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"Bobine en matière plastique"
L'invention concerne la technique de fabrication des articles du type fils et câbles et a notamment pour objet une bobine en matière plastique destinée au renvidage et au dévidage axial de fils de bobinage. la bobine en matière plastique proposée peut, de préférence, être utilisée dans l'industrie électrotechnique et radiotechnique en tant que support récepteur pour le renvidage et le transport de fils de bobinage et en tant que support rendant pour un dévidage sans inertie du fils dans des lignes de bobinage mécanisé de sections de machines et appareils électriques, d'installations radio.
A l'heure actuelle, on utilise largement des bobines en plastique de construction comprenant une carcasse sous la forme d'un noyau tubulaire conique avec joues extrêmes à ses grande et petite bases coniques (Publication de la Comission Electrique Internationale NO 264-3,1973, Partie III"Bobines de réception coniques pour fils de bobinage").
Ces bobines sont utilisées au dévidage sans inertie de fils par la petite joue annulaire extrême, en direction axiale, la bobine étant immobile.
Les raisons de l'amélioration de l'efficacité des processus de fabrication de fils de bobinage, de leur transport vers le consommateur et la réalisation productive des travaux de renvidage, imposent la nécessité objective d'augmenter la masse totale du fil bobiné enroulé sur la bobine, cette masse pouvant atteindre 90 kg
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à 120 kg et davantage.
Pour pouvoir augmenter la masse du fil de bobinage enroulé sur une bobine, il faut résoudre des problèmes tels que l'augmentation de la robustesse et de la rigidité des bobines, autrement dit, l'augmentation de leur capacité portante avec une consommation minimale de plastique de construction, ainsi que des problèmes de création de possibilités de transport des bobines par des organes de préhension de moyens de manutention (moyens de levage, manipulateurs), qu'on utilise pour la levée axiale des bobines lors de la fabrication des fils, lors de leur transport et pour les positionner sur leur grande joue extrême pour les travaux de bobinage.
Comme matériau de construction pour la fabrication des carcasses de bobines connues, on utilise un polymère, le polystyrène synthétique, par exemple, qui présente des caractéristiques de robustesse mécanique et de résistance à la chaleur relativement médiocres.
Les bobines à noyau conique en polystyrène sont assemblées, en règle générale, de plusieurs éléments et la fixation de ces éléments entre eux est faite par collage, ce qui augmente la main d'oeuvre nécessaire à la fabrication de telles bobines.
Pour augmenter la capacité portante des bobines et leur endurance, on offre l'utilisation d'un polymère synthétique, dont la solidité est meilleure, par exemple le propylène, qui possède, par rapport au polystyrène une plus grande résilience, une résistance à la chaleur et une résistance à la flexion alternée plus hautes.
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Or, l'utilisation dudit matériau pour les bobines, assemblées de plusieurs éléments, est limitée à cause de l'opération nécessitant une grande main d'oeuvre à l'assemblage par collage, dont la technique est très sophistiquée et qui doit être effectuée dans des conditions thermiques spéciales, ce qui abaisse sensiblement la productivité en cas de fabrication des bobines en grande série.
La bobine en matière plastique faite de plusieurs éléments réunis par collage possède des caractéristiques de résistance mécanique réduites et une faible capacité portante.
En outre, les bobines de cette construction ne présentent aucune possibilité pour l'utilisation aisée et sure d'organes de préhension dans le cas où les bobines sont transportées en position verticale.
On connaît une bobine en matière plastique à carcasse sous forme d'un noyau tubulaire conique à grande et petite joues extrêmes exécutées avec des moyens sous forme de bords rabattus vers l'intérieur du noyau (FR, A, 2281303).
Cette bobine en matière plastique est réalisée en deux parties complémentaires, moulées en matière plastique, qui sont réunies sur un plan axial lors de l'assemblage à l'aide de saillies de centrage de l'une des parties et d'évidements correspondants de l'autre. Les parties sont assemblées par collage.
Les inconvénients de cette structure de bobine sont la main d'oeuvre importante nécessaire à sa fabrication, le processus de fabrication
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comprenant le moulage des deux parties et leur assemblage par collage en plan axial.
En outre, une telle bobine possède une capacité portante limitée à cause d'une résistance mécanique radiale basse.
Vu l'utilisation de l'opération de collage, la bobine connue ne peut être faite en matières plastiques ne se prêtant pas au collage, mais possédant des avantages tels qu'une résilience et une résistance au froid plus hautes.
Cela ne permet pas d'obtenir une bobine de haute capacité portante.
Ladite bobine en plastique ne possède pas de résistance mécanique accrue dans la zone de sa préhension par les organes de préhension des moyens de manutention, ce qui abaisse la sécurité de transport des bobines pleines dont l'axe longitudinal est en position verticale.
L'antériorité la plus proche de la bobine proposée, selon l'invention, est constituée par la structure de bobine en matière plastique (FR, A, 2160204) ayant une carcasse sous la forme d'un noyau tubulaire conique avec deux joues extrêmes, dont l'une, ou chacune, est constituée de deux disques annulaires formant joue, réunis l'un à l'autre par les parties frontales. Les surfaces à réunir comportent des nervures, lesdites surfaces étant réunies sur le chant à l'aide d'un adhésif.
Dans une des joues extrêmes, l'un des disques annulaires comporte un moyeu exécuté comme un bord rabattu vers l'intérieur du noyau tubulaire conique avec formation d'un jeu entre sa surface intérieure et la surface extérieure du moyeu. Le moyeu est destiné à retenir la bobine sur un arbre
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ou sur une autre pièce de forme oblongue.
L'inconvénient de cette structure de la bobine est la grande laborieusité du processus de fabrication comprenant le moulage de la partie de base de la bobine, des disques à appliquer et leur assemblage par collage. La nécessité d'utiliser des éléments assemblés entraîne, comme dans la structure décrite précédemment, la réduction de la capacité portante, une résistance mécanique insuffisante dans les directions axiale et radiale, ainsi que dans la zone d'application des efforts exercés par l'organe de préhension.
L'invention vise à créer une bobine en matière plastique, dans laquelle l'exclusion de l'utilisation d'éléments assemblés, grâce à une exécution constructive nouvelle des moyens retenant la bobine sur un arbre ou sur un axe, ainsi que de la zone d'application des efforts exercés par un organe de préhension, assurerait l'augmentation de la capacité portante et de la sécurité d'utilisation de la bobine, l'augmentation de sa résistance mécanique et de sa sécurité lors du transport, ainsi que la création d'une bobine monolithe représentant en soi une pièce unique ayant des résistances mécaniques égales en directions axiale et radiale.
Le problème posé est résolu du fait que, dans une bobine en matière plastique ayant une carcasse constituée d'un noyau tubulaire conique muni de deux joues extrêmes, dont l'une est exécutée en une pièce avec un moyeu se présentant comme un bord annulaire rabattu vers l'intérieur du noyau tubulaire de façon à former un jeu entre la surface intérieure du noyau et la surface
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extérieure du moyeu, selon l'invention, on a réalisé à la surface intérieure du noyau tubulaire conique, dans le sens longitudinal, au moins trois nervures radiales de rigidité, dont les sommets forment des portions d'une surface de révolution.
Ce mode de réalisation permet d'exclure l'utilisation d'éléments assemblés, grâce à quoi la capacité portante et la fiabilité en utilisation de la bobine se trouvent améliorées.
Il est avantageux que les nervures radiales de rigidité soient exécutées en une seule pièce avec le noyau tubulaire conique et le moyeu et que la surface intérieure de ce dernier soit formée de façon à se raccorder auxdites portions de surface de révolution formées par les sommets de nervures radiales de rigidité.
Cela améliore la capacité portante de la bobine en matière plastique grâce à l'augmentation de sa résistance mécanique dans le sens axial, cela permet de fabriquer une bobine monolithe en un seul cycle technologique et cela donne la possibilité d'utiliser, comme matériau à la fabrication de la bobine, des matières plastiques ayant de hautes caractéristiques de résistance mécanique.
En exécutant les surfaces latérales de chaque nervure de rigidité avec une inclinaison, dont le sens est contraire au sens de conicité du noyau tubulaire, on obtient une bobine radialement équirésistante ce qui contribue aussi à l'augmentation de sa capacité portante.
Il est très utile de pratiquer des cavités dans la bobine en matière plastique pour assurer l'introduction et la fixation des organes de préhension des moyens de manutention, ces
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cavités étant délimitées par la surface intérieure du noyau tubulaire conique, par les surfaces latérales des deux nervures radiales voisines de rigidité et par la surface extérieure du moyeu formé à la petite base du noyau conique tubulaire.
Ceci permet d'augmenter la résistance mécanique de la bobine dans la zone d'application des efforts exercés par l'organe de préhension grâce à une distribution régulière des contraintes dans la zone de préhension.
L'exécution des nervures de rigidité, s'étendant sur toute la longueur du noyau tubulaire conique, contribue aussi à cette augmentation de la résistance mécanique, et dans ces conditions, il est aussi rationnel que les portions des nervures se situant dans ledit jeu entre la surface extérieure du moyeu et la surface intérieure du noyau tubulaire conique soient exécutées de façon à former un tout avec ces derniers.
Dans ce qui suit, l'invention est expliquée à l'aide de la description d'exemples concrets de la réalisation et des dessins annexés, dont : - la figure 1 représente une bobine en matière plastique selon l'invention, en coupe longitudinale, avec des sections transversales d'une nervure radiale de rigidité montrées conventionnellement à des niveaux différents le long de l'axe ;
- la figure 2 représente une bobine en matière plastique selon l'invention en vue du côté de la grande base de son noyau, avec coupe partielle suivant la ligne II-II de la figure 1 ;
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- la figure 3 représente une partie de la bobine en matière plastique, en vue du côté de la petite base du noyau tubulaire conique de la bobine selon l'invention, en coupe longitudinale, au moment de l'interaction avec un organe de préhension.
La bobine en matière plastique selon l'invention comprend une carcasse sous la forme d'un noyau tubulaire conique 1 muni d'une joue extrême 2 du côté de la petite base du noyau conique et d'une joue extrême 3 du côté de la grande base du noyau 1. Les joues 2 et 3 sont constituées par des bords rabattus extérieurs 4 et 5, respectivement, sont exécutées suivant les périmètres extérieurs correspondants du noyau et sont renforcées au moyen de nervures 6 et 7, respectivement. La joue 2 possède, au voisinage du périmètre intérieur du noyau, un bord rabattu vers l'intérieur du noyau 1, ce bord rabattu vers l'intérieur constituant un moyeu 8 ayant une
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w surface extérieure 9 et une surface intérieure 10.
Un jeu est formé entre la surface intérieure du noyau 1 et la surface extérieure 9 du moyeu 8.
Sur la surface intérieure 11 du noyau 1, dans le sens longitudinal, au moins trois nervures radiales de rigidité 12 sont exécutées, liées au moyeu 8 et aux joues extrêmes 2,3. Les sommets 13 des nervures 12 forment des portions 14 d'une surface de révolution.
Dans la version concrète d'exécution de la bobine montrée à la figure 1, les nervures radiales de rigidité 12 constituent un tout avec le noyau tubulaire conique 1 et le moyeu 8, dont la surface intérieure 10 est raccordée aux portions 14
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de surface de révolution formées aux sommets 13 des nervures de rigidité 12. Dans le cas considéré, cette surface de révolution est un cylindre et les portions de surface de révolution cylindrique 14 sont raccordées à la surface cylindrique intérieure 10 du moyeu 8. Il est aussi possible d'appliquer une version d'exécution de la bobine dans laquelle la surface de révolution formée par les sommets 13 est un cône.
Chaque nervure de rigidité radiale 12, avec une épaisseurs du noyau tubulaire conique 1 constante, a en section longitudinale la forme d'un trapèze dont la hauteur h va croissant d'une façon monotone dans la direction de la grande base du
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noyau conique (de h à h2).
Pour assurer une résistance mécanique égale dans les sens radiaux, les surfaces latérales
15 (figure 2) de chaque nervure de rigidité 12 sont exécutées avec une pente dont le sens est l'inverse du sens de conicité du noyau 1, comme cela est représenté conventionnellement sur la figure 1 à l'aide de symboles < et V, et comme il ressort de la comparaison des sections transversales 16 et 17 de la nervure 12 situées aux différents niveaux sur l'axe. Les superficies des sections 16,17 sont choisies en tenant compte des pressions radiales agissant sur le noyau tubulaire 1 et des pressions axiales encaissées par les joues 2,3 lors de l'enroulement des fils de bobinage ainsi qu'en tenant compte des sollicitations axiales ayant lieu lors du transport d'une bobine pleine en position verticale.
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En outre, chaque nervure radiale 12 a une partie biseautée de centrage 18, située du côté de la joue 3, et le moyeu rabattu 8 possède une surface conique de centrage 19 ;
Pour le renvidage, la bobine en matière plastique à noyau conique 1 est montée sur une broche de réception (non représentée) en position verticale, le positionnement étant effectué sur les saillies intérieures des nervures radiales 12, ou en position horizontale, le positionnement étant effectué sur les éléments de centrage 18,19.
Lors du transport de la bobine à l'aide d'un mécanisme de levage, on peut utiliser des organes de préhension simples, sous forme de crochets 21 suspendus librement à des filins 20 (figure 3).
L'introduction des crochets 21 et leur fixation sont assurées grâce à la présence de cavités, destinées à recevoir les organes de préhension, délimitées par la surface intérieure 11 du noyau 1, par les surfaces latérales 15 de deux nervures radiales de rigidité 12 voisines et par la surface extérieure 9 du moyeu 8. Les nervures 12, comme montré aux figures 1,2, 3, peuvent être exécutées sur toute la longueur du noyau tubulaire conique 1, et dans ce cas, les portions des nervures 12, placées dans le jeu entre la surface extérieur 9 du moyeu 8 et la surface intérieure 11 du noyau 1, font un tout avec ces dernières.
Une telle solution constructive contribue, lors du levage de la bobine, dans la zone de préhension par les crochets 21, à la création d'une contrainte régulièrement répartie, un positionnement incorrect des crochets ou leur
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déplacement étant empêchés par les éléments distributeurs de la sollicitation par les portions des nervures radiales 12 se situant dans le jeu.
La bobine en matière plastique ayant une structure monolithe selon l'invention peut être fabriquée à l'aide de machines de moulage en une seule opération, tandis que la fabrication des bobines classiques, assemblée en plusieurs pièces constitutives, exige un nombre approprié d'opérations de pressage, d'assemblage et de fixation des parties assemblées à la colle.
Une rigidité accrue de la structure monolithe permet de réduire l'épaisseur des éléments et d'obtenir une structure possédant une résistance mécanique égale dans tous les sens pendant l'opération de renvidage, lors du transport et en cas d'apparition de déformations dues à la variation des conditions thermiques, du fait du coefficient de dilatation thermique différent de la matière plastique et des fils émaillés qui sont enroulés sur la bobine en étant chauffés.
Tous ces avantages conditionnent l'augmentation de la fiabilité en utilisation et la réduction de la consommation spécifique de la matière plastique de construction par unité de masse du fil transporté enroulé sur la bobine.
La structure monolithe de la bobine permet d'utiliser, comme matériau de construction, un polymère synthétique d'une résistance mécanique accrue : le polypropylène, et de réduire en correspondance la consommation spécifique du matériau, tandis que l'utilisation du polypropylène pour la fabrication des bobines assemblées en plusieurs pièces est limitée par une main d'oeuvre
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importante et la complexité de l'opération de collage.
Un effet supplémentaire favorable réside dans le fait que la structure monolithe de la bobine ne possède aucune cavité close propre aux structures assemblées en plusieurs éléments et pouvant se remplir d'encrassements et de liquides de lavage utilisés pour le nettoyage des bobines effectué à chaque réutilisation dans la production de fils émaillés, ces cavités influant défavorablement sur la résistance mécanique.
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"Plastic spool"
The invention relates to the technique for manufacturing articles of the wire and cable type and in particular relates to a plastic reel intended for winding and axial unwinding of winding wires. the proposed plastic reel can preferably be used in the electrotechnical and radio engineering industry as a receiving support for winding and transporting winding wires and as a support making it possible to unwind the wire without inertia in mechanized winding lines of sections of electrical machines and apparatus, of radio installations.
At the present time, widely used plastic construction coils are used, comprising a carcass in the form of a conical tubular core with extreme cheeks at its large and small conical bases (Publication of the International Electric Commission NO 264-3,1973 , Part III "Conical receiving coils for winding wires").
These coils are used for wire feed without inertia by the small extreme annular cheek, in the axial direction, the coil being stationary.
The reasons for improving the efficiency of the processes for manufacturing winding threads, their transport to the consumer and the productive performance of winding works, impose the objective necessity of increasing the total mass of the wound thread wound on the coil, this mass up to 90 kg
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at 120 kg and more.
To be able to increase the mass of the winding wire wound on a reel, it is necessary to solve problems such as increasing the robustness and the rigidity of the reels, in other words, increasing their carrying capacity with a minimum consumption of plastic. of construction, as well as problems of creation of possibilities of transport of the reels by gripping members of handling means (lifting means, manipulators), which are used for the axial lifting of the reels during the manufacture of the wires, during of their transport and to position them on their extreme cheek for winding work.
As a building material for the production of known coil carcasses, a polymer is used, synthetic polystyrene, for example, which has relatively poor mechanical robustness and heat resistance characteristics.
Coils with a conical polystyrene core are assembled, as a general rule, of several elements and the fixing of these elements to each other is made by gluing, which increases the labor required for the manufacture of such coils.
To increase the carrying capacity of the coils and their endurance, we offer the use of a synthetic polymer, whose solidity is better, for example propylene, which has, compared to polystyrene greater resilience, heat resistance and higher alternating flexural strength.
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However, the use of said material for the coils, assembled from several elements, is limited because of the operation requiring a large workforce for assembly by gluing, whose technique is very sophisticated and which must be carried out in special thermal conditions, which significantly lowers productivity in the case of mass production of coils.
The plastic coil made of several elements joined by gluing has reduced mechanical resistance characteristics and a low load-bearing capacity.
In addition, the coils of this construction present no possibility for the easy and safe use of gripping members in the case where the coils are transported in a vertical position.
A plastic coil with a carcass is known in the form of a conical tubular core with large and small end cheeks executed with means in the form of edges folded inwards from the core (FR, A, 2281303).
This plastic coil is produced in two complementary parts, molded in plastic, which are joined on an axial plane during assembly using centering projections of one of the parts and corresponding recesses of the 'other. The parts are assembled by gluing.
The disadvantages of this coil structure are the large labor required for its manufacture, the manufacturing process
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comprising the molding of the two parts and their assembly by bonding in axial plane.
In addition, such a coil has a limited carrying capacity due to a low radial mechanical resistance.
Given the use of the bonding operation, the known coil cannot be made of plastics which are not suitable for bonding, but which have advantages such as higher resilience and resistance to cold.
This does not make it possible to obtain a high carrying capacity coil.
Said plastic reel has no increased mechanical strength in the area of its gripping by the gripping members of the handling means, which lowers the transport security of the full reels whose longitudinal axis is in a vertical position.
The closest prior art to the proposed coil, according to the invention, consists of the plastic coil structure (FR, A, 2160204) having a carcass in the form of a conical tubular core with two end cheeks, one or each of which is made up of two annular discs forming a cheek, joined to one another by the front parts. The surfaces to be joined include ribs, said surfaces being joined on the edge using an adhesive.
In one of the extreme cheeks, one of the annular discs has a hub executed as an edge folded inwards from the conical tubular core with the formation of a clearance between its inner surface and the outer surface of the hub. The hub is intended to retain the coil on a shaft
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or on another oblong piece.
The disadvantage of this structure of the coil is the great laboriousness of the manufacturing process including the molding of the base part of the coil, the discs to be applied and their assembly by gluing. The need to use assembled elements leads, as in the structure described above, to the reduction of the bearing capacity, insufficient mechanical strength in the axial and radial directions, as well as in the area of application of the forces exerted by the member. gripping.
The invention aims to create a plastic coil, in which the exclusion of the use of assembled elements, thanks to a new constructive execution of the means retaining the coil on a shaft or on an axis, as well as the area of application of the forces exerted by a gripping member, would ensure the increase in the carrying capacity and the safety of use of the coil, the increase in its mechanical resistance and its safety during transport, as well as the creation of a monolithic coil representing in itself a single piece having equal mechanical strengths in axial and radial directions.
The problem is solved by the fact that, in a plastic coil having a carcass consisting of a conical tubular core provided with two end cheeks, one of which is executed in one piece with a hub having the shape of a folded annular edge inward of the tubular core so as to form a clearance between the inner surface of the core and the surface
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exterior of the hub, according to the invention, at least three radial ribs of stiffness, the vertices of which form portions of a surface of revolution, have been produced on the interior surface of the conical tubular core, in the longitudinal direction.
This embodiment makes it possible to exclude the use of assembled elements, whereby the bearing capacity and the reliability in use of the coil are improved.
It is advantageous that the radial stiffness ribs are made in one piece with the conical tubular core and the hub and that the inner surface of the latter is formed so as to connect to said portions of surface of revolution formed by the vertexes of ribs stiffness radials.
This improves the bearing capacity of the plastic reel thanks to the increase in its mechanical resistance in the axial direction, it allows to manufacture a monolithic reel in a single technological cycle and it gives the possibility of using, as material for the manufacture of the coil, plastics having high mechanical resistance characteristics.
By executing the lateral surfaces of each stiffening rib with an inclination, the direction of which is opposite to the direction of conicity of the tubular core, a radially equiristant coil is obtained, which also contributes to the increase in its bearing capacity.
It is very useful to make cavities in the plastic reel to ensure the introduction and fixing of the gripping members of the handling means, these
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cavities being delimited by the internal surface of the conical tubular core, by the lateral surfaces of the two adjacent radial ribs of rigidity and by the external surface of the hub formed at the small base of the conical tubular core.
This makes it possible to increase the mechanical resistance of the coil in the zone of application of the forces exerted by the gripping member thanks to a regular distribution of the stresses in the gripping zone.
The execution of the stiffness ribs, extending over the entire length of the conical tubular core, also contributes to this increase in mechanical strength, and under these conditions, it is as rational as the portions of the ribs lying in said clearance between the outer surface of the hub and the inner surface of the conical tubular core are formed so as to form a whole with the latter.
In what follows, the invention is explained with the aid of the description of concrete examples of the embodiment and of the appended drawings, of which: FIG. 1 represents a plastic coil according to the invention, in longitudinal section, with cross sections of a radial rib of rigidity conventionally shown at different levels along the axis;
- Figure 2 shows a plastic coil according to the invention seen from the side of the large base of its core, with partial section along the line II-II of Figure 1;
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- Figure 3 shows a part of the plastic coil, in view of the side of the small base of the conical tubular core of the coil according to the invention, in longitudinal section, at the time of interaction with a gripping member.
The plastic coil according to the invention comprises a carcass in the form of a conical tubular core 1 provided with an end cheek 2 on the side of the small base of the conical core and an end cheek 3 on the side of the large base of the core 1. The cheeks 2 and 3 are formed by outer folded edges 4 and 5, respectively, are executed along the corresponding outer perimeters of the core and are reinforced by means of ribs 6 and 7, respectively. The cheek 2 has, near the inner perimeter of the core, an edge folded inwards from the core 1, this edge folded inwards constituting a hub 8 having a
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w outer surface 9 and an inner surface 10.
A clearance is formed between the inner surface of the core 1 and the outer surface 9 of the hub 8.
On the inner surface 11 of the core 1, in the longitudinal direction, at least three radial ribs of rigidity 12 are executed, linked to the hub 8 and to the end cheeks 2,3. The tops 13 of the ribs 12 form portions 14 of a surface of revolution.
In the concrete version of the coil shown in FIG. 1, the radial ribs of rigidity 12 form a whole with the conical tubular core 1 and the hub 8, the inner surface 10 of which is connected to the portions 14
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of surface of revolution formed at the vertices 13 of the stiffening ribs 12. In the case under consideration, this surface of revolution is a cylinder and the portions of surface of cylindrical revolution 14 are connected to the inner cylindrical surface 10 of the hub 8. It is also possible to apply an execution version of the coil in which the surface of revolution formed by the vertices 13 is a cone.
Each rib of radial rigidity 12, with a constant thickness of the conical tubular core 1, has in longitudinal section the shape of a trapezoid whose height h increases monotonically in the direction of the large base of the
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conical nucleus (from h to h2).
To ensure equal mechanical strength in the radial directions, the side surfaces
15 (FIG. 2) of each stiffening rib 12 are executed with a slope whose direction is the opposite of the direction of conicity of the core 1, as conventionally represented in FIG. 1 using symbols <and V, and as appears from the comparison of the cross sections 16 and 17 of the rib 12 located at the different levels on the axis. The areas of sections 16,17 are chosen taking into account the radial pressures acting on the tubular core 1 and the axial pressures collected by the cheeks 2,3 during the winding of the winding wires as well as taking into account the axial stresses occurring during the transport of a full reel in the vertical position.
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In addition, each radial rib 12 has a bevelled centering portion 18, located on the side of the cheek 3, and the folded hub 8 has a conical centering surface 19;
For winding, the plastic spool with conical core 1 is mounted on a receiving spindle (not shown) in the vertical position, the positioning being carried out on the internal projections of the radial ribs 12, or in the horizontal position, the positioning being carried out on the centering elements 18.19.
When transporting the reel using a lifting mechanism, simple gripping members can be used, in the form of hooks 21 freely suspended from ropes 20 (FIG. 3).
The introduction of the hooks 21 and their fixing are ensured by the presence of cavities, intended to receive the gripping members, delimited by the internal surface 11 of the core 1, by the lateral surfaces 15 of two neighboring stiffness ribs 12 of stiffness and by the outer surface 9 of the hub 8. The ribs 12, as shown in FIGS. 1, 2, 3, can be executed over the entire length of the conical tubular core 1, and in this case, the portions of the ribs 12, placed in the clearance between the outer surface 9 of the hub 8 and the inner surface 11 of the core 1, form a whole with the latter.
Such a constructive solution contributes, during the lifting of the coil, in the grip zone by the hooks 21, to the creation of a regularly distributed stress, an incorrect positioning of the hooks or their
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displacement being prevented by the distributing elements from the bias by the portions of the radial ribs 12 located in the game.
The plastic coil having a monolithic structure according to the invention can be manufactured using molding machines in a single operation, while the manufacture of conventional coils, assembled in several component parts, requires an appropriate number of operations pressing, assembling and fixing the assembled parts with glue.
An increased rigidity of the monolithic structure makes it possible to reduce the thickness of the elements and to obtain a structure having equal mechanical strength in all directions during the winding operation, during transport and in the event of deformations due to the variation of the thermal conditions, due to the coefficient of thermal expansion different from the plastic material and from the enamelled wires which are wound on the reel while being heated.
All these advantages condition the increase in reliability in use and the reduction in the specific consumption of the plastic construction material per unit mass of the transported wire wound on the spool.
The monolithic structure of the coil allows the use, as a building material, of a synthetic polymer with increased mechanical resistance: polypropylene, and correspondingly reduces the specific consumption of the material, while the use of polypropylene for manufacturing coils assembled in several parts is limited by labor
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important and the complexity of the bonding operation.
An additional favorable effect resides in the fact that the monolithic structure of the coil does not have any closed cavity specific to structures assembled in several elements and which can be filled with fouling and washing liquids used for cleaning the coils carried out at each reuse in the production of enameled wires, these cavities adversely affecting the mechanical strength.