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Procédé de fabrication d'une semi-remorque.
L'invention concerne un procédé et un dispositif pour la fabrication d'une semi-remorque.
Selon l'invention, on propose un procédé de fabrication d'une semi-remorque comprenant les étapes suivantes : - fabrication d'une paire de poutres principales de châssis et de section en I, chaque poutre principale étant formée d'une âme en plaque d'acier soudera une plaque d'acier supérieure et une plaque d'acier inférieure respectivement aux extrémités supérieure et inférieure de l'âme en montant deux jeux de plaques sur un dispositif de blocage présentant une table d'étau horizontale allongée comprenant une paires de mâchoires d'étau allongée montée de chaque côté et au dessus de la table de blocage, les mâchoires pouvant s'éloigner et se rapprocher,
les mâchoires étant libérées chaque paire de plaques inférieures et supérieures sont montées verticalement sur la table d'étau avec l'âme correspondante montée entre elles, l'âme étant supportée horizontalement au dessus de la table d'étau par un siège reposant sur la table d'étau avec les côtés latéraux de l'âme s'étendant vers l'extérieur du siège, des moyens d'espacement étant montés sur la table d'étau entre les deux jeux de plaques, alignement de chaque âme avec ses
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plaques inférieures et supérieures correspondantes, blocage des plaques en alignement par resserrement des mâchoires, soudage par points de chaque âme avec ses plaques supérieure et inférieure correspondantes, vérification de l'alignement et, en cas de satisfaction,
soudage complet de chaque âme à ses plaques supérieures et inférieures correspondantes le long de l'âme et de chaque côté, déblocage des mâchoires d'étau et transport de la paire de poutres principales vers un support de châssis, montage des poutres principales dans une position inversée sur le support de châssis, espacement des poutres principales d'une longueur prédéterminée et mise en alignement parallèle et fixation des poutres au support de châssis, soudage d'un certain nombre de poutrelles transversales en acier sur les poutres principales, les poutrelles transversales passant à travers des ouvertures associées dans l'âme, adjacentes à la plaque supérieure des poutres principales et s'étendant latéralement de part et d'autre de chaque poutre principale, soudage de rails latéraux le long des extrémités libres des poutrelles transversales,
préparation d'un assemblage de plaque de frottement, montage de l'assemblage de plaque de frottement à l'extrémité avant des poutres principales entre celles-ci et soudage de l'assemblage de plaque de frottement aux poutres principales, préparation d'un assemblage arrière, montage de l'assemblage arrière à l'extrémité arrière de la poutre principale et soudage de celui-ci aux poutres
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principales, montage d'une ou de plusieurs unités de suspension sur un côté inférieur des poutres principales, adjacentes à l'extrémité arrière des poutres principales, retournement du châssis et transport du châssis à un poste de pulvérisation, décapage mécanique à la grenaille et peinture du châssis,
montage d'un système pneumatique et d'un système électrique sur le châssis, et inspection et vérification de la semi-remorque terminée.
Selon un mode de réalisation préféré les mâchoires d'étau sont supportées par un certain nombre de vérins pneumatiques espacés sur la table d'étau, les vérins étant connectés en parallèle à une alimentation de puissance pneumatique pour mouvoir les mâchoires l'une vers l'autre et inversément.
Selon un autre mode de réalisation, l'assemblage de la plaque de frottement est préparé par soudage d'une structure de renfort du dessus de la plaque de frottement, la structure de renfort comprenant une paire de poutrelles espacées et longitudinales s'étendant d'une extrémité avant à une extrémité arrière de la plaque de frottement et comprenant un paire de poutrelles transversales espacées s'étendant des côtés opposés de la plaque de frottement pour fixation aux poutres principales du châssis, un axe-pivot étant monté sur et s'étendant vers le bas de la
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plaque de frottement, une tôle de renforcement étant montée verticale entre les poutrelles longitudinales au dessus du pivot.
Selon encore un mode de réalisation, l'assemblage d'extrémité arrière est préparé en faisant un support comprenant une poutrelle supérieure et une poutrelle inférieure interconnectée par des montants espacés avec une paire de barres de renforcement s'étendant vers l'avant de la structure pour fixation aux poutres principales du châssis, et préparation et montage d'un panneau de support de lampes sur la structure.
L'invention sera plus facilement comprise à la lecture de la description qui suit de quelques modes de réalisation, donnés à titre d'exemple seulement, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : la fig. 1 est un diagramme de blocs schématique illustrant le procédé de fabrication de la semi-remorque selon l'invention ; la fig. 2 est une vue en détail et en perspective du dispositif d'étau utilisé dans le procédé ; la fig. 3 est une vue en détail en perspective d'une partie du dispositif d'étau ;
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la fig. 4 est une vue en élévation en détail d'une partie du dispositif d'étau ; la fig. 5 est une illustration en perspective des plaques d'acier utilisées pour former les poutres principales de châssis selon le procédé, la fig. 6 est une vue en perspective d'une poutre principale de châssis obtenue selon le procédé ;
la fig. 7 est une vue latérale en élévation d'un châssis obtenu selon la procédé ; la fig. 8 est une vue en plan du châssis ; la fig. 9 est une vue en plan de l'assemblage de la plaque de frottement obtenue selon le procédé ; la fig. 10 est une vue en coupe prise selon la ligne X-X de la fig. 9 : la fig. 11 est une vue en section prise selon la ligne XI-XI de la fig. 9 ; la fig. 12 est une vue en élévation de l'assemblage d'extrémité arrière de châssis selon le procédé ;
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la fig. 13 est une vue latérale de l'assemblage d'extrémité arrière de châssis ; la fig. 14 est une vue en coupe selon la ligne XIV-XIV de la fig. 12 ; la fig. 15 est une vue de détail en perspective montrant les unités de suspensions montées sous le châssis ; la fig. 16 est une vue latérale en élévation d'une semi-remorque selon l'invention ;
les figs. 17 à 19 illustrent le découpage de plaque d'acier standard en sections de plaque pour former le châssis ; la fig. 20 est une vue schématique latérale en élévation de la remorque télescopique obtenue selon l'invention ; la fig. 21 est une vue latérale en élévation de la partie avant de la remorque de la fig. 20 ; la fig. 22 est une vue latérale en élévation de la partie arrière de la remorque de la fig. 20 ; la fig. 23 est une vue en plan de la partie arrière de la remorque de la fig. 20 ;
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la fig. 24 est une vue latérale détaillée et en élévation de l'assemblage d'extrémité arrière de la remorque de la fig. 20 ; la fig. 25 est une vue en élévation de l'assemblage d'extrémité arrière : la fig. 26 est une vue en plan de l'assemblage d'extrémité arrière ;
et la fig. 27 est une vue détaillée, partiellement en coupe-, d'une partie de la remorque de la fig. 20 montrant un arrangement de blocage pour fixation réversible entre elles des parties de châssis.
En se référant aux dessins, on décrit ci-après un procédé de fabrication de semi-remorque selon l'invention.
Une paire de poutres principales 11 de châssis de section en I est obtenue à un poste de fabrication 10 de poutres principales. Chaque poutre principale 11 (figs. 5 et 6) est formée par une âme sous forme de plaque métallique soudée à une plaque métallique de dessus 13 et une plaque métallique de dessous 14 au sommet et à la base respectivement de l'âme 12. Les poutres 11 sont formées sur un dispositif d'étau 15 (figs. 2 à 4), le dispositif
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d'étau 15 présentant une table d'étau 16 avec des paires correspondantes de mâchoires d'étau allongées 17 montées le long de chaque côté de la table d'étau 16. Chaque mâchoire 17 présente une section en U ayant une face d'étau intérieure 18 avec des côté latéraux 19 se prolongeant vers l'extérieur.
Chaque mâchoire 17 est supportée entre un certain nombre de vérins pneumatiques 20 espacés montés sur la table d'étau 16 au moyen d'un rail de montage 20 en U qui est présent verticalement de chaque côté de la table d'étau 16. Une tige mobile de piston 25 de chaque vérin 20 est solidaire d'un support 26 s'étendant entre les côtés latéraux 19 des mâchoires 17. Tous les vérins 20 sont connectés en parallèle à une alimentation de mise en pression pneumatique (non montré) pour permettre le mouvement des mâchoires l'une vers l'autre ou inversément.
Les mâchoires 17 étant en positions rétractées, chaque paire de plaques 13,14 inférieures et supérieures sont montées verticalement sur la table d'étau 16 avec la plaque d'âme 12 associée montée entre elles. L'âme 12 est supportée horizontalement au dessus de la table d'étau 16 par un siège 28 qui repose sur la table d'étau 16, les côtés latéraux de l'âme 12 se prolongeant de chaque côté du siège 28. Les deux jeux de plaques de poutre 12,13, 14 sont montés sur la table d'étau 16 et un certain nombre de pièces d'espacement 30 sont insérées entre les jeux de plaques et aussi éventuellement entre les chaque jeux de
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plaques 12,13, 14 et les mâchoires 17 pour remplir les vides entre les mâchoires 17.
Ainsi, on comprendra qu'en variant la largeur des pièces d'espacement, des poutres d'épaisseur variable peuvent être bloquées sur la table d'étau 15.
Chaque âme 12 est alignée avec ces plaques supérieure et inférieure associées 13,14 et les plaques 12,13, 14 sont bloquées en alignement en serrant les mâchoires. Chaque âme est soudée par points avec ses plaque inférieure et supérieure associées 13,14. L'alignement des plaques 12, 13 et 14 est vérifié et si celui-ci est correct chaque âme 12 est complètement soudé à ses plaques supérieure et inférieure associées 13,14 le long l'âme 12 de chaque côté de l'âme 12, formant ainsi une paire de poutres principales
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11.
Les mâchoires d'étau 17 sont relâchées et les poutres 11 sont transportées à un support de châssis (non montré).
Les poutres sont montées en position à l'envers sur le support de châssis, les poutres principales 11 étant espacées d'une longueur prédéterminée sur le support de châssis en alignement parallèle et fixées ensuite au support de châssis.
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Un certain nombre de poutrelles transversales 35 sont montées sur les poutres principales 11 et soudées aux poutres principales 11. Les poutrelles transversales 35 passent à travers des ouvertures prévues dans les âmes 12, adjacentes aux plaques supérieures 13 des poutres principales 11. Chaque poutrelle transversale 35 se prolonge latéralement vers l'extérieur de chaque poutre principale 11. Des rails latéraux 37 sont soudés le long des extrémités libres des poutrelles transversales 35,
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parallèlement aux poutres principales 11.
En se référant aux figs. 9 à 11, un assemblage de plaque de frottement 40 est fabriqué. L'assemblage de plaque de frottement comprend une plaque de frottement en tôle d'acier rectangulaire 41 avec une face supérieure 42 et une face inférieure 43. Une structure de renforcement 45 est soudée sur la face supérieure 42. La structure de renforcement 45 comporte une paire de poutrelles 46 espacées, profilés en U et longitudinales s'étendant entre une extrémité avant 47 et une extrémité arrière 48 de la plaque de frottement 41. Une paire de poutrelles espacées, profilés en U et transversales 50,51 s'étend entre les côtés opposés de la plaque de frottement 41. Les poutrelles 50 et 51 ont des extrémités 52,53 pour leurs fixations aux poutres principales 11 du châssis.
Un pivot 55 est monté sur la plaque de frottement 41 et s'étend vers le bas de la face inférieure 43 de la plaque
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de frottement 41. Sur la face supérieure 41, au dessus du pivot 55 une plaque de rétention de pivot 57 est prévue.
Une plaque de renforcement 58 est également prévue verticalement sur la plaque de rétention 57 et s'étend entre les poutrelles longitudinales 46. Comme on peut le voir dans la fig. 8, l'assemblage de plaque de frottement 40 est monté à l'avant des poutres principales 11 entre les poutres principales 11, et est soudée aux poutres principales Il.
En se référant maintenant aux figs. 12 à 14, on montre un assemblage d'extrémité arrière 60. L'assemblage d'extrémité arrière 60 présente une structure de support 61 comprenant une poutrelle 62 supérieure profilée en U et une poutrelle inférieure 63 de section en caisson interconnectés par des montants 64 espacés et de section en caisson. une paire d'entretoises 65 inclinées et de renforcement s'étendent vers l'avant et l'extérieur de la poutrelle inférieure 63 pour fixation à la plaque inférieure 14 des poutres principales 11 du châssis. Une paire de panneaux de support de lampe 67 ayant des trous 68 pour le montage des assemblages de lampes arrières sont préparés et montés sur la structure 61. Des panneaux de placage additionnels 69 peuvent aussi être montés sur la structure 61.
L'assemblage d'extrémité arrière 60 est aligné avec une extrémité arrière des poutres principales 11 et y est soudée.
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Un certain nombre d'unités de suspension 70 sont montés espacés sur la face inférieure des poutres principales il adjacents à l'extrémité arrière des poutres principales il. Une fois les roues adaptées, le châssis peut être retourné et transporté à un poste de 80 de pulvérisation. A la station de pulvérisation 80, le châssis est décapé à la grenaille pour le nettoyer et est ensuite peint par pulvérisation. A partir de la station de pulvérisation 80, le châssis est amené à un poste de finition 90 dans lequel un système pneumatique et un système électrique sont montés sur le châssis. Chaque châssis est ensuite testé et inspecté.
Aux figs. 17 à 19 on illustre la manière de couper des tôles métalliques de dimensions standard en section de tôle pouvant être utilisées pour la fabrication du châssis. On notera que les sections de tôle requises sont marquées sur chaque tôle d'acier d'une manière qui minimise le gaspillage, les parties en hachuré des dessins représentant les zones non utilisées.
En se référant maintenant aux figs. 20 à 27, on montre une remorque télescopique 100 fabriquée selon le procédé. Dans ce cas, la remorque 100 présente un châssis en deux parties, à savoir une partie de châssis avant 102 qui est
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montée en glissement sur une partie de châssis arrière 103. La partie de châssis avant 102 présente une paire de poutres principales espacées qui ont été formées comme décrit ci-dessus. Un assemblage de plaque de frottement 106 est montée à l'avant de l'assemblage de châssis avant 102. La partie de châssis arrière 103 comprend aussi une paire de poutres principales espacées 108. La partie de châssis arrière 103 peut être glissée entre les poutres principales 105 de la partie de châssis avant 102 comme montré dans la fig. 23, avec des roulettes 110 montées entre elles.
Des chevilles de blocage 112 opérées pneumatiquement sont présentes adjacentes à l'extrémité avant de la partie de châssis arrière 103 et peuvent s'engager réversiblement au moyen de vérins associés 113 dans des trous d'ancrage 114 correspondants présents dans les poutres principales 105 de la partie de châssis avant 102. De cette manière les parties de châssis 102,103 peuvent être bloquées ensemble en position déployée comme indiqué dans la fig. 20 ou dans une position rétractée (non montrée).
En se référant aux figs. 24 à 26, on y montre un assemblage d'extrémité arrière 120 pour la remorque 100. Dans ce cas l'assemblage d'extrémité arrière 120 comprend une structure de support 121 comprenant une poutrelle supérieure de
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section en caisson 122 et une poutrelle inférieure de section en caisson 123 interconnectées par des montants espacés de section en caisson 124.
Des entretoises triangulaires de renforcement 126 s'étendent vers l'extérieur de l'extrémité avant de la structure 121 pour engagement avec les poutres principales 108 de la partie de châssis arrière 103. Un boulon de verrouillage est monté de chaque côté de la structure 121 au moyen d'un bras porteur 131 monté en pivotement en 32 pour blocage du bras 131 en position relevée comme indiqué dans la fig. 24 et en position abaissée comme indiquée par des lignes en pointillé dans la fig. 24.
L'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre décrites ci-dessus mais peut varier dans sa construction et ses détails.
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Method of manufacturing a semi-trailer.
The invention relates to a method and a device for manufacturing a semi-trailer.
According to the invention, a method of manufacturing a semi-trailer is proposed, comprising the following steps: - manufacturing a pair of main beams of chassis and I-section, each main beam being formed of a plate core steel will weld an upper steel plate and a lower steel plate respectively to the upper and lower ends of the core by mounting two sets of plates on a blocking device having an elongated horizontal vice table comprising a pair of elongated vice jaws mounted on each side and above the blocking table, the jaws being able to move away and closer,
the jaws being released each pair of lower and upper plates are mounted vertically on the vice table with the corresponding core mounted between them, the soul being supported horizontally above the vice table by a seat resting on the table vice with the lateral sides of the core extending towards the outside of the seat, spacing means being mounted on the vice table between the two sets of plates, alignment of each core with its
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corresponding lower and upper plates, locking of the plates in alignment by tightening the jaws, spot welding of each core with its corresponding upper and lower plates, verification of the alignment and, if satisfied,
complete welding of each core to its corresponding upper and lower plates along the core and on each side, release of the vice jaws and transport of the pair of main beams to a chassis support, mounting of the main beams in one position reversed on the chassis support, spacing of the main beams of a predetermined length and parallel alignment and fixing of the beams to the chassis support, welding of a number of steel transverse beams on the main beams, the transverse beams passing through openings associated in the core, adjacent to the upper plate of the main beams and extending laterally on either side of each main beam, welding of lateral rails along the free ends of the transverse beams,
preparation of a friction plate assembly, mounting of the friction plate assembly at the front end of the main beams between them and welding of the friction plate assembly to the main beams, preparation of an assembly rear, mounting the rear assembly to the rear end of the main beam and welding it to the beams
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main, mounting of one or more suspension units on a lower side of the main beams, adjacent to the rear end of the main beams, inverting the chassis and transporting the chassis to a spraying station, mechanical blasting with paint and paint chassis,
mounting of a pneumatic system and an electrical system on the chassis, and inspection and verification of the semi-trailer completed.
According to a preferred embodiment, the vice jaws are supported by a certain number of pneumatic cylinders spaced apart on the vice table, the cylinders being connected in parallel to a pneumatic power supply to move the jaws towards one another. other and vice versa.
According to another embodiment, the assembly of the friction plate is prepared by welding a reinforcing structure from above the friction plate, the reinforcing structure comprising a pair of spaced apart and longitudinal beams extending from a front end to a rear end of the friction plate and comprising a pair of spaced transverse beams extending from opposite sides of the friction plate for attachment to the main beams of the chassis, a pivot axis being mounted on and extending down from the
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friction plate, a reinforcing plate being mounted vertically between the longitudinal beams above the pivot.
According to yet another embodiment, the rear end assembly is prepared by making a support comprising an upper beam and a lower beam interconnected by spaced posts with a pair of reinforcing bars extending towards the front of the structure for fixing to the main chassis beams, and preparation and mounting of a lamp support panel on the structure.
The invention will be more easily understood on reading the following description of some embodiments, given by way of example only, with reference to the appended drawings, in which: FIG. 1 is a schematic block diagram illustrating the method of manufacturing the semi-trailer according to the invention; fig. 2 is a detailed and perspective view of the vice device used in the process; fig. 3 is a detailed perspective view of part of the vice device;
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fig. 4 is a view in detail in elevation of part of the vice device; fig. 5 is a perspective illustration of the steel plates used to form the main chassis beams according to the method, FIG. 6 is a perspective view of a main chassis beam obtained according to the method;
fig. 7 is a side elevation view of a chassis obtained according to the method; fig. 8 is a plan view of the chassis; fig. 9 is a plan view of the assembly of the friction plate obtained according to the method; fig. 10 is a sectional view taken along line X-X of FIG. 9: fig. 11 is a sectional view taken along line XI-XI of FIG. 9; fig. 12 is an elevational view of the rear chassis end assembly according to the method;
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fig. 13 is a side view of the rear frame end assembly; fig. 14 is a sectional view along the line XIV-XIV of FIG. 12; fig. 15 is a detailed perspective view showing the suspension units mounted under the chassis; fig. 16 is a side elevation view of a semi-trailer according to the invention;
figs. 17 to 19 illustrate the cutting of standard steel plate into plate sections to form the chassis; fig. 20 is a schematic side elevation view of the telescopic trailer obtained according to the invention; fig. 21 is a side elevation view of the front part of the trailer of FIG. 20; fig. 22 is a side elevation view of the rear part of the trailer of FIG. 20; fig. 23 is a plan view of the rear part of the trailer of FIG. 20;
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fig. 24 is a detailed side view in elevation of the rear end assembly of the trailer of FIG. 20; fig. 25 is an elevational view of the rear end assembly: FIG. 26 is a plan view of the rear end assembly;
and fig. 27 is a detailed view, partially in section, of a part of the trailer of FIG. 20 showing a blocking arrangement for reversible fixing between them of the chassis parts.
Referring to the drawings, a process for manufacturing a semi-trailer according to the invention is described below.
A pair of main beams 11 of I-section chassis is obtained at a manufacturing station 10 for main beams. Each main beam 11 (figs. 5 and 6) is formed by a core in the form of a metal plate welded to a top metal plate 13 and a bottom metal plate 14 at the top and at the base respectively of the core 12. The beams 11 are formed on a vice device 15 (figs. 2 to 4), the device
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vice 15 having a vice table 16 with corresponding pairs of elongated vice jaws 17 mounted along each side of the vice table 16. Each jaw 17 has a U-shaped section having a vice face interior 18 with lateral sides 19 extending outward.
Each jaw 17 is supported between a number of spaced pneumatic cylinders 20 mounted on the vice table 16 by means of a U-shaped mounting rail 20 which is present vertically on each side of the vice table 16. A rod mobile piston 25 of each cylinder 20 is integral with a support 26 extending between the lateral sides 19 of the jaws 17. All the cylinders 20 are connected in parallel to a pneumatic pressurization supply (not shown) to allow the movement of the jaws towards each other or vice versa.
The jaws 17 being in retracted positions, each pair of lower and upper plates 13,14 are mounted vertically on the vice table 16 with the associated core plate 12 mounted between them. The core 12 is supported horizontally above the vise table 16 by a seat 28 which rests on the vise table 16, the lateral sides of the core 12 extending on each side of the seat 28. The two sets beam plates 12, 13, 14 are mounted on the vice table 16 and a certain number of spacers 30 are inserted between the sets of plates and also possibly between each set of
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plates 12, 13, 14 and the jaws 17 to fill the gaps between the jaws 17.
Thus, it will be understood that by varying the width of the spacers, beams of variable thickness can be blocked on the vice table 15.
Each core 12 is aligned with these associated upper and lower plates 13, 14 and the plates 12, 13, 14 are locked in alignment by clamping the jaws. Each core is spot welded with its associated upper and lower plates 13,14. The alignment of the plates 12, 13 and 14 is checked and if this is correct each core 12 is completely welded to its associated upper and lower plates 13, 14 along the core 12 on each side of the core 12, thus forming a pair of main beams
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11.
The vice jaws 17 are released and the beams 11 are transported to a frame support (not shown).
The beams are mounted in reverse position on the chassis support, the main beams 11 being spaced a predetermined length on the chassis support in parallel alignment and then fixed to the chassis support.
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A number of transverse beams 35 are mounted on the main beams 11 and welded to the main beams 11. The transverse beams 35 pass through openings provided in the cores 12, adjacent to the upper plates 13 of the main beams 11. Each transverse beam 35 extends laterally outwards from each main beam 11. Side rails 37 are welded along the free ends of the transverse beams 35,
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parallel to the main beams 11.
Referring to figs. 9 to 11, a friction plate assembly 40 is fabricated. The friction plate assembly comprises a friction plate made of rectangular sheet steel 41 with an upper face 42 and a lower face 43. A reinforcing structure 45 is welded to the upper face 42. The reinforcing structure 45 comprises a pair of spaced-apart, longitudinal U-shaped beams 46 extending between a front end 47 and a rear end 48 of the friction plate 41. A pair of spaced-apart, U-shaped and transverse beams 50, 51 extends between the opposite sides of the friction plate 41. The beams 50 and 51 have ends 52, 53 for their attachments to the main beams 11 of the chassis.
A pivot 55 is mounted on the friction plate 41 and extends downwards from the lower face 43 of the plate
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friction 41. On the upper face 41, above the pivot 55 a pivot retention plate 57 is provided.
A reinforcing plate 58 is also provided vertically on the retention plate 57 and extends between the longitudinal beams 46. As can be seen in FIG. 8, the friction plate assembly 40 is mounted at the front of the main beams 11 between the main beams 11, and is welded to the main beams 11.
Referring now to Figs. 12 to 14, a rear end assembly 60 is shown. The rear end assembly 60 has a support structure 61 comprising an upper U-shaped beam 62 and a lower beam 63 of box section interconnected by uprights 64 spaced and of box section. a pair of inclined and reinforcing spacers 65 extend forwards and outside of the lower beam 63 for fixing to the lower plate 14 of the main beams 11 of the chassis. A pair of lamp support panels 67 having holes 68 for mounting the rear lamp assemblies are prepared and mounted on the structure 61. Additional veneer panels 69 can also be mounted on the structure 61.
The rear end assembly 60 is aligned with and welded to a rear end of the main beams 11.
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A number of suspension units 70 are mounted spaced apart on the underside of the main beams il adjacent to the rear end of the main beams il. Once the wheels have been adapted, the chassis can be turned over and transported to a spraying station. At the spraying station 80, the frame is stripped with shot to clean it and is then spray painted. From the spraying station 80, the chassis is brought to a finishing station 90 in which a pneumatic system and an electrical system are mounted on the chassis. Each chassis is then tested and inspected.
In figs. 17 to 19 illustrates the manner of cutting metal sheets of standard dimensions in sheet section that can be used for the manufacture of the chassis. Note that the required sheet sections are marked on each steel sheet in a manner that minimizes wastage, the hatched portions of the drawings representing the unused areas.
Referring now to Figs. 20 to 27, there is shown a telescopic trailer 100 manufactured according to the method. In this case, the trailer 100 has a chassis in two parts, namely a front chassis part 102 which is
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sliding mounted on a rear frame part 103. The front frame part 102 has a pair of spaced main beams which have been formed as described above. A friction plate assembly 106 is mounted at the front of the front chassis assembly 102. The rear chassis part 103 also includes a pair of spaced main beams 108. The rear chassis part 103 can be slid between the beams main 105 of the front chassis part 102 as shown in fig. 23, with rollers 110 mounted between them.
Pneumatically operated locking pins 112 are present adjacent to the front end of the rear chassis part 103 and can engage reversibly by means of associated jacks 113 in corresponding anchor holes 114 present in the main beams 105 of the front chassis part 102. In this way the chassis parts 102, 103 can be locked together in the deployed position as shown in fig. 20 or in a retracted position (not shown).
Referring to figs. 24 to 26, there is shown a rear end assembly 120 for the trailer 100. In this case the rear end assembly 120 comprises a support structure 121 comprising an upper beam of
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box section 122 and a bottom box section beam 123 interconnected by spaced uprights of box section 124.
Triangular reinforcing struts 126 extend outward from the front end of the structure 121 for engagement with the main beams 108 of the rear chassis portion 103. A locking bolt is mounted on each side of the structure 121 by means of a support arm 131 pivotally mounted at 32 for locking the arm 131 in the raised position as shown in fig. 24 and in the lowered position as indicated by dotted lines in fig. 24.
The invention is not limited to the embodiments described above but may vary in its construction and its details.