des points d'injection n'est pas nécessaire. Les points d'injection peuvent, lors de l'utilisation d'un dispositif de transport linéaire, être positionnés suivant des données de technique d'injection et peuvent varier en conséquence lorsque
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d'autres pièces injectées doivent être fabriquées.
D'autres aspects de réalisation avantageux de l'invention sont décrits dans les revendications dépendantes. L'invention, avec ses principales particularités, sera décrite encore plus en détail cidessous avec référence aux dessins, dans lesquels : la Fig. 1 est une vue en élévation de côté d'une machine de coulage par injection destinée à la fabrication de corps de brosses ; la Fig. 2 est une vue en élévation de côté en coupe d'un moule pour injection ouvert ; la Fig. 3 montre le moule pour injection de la Fig.
2 à l'état fermé ; la Fig. 4 est une vue d'une des deux plaques de moulage comprenant deux zones de cavités de moulage et un dispositif de transport associé ; la Fig. 5 est une vue plus ou moins comparable à la Fig. 4, mais d'une plaque présentant trois zones de cavités de moulage ; la Fig. 6 est une vue en coupe détaillée d'une cavité de moulage avec la tige de centrage, et la Fig. 7 est une vue détaillée d'une cavité de moulage avec des tiges de centrage.
Une machine de coulage par injection 1 apparaissant à la Fig. 1 sert à fabriquer des corps de brosses à dents 2 constitués de plusieurs composants. La machine de coulage par injection présente du côté gauche une unité d'assemblage 3 et du côté droit deux unités d'injection 4 et 5 pour les deux composants à mouler par injection du corps de brosse. A côté de l'unité d'assemblage 3 se trouve le moule pour injection 6 à l'état ouvert. Ses plaques de moulage 7 et 8 contenant les poches de moulage 9a, 9b (voir Fig. 2 à 7) formées de poches de moulage partielles 21 se trouvent en l'occurrence à une certaine distance l'une de l'autre.
A la machine de coulage par injection 1 est adjoint un dispositif de transport 10 au moyen duquel des corps de
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brosses partiellement coulés par injection, appelés ébauches de manches, peuvent être déplacés d'une zone de poche de moulage 15 à une autre zone de poche de moulage 16 (voir Fig. 4).
Le dispositif de transport présente une partie support 11 disposée à côté de la machine de coulage par injection et sur laquelle est montée une griffe 12 positionnable. Cette griffe 12 peut être déplacée linéairement dans deux directions de coordonnées au moyen des commandes de levage.
La double flèche Pf1 indique un mouvement de levage latéral et la double flèche Pf2 indique un mouvement de levage vertical. Dans la position représentée sur la Fig. 1, la griffe 12 se trouve dans une position de dégagement externe, dans laquelle les corps de brosses à dents finis 2 sont retenus, déplacés après l'injection de l'ébauche de manche 2a de la zone de poche de moulage inférieure 15 à une zone de poche de moulage supérieure 16 et les corps de brosses à dents finis 2 se trouvant dans la zone de poche de moulage supérieure sont enlevés du moule.
La Fig. 2 représente de manière plus ou moins détaillée la zone du moule pour injection 6 à l'état ouvert, la griffe 12 du dispositif de transport 10 étant dans ce cas-ci introduite dans l'espace intermédiaire entre les deux plaques de moulage 7 et 8. Grâce à cette griffe 12, les ébauches de manches 2a sont maintenues dans cette position à l'extrémité inférieure et les corps de brosses à dents finis 2 à l'extrémité supérieure, les ébauches de manches 2a et les corps de brosses à dents finis 2 venant d'être enlevés des moules partiels de la plaque de moulage 7 côté éjection. Au cours de l'étape suivante, la griffe 12 est guidée vers le haut et les ébauches de manches 2a sont déposées dans la zone de poche de moulage supérieure d'où sont préalablement enlevés les corps de brosses à dents finis 2.
Après la fermeture du moule (voir Fig. 3), des ébauches de manches 2a sont coulées par injection dans la zone de poche de moulage inférieure 15 et dans la zone de poche de moulage supérieure les ébauches de manches
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préalablement déposées sont encastrées par injection avec un deuxième composant dans la zone du manche. Pour plus de clarté, les ébauches de manches déposées dans la zone de poche de moulage supérieure ne sont pas représentées sur la Fig. 3.
Le numéro de référence 13 désigne en outre sur les Fig. 2 et 3 un premier bloc de canaux chauffants et le numéro de référence 14 désigne un deuxième bloc de canaux chauffants.
Ceux-ci permettent d'acheminer les deux composants de coulée par injection et de les amener aux poches de moulage 9a, 9b près de la plaque de moulage 8 côté buse.
Comme le montrent les Fig. 4 et 5, la griffe 12 est conçue comme une griffe multiple afin de retenir simultanément plusieurs corps de brosses à dents respectivement plusieurs ébauches de manches. Dans l'exemple de réalisation des Fig.
2 et 4, la griffe 12 est conçue comme griffe multiple double afin de saisir tous les corps de brosses à dents, respectivement toutes les ébauches de manches, disposés les uns à côté des autres dans les deux zones de poche de moulage 15, 16.
Sur la Fig. 4, six poches de moulage sont disposées les unes à côté des autres dans la première zone de poche de moulage 15 dans laquelle des ébauches de manches 2a sont coulées par injection. Dans la deuxième zone de poche de moulage 16 se trouvent les poches de moulage 9b dans lesquelles le deuxième composant est coulé par injection et, dans ce cas, l'ébauche de manche 2a est par exemple pourvue d'une gaine de préhension 22.
La Fig. 5 montre un dispositif de transport constitué d'une griffe multiple 12a présentant trois segments de préhension et permettant un déplacement des ébauches de manches dans le moule multiple représenté constitué des poches de moulage 9a, 9b. Dans cette forme de réalisation, une troisième zone de poche de moulage 17 est également prévue en plus des deux zones de poche de moulage 15 et 16.
Le corps de brosse à dents fini 2 se compose ainsi de trois composants individuels. Des ébauches de manches 2a sont.
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coulées par injection dans la zone de poche de moulage 15, tandis que des manches intermédiaires 2b sont coulés par injection avec une première gaine de préhension 22a dans la zone de poche de moulage 16. Finalement a lieu le coulage par injection final dans la zone de poche de moulage 17, lors duquel un troisième composant est coulé par injection pour obtenir une gaine de préhension supplémentaire 22b. Le déplacement d'une zone de poche de moulage à la suivante et enfin l'enlèvement de corps de brosses finis sont réalisés à l'aide de la griffe triple 12a.
En l'occurrence, toutes les ébauches de manches sont saisies simultanément et acheminées autour d'une zone de poche de moulage, respectivement les pièces injectées finies (corps de brosses 2) sont enlevées du moule. Par la suite, la griffe passe dans une position située en dehors du moule (voir Fig. 4 et 5).
Comme déjà indiqué ci-dessus, le dispositif de transport 10 formant un appareil de manipulation ne fait pas directement partie de la machine de coulage par injection, mais est adjoint à celle-ci. Toutefois, pour garantir un positionnement précis lors de la mise en place d'ébauches de manches ou de manches intermédiaires dans les poches de moulage d'une deuxième ou d'une troisième zone de poche de moulage, des moyens de centrage sont prévus, lesquels viennent, dans l'exemple de réalisation, directement en prise dans la pièce injectée à placer dans une poche de moulage. De préférence, il est en l'occurrence prévu au moins une tige de centrage 18 comme moyen de centrage, laquelle s'engrène dans uns des trous de réception de faisceaux de poils 23 formé lors du coulage par injection des ébauches de manches 2a.
Une telle ébauche de manche 2a pourvue de trous de réception de faisceaux de poils 23 est représentée en tirets sur la Fig. 6. Une ou plusieurs tiges de centrage 18 disposées à l'intérieur d'une poche de moulage partielle 21 peuvent se trouver dans la zone d'une deuxième ou d'une troisième zone de poche de moulage 16 ou 17.
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Les Fig. 4 et 5 montrent, respectivement dans la zone de poche de moulage 16, respectivement dans les zones de poche de moulage 16 et 17, deux tiges de centrage 18 de ce type disposées l'une à côté de l'autre. Lorsqu'au moins deux tiges de centrage sont prévues, on obtient une orientation de position exacte de la pièce injectée sur toute sa longueur.
En variante des exemples de réalisation représentés, il est avantageux, dans le cas de deux tiges de centrage, que celles-ci soient séparées d'une distance la plus grande possible, par exemple grâce à leur disposition aux extrémités opposées de faire d'implantation de soies.
Si, pour chaque trou de réception de faisceau de poils ménagé dans la pièce injectée, une tige de centrage 18 est prévue, cela offre, en plus d'un centrage, respectivement d'un positionnement particulièrement bon de la pièce injectée, l'avantage supplémentaire que des déformations et des imperfections de mesure résultant du rétrécissement du matériau en matière plastique sont efficacement évitées.
Le corps de brosse dans lequel se trouvent les trous de réception de faisceaux de poils 23 est justement sensible aux déformations et aux rétrécissements. Grâce aux tiges de centrage s'engrenant dans chaque trou de réception de faisceau de poils, on obtient également une meilleure dissipation de la chaleur, de sorte que la pièce injectée se refroidit plus rapidement. De cette manière les cycles de coulage par injection peuvent être raccourcis.
La longueur d'engrènement de la ou des tiges de centrage 18 dans les trous de réception de faisceaux de poils peut être calculée de manière telle qu'elle corresponde plus ou moins à la profondeur de ces trous. Comme le montre clairement la Fig. 6, la tige de centrage 18 va en se rétrécissant de manière conique vers sa zone d'extrémité libre et présente à proximité de la base de la poche de moulage 19 une section transversale correspondant aux tiges 20, respectivement aux trous de réception de faisceaux de poils 23. Cette configuration simplifie d'une part la mise
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en place de la pièce injectée et garantit d'autre part, grâce à une insertion plus en profondeur dans la poche de moulage, un guidage de la pièce injectée jusque dans sa position finale exacte.
En plus des tiges de centrage 18, d'autres moyens de centrage pourraient également encore être prévus, par exemple des éléments de centrage auxiliaires prévus sur la griffe 12 et la plaque de moulage 7. Par exemple, des tiges peuvent être montées sur la griffe et s'insérer dans des alésages correspondants de la plaque de moulage. Les tiges présentent en l'occurrence une forme conique avantageuse, des alésages coniques complémentaires étant ménagés dans le moule.
Sur la Fig. 7, les tiges 20 destinées à former les trous de réception de faisceaux de poils 23 se trouvent en position de retrait lors du démoulage, tandis que pendant le processus de coulage par injection, elles s'engrènent dans la moitié de poche de moulage 21 ou dans la poche de moulage 9a. La longueur d'insertion correspond dans ce cas plus ou moins à la longueur de la tige de centrage 18 représentée sur la Fig. 6.
Il convient également de signaler que la griffe 12,12a du dispositif de transport 10 peut être conçue sous la forme d'une griffe à vide, d'un grappin, d'un écarteur ou d'un élément de préhension analogue.
L'utilisation d'un dispositif de transport linéaire 10 permet d'utiliser environ 1/3 du moule pour injection 6, c'est-à-dire de la partie englobée par la moitié de moule côté buse des blocs à canaux chauffants 13 et 14, également pour d'autres pièces injectées sans devoir réaliser des ajustements. Il en résulte un avantage économique important.
Grâce au fait que le dispositif de transport 10 est adjoint à la machine de coulage par injection 1, aucune mesure pour le transport des manches n'est nécessaire au niveau du moule lui-même, et le fait que le dispositif de transport 10 puisse également être facultativement adjoint à d'autres
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machines de coulage par injection ou par la suite à une machine de coulage par injection constitue également un avantage.
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Brush making machine.
The present invention relates to a brush manufacturing machine comprising at least one injection mold intended for the manufacture of plastic brush bodies, in particular toothbrushes, the brush bodies being made up of several injection-molded components. following the others, for the manufacture of which the machine has several different molding cavities provided in molding plates separated from each other by varying distances, and a claw or a similar transport device having a fastening means and transport being provided for the transport of injected parts from one mold cavity to another.
Brush manufacturing machines comprising injection molds and a transport device as a handling system are already known in various embodiments (see for example documents DE-GM 91 03 553.8 and DE 44 17 986 A1).
In this case, in the case of brush bodies made up of several components, the brush bodies (handle blanks) are firstly injection molded and then placed in other molding pockets using the device. transport, in which another casting component, for example a grip sheath or other similar casing, is injection molded. Other injection molding processes may possibly follow these and the finished brush body is finally removed from the injection mold by means of the transport device and conveyed to a machining station.
Known injection molds consisting of an integrated handling system do indeed have a high positioning precision, which however involves high costs since they have to be introduced into the
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mold and are generally constructed for specific injected parts.
Also included in the state of the art are pivoting tools made up of a pivoting part and intended for transporting the injected parts from one molding zone to another. In the pivoting part there are partial areas of molding pockets. These partial areas must, during pivoting, adapt perfectly to the different partial molding pockets provided in the molding plates. This requires high manufacturing quality with corresponding costs.
The object of the invention is to provide a brush manufacturing machine comprising an injection mold and a transport device which, each part separately and as a whole, generates comparatively low costs. However, precise adaptation and exact positioning of the injected parts must still be achieved after pivoting. In addition, deformations must be avoided inside a brush body.
To achieve this goal, it is proposed that the transport device intended for moving the bodies of brushes injected from one molding pocket zone to another be designed as a transport device separate from the injection mold and that it be added to this and that in the area of the mold cavities intended for injection molding of a second or more component are provided centering means making it possible to orient the claw and / or the retained injected brush body exactly.
A transport device separate from the injection mold has the advantage, among other things, that it can be added to different molds and that the injection mold itself does not have to be specially designed for direct mounting of the transport device. Costs are thus reduced both with regard to the transport device and with regard to the injection mold. In order to compensate for any inaccuracies appearing at the level of the
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concordance of position between the transport device and the mold for injection, there are provided centering means by which the claw, respectively the retained brush body, is positioned definitively with precision when placing brush bodies in a another molding pocket.
It is particularly advantageous to provide as a centering means at least one centering rod positioned inside a half of a molding pocket so as to engage in one of the holes for receiving bristle bundles formed in the main body of brush body during injection molding thereof.
One or more centering rods of this type engaging in holes for receiving bundles of bristles may possibly be used in addition to the pre-centering means. The direct meshing in the brush body and there in the holes for receiving bristle bundles makes it possible to reach a corresponding precise final position of the brush body placed in the mold.
Although for the exact positioning one or few positioning rods are sufficient, it is particularly advantageous to provide several centering rods, preferably a number of centering rods adapting to the receiving holes of hair bundles which corresponds to the number of these holes being part of a set-up area for bristles.
In addition to the centering effect, it is advantageous, in particular when using a number of rods. centering corresponding to the number of holes on the brush body, that deformations of the brush body head are thereby avoided. Thanks to the short cycle times, the injected parts produced during an injection casting process are still relatively hot and they may then deform. On the other hand, if they are placed on centering rods, better heat dissipation occurs and the brush body head is also mechanically stabilized,
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so that deformations and imperfections of measurement following a narrowing no longer appear or no longer have disadvantageous effects.
Likewise, during a subsequent injection molding process, during which a second component is injection molded, deformations, to which the brush body head having the holes is particularly sensitive, are avoided. This also has an advantageous effect on the subsequent filling, in which bundles of bristles are inserted into the holes. During each filling process, an anchor plate is also inserted with the bundle of bristles in the hole.
In this case, it enters at opposite locations of the wall of the hole for about 1 to 2 tenths of a millimeter and then maintains the bundle of hairs. For this purpose, it is however necessary that during the filling process, each hole is reached centrally with high precision, which is the case only with non-deformable brush bodies.
According to a preferred embodiment, it is intended that the transport device is designed as a linear transport device and that it has a multiple claw intended to hold several, preferably all the brush bodies of a pocket pocket area. molding.
In the case of this transport device, the pace of the movement is simple since only a linear transport movement and a lifting movement are necessary.
When using a linear transport device instead of a swivel tool, it is also advantageous that a large part of the heating channel face of the injection molding tool can also be used for d other injected parts, since an arrangement with pivoting symmetry of the injection points is not necessary. The injection points can, when using a linear transport device, be positioned according to injection technique data and can vary accordingly when
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other injected parts must be manufactured.
Other advantageous embodiments of the invention are described in the dependent claims. The invention, with its main features, will be described in more detail below with reference to the drawings, in which: FIG. 1 is a side elevational view of an injection molding machine intended for the manufacture of brush bodies; Fig. 2 is a side elevational view in section of an open injection mold; Fig. 3 shows the injection mold of FIG.
2 in the closed state; Fig. 4 is a view of one of the two molding plates comprising two zones of molding cavities and an associated transport device; Fig. 5 is a view more or less comparable to FIG. 4, but of a plate having three zones of molding cavities; Fig. 6 is a detailed sectional view of a molding cavity with the centering rod, and FIG. 7 is a detailed view of a molding cavity with centering rods.
An injection molding machine 1 shown in FIG. 1 is used to manufacture toothbrush bodies 2 made up of several components. The injection molding machine has on the left side an assembly unit 3 and on the right side two injection units 4 and 5 for the two components to be injection molded from the brush body. Next to the assembly unit 3 is the injection mold 6 in the open state. Its molding plates 7 and 8 containing the molding pockets 9a, 9b (see FIGS. 2 to 7) formed by partial molding pockets 21 are in this case at a certain distance from each other.
To the injection molding machine 1 is added a transport device 10 by means of which
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partially injection-molded brushes, called handle blanks, can be moved from one molding pocket area 15 to another molding pocket area 16 (see Fig. 4).
The transport device has a support part 11 disposed next to the injection molding machine and on which is mounted a positionable claw 12. This claw 12 can be moved linearly in two coordinate directions by means of the lifting controls.
The double arrow Pf1 indicates a lateral lifting movement and the double arrow Pf2 indicates a vertical lifting movement. In the position shown in FIG. 1, the claw 12 is in an external release position, in which the finished toothbrush bodies 2 are retained, moved after the injection of the handle blank 2a from the lower molding pocket zone 15 to a upper molding pocket area 16 and the finished toothbrush bodies 2 in the upper molding pocket area are removed from the mold.
Fig. 2 shows in more or less detail the area of the injection mold 6 in the open state, the claw 12 of the transport device 10 being in this case introduced into the intermediate space between the two molding plates 7 and 8 With this claw 12, the handle blanks 2a are held in this position at the lower end and the finished toothbrush bodies 2 at the upper end, the sleeve blanks 2a and the finished toothbrush bodies 2 having just been removed from the partial molds of the molding plate 7 on the ejection side. During the next step, the claw 12 is guided upwards and the sleeve blanks 2a are deposited in the upper molding pocket zone from which the finished toothbrush bodies 2 are previously removed.
After closing the mold (see Fig. 3), sleeve blanks 2a are injection molded into the lower molding pocket area 15 and into the upper molding pocket area the sleeve blanks
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previously deposited are embedded by injection with a second component in the handle area. For clarity, the sleeve blanks deposited in the upper molding pocket area are not shown in FIG. 3.
The reference number 13 furthermore designates in FIGS. 2 and 3 a first block of heating channels and the reference number 14 designates a second block of heating channels.
These make it possible to route the two injection casting components and to bring them to the molding pockets 9a, 9b near the molding plate 8 on the nozzle side.
As shown in Figs. 4 and 5, the claw 12 is designed as a multiple claw in order to simultaneously retain several bodies of toothbrushes, respectively several sketches of handles. In the embodiment of FIGS.
2 and 4, the claw 12 is designed as a double multiple claw in order to grip all the toothbrush bodies, respectively all the handle blanks, arranged one next to the other in the two molding pocket zones 15, 16.
In Fig. 4, six molding pockets are arranged next to each other in the first molding pocket zone 15 in which sleeve blanks 2a are injection molded. In the second molding pocket zone 16 are the molding pockets 9b in which the second component is injection molded and, in this case, the sleeve blank 2a is for example provided with a gripping sheath 22.
Fig. 5 shows a transport device consisting of a multiple claw 12a having three gripping segments and allowing movement of the sleeve blanks in the multiple mold shown consisting of molding pockets 9a, 9b. In this embodiment, a third molding pocket zone 17 is also provided in addition to the two molding pocket zones 15 and 16.
The finished toothbrush body 2 thus consists of three individual components. Sleeve sketches 2a are.
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injection molding in the molding ladle zone 15, while intermediate sleeves 2b are injection molded with a first gripping sheath 22a in the molding ladle zone 16. Finally, final injection molding takes place in the molding zone. molding pocket 17, during which a third component is injection molded to obtain an additional grip sheath 22b. The displacement from one molding pocket zone to the next and finally the removal of finished brush bodies are carried out using the triple claw 12a.
In this case, all the sleeve blanks are gripped simultaneously and routed around a molding pocket zone, respectively the finished injected parts (brush body 2) are removed from the mold. Thereafter, the claw moves to a position outside the mold (see Fig. 4 and 5).
As already indicated above, the transport device 10 forming a handling device is not directly part of the injection molding machine, but is associated with it. However, in order to guarantee precise positioning during the positioning of sleeve or intermediate sleeve blanks in the molding pockets of a second or third molding pocket zone, centering means are provided, which come, in the embodiment, directly engaged in the injected part to be placed in a molding pocket. Preferably, there is in this case provided at least one centering rod 18 as centering means, which meshes in one of the bristle beam receiving holes 23 formed during the injection molding of the sleeve blanks 2a.
Such a handle blank 2a provided with bristle beam receiving holes 23 is shown in dashes in FIG. 6. One or more centering rods 18 disposed inside a partial molding pocket 21 may be in the area of a second or third molding pocket area 16 or 17.
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Figs. 4 and 5 show, respectively in the molding pocket area 16, respectively in the molding pocket areas 16 and 17, two centering rods 18 of this type arranged one next to the other. When at least two centering rods are provided, an exact position orientation of the injected part is obtained over its entire length.
As a variant of the exemplary embodiments shown, it is advantageous, in the case of two centering rods, that these are separated by the greatest possible distance, for example by virtue of their arrangement at the opposite ends to make a layout geese.
If, for each bristle beam receiving hole formed in the injected part, a centering rod 18 is provided, this offers, in addition to centering, respectively a particularly good positioning of the injected part, the advantage furthermore that deformations and imperfections of measurement resulting from the shrinking of the plastic material are effectively avoided.
The brush body in which the bristle beam receiving holes 23 are located is precisely sensitive to deformation and shrinkage. Thanks to the centering rods meshing in each bristle receiving hole, better heat dissipation is also obtained, so that the injected part cools down more quickly. In this way the injection molding cycles can be shortened.
The length of engagement of the centering rod (s) 18 in the hair bundle receiving holes can be calculated in such a way that it more or less corresponds to the depth of these holes. As clearly shown in FIG. 6, the centering rod 18 tapers conically towards its free end zone and has, near the base of the molding pocket 19, a cross section corresponding to the rods 20, respectively to the beam receiving holes of bristles 23. This configuration simplifies on the one hand the setting
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in place of the injected part and on the other hand guarantees, thanks to a deeper insertion into the molding pocket, guiding of the injected part into its exact final position.
In addition to the centering rods 18, other centering means could also be provided, for example auxiliary centering elements provided on the claw 12 and the molding plate 7. For example, rods can be mounted on the claw and fit into corresponding bores on the molding plate. The rods have in this case an advantageous conical shape, complementary conical bores being provided in the mold.
In Fig. 7, the rods 20 intended to form the holes for receiving the bundles of bristles 23 are in the retracted position during demolding, while during the injection molding process, they mesh in the half of the molding pocket 21 or in the molding pocket 9a. The insertion length in this case corresponds more or less to the length of the centering rod 18 shown in FIG. 6.
It should also be noted that the claw 12,12a of the transport device 10 can be designed in the form of a vacuum claw, a grapple, a spacer or a similar gripping element.
The use of a linear transport device 10 makes it possible to use approximately 1/3 of the mold for injection 6, that is to say of the part encompassed by the mold half on the nozzle side of the heating channel blocks 13 and 14, also for other injected parts without having to make adjustments. This results in a significant economic advantage.
Thanks to the fact that the transport device 10 is attached to the injection molding machine 1, no measure for the transport of the sleeves is necessary at the level of the mold itself, and the fact that the transport device 10 can also be optionally attached to others
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Injection molding machines or subsequently an injection molding machine is also an advantage.