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Appareil de traitement de trame destiné à un métier à injection Fondement de l'invention Domaine de l'invention
La présente invention concerne, en général, un métier à injection du type dans lequel on éjecte une trame destinée à être tassée, hors d'une tuyère principale d'insertion de trame. et, plus particulièrement, un appareil de traitement de trame destiné à être utilisé dans le métier à injection mentionné ci-dessus, afin d'éliminer une trame défaillante ayant subi une insertion anormale ou erronée, hors d'une étoffe que l'on est occupé à tisser, lorsqu'on détecte l'anormalité ou l'erreur dans l'insertion de la trame éjectée de la tuyère principale d'insertion de trame.
Description de la technique antérieure
Un appareil de traitement de trame destiné à retirer ou à éliminer hors d'une étoffe que l'on est occupé à tisser, une trame défaillante ayant subi une insertion anormale ou erronée dans un métier à injection, est dévoilé, par exemple, dans les
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documents JP-A-62-28446 (demande de brevet japonais publiée n 28 446/1987), JP-A-62-6938 et JP-A-62- 215047.
Dans les procédés de traitement de trame de la technique antérieure décrits dans ces publications, on laisse une trame défaillante qui a été insérée de manière anormale ou erronée, dans l'état où elle est reliée à une portion suivante de trame sans la découper hors de celle-ci, tant et si bien que l'on peut extraire latéralement la trame défaillante hors d'une façure de tissu à travers une foule de la chaîne en tirant parti de la trame suivante. Conformément à la technique proposée dans le document JP-A-62-6938, on insère la trame suivante sur une longueur correspondant à deux jets de trame, cette opération étant suivie de l'extraction de la trame défaillante du côté. entrée de la trame, par lequel on insère cette dernière.
Toutefois, dans l'appareil dévoilé (que ce soit dans le document JP-A-62-28446 ou dans le document JP-A-62-6938), au cas où la trame défaillante se casse lorsqu'on procède à son retrait et au cas où une partie de cette dernière reste au sein de la foule de la chaîne, il devient alors impossible de retirer le morceau de trame cassé, hors de la foule de la chaîne, ce qui soulève un problème.
Par ailleurs, avec l'appareil connu dévoilé dans le document JP-A-62-215047, on installe une paire d'appareils d'extraction de trame à la fois du côté entrée de la trame et du côté de sa sortie, respectivement, la trame défaillante étant retirée par l'intermédiaire de l'appareil destiné à cet effet installé du côté entrée de la trame, en tirant parti de la trame suivante, tandis que l'appareil d'extraction de trame installé du côté sortie de la trame où aboutit finalement l'extrémité arrière de la
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trame insérée, est conçu pour retirer le morceau de trame cassée.
A cet égard, on notera qu'une éventualité existe, pour le morceau de trame ou de fil cassé, d'être chassé sans qu'il subsiste au sein de la foule de la chaîne. Dans ce cas, il n'y a pas lieu de mettre en service ou d'actionner l'appareil d'extraction de trame installé du côté sortie de la trame. Toutefois, étant donné qu'on ne peut ni définir ni déterminer la longueur du morceau de fil chassé, il est impossible de savoir si oui ou non la portion de trame retirée du côté entrée de cette dernière représente la totalité de la trame défaillante qui réside dans la foule de la chaîne.
En conséquence, s'il advenait que la trame défaillante se casse lors de son retrait du côté entrée, on ne pourrait estimer la longueur du morceau de trame cassée qui a été chassé, même si l'on peut déterminer, par une mesure, la longueur retirée de la trame défaillante reliée à la tram suivante. Ainsi, il est impossible d'obtenir des renseignements quant à la présence ou l'absence de la trame cassée au sein de la foule de la chaîne, ce qui signifie, par ailleurs, que l'on ne peut mettre en oeuvre un traitement de trame approprié ou correct.
En outre, même si le morceau de fil cassé demeure dans la foule de la chaîne, il n'en reste pas moins que l'on ne peut déterminer la présence ou l'absence du morceau de trame résiduel au sein de la foule de la chaîne.
Sommaire de l'invention
En conséquence, un premier objet de la présente invention est de fournir un appareil de traitement de trame destiné à un métier à injection,
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qui est capable de mettre en oeuvre un traitement de trame approprié ou correct, en pouvant faire face à l'éventualité d'une cassure d'une trame défaillante.
Afin de réaliser l'objet susmentionné, conformément à la présente invention considérée dans son aspect le plus large, on propose un appareil de traitement de trame destiné à un métier à injection, qui comprend : un dispositif de mesure de longueur de trame disposé à une extrémité destinée à l'insertion de la trame, une longueur de morceau de fil coupé ou détaché de la portion de trame insérée étant mesurée par l'intermédiaire du dispositif de mesure de longueur de trame.
Conformément à un autre aspect de l'invention, l'appareil de traitement de trame peut comprendre, en outre, un dispositif d'extraction de trame destiné à retirer une trame anormale hors de la foule de la chaîne en tirant parti d'une trame suivante, ainsi qu'un second dispositif de mesure de longueur de trame destiné à mesurer la longueur de la trame anormale retirée par l'intermédiaire du dispositif d'extraction de trame.
On peut déterminer le morceau de trame ou de fil cassé qui s'est détaché de la trame anormale ou défaillante, sur base de la différence entre deux points situés dans le temps, auxquels les extrémités avant et arrière du morceau de fil cassés adoptent, respectivement, une même position et sur base d'une vitesse de trame mesurée qui, à son tour, peut être déterminée sur base de la différence entre deux points situés dans le temps, auxquels l'extrémité arrière du morceau de fil cassé est détectée par une paire de détecteurs de trame installés à des positions différentes, respectivement, et sur base d'une distance comprise entre les détecteurs de trame
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disposés par paires.
En déterminant de cette manière, la longueur de la trame défaillante ou anormale qui subsiste au sein de la foule de la chaîne par la mesure de la longueur du morceau de fil de trame cassé, il est possible de détecter la présence ou l'absence de la trame défaillante résiduelle demeurant au sein de la foule de la chaîne.
En outre, par l'extraction de la trame défaillante en faisant appel à la portion de trame qui suit la trame défaillante subsistant au sein de la foule de la chaîne et en mesurant la longueur de la trame défaillante, il est possible de mettre en oeuvre, de manière automatique, le traitement approprié ou adéquat pour faire face à la trame défaillante.
Au vu de l'objet susmentionné, selon un autre objet de l'invention, on procure un appareil de traitement de trame destiné à un métier à injection, qui comprend : un premier dispositif d'extraction de trame disposé du côté d'une extrémité destinée à l'insertion d'une trame sous l'action d'un jet provenant d'une tuyère principale d'insertion de trame, destiné à extraire un morceau cassé qui a été séparé ou détaché de la trame insérée, en retirant le morceau de fil cassé latéralement à l'écart d'une foule de chaîne ; un premier dispositif de mesure de longueur de trame, destiné à mesurer la longueur du morceau de fil cassé qui a été retiré par l'intermédiaire du premier dispositif d'extraction de trame ;
un second dispositif d'extraction de trame, destiné à retirer une trame défaillante ayant subi une insertion de trame anormale, en retirant latéralement la trame défaillante à l'écart de la foule de la chaîne, en faisant appel à une portion suivante de trame reliée à la trame défaillante ; ainsi qu'un
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second dispositif de mesure de longueur de trame destiné à mesurer la longueur de la trame défaillante ayant subi une insertion anormale et qui a été retirée par l'intermédiaire du second dispositif d'extraction de trame.
Au cas où le morceau de fil cassé, qui s'est séparé ou détaché de la trame défaillante, a été chassé sans qu'il subsiste au sein de la foule de la chaîne, on peut déterminer la longueur du morceau de fil sur base de la différence entre deux points de détection séparés dans le temps, auxquels les extrémités avant et arrière du morceau de fil occupent, respectivement, une même position et sur base de la vitesse de défilement de fil mesurée, que l'on peut, par ailleurs, déterminer sur base de la différence entre les points de détection séparés dans le temps, auxquels l'extrémité arrière du morceau de fil cassé est détectée par une paire de détecteurs de trame installés à différentes positions, et sur base de la distance existant entre les détecteurs disposés par paire.
Au cas où le morceau de fil cassé demeure au sein de la foule de la chaîne, le morceau de fil peut être retiré par l'intermédiaire du dispositif d'extraction de trame installé du côté de l'extrémité destinée à l'insertion de la trame, tandis que l'on peut déterminer la longueur du morceau de fil en mesurant la longueur du morceau de fil cassé, dont on a retiré ce dernier. En outre, la trame défaillante demeurant au sein de la foule de la chaîne dans l'état où elle est raccordée en continu à la trame suivante, peut être retirée par l'intermédiaire du dispositif d'extraction installé du côté entrée de la trame en faisant appel à la trame suivante, la longueur retirée étant mesurée par le dispositif de mesure de longueur de trame installé du côté entrée de la trame.
C'est
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ainsi qu'il est possible de déterminer la présence ou l'absence de trame défaillante résiduelle au sein de la foule de la chaîne, sur base d'une somme de la longueur retirée mesurée de la trame défaillante retirée du côté entrée et de la longueur mesurée du morceau de fil cassé retiré du côté sortie de la trame.
Brève description des dessins
On pourra se faire une meilleure idée de la présente invention, à partir de la description ciaprès de ses formes de réalisation préférées, données à titre d'exemple, cette description devant être lue et comprise conformément aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue en plan de sommet représentant schématiquement une structure d'un métier à injection disposé autour d'un battant, ce métier étant équipé d'un appareil de traitement de trame selon une forme de réalisation de la présente invention fournie à titre d'exemple ;
la figure 2 est une vue frontale fragmentaire agrandie illustrant une portion principale de l'appareil de traitement de trame représenté en figure 1, dans l'état où l'extrémité avant d'un morceau de fil cassé d'une trame défaillante ayant subi une insertion erronée est sur le point d'atteindre un premier détecteur de mesure de longueur ; la figure 3 est une vue en perspective représentant un dispositif d'extraction de trame installé du côté entrée, destiné à l'insertion de la trame ;
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la figure 4 est une vue frontale fragmentaire agrandie de l'appareil de traitement de trame représenté en figure 1, destinée à illustrer l'état dans lequel l'extrémité avant d'un morceau de fil cassé d'une trame défaillante est sur le point d'atteindre un second détecteur de mesure de longueur ;
la figure 5 est une vue frontale fragmentaire agrandie de l'appareil de traitement de trame représenté en figure 1, destinée à illustrer l'état dans lequel l'extrémité avant d'un morceau de fil cassé d'une trame défaillante est sur le point de passer devant un second dispositif de mesure de longueur ; la figure 6 est une vue schématique en plan illustrant l'état dans lequel une trame défaillante se sépare d'une façure de tissu sous l'action d'une paire de rouleaux d'extraction ; les figures 7A et 7B représentent des schémas fonctionnels destinés à illustrer un programme de traitement de trame ; les figures 8 et 9 représentent des vues schématiques en plan illustrant différentes modifications de l'appareil de traitement de trame représenté en figure 1 ;
la figure 10 représente, selon un schéma fonctionnel, un programme de commande pour la mesure de la longueur et la visualisation dans les appareils modifiés représentés dans les figures 8 et 9 ; la figure 11 est une vue schématique en plan illustrant une autre modification de l'appareil de traitement de trame de la figure 1 ; la figure 12 représente, selon un schéma fonctionnel, un programme de commande destiné à la mesure de longueur et à la visualisation dans
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l'appareil de traitement de trame représenté en figure 11 ;
la figure 13 est une vue schématique en plan similaire à celle de la figure 1, et représente une portion de structure de métier à injection disposé autour d'un battant, ce métier étant équipé d'un appareil de traitement de trame selon une autre forme encore de réalisation de la présente invention, donnée à titre d'exemple ; la figure 14 est une vue partielle en coupe, agrandie, représentant l'appareil de traitement de trame de la figure 13 dans l'état où l'extrémité avant d'un morceau de fil cassé vient juste d'atteindre un détecteur de mesure de longueur disposé à une position proche de l'extrémité destinée à l'insertion de la trame ; la figure 15 est une vue schématique en plan représentant l'appareil de traitement de trame de la figure 13 dans l'état où a lieu un traitement d'extraction de trame du côté entrée de la trame ;
la figure 16 est une vue partielle en coupe, agrandie, représentant l'appareil de traitement de trame de la figure 13 dans l'état où un morceau de fil cassé est saisi et retiré du côté de l'extrémité destinée à l'insertion de la trame ; la figure 17 est une vue partielle en coupe, agrandie, représentant l'appareil de traitement de trame de la figure 13, dans l'état où un morceau de fil cassé vient juste de passer à travers la zone de saisie de la paire de rouleaux ; la figure 18 est une vue fragmentaire en coupe, agrandie, représentant l'appareil de traitement de trame de la figure 13 dans l'état où l'extrémité avant d'un morceau de fil cassé, qui a été chassé, est sur le point d'atteindre un détecteur de mesure de
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longueur situé plus près de l'extrémité destinée à l'insertion de trame ;
la figure 19 est une vue partielle en coupe, agrandie représentant l'appareil de traitement de trame de la figure 13 dans l'état où l'extrémité avant d'un morceau de fil cassé, qui a été chassé, est sur le point d'atteindre un détecteur de mesure de longueur situé loin de l'extrémité destinée à l'insertion de trame ; la figure 20 est une vue frontale, agrandie, représentant une portion importante de l'appareil de traitement de trame de la figure 13 dans l'état où l'extrémité arrière d'un morceau de fil cassé d'une trame défaillante est en train de passer devant le détecteur de mesure de longueur situé loin de l'extrémité destinée à l'insertion de trame ; les figures 21A à 21D représentent des schémas fonctionnels illustrant des programmes de traitement de trame exécutés dans l'appareil de traitement de trame représenté en figure 13 ;
et la figure 22 est une vue schématique en plan destinée à illustrer un autre type de rupture de trame pouvant se produire dans l'appareil de traitement de trame représenté en figure 13.
Description détaillée des formes de réalisation préférées
A présent, en se référant aux dessins et, plus particulièrement aux figures 1 à 7, on décrira en détail une première forme de réalisation préférée ou donnée à titre d'exemple, de la présente invention.
Comme illustré en figure 1, une trame est acheminée à une tuyère principale 2 d'insertion de trame montée sur un battant 1 à une des extrémités de
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ce dernier, la trame ayant une longueur mesurée par un appareil 3 d'entreposage et de mesure de longueur de trame du type à enroulement, la trame étant insérée au sein d'un passage d'insertion de trame 4a formé dans un peigne miseur 4, lui-même monté par-dessus le battant 1 en position verticale (voir figures 2 à 5), sous l'action d'un courant de jet d'air émis par la tuyère principale 2 d'insertion de trame simultanément à un minutage d'insertion de trame.
On commande le retrait ou l'extraction de la trame hors d'une surface d'enroulement de trame 3a, sur laquelle est enroulée une longueur de trame, à l'intervention d'une broche de retenue 5a qui est actionnée par une vanne magnétique 5 de façon à se déplacer en direction de et à l'écart de la surface d'enroulement de trame 3a.
Une portion d'extrémité avant de trame éjectée par la tuyère principale 2 d'insertion de trame et insérée dans le passage d'insertion de trame 4a, vole ou défile de manière silencieuse sous l'action de jets à relais constitués d'un fluide tel que l'air émis par plusieurs tuyères auxiliaires d'insertion de trame 20, 20A (seulement deux tuyères auxiliaires étant représentées), celles-ci étant disposées le long du passage d'insertion de trame 4a, l'extrémité avant de la trame insérée étant détectée par un détecteur de trame 6 qui est installé à une position terminale prédéterminée, destinée à l'insertion de la trame, située à l'écart de la tuyère auxiliaire 20A la plus extrême d'insertion de trame, afin de vérifier le fait de savoir si oui ou non l'extrémité avant de trame a atteint la position d'extrémité terminale prédéterminée,
mentionnée cidessus, au sein d'un espace angulaire prédéterminé de rotation de l'arbre coudé du métier. On entre l'information concernant la détection de présence ou
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d'absence émise par le détecteur de trame 6, dans un ordinateur de commande C qui sélectionne alors la mise en service en continu ou l'arrêt d'un moteur M d'entraînement de métier sur base de cette information de présence ou d'absence de trame. Lorsque l'insertion de trame a été réalisée de manière adéquate, la trame à l'état inséré est tassée contre une façure W1 de l'étoffe tissée W par l'intermédiaire de la modification du peigne miseur 4, pour être tissée en tissu W.
La trame tassée est coupée par un couteau électromagnétique 7 disposé à un endroit proche de la tuyère principale 2 d'insertion de trame, à la suite de quoi on répète successivement l'opération de tissage.
Par ailleurs, à moins que la trame n'ait atteint la position prédéterminée à laquelle le détecteur de trame 6 est installé, l'information de détection de présence ou d'absence de trame indiquant une erreur d'insertion de trame, c'est-à-dire une défaillance quant à l'insertion de la trame, est fournie par le détecteur 6 pour être acheminée à l'ordinateur de commande C qui y répond en ordonnant l'arrêt du moteur M d'entraînement de métier. Après détection du signal d'erreur ou de défaillance d'insertion de trame, le métier effectue une rotation à peu près complète sous l'influence de l'inertie, avant de s'arrêter.
Plus spécifiquement, lorsque le signal d'information de détection de défaillance d'insertion de trame est émis au cours du déplacement vers l'avant du battant 1 en direction partant de sa position la plus rétractée et allant vers l'étoffe tissée W, le battant 1 se déplace selon un mouvement alternatif, après tassement de la trame défaillante Y1 dans l'étoffe tissée, et puis s'arrête à une position qui précède immédiatement la position de tassement
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telle qu'indiquée par une ligne interrompue par des doubles traits en figure 1.
Au même moment, suite à l'émission du signal d'information de détection de défaillance d'insertion de trame, le couteau électromagnétique 7 est mis en état de repos, tandis que la trame défaillante Dz tissée dans l'étoffe W contre la façure Wu, est maintenue dans l'état où elle est reliée à la tuyère principale 2 d'insertion de trame. A titre de parenthèse, on peut empêcher la trame d'être coupée, en prévoyant d'autres moyens appropriés destinés à déplacer la trame en-dehors du champ d'action du dispositif de découpage de la trame.
En se référant à la figure 3, un dispositif de tuyère d'éjection 8 est monté immédiatement en dessous de la tuyère principale 2 d'insertion de trame et est raccordé à une source d'alimentation d'air sous pression (non représentée), tout en étant muni d'un orifice à jaillissement 8a orienté en une direction qui coupe la trajectoire du jet de la tuyère principale 2 d'insertion de trame. Un conduit d'introduction de trame 9 est monté immédiatement pardessus la tuyère principale 2 d'insertion de trame, ce conduit étant muni d'une entrée 9a située à une position opposée à l'orifice à jaillissement 8a de la tuyère d'éjection 8, tant et si bien que la trajectoire du jet de la tuyère principale 2 d'insertion de trame est positionnée entre l'entrée 9a et l'orifice 8a.
Une lame coupante stationnaire 10 est intercalée entre l'entrée 9a et l'orifice à jaillissement 8a de la tuyère d'éjection 8. En aval d'une évacuation ou d'une sortie 9b du conduit d'introduction de trame 9, sont disposés un guide pour l'air 11 et un conduit d'aspiration 12, qui font partie intégrante du battant 1 et qui peuvent se déplacer conjointement avec ce dernier, la sortie et
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l'entrée du guide pour l'air 11, ainsi que l'entrée du conduit d'aspiration 12 étant positionnés sur et le long d'une voie d'évacuation s'étendant à partir de la sortie 9b du conduit d'introduction de trame 9. La portion de sortie du conduit d'aspiration 12 est pliée en direction d'un dépoussiéreur (non représenté) qui est disposé avant une zone où le battant 1 est amené à osciller.
Une tuyère d'éjection 13 est raccordée à la portion pliée du conduit d'aspiration 12, cette tuyère étant raccordée à la source d'alimentation d'air sous pression mentionnée ci-dessus (non représentée) et étant munie d'une portion terminale ouverte orientée en direction de la sortie du conduit d'aspiration 12.
Un moteur en pas à pas 14 est installé à l'arrière de la zone d'oscillation du battant 1. Un rouleau d'entraînement 15 est disposé immédiatement par-dessus le moteur en pas à pas 14, ce rouleau étant relié en entraînement au moteur en pas-à-pas 14. Un cylindre à air 16 est installé immédiatement pardessus le rouleau d'entraînement 15 selon une disposition verticale s'étendant vers le haut, un cadre de support 16a étant relié à demeure à une extrémité de fond d'une tige d'entraînement (non représentée) du cylindre à air 16 afin de supporter, en rotation, un rouleau entraîné 17 à une position opposée au rouleau d'entraînement 15. Le rouleau entraîné 17 peut être pressé contre le rouleau d'entraînement 15 suite à une mise en service de la cours d'allongement du cylindre à air 16.
Une plaque de support 18 est suspendue vers le bas et en rotation, par l'intermédiaire d'un tenon de support 28 disposé sur une paroi latérale du cylindre à air 16, qui constitue un dispositif ou un mécanisme d'extraction de trame mis en oeuvre conjointement avec le moteur en pas à pas 14 et les
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rouleaux 15 et 17 formant une paire. Dans une portion inférieure de la plaque de support 18, est pratiquée une rainure de guidage en forme d'arc 18a dans laquelle vient s'engrener en coulissement une broche de guidage 16b montée sur le cadre de support 16a et s'étendant latéralement par rapport à ce dernier. En outre, un détecteur de trame 19 est monté sur la plaque de support 18, qui est muni d'un bras de détection 19a qui s'étend verticalement vers le bas.
Le rouleau d'entraînement 15 et le rouleau entraîné 17 sont positionnés de telle sorte qu'ils s'opposent l'un à l'autre à travers un espace ménagé entre le conduit d'introduction de trame 9 et le guide pour l'air 11 lorsque le battant 1 se déplace en direction de sa position la plus rétractée, tandis que le bras de détection 19a est positionné de telle sorte que sa portion extrême libre puisse traverser ou balayer l'espace défini entre le guide pour l'air 11 et le conduit d'aspiration 12 lorsque le battant 1 se trouve dans sa position la plus rétractée.
En se référant aux figures 1 et 2, une paire de détecteurs de mesure de longueur 21 et 22, de type photo-électrique, écartés l'un de l'autre selon une distance prédéterminée L qui a été préalablement installée et mémorisée dans l'ordinateur de commande C, sont montés à demeure sur le battant 1 à des positions proches de la position de l'extrémité destinée à l'insertion de trame au-delà du détecteur de trame 6. Un tube 23 destiné à la convergence d'écoulements d'air est monté à demeure sur le battant 1 entre le détecteur de trame 6 et le détecteur de mesure de longueur 21. En outre, un guide pour l'air 24 est monté à demeure sur le battant 1 entre les détecteurs de mesure de longueur 21 et 22.
Les axes centraux respectifs du tube 23 destiné à la
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convergence des écoulements d'air et du guide pour l'air 24, se trouvent en alignement avec un prolongement du passage réservé à l'insertion de trame 4a, les zones de détection des deux détecteurs 21 et 22 de mesure de longueur étant définies sur et le long de l'axe prolongé réservé au passage d'insertion de trame 4a. En dehors du détecteur de mesure de longueur 22, est installé un conduit d'aspiration 26 qui est raccordé à une soufflerie 25, de telle sorte qu'il puisse se déplacer à l'unisson avec le battant 1, conjointement avec le tube 23 destiné à la convergence des écoulements d'air et le guide pour l'air 24.
Le dispositif à tuyère d'éjection 8, la tuyère d'éjection 13 et le cylindre à air 16, sont raccordés à un réservoir d'alimentation d'air sous pression (non représenté) par des vannes magnétiques ou électromagnétiques Vl, V2 et V3, respectivement.
Ces vannes électromagnétiques Vl, V2 et Vu, ainsi que la soufflerie 25 et le moteur en pas à pas 14 sont placés sous le contrôle de l'ordinateur C. En d'autres termes, l'ordinateur de commande C règle les vannes électromagnétiques Vl, V2 et V, la soufflerie 25 et le moteur en pas-à pas 14, de manière correspondante, sur base des signaux de détection fournis par les détecteurs de trame 6,19 et par les détecteurs de mesure de longueur 21 et 22.
Lorsqu'apparaît une erreur ou une défaillance d'insertion de trame, l'ordinateur de commande C exécute un programme de traitement de trame illustré sous forme de schémas fonctionnels dans les figures 7A et 7B. En se référant à ces figures, lorsqu'apparaît une défaillance dans l'insertion d'une trame de telle sorte que la trame insérée n'atteint pas la position où est installé le détecteur de trame 6, l'ordinateur de commande de métier C répond au
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signal de détection de défaillance ou d'erreur d'insertion de trame émis par le détecteur de trame 6, afin d'arrêter ainsi la mise en service du couteau électromagnétique 7 et du moteur M d'entraînement de métier, et commande simultanément l'ouverture des vannes électromagnétiques Vl et V,
à la suite de quoi l'air sous pression est acheminé aux tuyères de jaillissement 8 et 13, cet acheminement d'air ayant, à son tour, comme conséquence de faire apparaître un écoulement d'air empêchant ainsi l'insertion de trame, entre la tuyère d'éjection 8 et le conduit d'introduction de trame 9, l'écoulement d'air traversant la zone d'éjection définie immédiatement avant la tuyère principale 2 d'insertion de trame, tandis que se produit un écoulement d'air d'aspiration du côté entrée du conduit d'aspiration 12.
Ces écoulements d'air se poursuivent tandis que le couteau électromagnétique 7 se trouve à l'état de repos, jusqu'à l'arrêt du battant 1 à la position indiquée par la ligne en pointillés en figure 1. En conséquence, la trame défaillante Y1 est tassée contre la façure W1 dans l'état où elle se trouve reliée à la tuyère principale 2 d'insertion de trame, tandis qu'une portion de trame Y2 qui suit la trame défaillante Il est extraite de l'appareil 3 d'entreposage et de mesure de longueur de trame, par l'intermédiaire de l'écoulement d'air empêchant l'insertion de trame émis par la tuyère d'éjection 8 au cours de la rotation du métier sous l'influence de l'inertie.
La trame suivante Y2 retirée est ainsi forcée de s'introduire au sein du conduit d'introduction de trame 9 par l'intermédiaire de l'entrée 9a de ce dernier. La trame Y2 est ainsi forcée de se déplacer au sein du conduit d'aspiration 12 depuis la sortie 9b du conduit d'aspiration 9, à
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travers le guide pour l'air 11, pour être ultérieurement chassée en direction du dépoussiéreur mentionné ci-dessus, sous l'action du jet de la tuyère d'éjection 13. En conséquence de quoi, la portion de la trame Y2 située entre le conduit d'introduction de trame 9 et le conduit d'aspiration 12 est soumise à une tension de grandeur correspondante.
Lorsque la trame Y est rompue, le morceau de trame cassé Y'l est détecté par le détecteur de mesure de longueur 21. Dans ce cas, l'ordinateur de commande C détecte la rupture de la trame Y1 sur base des signaux de détection émis par les détecteurs 21 et 22 de mesure de longueur, avant de procéder à l'opération consistant à empêcher l'insertion de la trame, cette opération étant réalisée au cours d'une période allant de la détection de défaillance d'insertion de trame jusqu'à l'arrêt du métier.
En se référant aux figures 1,2, 4 et 5, lorsque le morceau cassé Y'l du fil Y1 est chassé en direction du conduit d'aspiration 26, l'ordinateur de commande C va chercher et met en mémoire les moments auxquels les extrémités avant et arrière du morceau de fil cassé Y'l sont détectés sur base d'une information angulaire obtenue à partir d'un encodeur rotatif 27 destiné à la détection de l'angle de rotation du métier.
Plus spécifiquement, l'ordinateur de commande C met d'abord en mémoire un temps tl correspondant à l'arrivée de l'extrémité avant, auquel l'extrémité avant du morceau de fil cassé Y'1 atteint la zone de détection du détecteur de mesure de longueur 21, comme représenté en figure 2, et ensuite un temps t2 correspondant à l'arrivée de l'extrémité avant de la trame, auquel l'extrémité avant du morceau de fil cassé Y'i atteint la zone de détection du détecteur de mesure 22, comme illustré en figure 4.
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Lorsque l'extrémité arrière du morceau de fil cassé Y' vient juste de passer à travers la zone de détection du détecteur de mesure de longueur 22, l'ordinateur de commande C met en mémoire ou va chercher un temps t3 correspondant au passage de l'extrémité arrière de la trame.
Ensuite, l'ordinateur de commande C effectue une opération arithmétique sur base des temps tl, t2 et du temps de passage t3 tels que mis en mémoire et sur base de la distance préinstallée L mentionnée ci-dessus, conformément à l'équation ci-après :
X2 = L (t3 - t2)/ (t2 - tl} dans laquelle le terme L/ (t2-tl) représente la vitesse de défilement du morceau de fil cassé Y' et (tg-t) représente le temps pris par le morceau de fil Y'1 pour traverser le détecteur de mesure de longueur 22. C'est ainsi que X2 peut donner la longueur du morceau de fil cassé Y'i.
Suite à l'arrêt du métier, l'ordinateur de commande de métier C ordonne au métier d'effectuer une rotation en sens inverse selon une distance angulaire prédéterminée, sur base du signal de détection fourni par l'encodeur rotatif 27, le battant 1 se déplaçant ainsi en direction de sa position la plus rétractée, comme illustré en figure 6. En conséquence, les chaînes T sont réglées à l'état ouvert (c'est-à-dire l'état qui constitue une foule de chaîne), la trame défaillante Y1 étant ainsi libérée de son état dans lequel elle est maintenue entre le couches supérieure et inférieure des chaînes T.
Simultanément, la portion de trame suivante Y2 située entre le conduit d'introduction de trame 9 et le guide pour l'air 11, se déplace en direction d'une zone de saisie définie
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entre le rouleau d'entraînement 15 et le rouleau entraîné 17, tandis que la portion de la trame suivante Y2 située entre le guide pour l'air 11 et le conduit d'aspiration 12 se déplace en direction de la zone balayée par le bras de détection 19a. Suite à la rotation inverse du métier, on ferme la vanne électromagnétique V1'l'écoulement d'air empêchant l'insertion de trame disparaissant par là même. Dans cet état, l'ordinateur de commande C ordonne l'ouverture de la vanne électromagnétique V3, faisant ainsi en sorte que le rouleau entraîné 17 s'appuie contre le rouleau d'entraînement 15, sous pression.
A mesure que le rouleau entraîné 17 se déplace vers le bas, la plaque de support 18 est obligée d'effectuer des rotations autour de la broche de support 28 à l'intervention de la coopération de la broche de guidage 16b et de la fente de guidage 18a, qui s'engrènent mutuellement en coulissement. En conséquence, le bras de détection 19a effectue une rotation de balayage et traverse l'espace ménagé entre le guide pour l'air 11 et le conduit d'aspiration 12. A ce moment, lorsque la trame suivante Y2 ne se trouve pas entre les rouleaux 15,17 formant une paire et le conduit d'aspiration 12, le bras de détection 19a se déplace à l'unisson avec le détecteur de trame 19, qui n'émet ainsi aucun signal de détection indiquant la présence de la trame.
A moins que le signal de présence de trame surgisse en un temps prédéterminé, l'ordinateur de commande C en déduit qu'une anormalité se présente quant au traitement de la trame et commande le clignotement d'une lampe témoin 29 tout en ordonnant la fermeture des vannes électromagnétiques V2 et V3. En conséquence, l'écoulement d'air d'aspiration mentionné ci-dessus s'arrête et le
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cylindre à air 16 reprend sa position rétractée illustrée en figure 3.
Par ailleurs, lorsque la portion suivante de trame Y2 est présente entre les rouleaux 15,17 formant une paire, et le conduit d'aspiration 12, le bras de détection 19a se met en contact avec la portion de trame Y2 qui se trouve dans un état où elle est soumise à une tension, afin d'effectuer une rotation par rapport au corps du détecteur de trame 19, à la suite de quoi, un signal ON indiquant la présence de la trame est émis par le détecteur de trame 19. En réponse à ce signal de présence de trame, l'ordinateur de commande C ordonne la mise en marche du moteur en pas à pas 14. C'est ainsi que le rouleau d'entraînement 15 et le rouleau entraîné 17 sont forcés d'effectuer des rotations dans l'état où la trame Y2 est saisie entre eux.
A mesure que les rouleaux 15 et 17 effectuent des rotations, la trame Y2 est tirée en direction du conduit d'aspiration 12 en étant soumise à une tension, pour être ensuite coupée par la lame stationnaire 10 et séparée de la tuyère principale 2 d'insertion de trame, tandis que la trame défaillante Y1 qui se trouve sur la façure du tissu Wl, s'en détache.
La trame défaillante Y1 détachée de la façure de tissu W est aspirée au sein du conduit 12 tout en étant saisie entre les rouleaux 15 et 17 formant une paire. Tant que la trame défaillante Y 1 est maintenue par les rouleaux 15 et 17 formant une paire, le détecteur de trame 19 continue à acheminer le signal de présence de trame à l'ordinateur de commande C. Suite à la disparition de ce signal de détection de présence de trame, l'ordinateur de commande C ordonne l'arrêt du moteur en pas à pas 14 et simultanément, la fermeture des vannes
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électromagnétiques V3 et V2. En conséquence, les rouleaux 15 et 17 s'écartent l'un de l'autre, tandis que la tuyère d'éjection 13 cesse d'émettre un jet.
En conséquence, l'ordinateur de commande C détermine arithmétiquement la longueur xl de la trame défaillante Yl retirée de la foule de la chaîne, sur base du nombre d'impulsions fournies au moteur en pas à pas 14 pour sa mise en service pendant une période au cours de laquelle le signal de détection de présence de trame est acheminé à l'ordinateur C depuis le détecteur de trame 19.
L'ordinateur de commande C détermine alors arithmétiquement une somme de la longueur xl du fil retiré et de la longueur x2 du morceau de fil cassé Y'i. Lorsque la valeur de la somme (xl + x2) n'est pas inférieure à une valeur X correspondant à une longueur préinstallée pour l'insertion de trame, l'ordinateur de commande C ordonne de procéder à la remise en service du métier. Par ailleurs, lorsque xl + x2 < X, la lampe témoin 29 s'allume. La situation dans laquelle xl + x2 < X s'applique valablement, peut se présenter, par exemple, lorsque la trame défaillante Y se casse ou se détache (par exemple, est chassée) alors qu'elle est en train d'être retirée.
Si l'on remet le métier en service dans cet état, une portion de la trame défaillante Yi sera tissée dans le tissu W. Toutefois, étant donné qu'on peut détecter la présence ou l'absence de trame défaillante résiduelle y 1 au sein de la foule de la chaîne en mesurant la longueur xl du morceau de fil cassé Y'l à l'extrémité réservée à l'insertion de la trame, il n'est pas possible de remettre le métier en service alors qu'une portion de la trame défaillante Y est restée dans la foule de la chaîne.
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A cet égard, il convient de mentionner le fait que, dans le cas de la forme de réalisation en question de la présente invention, l'alarme se déclenche, à moins que le détecteur de mesure de longueur 22 ne détecte la présence de la trame, en dépit de la détection de la présence de la trame par l'intermédiaire de mesure de longueur 21. Ceci s'explique par le fait qu'une telle situation est susceptible de se présenter lorsque le morceau de fil cassé Y'l de la trame défaillante Yl reste au sein de la foule de la chaîne. Dans ce cas, le morceau de fil cassé résiduel Y' devra être retiré manuellement par le personnel préposé à la manoeuvre.
Dans le cadre d'une modification de la forme de réalisation décrite ci-dessus, un dispositif de visualisation 30 destiné à visualiser la longueur x2 du morceau de fil cassé Y'l'peut être prévu afin de visualiser ainsi la longueur mesurée x2 sur l'écran 30, tel qu'illustré en figure 8. Dans ce cas, un bouton de commande 31 peut être raccordé à l'ordinateur de commande C afin de mettre en service le dispositif d'extraction de trame composé des tuyères de jaillissement 8,13, du moteur en pas à pas 14, des rouleaux 15,17 formant une paire, du cylindre à air 16 et du détecteur de trame 19, pour permettre à la trame défaillante Y d'être retirée en réponse à la manipulation de mise en circuit du bouton de commande 31.
L'opérateur peut aisément se rendre compte visuellement de la position de l'extrémité avant de la trame défaillante Y1 au sein de la foule de la chaîne, et on peut ainsi déterminer la longueur du morceau de fil Y'l sur base de la position de l'extrémité avant de la trame défaillante. Lorsque la longueur ainsi déterminée est approximativement égale à la longueur mesurée x2, on peut en tirer comme conclusion qu'il ne
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subsiste aucun fil cassé Y' au sein de la foule de la chaîne. Ensuite, on peut manipuler le bouton de commande 31 pour remettre le métier en service.
La figure 9 représente une version de la forme de réalisation illustrée en figure 8, qui diffère de cette dernière en ce que le dispositif ou le mécanisme d'extraction de trame est exempt de l'appareil de traitement de trame de la figure 8, la trame défaillante Yi qui subsiste dans la foule de la chaîne étant retirée manuellement par l'opérateur.
Toutefois, on peut obtenir l'information concernant la subsistance de la trame défaillante Yl au sein de la foule de la chaîne en mesurant la longueur du morceau de fil cassé Dz et en détectant la position d'extrémité avant de la trame défaillante Y comme c'est le cas pour la forme de réalisation représentée en figure 8. La figure 10 représente, en un schéma fonctionnel, un programme de commande exécuté pour mesurer et visualiser la longueur du morceau de fil cassé Y'l dans les appareils de traitement de trame représentés dans les figures 8 et 9.
La figure 11 représente un appareil de traitement de trame conformément à une autre forme encore de réalisation de l'invention, qui diffère des formes de réalisation précédentes en ce que le détecteur de mesure de longueur 22 et le guide pour l'air 24 n'existent pas, en ce qu'un détecteur 32 de type ballon est installé en association avec la surface d'enroulement de trame 3a. La figure 12 représente, en un schéma fonctionnel, un programme de commande destiné à mesurer et à visualiser la longueur du morceau de fil cassé Y'l dans l'appareil de traitement de trame représenté en figure 11.
D'après la figure 12, on peut voir que l'ordinateur de commande C détermine la longueur x2 du morceau de fil
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cassé Y'i sur base du moment t auquel l'extrémité avant du morceau de fil cassé Y' arrive au détecteur de mesure 21, du moment t2 auquel l'extrémité arrière du morceau de fil cassé Y'i passe devant le détecteur de mesure de longueur 21 et d'une vitesse estimée de vol ou de défilement du morceau de fil cassé Y'i obtenue à partir du détecteur-ballon 32, conformément à l'équation :
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x2 = V (ts-ti) dans laquelle V représente la vitesse estimée de vol ou de défilement, que l'on peut déterminer sur base de l'intervalle de temps auquel les spires de trame sont libérées de la surface d'enroulement de trame 3a, cet intervalle pouvant être détecté par le détecteurballon 32. De cette manière, on peut mesurer la longueur du morceau de fil cassé Y'1 avec une grande précision, en estimant la vitesse de défilement du morceau de fil cassé Y'.
En outre, on peut estimer la vitesse de défilement V du morceau de fil cassé Y'l sur base des pressions exercées par les jets de la tuyère principale 2 d'insertion de trame et des tuyères auxiliaires 20,20A d'insertion de trame, et sur base du type de fil utilisé. En variante, on peut estimer la vitesse de défilement du morceau de fil cassé Y'l sur base des données obtenues dans le passé.
Ensuite, une autre forme encore de réalisation de la présente invention sera décrite en se référant aux figures 13 à 22. Dans ces figures, les éléments identiques ou analogues à ceux des formes de réalisation précédentes sont désignés par les mêmes chiffres de référence et on fera l'économie d'une nouvelle description de ces éléments.
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La forme de réalisation illustrée dans les figures 13 à 22 diffère de celle illustrée en figure 1, principalement en ce qui concerne les détecteurs de mesure de longueur qui sont disposés ou logés au sein du guide pour l'air 24 et en ce que le dispositif ou le mécanisme d'extraction de trame est disposé du côté opposé au côté entrée de la trame. Du fait de cette seconde différence mentionnée, l'écoulement de commande est également modifié de manière correspondante. Toutefois, il convient de faire remarquer que le mécanisme d'extraction de trame est prévu du côté entrée de la trame, également dans le cas de la forme de réalisation illustrée dans les figures 13 à 22. Ce mécanisme d'extraction de trame peut être réalisé selon la même structure que celle représentée dans la vue en perspective de la figure 3.
En conséquence, on taira l'illustration de ce mécanisme dans les figures 13 à 22.
En se référant maintenant aux figures 13 et 14, un dispositif de mesure de longueur de trame 33 est disposé sur le battant 1 à un endroit plus proche de l'extrémité réservée à l'insertion de trame que du détecteur de trame 6. En outre, le conduit d'aspiration 26 est monté sur le battant 1 à une position à l'écart du dispositif de mesure de longueur de trame 33, de façon à lui permettre de se déplacer en ne faisant qu'un avec le battant 1. Un passage de guidage 34 de section transversale rectangulaire est réalisé par le guide pour l'air 24, ce dernier étant positionné à demeure sur le battant 1, selon une disposition telle que le passage de guidage 34 s'étend selon un alignement linéaire avec le passage d'insertion de trame 4a.
La portion d'entrée du passage de guidage 34 s'écarte ou s'évase vers l'extérieur, la tuyère auxiliaire d'insertion de trame
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20A située le plus près de l'extrémité destinée à l'insertion de trame étant disposée de telle sorte que l'écoulement d'air projeté par la tuyère 20A soit dirigé vers l'admission ou l'entrée du passage de guidage 34. C'est ainsi qu'une majeure partie de l'écoulement d'air projeté par la tuyère auxiliaire d'insertion de trame 20A peut s'introduire au sein du passage de guidage 34.
Une paire d'éléments photorécepteurs 44A et 44B séparés par une distance prédéfinie L, sont montés sur la paroi interne supérieure 34a du passage de guidage 34, la largeur de la zone de réception de lumière de chacun des éléments 44A et 44B étant sélectionnée de telle sorte qu'elle corresponde à la distance comprise entre les parois latérales internes, cette distance définissant le passage de guidage 34, conjointement avec les parois internes de sommet et de fond 34a et 34b. En outre, une paire de lentilles en forme de tige 35A et 35B opposées aux éléments photorécepteurs 44A et 44B, respectivement, sont montés sur la paroi interne de fond 34b du passage de guidage 34, des éléments photoémetteurs 45A et 45B étant disposés immédiatement en dessous des lentilles en forme de tige 35A et 35B, respectivement.
Chacune des lentilles en forme de tige 35A et 35B a une section transversale semi-circulaire et une longueur sélectionnée pour être égale à la distance comprise entre les parois latérales internes du passage de guidage 34. La largeur de la zone à travers laquelle la lumière est émise à partir des lentilles en forme de tige 35A, 35B est également sélectionnée pour être égale à la distance comprise entre les parois latérales internes, les rayons de lumière ainsi émis à partir de chacun des éléments photoémetteurs 45A, 45B étant rassemblés en un faisceau de lumière collimatée
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lorsqu'on regarde dans la direction normale vers la paroi latérale interne de passage de guidage 34, à travers les lentilles associées en forme de tige 35A, 35B,
de telle sorte que les rayons de lumière collimatée émis par les lentilles en forme de tige traversent l'ensemble de la zone à section transversale rectangulaire du passage de guidage 34. De cette manière, l'élément photoémetteur 45A, la lentille en forme de tige 35A et l'élément photorécepteur 44 coopèrent pour constituer un premier détecteur de longueur de mesure 36A, tandis que l'élément photoémetteur 45B, la lentille en forme de tige 35B et l'élément photorécepteur 44B constituent un second détecteur de mesure de longueur 36B.
Les surfaces de sommet des lentilles en forme de tige 35A et 35B sont disposées à fleur de la surface de paroi de fond 34b du passage de guidage 34, tandis que les surfaces photoréceptrices des éléments photorécepteurs 44A, 44B sont disposées à fleur de la surface de paroi de sommet 34A du passage de guidage 34.
Le chiffre de référence 47 désigne un substrat qui englobe des circuits raccordés aux éléments photoémetteurs 45A et 45B, les circuits disposés sur le substrat 47 étant raccordés également à l'ordinateur de commande C.
Une plaque de base 31 est montée sur le battant 1, en disposition verticale à une position située en arrière de la position de l'extrémité destinée à l'insertion de trame, vu dans l'état où le battant 1 se trouve dans sa position la plus rétractée. Un rouleau d'entraînement 41 est supporté en rotation en faisant saillie, immédiatement en dessous d'un moteur en pas à pas 40, le moteur en pas à pas 40 et le moteur d'entraînement 41 étant
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raccordés en entraînement mutuel au moyen d'une courroie 42. Un cylindre à air 43 est installé en position verticale, vers le haut, sur la plaque de base 37 immédiatement au-dessus du moteur en pas à pas 40. Le cylindre à air 43 comprend une tige de position 43a munie d'une extrémité qui supporte à demeure une plaque ou un cadre de montage 38.
En outre, un rouleau entraîné 39 est supporté en rotation en faisant saillie sur la plaque de montage 38 sur une portion inférieure de sa surface frontale. Le rouleau entraîné 39 peut être pressé contre le rouleau d'entraînement 41 à mesure que la plaque de montage 38 se déplace vers le haut, accompagnant la course d'allongement de la tige de piston 43a, la zone de saisie de ces rouleaux 40 et 41 étant située sur une prolongation de l'axe central du passage 4a destiné à la saisie de la trame par-dessus le battant qui se trouve à sa position la plus rétractée.
Dans le cas de la forme de réalisation représenté en figure 13, on prévoit également une vanne magnétique ou électromagnétique V4. L'ordinateur de commande C assume la commande des vannes électromagnétiques V, V, V et V4, de la soufflerie 25 et des moteurs en pas à pas 14 et 40, sur base des signaux de détection dérivés des sorties des détecteurs de mesure de longueur 36A et 36B.
Lorsqu'apparaît une erreur ou une défaillance d'insertion de trame, l'ordinateur de commande C exécute un programme de traitement de trame illustré sous forme de schémas fonctionnels dans les figures 21A à 21D. En se référant à ces figures, lorsqu'apparaît une défaillance dans l'insertion d'une trame de telle sorte que la trame éjectée n'atteint pas la position où est installé le détecteur de trame 6, l'ordinateur de commande de-métier C répond au
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signal de détection de défaillance d'insertion de trame émis par le détecteur de trame 6, afin d'ainsi arrêter la mise en service du couteau électromagnétique 7 et du moteur M d'entraînement de métier, et commande simultanément l'ouverture des vannes électromagnétiques V et V2,
à la suite de quoi l'air sous pression est acheminé aux tuyères de jaillissement 8 et 13, cet acheminement d'air ayant, à son tour, comme conséquence de faire apparaître un écoulement d'air empêchant ainsi l'insertion de trame, entre la tuyère d'éjection 8 et le conduit d'introduction de trame 9, l'écoulement d'air traversant la zone d'éjection définie immédiatement avant la tuyère principale 2 d'insertion de trame, tandis que se produit un écoulement d'air d'aspiration du côté entrée du conduit d'aspiration 12.
Ces écoulements d'air se poursuivent tandis que le couteau électromagnétique 7 se trouve à l'état de repos, jusqu'à l'arrêt du battant 1 à la position indiquée par la ligne en pointillés en figure 1. En conséquence, la trame défaillante Y est tassée contre la façure Wl dans l'état où elle se trouve reliée à la tuyère principale 2 d'insertion de trame, tandis
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qu'une portion de trame Y2 qui suit la trame 2 clu 1 défaillante Y1 est extraite de l'appareil 3 d'entreposage et de mesure de longueur de trame, par l'intermédiaire de l'écoulement d'air empêchant l'insertion de trame, projeté par la tuyère d'éjection 8 au cours de la rotation du métier sous l'influence de l'inertie.
La trame suivante Y2 retirée est ainsi forcée de s'introduire au sein du conduit d'introduction de trame 9 par l'intermédiaire de l'entrée 9a de ce dernier. La trame Y2 est ainsi forcée de se déplacer au sein du conduit d'aspiration 12 depuis la sortie 9b du conduit d'aspiration 9, à
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travers le guide pour l'air 11, pour être ultérieurement chassée en direction du dépoussiéreur mentionné ci-dessus, sous l'action du jet provenant de la tuyère d'éjection 13. En conséquence de quoi, la portion de la trame Y2 située entre le conduit d'introduction de trame 9 et le conduit d'aspiration 12 est soumise à une tension de grandeur correspondante.
Lorsque la trame Y est rompue, le morceau de trame cassé Y'1 est détecté par le détecteur de mesure de longueur 36A. Dans ce cas, l'ordinateur de commande C détecte la rupture de la trame Y sur base des signaux de détection émis par les détecteurs 36A et 36B de mesure de longueur, avant de procéder à l'opération consistant à empêcher l'insertion de la trame, cette opération étant réalisée au cours d'une période allant de la détection de défaillance d'insertion de trame jusqu'à l'arrêt du métier.
En se référant aux figures 13 et 14, lorsque le morceau cassé Y'1 du fil y reste au sein de la foule de la chaîne sans être chassé en direction du conduit d'aspiration 26, le signal de détection de présence de trame émis par le détecteur de mesure de longueur 36A continue à être introduit dans l'ordinateur de commande C. Lorsque la période au cours de laquelle l'introduction du signal de présence de trame dépasse une durée prédéterminée, l'ordinateur de commande ordonne alors la mise en service du traitement de l'appareil d'extraction de trame, qui est constitué par le moteur en pas à pas 14, le cylindre à air 16 et les rouleaux 15 et 17 formant une paire, et qui est installé du côté entrée de la trame.
Suite à l'arrêt du métier, l'ordinateur de commande de métier C ordonne au métier d'effectuer une rotation en sens inverse selon une distance angulaire
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prédéterminée, sur base du signal de détection fournit par l'encodeur rotatif 27, le battant 1 se déplaçant ainsi en direction de sa position la plus rétractée, comme illustré en figure 15. En conséquence, les chaînes T sont réglées à l'état ouvert qui constitue l'état d'ouverture entre les chaînes, la trame défaillante Y étant ainsi libérée de son état dans lequel elle est maintenue entre les couches supérieure et inférieure des chaînes T.
Simultanément, la portion de trame suivante Y2 située entre le conduit d'introduction de trame 9 et le guide pour l'air 11, se déplace en direction d'une zone de saisie définie entre le rouleau d'entraînement 15 et le rouleau entraîné 17 (voir figure 3), tandis que la portion de la trame suivante Y2 située entre le guide pour l'air 11 et le conduit d'aspiration 12 se déplace en direction de la zone conçue pour être balayée par le bras de détection 19a. Suite à la rotation inverse du métier, on ferme la vanne électromagnétique Vl, l'écoulement d'air empêchant l'insertion de trame disparaissant par là même. Dans cet état, l'ordinateur de commande C ordonne l'ouverture de la vanne électromagnétique V3, faisant ainsi en sorte que le rouleau entraîné 17 s'appuie contre le rouleau d'entraînement 15, sous pression.
Les mises en service des organes associés accompagnant le déplacement vers le bas du rouleau entraîné 17, ont été décrites précédemment en rapport avec la forme de réalisation de la figure 1. En conséquence, une description répétée à cet égard est superflue.
En outre, la mise en service de l'appareil de traitement de trame intervenant lors de la présence de la trame suivante Y2 a également été décrite par rapport à la forme de réalisation représentée en
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figure 1, en ce qui concerne le dispositif d'extraction de trame installé du côté entrée de la trame. En conséquence, on ne la décrira pas une seconde fois.
Lorsqu'arrive à son terme la mise en oeuvre du traitement du mécanisme ou du dispositif d'extraction de trame installé du côté entrée de la trame, l'ordinateur de commande C ordonne la mise en oeuvre du traitement du dispositif d'extraction de trame, qui est constitué par le moteur en pas à pas 40, le cylindre à air 43 et les rouleaux 39 et 41 formant une paire. Plus spécifiquement, l'ordinateur de commande C ordonne l'ouverture de la vanne électromagnétique V, la tige de piston 43a du cylindre à air 43 étant ainsi forcée de s'allonger vers le haut. En conséquence, le rouleau entraîné 39 est mis en contact avec le rouleau d'entraînement 41, sous pression, le morceau de fil cassé Y'l qui passe à travers la zone où il est saisi, étant maintenu entre les rouleaux 39 et 41 formant une paire.
Suite à la saisie du morceau de fil cassé Y'i par les rouleaux 39 et 41 formant une paire, l'ordinateur de commande C ordonne l'entraînement du moteur en pas à pas 40, à la suite de quoi le morceau de fil cassé Y'i maintenu par ces rouleaux 39 et 41 est transféré en direction du conduit d'aspiration 26.
Ensuite, après être passé entre les rouleaux 39 et 41 formant une paire, le morceau de fil cassé Y'i est aspiré au sein du conduit d'aspiration 26 pour être ainsi éliminé.
Tant que le morceau de fil cassé Y'l retiré de l'ouverture ménagée entre les chaînes est saisi entre les rouleaux 39 et 41 formant une paire, tout en étant acheminé au conduit d'aspiration 26 sous l'action de ces rouleaux, le détecteur de mesure de
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longueur 36A continue à transmettre le signal de détection de présence de trame à l'ordinateur de commande C. Dès que ce signal de détection de présence de trame disparaît, l'ordinateur de commande C ordonne l'arrêt du moteur en pas à pas 50 et simultanément émet des signaux de commande afin de fermer la vanne électromagnétique V4 et d'arrêter la mise en service de la soufflerie 25, respectivement. En conséquence, les rouleaux 39 et 41 se séparent l'un de l'autre, tandis que le conduit d'aspiration 26 n'aspire plus.
L'ordinateur de commande C détermine arithmétiquement une somme de la longueur L'illustrée en figure 16 et d'une longueur retirée X'déterminée sur base du procédé d'extraction du morceau de fil cassé Y' illustré en figure 16, c'est-à-dire le nombre d'impulsions d'entraînement acheminées au moteur en pas à pas au cours d'une période pendant laquelle le signal de détection de présence de trame a été fourni à l'ordinateur de commande C, à partir du détecteur de mesure 36A, suite à la remise en service
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du moteur en pas à pas 40. La somme (x'+ L') ainsi obtenue représente la longueur x2 du morceau de fil cassé Y'i.
L'ordinateur de commande fait alors la somme de la longueur xl retirée et de la longueur x2 du morceau de fil cassé Y'l'comme dans le cas de la forme de réalisation représentée en figure 1. Lorsque la somme (xl + X2) est supérieure à une valeur correspondant à une longueur X d'insertion de trame préinstallée, inclusivement, l'ordinateur de commande C ordonne la remise en service. Par ailleurs, dans le cas de xl + x2 < X, l'ordinateur ordonne de déclencher l'alerte par l'intermédiaire de la lampe témoin 29.
En se référant aux figures 18 à 20, lorsqu'une portion Y'l de la trame défaillante se
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casse pour se retrouver chassée en direction du conduit d'aspiration 26, l'ordinateur de commande C ordonne la mise en service du mécanisme d'extraction de trame installé du côté entrée de la trame, comme décrit précédemment. A cet égard, il convient d'ajouter, à nouveau, le fait que, préalablement à ce traitement, l'ordinateur de commande C va chercher, à des fins de mise en mémoire, les moments de détection auxquels l'extrémité avant et l'extrémité arrière du morceau de fil cassé Y'1 sont détectés sur base de l'information angulaire obtenue par l'intermédiaire de l'encodeur rotatif 27 destiné à la détection de l'angle de rotation du cadre du métier.
L'ordinateur de commande C met d'abord en mémoire le temps tl correspondant à l'arrivée de l'extrémité avant, auquel l'extrémité avant du morceau de fil cassé Y' atteint la zone de détection du détecteur de mesure de longueur 36A, comme représenté en figure 18, et ensuite un temps t2 correspondant à l'arrivée de l'extrémité avant de la trame, auquel l'extrémité avant du morceau de fil cassé Y'i atteint la zone de détection du détecteur de mesure 36B, comme illustré en figure 15. Lorsque l'extrémité arrière du morceau de fil cassé Y'1 vient juste de passer à travers la zone de détection du détecteur de mesure de longueur 36B, l'ordinateur de commande C met en mémoire le temps t3 correspondant au passage de l'extrémité arrière de la trame.
Ensuite, l'ordinateur de commande C effectue une opération arithmétique sur base des moments tl, t2 et du temps de passage t3 tels que mis en mémoire et sur base de la distance préinstallée L mentionnée ci-dessus, conformément à l'équation ci-après :
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dans laquelle le terme L/ (t2-tl) représente la vitesse de défilement du morceau de fil cassé Y'i et (t-t) représente le temps pris par le morceau de fil Y' pour traverser le détecteur de mesure de longueur 36B. C'est ainsi que X3 peut donner la longueur du morceau de fil cassé Y'i.
Ensuite, l'ordinateur de commande C détermine arithmétiquement la somme de la longueur retirée xl et de la longueur x3 du morceau de fil cassé Y'i. Lorsque que la somme (xl + X3) est supérieure à la valeur X correspondant à la longueur d'insertion de trame préinstallée, inclusivement, l'ordinateur de commande C ordonne la remise en service. Par ailleurs, lorsque xl + x3 < X, on enclenche la lampe témoin 29 pour déclencher l'alarme.
C'est ainsi que, même lorsque le morceau de fil cassé ou coupé de la trame défaillante Y est chassé et ne reste pas au sein de la foule de la chaîne, il est possible de savoir si oui ou non la trame défaillante Y1 demeure au sein de la foule de la chaîne, ce qui permet d'exclure positivement toute possibilité de redémarrage du métier dans l'état où une portion de trame défaillante subsiste au sein de la foule de la chaîne.
En se référant à la figure 22, une situation peut survenir selon laquelle la rupture de trame prend place immédiatement devant l'orifice de jaillissement de la tuyère principale 2 d'insertion de trame, ce qui donne lieu au fait que le morceau de fil cassé Y'l reste dans la foule de la chaîne, tandis que son extrémité avant atteint le conduit d'aspiration 26. Dans ce cas, on ne peut mesurer le temps de vol ou de défilement.
Toutefois, lorsqu'une période (t-t) intervenant entre le moment tl auquel l'extrémité
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avant du morceau de fil cassé Y'i est passé devant le détecteur de mesure 36A et le moment tc correspondant à la fermeture de la foule, est considérée comme étant la durée de vol ou défilement de la trame, on peut déterminer la longueur x'3 de la trame insérée au moment où elle passe devant le détecteur de mesure de longueur 36B, conformément à l'équation ci-après :
EMI37.1
En manière de parenthèse, il convient de mentionner le fait que le temps tc correspondant à la fermeture de la foule, diffère selon les types d'étoffes tissées.
En conséquence, il est nécessaire de régler le minutage de la fermeture de la foule, en conformité avec le type d'étoffe à tisser.
La forme de réalisation mentionnée en figure 13 peut être modifiée de manière similaire à la forme de réalisation décrite ci-avant, en se référant à la figure 11. Toutefois, étant donné que les détecteurs 36A et 36B de mesure de longueur sont incorporés au sein du guide pour l'air 24, dans le cas de la forme de réalisation de la figure 13, on ne peut éliminer le guide pour l'air.
Les détecteurs de trame 36A et 36B destinés à mesurer la longueur du morceau de fil cassé Y'i sont chacun réalisés en forme de détecteur photo-électrique du type photoémetteur, chacun des rayons de lumière rassemblés et collimatés par l'intermédiaire des lentilles 35A et 35B en forme de tige, respectivement, balayant l'ensemble de la zone associée à section transversale rectangulaire du passage de guidage 34 et traversée par le morceau de fil cassé Y'1, quel que soit l'endroit du passage de guidage par lequel passe
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le morceau de fil cassé.
En conséquence, la diminution de la quantité de lumière incidente s'exerçant sur les éléments photorécepteurs 44A, 44B qui est due au passage du morceau de fil cassé Y'l à travers le rideau de lumière, reste constante indépendamment de l'endroit où passe le morceau de fil Y' ; ceci signifie par ailleurs, que le champ d'action de la détection peut être bien plus large comparé au champ d'action du détecteur photo-électrique du type à réflexion lumineuse.
Un tel élargissement de zone de détection peut faire face avec succès à des voies de défilement irrégulières ou aléatoires empruntées par le morceau de fil cassé Y'1 au sein du passage de guidage 34, et ceci de manière extrêmement avantageuse, afin de réaliser une très grande précision de détection telle qu'elle est requise pour la mesure de la longueur en vue de détecter la présence ou l'absence d'objets minces et fins tels que l'extrémité avant et l'extrémité arrière du morceau de fil cassé, entre autres.
En outre, grâce à la section transversale rectangulaire du passage de guidage 34, on peut supprimer au maximum la révolution ou le tourbillonnement de l'écoulement d'air survenant au sein du passage de guidage 34, la vibration du morceau de fil cassé Y' qui, autrement, interviendrait, pouvant ainsi être supprimée de manière correspondante. Une telle caractéristique de résistance à la vibration contribue à augmenter la précision de la détection.
On comprendra aisément que le signal résultant de la conversion photo-électrique est protégé contre les impulsions dues à la vibration du fil. C'est ainsi qu'on peut réaliser avec une haute fiabilité une discrimination quant aux"déchets
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volants"qui donnent lieu à une émission de signaux comparables à des impulsions.
En outre, la paroi de sommet 34a, la paroi de fond 34b et les deux parois latérales, qui coopèrent pour définir le passage de guidage 34 ont une configuration plate ou lisse, ce qui permet de garantir une uniformité améliorée de l'écoulement de l'air au sein du passage de guidage 34. Une telle uniformité de l'écoulement d'air est requise pour l'obtention d'une vitesse de vol ou de défilement essentiellement constante du morceau de fil cassé Y', étant donné que l'on mesure sa longueur sur base du fait que la vitesse de vol ou de défilement est constant. Pour ces raisons, une configuration à section transversale de type rectangulaire, de même que les surfaces plates des parois définissant le passage, contribuent à améliorer de manière appréciable la précision requise pour la mesure de la longueur.
La forme de réalisation illustrée en figure 13 est sujette à diverses modifications et variations.
Par exemple, on peut réaliser le passage de guidage 34 en une matière transparente, telle que de la résine acrylique ou analogues. Dans ce cas, les lentilles 35A, 35B en forme de tige et les éléments photorécepteurs peuvent être disposés sur les surfaces arrières des parois transparentes, augmentant ainsi au maximum la forme plate des parois qui entourent le passage de guidage, afin de réaliser avantageusement une uniformité élevée de l'écoulement d'air.
Il convient d'ajouter le fait qu'on peut également utiliser des lentilles en forme de tige de section transversale circulaire. En outre, on peut disposer une lentille de condenseur immédiatement devant l'élément photorécepteur. Si l'on utilise une
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lentille en forme de tige à section transversale circulaire, l'incidence des rayons lumineux rassemblés a lieu sans qu'ils soient collimatés. Bien que les éléments photorécepteurs 44A, 44B soient montés sur la paroi de sommet 34a du passage de guidage 34, les lentilles en forme de tige 35A et 35B disposées sur la paroi de fond 34b, dans le cas de la forme de réalisation représentée en figure 13, on comprendra qu'on pourrait les installer sur les parois latérales du passage de guidage et obtenir des effets similaires.
En outre, l'élément photoémetteur peut être éventuellement remplacé par un dispositif photoémetteur du type à fibres optiques.
On pense que la présente invention sera comprise à partir de la description susmentionnée et il est évident que diverses modifications peuvent intervenir quant à sa forme, sa construction et son agencement, sans se départir de l'esprit et du cadre de l'invention, ou sans sacrifier l'ensemble de ses avantages matériels, les formes décrites ci-dessus n'étant simplement que des formes de réalisation préférées de cette dernière ou encore données à titre d'exemple.
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Weft processing apparatus intended for an injection loom Foundation of the invention Field of the invention
The present invention relates, in general, to an injection loom of the type in which a weft intended to be packed is ejected, out of a main weft for inserting a weft. and, more particularly, a weft processing apparatus intended to be used in the injection loom mentioned above, in order to eliminate a faulty weft having undergone an abnormal or erroneous insertion, out of a fabric that is busy weaving, when abnormality or error is detected in the insertion of the weft ejected from the main weft insertion nozzle.
Description of the Prior Art
A weft processing apparatus for removing or removing from a fabric being busy weaving, a faulty weft having undergone an abnormal or incorrect insertion in an injection loom, is disclosed, for example, in
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documents JP-A-62-28446 (Japanese patent application published no 28 446/1987), JP-A-62-6938 and JP-A-62-214 077.
In the frame processing methods of the prior art described in these publications, a faulty frame is left which has been inserted abnormally or incorrectly, in the state where it is connected to a next portion of frame without cutting it out of this one, so much so that one can laterally extract the faulty weft out of a fabric facade through a crowd of the warp by taking advantage of the next frame. According to the technique proposed in the document JP-A-62-6938, the following frame is inserted over a length corresponding to two frame jets, this operation being followed by the extraction of the faulty frame from the side. entry of the frame, by which we insert the latter.
However, in the device disclosed (whether in document JP-A-62-28446 or in document JP-A-62-6938), in the event that the faulty frame breaks when it is removed and if part of the latter remains within the crowd of the chain, it becomes impossible to remove the broken piece of frame, out of the crowd of the chain, which raises a problem.
Furthermore, with the known device disclosed in document JP-A-62-215047, a pair of weft extraction devices is installed both on the input side of the weft and on the output side, respectively, the faulty frame being removed by means of the apparatus intended for this purpose installed on the input side of the frame, taking advantage of the next frame, while the weft extraction device installed on the outlet side of the frame where finally ends the rear end of the
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frame inserted, is designed to remove the broken piece of frame.
In this regard, it should be noted that a possibility exists, for the piece of weft or broken wire, of being chased without it remaining within the crowd of the chain. In this case, there is no need to commission or operate the weft extraction device installed on the outlet side of the weft. However, since it is neither possible to define nor determine the length of the piece of thread being chased, it is impossible to know whether or not the portion of weft removed from the input side of the latter represents the whole of the faulty weft which resides in the chain crowd.
Consequently, if the faulty weft breaks when it is removed from the input side, we cannot estimate the length of the piece of broken weft that has been chased, even if we can determine, by a measurement, the length removed from the faulty frame connected to the next tram. Thus, it is impossible to obtain information as to the presence or absence of the broken frame within the crowd of the chain, which means, moreover, that one cannot carry out a processing of appropriate or correct screen.
In addition, even if the broken piece of yarn remains in the crowd of the warp, the fact remains that one cannot determine the presence or absence of the residual piece of weft in the crowd of the chain.
Summary of the invention
Consequently, a first object of the present invention is to provide a weft processing apparatus intended for an injection loom,
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which is capable of implementing an appropriate or correct frame processing, being able to cope with the possibility of a broken frame failure.
In order to achieve the aforementioned object, in accordance with the present invention considered in its widest aspect, there is provided a weft processing apparatus intended for an injection loom, which comprises: a weft length measuring device disposed at a end intended for the insertion of the weft, a length of piece of wire cut or detached from the portion of weft inserted being measured by means of the device for measuring the weft length.
According to another aspect of the invention, the weft processing apparatus may further comprise a weft extraction device for removing an abnormal weft from the crowd of the warp by taking advantage of one weft next, as well as a second weft length measuring device for measuring the length of the abnormal weft removed via the weft extraction device.
We can determine the piece of broken weft or thread that has come off the abnormal or faulty weft, based on the difference between two points located in time, to which the front and rear ends of the broken piece of thread adopt, respectively , the same position and on the basis of a measured frame speed which, in turn, can be determined on the basis of the difference between two points in time, at which the rear end of the piece of broken wire is detected by a pair of frame detectors installed at different positions, respectively, and based on a distance between the frame detectors
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arranged in pairs.
By determining in this way, the length of the faulty or abnormal weft which remains within the crowd of the warp by measuring the length of the piece of broken weft yarn, it is possible to detect the presence or absence of the residual faulty frame remaining within the crowd of the chain.
In addition, by extracting the faulty frame using the portion of frame which follows the faulty frame remaining within the crowd of the chain and by measuring the length of the faulty frame, it is possible to implement , automatically, the appropriate or adequate treatment to deal with the faulty frame.
In view of the aforementioned object, according to another object of the invention, there is provided a weft processing apparatus intended for an injection loom, which comprises: a first weft extraction device disposed on the end side intended for the insertion of a frame under the action of a jet coming from a main nozzle for inserting a frame, intended for extracting a broken piece which has been separated or detached from the inserted frame, by removing the piece wire broken laterally away from a host of chains; a first weft length measuring device for measuring the length of the broken piece of yarn which has been removed via the first weft extraction device;
a second weft extraction device, intended to remove a faulty weft having undergone an abnormal weft insertion, by laterally removing the faulty weft away from the crowd of the warp, using a next portion of connected weft the faulty frame; and a
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second frame length measuring device for measuring the length of the faulty frame having undergone an abnormal insertion and which has been removed via the second frame extraction device.
In case the broken piece of yarn, which has separated or detached from the faulty weft, has been chased without remaining within the crowd of the chain, the length of the piece of yarn can be determined on the basis of the difference between two detection points separated in time, at which the front and rear ends of the piece of wire occupy, respectively, the same position and on the basis of the measured wire running speed, which one can, moreover, determine on the basis of the difference between the time-separated detection points, at which the rear end of the broken piece of wire is detected by a pair of weft detectors installed at different positions, and on the basis of the distance between the detectors arranged in pairs.
In case the broken piece of wire remains within the crowd of the chain, the piece of wire can be removed via the weft extraction device installed on the side of the end intended for the insertion of the weft, while we can determine the length of the piece of wire by measuring the length of the piece of broken wire, from which we removed the latter. In addition, the faulty frame remaining within the crowd of the chain in the state where it is continuously connected to the next frame, can be removed by means of the extraction device installed on the input side of the frame in using the next frame, the length removed being measured by the frame length measuring device installed on the input side of the frame.
This is
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as well as it is possible to determine the presence or absence of residual faulty frame within the crowd of the chain, on the basis of a sum of the measured removed length of the failed frame removed from the input side and the length measured from the piece of broken wire removed from the output side of the weft.
Brief description of the drawings
We can get a better idea of the present invention, from the description below of its preferred embodiments, given by way of example, this description to be read and understood in accordance with the appended drawings in which: FIG. 1 is a top plan view schematically showing a structure of an injection loom arranged around a leaf, this loom being equipped with a weft processing apparatus according to an embodiment of the present invention provided by way of example ;
Figure 2 is an enlarged fragmentary front view illustrating a main portion of the weft processing apparatus shown in Figure 1, in the state where the front end of a broken piece of yarn from a failed weft having undergone incorrect insertion is about to reach a first length measurement detector; Figure 3 is a perspective view showing a weft extraction device installed on the input side, for the insertion of the weft;
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FIG. 4 is an enlarged fragmentary front view of the weft processing apparatus shown in FIG. 1, intended to illustrate the state in which the front end of a piece of broken wire of a failed weft is about reaching a second length measurement detector;
Figure 5 is an enlarged fragmentary front view of the weft processing apparatus shown in Figure 1, intended to illustrate the state in which the front end of a broken piece of yarn of a failed weft is about pass a second length measuring device; FIG. 6 is a schematic plan view illustrating the state in which a faulty weft separates from a fabric facade under the action of a pair of extraction rollers; FIGS. 7A and 7B show block diagrams intended to illustrate a frame processing program; Figures 8 and 9 show schematic plan views illustrating various modifications of the weft processing apparatus shown in Figure 1;
FIG. 10 represents, according to a functional diagram, a control program for the measurement of the length and the display in the modified apparatuses represented in FIGS. 8 and 9; Figure 11 is a schematic plan view illustrating another modification of the weft processing apparatus of Figure 1; FIG. 12 represents, according to a functional diagram, a control program intended for the measurement of length and the visualization in
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the frame processing apparatus shown in Figure 11;
FIG. 13 is a schematic plan view similar to that of FIG. 1, and represents a portion of the structure of an injection loom arranged around a leaf, this loom being equipped with a weft processing apparatus according to another form still an embodiment of the present invention, given by way of example; Figure 14 is an enlarged partial sectional view showing the weft processing apparatus of Figure 13 in the state where the front end of a piece of broken wire has just reached a length arranged at a position close to the end intended for the insertion of the weft; Fig. 15 is a schematic plan view showing the weft processing apparatus of Fig. 13 in the state where weft extraction processing takes place on the weft input side;
Figure 16 is an enlarged partial sectional view showing the weft processing apparatus of Figure 13 in the state where a piece of broken wire is grasped and removed from the side of the end for insertion of the frame; Figure 17 is an enlarged partial sectional view showing the weft processing apparatus of Figure 13, in the state where a piece of broken wire has just passed through the gripping area of the pair of rollers ; Figure 18 is an enlarged fragmentary sectional view showing the weft processing apparatus of Figure 13 in the state that the front end of a piece of broken thread, which has been driven out, is about reach a measurement detector
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length closer to the end for weft insertion;
Figure 19 is an enlarged partial sectional view showing the weft processing apparatus of Figure 13 in the state where the front end of a piece of broken wire, which has been driven out, is about to '' reach a length measurement detector located far from the end intended for weft insertion; Figure 20 is an enlarged front view showing a substantial portion of the weft processing apparatus of Figure 13 in the state where the rear end of a broken piece of yarn from a failed frame is being to pass in front of the length measurement detector situated far from the end intended for the weft insertion; Figures 21A-21D show block diagrams illustrating frame processing programs executed in the frame processing apparatus shown in Figure 13;
and FIG. 22 is a schematic plan view intended to illustrate another type of weft breakage which may occur in the weft processing apparatus shown in FIG. 13.
Detailed description of preferred embodiments
Now, with reference to the drawings and, more particularly to Figures 1 to 7, there will be described in detail a first preferred embodiment or given by way of example, of the present invention.
As illustrated in FIG. 1, a weft is routed to a main weft 2 for inserting a weft mounted on a leaf 1 at one of the ends of
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the latter, the weft having a length measured by a device 3 for storage and for measuring the length of the weft of the winding type, the weft being inserted within a weft insertion passage 4a formed in a wetting comb 4 , itself mounted over the leaf 1 in a vertical position (see Figures 2 to 5), under the action of an air jet current emitted by the main weft 2 inserting nozzle simultaneously with timing weft insertion.
The withdrawal or extraction of the weft is controlled from a weft winding surface 3a, on which a weft length is wound, by means of a retaining pin 5a which is actuated by a magnetic valve 5 so as to move in the direction of and away from the weft winding surface 3a.
A front end portion of the weft ejected by the main weft insertion nozzle 2 and inserted into the weft insertion passage 4a, flies or passes silently under the action of relay jets constituted by a fluid such as the air emitted by several auxiliary weft insertion nozzles 20, 20A (only two auxiliary nozzles being shown), these being arranged along the weft insertion passage 4a, the front end of the weft inserted being detected by a weft detector 6 which is installed at a predetermined end position, intended for the insertion of the weft, located away from the most extreme auxiliary nozzle 20A for weft insertion, in order to check the whether or not the weft front end has reached the predetermined terminal end position,
mentioned above, within a predetermined angular space for rotation of the bent shaft of the loom. Enter the information concerning the presence detection or
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of absence emitted by the frame detector 6, in a control computer C which then selects the continuous commissioning or the stopping of a motor M of drive of trade on the basis of this information of presence or no frame. When the weft insertion has been carried out adequately, the weft in the inserted state is packed against a face W1 of the woven fabric W by means of the modification of the wagering comb 4, to be woven in fabric W .
The packed weft is cut by an electromagnetic knife 7 placed at a location near the main nozzle 2 for inserting the weft, after which the weaving operation is repeated successively.
Furthermore, unless the frame has reached the predetermined position in which the frame detector 6 is installed, the presence or absence of frame detection information indicating a frame insertion error is that is to say, a failure as regards the insertion of the frame, is supplied by the detector 6 to be routed to the control computer C which responds to it by ordering the stopping of the loom drive motor M. After detection of the error signal or weft insertion failure, the loom performs an almost complete rotation under the influence of inertia, before stopping.
More specifically, when the weft insertion failure detection information signal is emitted during the forward movement of the leaf 1 in the direction starting from its most retracted position and going towards the woven fabric W, the leaf 1 moves in an alternating movement, after compaction of the faulty weft Y1 in the woven fabric, and then stops at a position which immediately precedes the compaction position
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as indicated by a line broken by double lines in Figure 1.
At the same time, following the transmission of the weft insertion failure detection information signal, the electromagnetic knife 7 is put in the rest state, while the faulty weft Dz woven in the fabric W against the facade Wu is maintained in the state in which it is connected to the main weft inserting nozzle 2. By way of parenthesis, the weft can be prevented from being cut, by providing other suitable means intended to move the weft outside the field of action of the weft cutting device.
Referring to FIG. 3, an ejection nozzle device 8 is mounted immediately below the main weft insertion nozzle 2 and is connected to a source of pressurized air supply (not shown), while being provided with a gushing orifice 8a oriented in a direction which intersects the trajectory of the jet of the main nozzle 2 for weft insertion. A weft introduction duct 9 is mounted immediately above the main weft insertion nozzle 2, this duct being provided with an inlet 9a situated at a position opposite to the gushing orifice 8a of the ejection nozzle 8 , so much so that the trajectory of the jet of the main weft inserting nozzle 2 is positioned between the inlet 9a and the orifice 8a.
A stationary cutting blade 10 is interposed between the inlet 9a and the gushing orifice 8a of the ejection nozzle 8. Downstream of an evacuation or an outlet 9b of the weft introduction conduit 9, are arranged an air guide 11 and a suction duct 12, which are an integral part of the leaf 1 and which can move together with the latter, the outlet and
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the inlet of the air guide 11, as well as the inlet of the suction duct 12 being positioned on and along an evacuation path extending from the outlet 9b of the inlet duct of frame 9. The outlet portion of the suction duct 12 is folded in the direction of a dust collector (not shown) which is arranged before an area where the leaf 1 is caused to oscillate.
An ejection nozzle 13 is connected to the folded portion of the suction duct 12, this nozzle being connected to the source of pressurized air supply mentioned above (not shown) and being provided with an end portion open oriented towards the outlet of the suction duct 12.
A stepping motor 14 is installed at the rear of the oscillation zone of the leaf 1. A drive roller 15 is placed immediately above the stepper motor 14, this roller being connected in drive to the stepper motor 14. An air cylinder 16 is installed immediately above the drive roller 15 in a vertical arrangement extending upwards, a support frame 16a being permanently connected to a bottom end d a drive rod (not shown) of the air cylinder 16 in order to support, in rotation, a driven roller 17 at a position opposite the driving roller 15. The driven roller 17 can be pressed against the driving roller 15 following commissioning of the lengthening course of the air cylinder 16.
A support plate 18 is suspended downwards and in rotation, by means of a support stud 28 disposed on a side wall of the air cylinder 16, which constitutes a device or a mechanism for extracting the weft set in works together with the stepper motor 14 and the
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rollers 15 and 17 forming a pair. In a lower portion of the support plate 18, an arc-shaped guide groove 18a is formed in which a guide pin 16b mounted in sliding engagement with the support frame 16a and extending laterally with respect to to the latter. In addition, a frame detector 19 is mounted on the support plate 18, which is provided with a detection arm 19a which extends vertically downwards.
The drive roller 15 and the driven roller 17 are positioned so that they oppose each other through a space formed between the weft introduction duct 9 and the air guide 11 when the leaf 1 moves in the direction of its most retracted position, while the detection arm 19a is positioned so that its free end portion can cross or scan the space defined between the air guide 11 and the suction duct 12 when the leaf 1 is in its most retracted position.
Referring to Figures 1 and 2, a pair of length measuring detectors 21 and 22, of the photoelectric type, spaced from each other by a predetermined distance L which has been previously installed and stored in the control computer C, are permanently mounted on the leaf 1 at positions close to the position of the end intended for weft insertion beyond the weft detector 6. A tube 23 intended for the convergence of flows of air is permanently mounted on the leaf 1 between the frame detector 6 and the length measuring detector 21. In addition, an air guide 24 is permanently mounted on the wing 1 between the measuring sensors of length 21 and 22.
The respective central axes of the tube 23 intended for the
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convergence of the air flows and of the air guide 24, are in alignment with an extension of the passage reserved for the insertion of weft 4a, the detection zones of the two length measuring detectors 21 and 22 being defined on and along the extended axis reserved for the weft insertion passage 4a. Apart from the length measurement detector 22, a suction pipe 26 is installed which is connected to a blower 25, so that it can move in unison with the leaf 1, together with the tube 23 intended at the convergence of the air flows and the air guide 24.
The ejection nozzle device 8, the ejection nozzle 13 and the air cylinder 16 are connected to a pressurized air supply tank (not shown) by magnetic or electromagnetic valves Vl, V2 and V3 , respectively.
These electromagnetic valves Vl, V2 and Vu, as well as the blower 25 and the stepping motor 14 are placed under the control of the computer C. In other words, the control computer C regulates the electromagnetic valves Vl , V2 and V, the blower 25 and the stepping motor 14, in a corresponding manner, on the basis of the detection signals supplied by the frame detectors 6.19 and by the length measuring detectors 21 and 22.
When a frame insertion error or failure occurs, the control computer C executes a frame processing program illustrated in the form of block diagrams in Figures 7A and 7B. Referring to these figures, when a failure occurs in the insertion of a frame so that the inserted frame does not reach the position where the frame detector 6 is installed, the trade control computer C responds to
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frame insertion failure or error detection signal emitted by the frame detector 6, so as to stop the commissioning of the electromagnetic knife 7 and of the loom drive motor M, and simultaneously controls the opening of the electromagnetic valves Vl and V,
as a result of which the pressurized air is supplied to the spouting nozzles 8 and 13, this air supply having, in turn, the consequence of causing an air flow thus preventing the insertion of weft, between the ejection nozzle 8 and the weft introduction duct 9, the air flow passing through the ejection zone defined immediately before the main weft insertion nozzle 2, while an air flow occurs on the inlet side of the suction duct 12.
These air flows continue while the electromagnetic knife 7 is in the rest state, until the shutter 1 stops at the position indicated by the dotted line in FIG. 1. Consequently, the failed frame Y1 is pressed against the facade W1 in the state in which it is connected to the main nozzle 2 for inserting a weft, while a portion of weft Y2 which follows the faulty weft It is extracted from the device 3 of storage and weft length measurement, through the air flow preventing the insertion of weft emitted by the ejection nozzle 8 during the rotation of the loom under the influence of inertia.
The following frame Y2 withdrawn is thus forced to be introduced into the frame introduction conduit 9 via the inlet 9a of the latter. The frame Y2 is thus forced to move within the suction duct 12 from the outlet 9b of the suction duct 9, at
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through the air guide 11, to be subsequently expelled in the direction of the abovementioned dust collector, under the action of the jet of the ejection nozzle 13. Consequently, the portion of the frame Y2 located between the weft introduction duct 9 and the suction duct 12 is subjected to a voltage of corresponding magnitude.
When the frame Y is broken, the broken piece of frame Y'l is detected by the length measurement detector 21. In this case, the control computer C detects the break in the frame Y1 on the basis of the detection signals transmitted. by the length measuring detectors 21 and 22, before carrying out the operation of preventing the insertion of the frame, this operation being carried out during a period ranging from the detection of failure to insert the frame up to '' at the end of the trade.
Referring to Figures 1,2, 4 and 5, when the broken piece Y'l of the wire Y1 is driven towards the suction duct 26, the control computer C will seek and memorize the moments at which the front and rear ends of the broken piece of yarn Y'l are detected on the basis of angular information obtained from a rotary encoder 27 intended for the detection of the angle of rotation of the loom.
More specifically, the control computer C first stores a time tl corresponding to the arrival of the front end, at which the front end of the piece of broken wire Y'1 reaches the detection zone of the detector measurement of length 21, as shown in FIG. 2, and then a time t2 corresponding to the arrival of the front end of the frame, at which the front end of the piece of broken wire Y'i reaches the detection zone of the detector 22, as shown in Figure 4.
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When the rear end of the broken piece of wire Y 'has just passed through the detection zone of the length measurement detector 22, the control computer C stores or will seek a time t3 corresponding to the passage of the rear end of the frame.
Then, the control computer C performs an arithmetic operation on the basis of the times tl, t2 and the passage time t3 as stored and on the basis of the preinstalled distance L mentioned above, in accordance with the equation above. after:
X2 = L (t3 - t2) / (t2 - tl} in which the term L / (t2-tl) represents the running speed of the piece of broken wire Y 'and (tg-t) represents the time taken by the piece of wire Y'1 to pass through the length measurement detector 22. This is how X2 can give the length of the piece of broken wire Y'i.
Following the cessation of the loom, the loom control computer C orders the loom to perform a rotation in the opposite direction by a predetermined angular distance, on the basis of the detection signal supplied by the rotary encoder 27, the leaf 1 thus moving in the direction of its most retracted position, as illustrated in FIG. 6. Consequently, the chains T are regulated in the open state (that is to say the state which constitutes a host of chains), the faulty frame Y1 being thus freed from its state in which it is maintained between the upper and lower layers of the chains T.
Simultaneously, the next weft portion Y2 located between the weft introduction duct 9 and the air guide 11, moves towards a defined entry area
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between the drive roller 15 and the driven roller 17, while the portion of the following frame Y2 located between the air guide 11 and the suction duct 12 moves in the direction of the area swept by the arm of detection 19a. Following the reverse rotation of the loom, the electromagnetic valve V1 is closed, the air flow preventing the insertion of the frame disappearing thereby. In this state, the control computer C orders the opening of the electromagnetic valve V3, thus causing the driven roller 17 to press against the drive roller 15, under pressure.
As the driven roller 17 moves downward, the support plate 18 is forced to rotate around the support pin 28 through the cooperation of the guide pin 16b and the slot guide 18a, which mesh with each other in sliding. Consequently, the detection arm 19a performs a scanning rotation and crosses the space formed between the air guide 11 and the suction duct 12. At this time, when the next frame Y2 is not between the rollers 15,17 forming a pair and the suction duct 12, the detection arm 19a moves in unison with the weft detector 19, which thus does not emit any detection signal indicating the presence of the weft.
Unless the frame presence signal arises in a predetermined time, the control computer C deduces therefrom that an abnormality arises with regard to the processing of the frame and commands the flashing of a warning lamp 29 while ordering closure. electromagnetic valves V2 and V3. As a result, the above-mentioned suction air flow stops and the
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air cylinder 16 returns to its retracted position illustrated in FIG. 3.
Furthermore, when the next portion of frame Y2 is present between the rollers 15, 17 forming a pair, and the suction duct 12, the detection arm 19a comes into contact with the portion of frame Y2 which is located in a state in which it is subjected to a voltage, in order to rotate relative to the body of the frame detector 19, after which, an ON signal indicating the presence of the frame is emitted by the frame detector 19. In response to this frame presence signal, the control computer C orders the starting of the stepper motor 14. Thus the drive roller 15 and the driven roller 17 are forced to perform rotations in the state where the Y2 frame is captured between them.
As the rollers 15 and 17 rotate, the weft Y2 is pulled towards the suction duct 12 while being subjected to a tension, to then be cut by the stationary blade 10 and separated from the main nozzle 2 of weft insertion, while the faulty weft Y1 which is on the face of the fabric Wl, detaches from it.
The failing frame Y1 detached from the fabric facade W is sucked into the conduit 12 while being gripped between the rollers 15 and 17 forming a pair. As long as the faulty frame Y 1 is held by the rollers 15 and 17 forming a pair, the frame detector 19 continues to route the frame presence signal to the control computer C. Following the disappearance of this detection signal presence of a frame, the control computer C orders the stopping of the stepper motor 14 and simultaneously, the closing of the valves
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electromagnetic V3 and V2. Consequently, the rollers 15 and 17 move away from each other, while the ejection nozzle 13 stops emitting a jet.
Consequently, the control computer C arithmetically determines the length xl of the faulty frame Yl withdrawn from the shed of the chain, on the basis of the number of pulses supplied to the stepper motor 14 for its commissioning for a period during which the frame presence detection signal is sent to the computer C from the frame detector 19.
The control computer C then arithmetically determines a sum of the length xl of the wire removed and the length x2 of the piece of broken wire Y'i. When the value of the sum (xl + x2) is not less than a value X corresponding to a length pre-installed for the insertion of the frame, the control computer C orders to carry out the recommissioning of the loom. Furthermore, when xl + x2 <X, the warning lamp 29 lights up. The situation in which xl + x2 <X validly applies, can occur, for example, when the faulty frame Y breaks or becomes detached (for example, is chased away) while it is being removed.
If the loom is put back into service in this state, a portion of the failing weft Yi will be woven into the fabric W. However, since we can detect the presence or absence of residual faulty weft y 1 within of the crowd of the chain by measuring the length xl of the piece of broken wire Y'l at the end reserved for the insertion of the weft, it is not possible to put the loom back into service when a portion of the faulty frame Y remained in the crowd of the chain.
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In this regard, it should be mentioned that, in the case of the embodiment in question of the present invention, the alarm is triggered, unless the length measurement detector 22 detects the presence of the frame , despite the detection of the presence of the weft via length measurement 21. This is explained by the fact that such a situation is likely to arise when the piece of broken wire Y'l of the failed frame Yl remains within the crowd of the chain. In this case, the piece of residual broken wire Y ′ must be removed manually by the personnel responsible for the operation.
In the context of a modification of the embodiment described above, a display device 30 intended to display the length x2 of the piece of broken wire Y'l 'can be provided in order to thus display the measured length x2 over l screen 30, as illustrated in FIG. 8. In this case, a control button 31 can be connected to the control computer C in order to activate the weft extraction device composed of the spouting nozzles 8, 13, the stepper motor 14, a pair of rollers 15,17, the air cylinder 16 and the weft sensor 19, to allow the failed weft Y to be removed in response to the setting manipulation control button circuit 31.
The operator can easily see visually the position of the front end of the failing weft Y1 within the crowd of the chain, and we can thus determine the length of the piece of wire Y'l based on the position from the front end of the failed frame. When the length thus determined is approximately equal to the measured length x2, it can be concluded that it does not
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no broken wire Y 'remains in the crowd of the chain. Then, the control button 31 can be manipulated to put the loom back into service.
Figure 9 shows a version of the embodiment illustrated in Figure 8, which differs from the latter in that the weft extraction device or mechanism is free from the weft processing apparatus of Figure 8, failed frame Yi which remains in the crowd of the chain being manually removed by the operator.
However, one can obtain the information concerning the subsistence of the failing weft Yl within the crowd of the warp by measuring the length of the broken piece of wire Dz and by detecting the front end position of the failing weft Y as c 'is the case for the embodiment shown in Figure 8. Figure 10 shows, in a block diagram, a control program executed to measure and display the length of the piece of broken wire Y'l in the weft processing apparatus shown in Figures 8 and 9.
FIG. 11 shows a weft processing apparatus according to yet another embodiment of the invention, which differs from the previous embodiments in that the length measuring detector 22 and the air guide 24 do not do not exist, in that a balloon type detector 32 is installed in association with the weft winding surface 3a. FIG. 12 represents, in a functional diagram, a control program intended to measure and display the length of the piece of broken wire Y'l in the weft processing apparatus shown in FIG. 11.
From Figure 12, we can see that the control computer C determines the length x2 of the piece of wire
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broken Y'i on the basis of the moment t at which the front end of the broken piece of wire Y 'arrives at the measurement detector 21, at the time t2 at which the rear end of the broken piece of wire Y'i passes in front of the measurement detector of length 21 and an estimated speed of flight or of travel of the piece of broken wire Y'i obtained from the balloon detector 32, in accordance with the equation:
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x2 = V (ts-ti) in which V represents the estimated speed of flight or travel, which can be determined on the basis of the time interval at which the weft turns are released from the weft winding surface 3a, this interval being detectable by the balloon detector 32. In this way, the length of the piece of broken wire Y'1 can be measured with great precision, by estimating the speed of travel of the piece of broken wire Y '.
Furthermore, the running speed V of the piece of broken wire Y'l can be estimated on the basis of the pressures exerted by the jets of the main weft insertion nozzle 2 and of the weft insertion nozzles 20,20A, and based on the type of wire used. As a variant, it is possible to estimate the running speed of the piece of broken wire Y'l on the basis of data obtained in the past.
Next, still another embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 13 to 22. In these figures, the elements identical or analogous to those of the preceding embodiments are designated by the same reference numbers and we will make the economy of a new description of these elements.
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The embodiment illustrated in FIGS. 13 to 22 differs from that illustrated in FIG. 1, mainly with regard to the length measuring detectors which are arranged or housed within the air guide 24 and in that the device or the weft extraction mechanism is arranged on the side opposite the entry side of the weft. Because of this second mentioned difference, the control flow is also changed correspondingly. However, it should be noted that the weft extraction mechanism is provided on the input side of the weft, also in the case of the embodiment illustrated in Figures 13 to 22. This weft extraction mechanism can be produced according to the same structure as that shown in the perspective view of FIG. 3.
Consequently, the illustration of this mechanism will be silenced in Figures 13 to 22.
Referring now to Figures 13 and 14, a weft length measuring device 33 is arranged on the leaf 1 at a location closer to the end reserved for weft insertion than to the weft detector 6. In addition , the suction duct 26 is mounted on the leaf 1 at a position away from the frame length measuring device 33, so as to allow it to move in one with the leaf 1. A guide passage 34 of rectangular cross section is produced by the air guide 24, the latter being permanently positioned on the leaf 1, in an arrangement such that the guide passage 34 extends in a linear alignment with the passage weft insertion 4a.
The inlet portion of the guide passage 34 deviates or widens outwards, the auxiliary weft insertion nozzle
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20A located closest to the end intended for the weft insertion being arranged so that the air flow projected by the nozzle 20A is directed towards the inlet or the inlet of the guide passage 34. C It is thus that a major part of the air flow projected by the auxiliary weft insertion nozzle 20A can be introduced into the guide passage 34.
A pair of photoreceptor elements 44A and 44B separated by a predefined distance L, are mounted on the upper internal wall 34a of the guide passage 34, the width of the light receiving zone of each of the elements 44A and 44B being selected in such a way so that it corresponds to the distance between the internal side walls, this distance defining the guide passage 34, together with the internal top and bottom walls 34a and 34b. In addition, a pair of rod-shaped lenses 35A and 35B opposite the photoreceptor elements 44A and 44B, respectively, are mounted on the inner bottom wall 34b of the guide passage 34, light emitting elements 45A and 45B being arranged immediately below rod-shaped lenses 35A and 35B, respectively.
Each of the rod-shaped lenses 35A and 35B has a semicircular cross section and a length selected to be equal to the distance between the inner side walls of the guide passage 34. The width of the area through which the light is emitted from the rod-shaped lenses 35A, 35B is also selected to be equal to the distance between the internal side walls, the rays of light thus emitted from each of the light emitting elements 45A, 45B being gathered in a beam of collimated light
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when looking in the normal direction towards the internal lateral wall of guide passage 34, through the associated rod-shaped lenses 35A, 35B,
so that the rays of collimated light emitted by the rod-shaped lenses pass through the entire rectangular cross-sectional area of the guide passage 34. In this way, the light emitting element 45A, the rod-shaped lens 35A and the photoreceptor element 44 cooperate to form a first measurement length detector 36A, while the light emitting element 45B, the rod-shaped lens 35B and the photoreceptor element 44B constitute a second length measurement detector 36B.
The top surfaces of the rod-shaped lenses 35A and 35B are arranged flush with the bottom wall surface 34b of the guide passage 34, while the photoreceptor surfaces of the photoreceptor elements 44A, 44B are arranged flush with the surface of top wall 34A of the guide passage 34.
The reference numeral 47 designates a substrate which includes circuits connected to the light emitting elements 45A and 45B, the circuits arranged on the substrate 47 also being connected to the control computer C.
A base plate 31 is mounted on the leaf 1, in vertical arrangement at a position situated behind the position of the end intended for the weft insertion, seen in the state where the leaf 1 is in its position the most retracted. A drive roller 41 is rotatably supported projecting immediately below a stepper motor 40, the stepper motor 40 and the drive motor 41 being
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connected in mutual drive by means of a belt 42. An air cylinder 43 is installed in a vertical position, upwards, on the base plate 37 immediately above the stepper motor 40. The air cylinder 43 comprises a position rod 43a provided with an end which permanently supports a plate or a mounting frame 38.
In addition, a driven roller 39 is rotatably supported projecting from the mounting plate 38 on a lower portion of its front surface. The driven roller 39 can be pressed against the driving roller 41 as the mounting plate 38 moves upward, accompanying the elongation stroke of the piston rod 43a, the gripping area of these rollers 40 and 41 being located on an extension of the central axis of the passage 4a intended for gripping the frame over the leaf which is in its most retracted position.
In the case of the embodiment shown in FIG. 13, a magnetic or electromagnetic valve V4 is also provided. The control computer C assumes the control of the electromagnetic valves V, V, V and V4, of the blower 25 and of the stepper motors 14 and 40, on the basis of the detection signals derived from the outputs of the length measurement detectors 36A and 36B.
When a frame insertion error or failure occurs, the control computer C executes a frame processing program illustrated in the form of block diagrams in Figures 21A to 21D. Referring to these figures, when a failure occurs in the insertion of a frame so that the ejected frame does not reach the position where the frame detector 6 is installed, the control computer of the trade C responds to
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frame insertion failure detection signal emitted by the frame detector 6, so as to stop the commissioning of the electromagnetic knife 7 and the loom drive motor M, and simultaneously controls the opening of the electromagnetic valves V and V2,
as a result of which the pressurized air is supplied to the spouting nozzles 8 and 13, this air supply having, in turn, the consequence of causing an air flow thus preventing the insertion of weft, between the ejection nozzle 8 and the weft introduction duct 9, the air flow passing through the ejection zone defined immediately before the main weft insertion nozzle 2, while an air flow occurs on the inlet side of the suction duct 12.
These air flows continue while the electromagnetic knife 7 is in the rest state, until the shutter 1 stops at the position indicated by the dotted line in FIG. 1. Consequently, the failed frame Y is compacted against the facade Wl in the state in which it is connected to the main weft 2 for inserting the weft, while
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that a portion of weft Y2 which follows the weft 2 clu 1 failing Y1 is extracted from the device 3 for storage and measurement of weft length, by means of the air flow preventing the insertion of frame, projected by the ejection nozzle 8 during the rotation of the loom under the influence of inertia.
The following frame Y2 withdrawn is thus forced to be introduced into the frame introduction conduit 9 via the inlet 9a of the latter. The frame Y2 is thus forced to move within the suction duct 12 from the outlet 9b of the suction duct 9, at
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through the air guide 11, to be subsequently expelled in the direction of the dust collector mentioned above, under the action of the jet coming from the ejection nozzle 13. Consequently, the portion of the frame Y2 located between the weft introduction duct 9 and the suction duct 12 is subjected to a voltage of corresponding magnitude.
When the weft Y is broken, the broken piece of weft Y'1 is detected by the length measurement detector 36A. In this case, the control computer C detects the break in the Y frame on the basis of the detection signals emitted by the length measurement detectors 36A and 36B, before carrying out the operation of preventing the insertion of the frame, this operation being carried out during a period ranging from the detection of frame insertion failure until the stop of the loom.
Referring to FIGS. 13 and 14, when the broken piece Y'1 of the wire remains there within the crowd of the chain without being driven towards the suction duct 26, the signal for detecting the presence of weft emitted by the length measuring detector 36A continues to be introduced into the control computer C. When the period during which the introduction of the frame presence signal exceeds a predetermined duration, the control computer then orders the activation processing service of the weft extraction apparatus, which is constituted by the stepper motor 14, the air cylinder 16 and the rollers 15 and 17 forming a pair, and which is installed on the inlet side of the weft .
Following the cessation of the loom, the loom control computer C orders the loom to rotate in the opposite direction at an angular distance
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predetermined, on the basis of the detection signal supplied by the rotary encoder 27, the leaf 1 thus moving in the direction of its most retracted position, as illustrated in FIG. 15. Consequently, the chains T are adjusted in the open state which constitutes the open state between the chains, the faulty frame Y thus being released from its state in which it is maintained between the upper and lower layers of the chains T.
Simultaneously, the next weft portion Y2 situated between the weft introduction duct 9 and the air guide 11, moves in the direction of a gripping zone defined between the drive roller 15 and the driven roller 17 (see Figure 3), while the portion of the following frame Y2 located between the air guide 11 and the suction duct 12 moves towards the area designed to be scanned by the detection arm 19a. Following the reverse rotation of the loom, the electromagnetic valve Vl is closed, the air flow preventing the insertion of the frame disappearing thereby. In this state, the control computer C orders the opening of the electromagnetic valve V3, thus causing the driven roller 17 to press against the drive roller 15, under pressure.
The operations of the associated members accompanying the downward movement of the driven roller 17, have been described above in connection with the embodiment of Figure 1. Consequently, a repeated description in this regard is superfluous.
In addition, the commissioning of the frame processing apparatus occurring during the presence of the next frame Y2 has also been described with respect to the embodiment shown in
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Figure 1, with respect to the weft extraction device installed on the input side of the weft. Consequently, it will not be described a second time.
When the processing of the frame extraction mechanism or device installed on the input side of the frame is completed, the control computer C orders the processing of the frame extraction device to be carried out. , which is constituted by the stepping motor 40, the air cylinder 43 and the rollers 39 and 41 forming a pair. More specifically, the control computer C orders the opening of the electromagnetic valve V, the piston rod 43a of the air cylinder 43 thus being forced to extend upwards. Consequently, the driven roller 39 is brought into contact with the drive roller 41, under pressure, the piece of broken wire Y'l which passes through the zone where it is grasped, being held between the rollers 39 and 41 forming a pair.
Following the gripping of the piece of broken wire Y'i by the rollers 39 and 41 forming a pair, the control computer C orders the drive of the stepping motor 40, after which the piece of broken wire Y'i held by these rollers 39 and 41 is transferred in the direction of the suction duct 26.
Then, after passing between the rollers 39 and 41 forming a pair, the piece of broken wire Y'i is sucked within the suction duct 26 to be thus eliminated.
As long as the piece of broken wire Y'l withdrawn from the opening formed between the chains is grasped between the rollers 39 and 41 forming a pair, while being conveyed to the suction duct 26 under the action of these rollers, the measurement detector
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length 36A continues to transmit the frame presence detection signal to the control computer C. As soon as this frame presence detection signal disappears, the control computer C orders the stopping of the motor in step 50 and simultaneously transmits control signals in order to close the electromagnetic valve V4 and to stop the commissioning of the blower 25, respectively. Consequently, the rollers 39 and 41 separate from one another, while the suction duct 26 no longer sucks.
The control computer C arithmetically determines a sum of the length illustrated in FIG. 16 and of a removed length X ′ determined on the basis of the method of extracting the piece of broken wire Y ′ illustrated in FIG. 16. i.e. the number of drive pulses fed to the stepper motor during a period during which the frame presence detection signal was supplied to the control computer C, from the detector 36A, following return to service
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of the stepper motor 40. The sum (x '+ L') thus obtained represents the length x2 of the piece of broken wire Y'i.
The control computer then adds up the length xl removed and the length x2 of the piece of broken wire Y'l 'as in the case of the embodiment shown in Figure 1. When the sum (xl + X2) is greater than a value corresponding to a length X of preinstalled frame insertion, inclusive, the control computer C orders the return to service. Furthermore, in the case of xl + x2 <X, the computer orders to trigger the alert via the warning lamp 29.
Referring to Figures 18 to 20, when a portion Y'l of the failed frame
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breaks to find itself driven towards the suction duct 26, the control computer C orders the commissioning of the weft extraction mechanism installed on the inlet side of the weft, as described above. In this regard, it should be added, once again, the fact that, prior to this processing, the control computer C will seek, for the purposes of storage, the detection moments at which the front end and the 'rear end of the broken piece of wire Y'1 are detected on the basis of the angular information obtained via the rotary encoder 27 intended for the detection of the angle of rotation of the loom frame.
The control computer C first stores the time tl corresponding to the arrival of the front end, at which the front end of the piece of broken wire Y 'reaches the detection zone of the length measurement detector 36A , as shown in FIG. 18, and then a time t2 corresponding to the arrival of the front end of the frame, at which the front end of the piece of broken wire Y'i reaches the detection zone of the measurement detector 36B, as illustrated in FIG. 15. When the rear end of the piece of broken wire Y'1 has just passed through the detection zone of the length measurement detector 36B, the control computer C stores the corresponding time t3 when passing the rear end of the frame.
Then, the control computer C performs an arithmetic operation on the basis of the moments tl, t2 and the passage time t3 as stored and on the basis of the preinstalled distance L mentioned above, in accordance with the equation above. after:
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in which the term L / (t2-tl) represents the speed of travel of the piece of broken wire Y'i and (t-t) represents the time taken by the piece of wire Y 'to pass through the length measurement detector 36B. This is how X3 can give the length of the piece of broken wire Y'i.
Then, the control computer C arithmetically determines the sum of the length removed xl and the length x3 of the piece of broken wire Y'i. When the sum (xl + X3) is greater than the value X corresponding to the pre-installed frame insertion length, inclusive, the control computer C orders the return to service. Furthermore, when xl + x3 <X, the warning lamp 29 is triggered to trigger the alarm.
Thus, even when the broken or cut piece of wire of the failing weft Y is chased and does not remain within the crowd of the chain, it is possible to know whether or not the faulty weft Y1 remains at within the crowd of the chain, which makes it possible to positively exclude any possibility of restarting the trade in the state where a portion of failed frame remains within the crowd of the chain.
Referring to Fig. 22, a situation may arise where the weft rupture takes place immediately in front of the spouting hole of the main weft insertion nozzle 2, which gives rise to the fact that the broken piece of wire Y'l remains in the crowd of the chain, while its front end reaches the suction duct 26. In this case, it is not possible to measure the flight or running time.
However, when a period (t-t) occurring between the time tl at which the end
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before the piece of broken wire Y'i passed in front of the measurement detector 36A and the moment tc corresponding to the closing of the crowd, is considered to be the duration of flight or scrolling of the frame, we can determine the length x ' 3 of the frame inserted when it passes in front of the length measurement detector 36B, in accordance with the equation below:
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By way of parenthesis, it should be mentioned that the time tc corresponding to the closing of the crowd, differs according to the types of woven fabrics.
As a result, it is necessary to adjust the timing of the closing of the crowd, in accordance with the type of fabric to be woven.
The embodiment mentioned in FIG. 13 can be modified in a similar manner to the embodiment described above, with reference to FIG. 11. However, since the length measurement detectors 36A and 36B are incorporated within of the guide for air 24, in the case of the embodiment of FIG. 13, the guide for air cannot be eliminated.
The frame detectors 36A and 36B intended to measure the length of the piece of broken wire Y'i are each made in the form of a photoelectric detector of the photoemitter type, each of the rays of light collected and collimated by the lenses 35A and 35B in the form of a rod, respectively, sweeping the entire area associated with rectangular cross section of the guide passage 34 and crossed by the piece of broken wire Y'1, regardless of the location of the guide passage through which passes
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the broken piece of wire.
Consequently, the decrease in the amount of incident light exerted on the photoreceptor elements 44A, 44B which is due to the passage of the broken piece of wire Y'l through the light curtain, remains constant regardless of where it passes the piece of wire Y '; this also means that the field of action of the detection can be much wider compared to the field of action of the photoelectric detector of the light reflection type.
Such a widening of the detection zone can successfully deal with irregular or random scrolling paths taken by the piece of broken wire Y'1 within the guide passage 34, and this in an extremely advantageous manner, in order to achieve a very high detection precision as required for the measurement of the length in order to detect the presence or absence of thin and fine objects such as the front end and the rear end of the piece of broken wire, between other.
In addition, thanks to the rectangular cross section of the guide passage 34, it is possible to suppress as much as possible the revolution or the swirling of the air flow occurring within the guide passage 34, the vibration of the piece of broken wire Y ' which would otherwise intervene, thus being able to be deleted in a corresponding manner. Such a vibration resistance characteristic contributes to increasing the accuracy of detection.
It will be readily understood that the signal resulting from the photoelectric conversion is protected against pulses due to the vibration of the wire. This is how discrimination with regard to "waste" can be achieved with high reliability.
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"which give rise to signals comparable to pulses.
In addition, the top wall 34a, the bottom wall 34b and the two side walls, which cooperate to define the guide passage 34 have a flat or smooth configuration, which makes it possible to guarantee an improved uniformity of the flow of water. 'Air within guide passage 34. Such uniformity of air flow is required to obtain an essentially constant flight or travel speed of the broken piece of yarn Y', since the its length is measured on the basis of the fact that the flight or scrolling speed is constant. For these reasons, a rectangular cross-sectional configuration, as well as the flat surfaces of the walls defining the passage, contribute to appreciably improving the precision required for the measurement of the length.
The embodiment illustrated in Figure 13 is subject to various modifications and variations.
For example, one can make the guide passage 34 in a transparent material, such as acrylic resin or the like. In this case, the rod-shaped lenses 35A, 35B and the photoreceptor elements can be arranged on the rear surfaces of the transparent walls, thus maximizing the flat shape of the walls which surround the guide passage, in order to advantageously achieve uniformity high air flow.
It should be added that it is also possible to use rod-shaped lenses of circular cross section. In addition, a condenser lens can be placed immediately in front of the photoreceptor element. If you use a
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rod-shaped lens with circular cross-section, the incidence of the collected light rays takes place without their being collimated. Although the photoreceptor elements 44A, 44B are mounted on the top wall 34a of the guide passage 34, the rod-shaped lenses 35A and 35B arranged on the bottom wall 34b, in the case of the embodiment shown in FIG. 13, it will be understood that they could be installed on the side walls of the guide passage and obtain similar effects.
In addition, the light emitting element can optionally be replaced by a light emitting device of the optical fiber type.
It is believed that the present invention will be understood from the above description and it is obvious that various modifications may take place as to its shape, construction and arrangement, without departing from the spirit and the scope of the invention, or without sacrificing all of its material advantages, the forms described above being simply only preferred embodiments of the latter or given by way of example.