FR2948894A1

FR2948894A1 - Rotational over molding process for forming plastic molded parts, involves moving movable element in axial direction to occupy in station at position different from position occupied at preceding station by modifying dimensions of cavities

Info

Publication number: FR2948894A1
Application number: FR0955536A
Authority: FR
Inventors: Jean Pierre Grosfilley
Original assignee: JP Grosfiley SAS
Current assignee: JP Grosfiley SAS
Priority date: 2009-08-06
Filing date: 2009-08-06
Publication date: 2011-02-11
Anticipated expiration: 2029-08-06
Also published as: DE102010033675A1; FR2948894B1

Abstract

The process involves combining two distinct materials and/or two material layers (19, 20). An injection mold is implemented with a rotative mold part (4) that comprises molding cavities (7, 8). A movable element (13) is assembled to move in a direction parallel to a rotation axis (A) of the rotative mold part. The movable element is moved in an axial direction to occupy in a station at a position different from a position occupied at a preceding station by modifying form and/or dimensions of the cavities. An independent claim is also included for an injection mold for realization of plastic molding parts.

Description

La présente invention concerne un procédé de surmoulage, et plus particulièrement un procédé de surmoulage en rotation, permettant la réalisation de pièces moulées, notamment en matière plastique, combinant au moins deux matières distinctes et/ou au moins deux couches de matière. Cette invention a aussi pour objet un moule adapté pour la mise en oeuvre de ce procédé de surmoulage, donc un moule avec une partie mobile rotative. Dans les techniques actuelles de surmoulage automatique, avec rotation d'une partie du moule utilisé, cette partie de moule rotative reste dans une forme figée, durant tout le cycle de moulage. Une telle conception ne permet pas de tenir compte de la problématique ou de la fonction particulière liée à chaque poste du moule. En particulier, le phénomène du retrait d'une première matière injectée, avant l'injection d'une deuxième matière, ne peut être pris en compte. En raison de ces difficultés, les fabrications nécessitant un surmoulage restent le plus souvent réalisées dans des moules distincts, avec transfert manuel des pièces entre un moule où est injectée une première matière et un autre moule où est injectée une deuxième matière. La présente invention a pour but de fournir un procédé de surmoulage, et un moule pour la mise en oeuvre de ce procédé, qui évitent les inconvénients précédemment exposés, en constituant une solution technique simple et peu coûteuse pour le surmoulage en rotation, permettant entre autres la compensation du retrait de la matière injectée. A cet effet, l'invention a premièrement pour objet un procédé de surmoulage en rotation pour la réalisation de pièces moulées, notamment en matière plastique, combinant au moins deux matières distinctes et/ou au moins deux couches de matière, le procédé mettant en oeuvre un moule d'injection avec une partie de moule rotative comportant des empreintes de moulage amenées successivement, au cours de la rotation de cette partie de moule, à différents postes répartis autour de l'axe de rotation de ladite partie de moule, ce procédé étant essentiellement caractérisé par le fait que, chaque empreinte de moulage de la partie de moule rotative comportant au moins un élément monté mobile dans une direction parallèle à l'axe de rotation de cette partie de moule, ledit élément est déplacé dans cette direction axiale de manière à occuper, à un poste donné, une position différente de la position occupée à un poste précédent, en modifiant ainsi la forme et/ou les dimensions du volume moulant de l'empreinte. The present invention relates to an overmolding process, and more particularly to a rotational overmolding method, for producing molded parts, in particular plastic parts, combining at least two distinct materials and / or at least two layers of material. This invention also relates to a mold adapted for the implementation of this overmolding process, so a mold with a rotating moving part. In the current techniques of automatic overmoulding, with rotation of a portion of the mold used, this rotating mold part remains in a fixed form, during the entire molding cycle. Such a design does not allow to take into account the problem or the particular function related to each position of the mold. In particular, the phenomenon of removal of a first injected material, before the injection of a second material, can not be taken into account. Because of these difficulties, the fabrications requiring overmolding are most often made in separate molds, with manual transfer of parts between a mold where is injected a first material and another mold where is injected a second material. The object of the present invention is to provide an overmolding process, and a mold for implementing this process, which avoid the disadvantages described above, by constituting a simple and inexpensive technical solution for overmolding in rotation, allowing inter alia compensation for removal of the injected material. For this purpose, the invention firstly relates to a rotational overmolding process for the production of molded parts, in particular plastic, combining at least two different materials and / or at least two layers of material, the process involving an injection mold with a rotating mold part having molding cavities successively supplied, during the rotation of this mold part, to different stations distributed around the axis of rotation of said mold part, this method being characterized in that, each mold cavity of the rotatable mold portion having at least one member movably mounted in a direction parallel to the axis of rotation of said mold portion, said member is moved in this axial direction so as to to occupy, at a given position, a position different from the position held in a previous position, thereby changing the form and / or dimensions of the molding volume of the impression.

Ainsi, contrairement à la conception habituelle de la partie de moule rotative, l'idée à la base de la présente invention consiste à modifier la géométrie de cette partie rotative selon les postes, afin de s'adapter à chaque fonction propre à un poste, et ceci quel que soit le nombre des postes : deux postes séparés par des rotations de 180 °, ou trois postes séparés par des rotations de 120 ° ou encore quatre postes séparés par des rotations de 90 °. Chaque empreinte de la partie rotative est réalisée de façon identique aux autres empreintes, mais la mobilité axiale d'un élément de l'empreinte permet de changer la forme et/ou les dimensions de l'espace moulant de l'empreinte, selon le poste occupé par cette empreinte. De préférence, l'élément mobile de chaque empreinte de la partie de moule rotative est automatiquement positionné, à chaque poste, par des appuis intervenant lors de la fermeture du moule. Autrement dit, à la faveur d'appuis différents, la position axiale de l'élément mobile de chaque empreinte est modifiée si bien que cet élément se positionne automatiquement, à chaque fermeture de moule, pour s'adapter à la fonction d'un poste particulier. L'invention a aussi pour objet un moule d'injection avec une partie mobile rotative, pour la réalisation de pièces moulées notamment en matière plastique combinant au moins deux matières distinctes et/ou au moins deux couches de matière, le moule comprenant une partie fixe, une partie mobile non rotative et une partie mobile rotative comportant des empreintes de moulage aptes à être amenées successivement, au cours de la rotation de cette partie de moule, à différents postes répartis autour de l'axe de rotation de ladite partie de moule, ce moule étant essentiellement caractérisé par le fait que chaque empreinte de moulage de la partie de moule rotative comporte au moins un élément monté mobile dans une direction parallèle à l'axe de rotation de cette partie de moule, ledit élément étant déplaçable dans cette direction axiale de manière à occuper, à un poste donné, une position différente de la position occupée à un poste précédent, en modifiant ainsi la forme et/ou les dimensions du volume moulant de l'empreinte défini en combinaison avec la partie fixe du moule. Dans un mode de réalisation préféré de ce moule d'injection, la partie mobile non rotative et/ou la partie fixe du moule comporte, en correspondance avec les empreintes de moulage de la partie mobile rotative, des zones d'appui décalées coopérant avec les éléments mobiles de ces empreintes, pour définir les positions desdits éléments mobiles lors de la fermeture du moule. Plus particulièrement, les éléments mobiles des empreintes peuvent être solidaires d'entretoises qui traversent de manière coulissante des passages correspondants ménagés dans la partie mobile rotative de moule et qui débouchent à l'une et/ou à l'autre des extrémités de ces passages, pour coopérer avec les zones d'appui ou des dégagements de la partie mobile non rotative et/ou de la partie fixe du moule. Dans le cas particulier d'un moule prévu pour la réalisation de pièces en forme de pot, avec deux ou plusieurs couches de matière injectées successivement, les zones d'appui sont avantageusement prévues pour décaler l'élément mobile, entre l'injection d'une première couche et l'injection d'une autre couche de matière, d'une valeur égale au retrait de la première couche. Un tel décalage permet d'aligner exactement la deuxième couche de matière avec la première couche de matière. Dans le cas d'un moule prévu pour la réalisation de pièces de forme indifférente avec deux ou plusieurs couches de matière injectées successivement, les zones d'appui sont plutôt prévues pour décaler l'élément mobile, entre l'injection d'une première couche et l'injection d'une autre couche de matière, d'une valeur égale à l'épaisseur de ladite autre couche de matière. En d'autres termes, le décalage de l'élément mobile crée l'espace nécessaire pour l'injection de la deuxième couche de matière. Ce cas d'application peut concerner la fabrication de pièces en forme de coupelles. En variante au cas précédent, dans le cas d'un moule prévu pour la réalisation de pièces de forme générale circulaire, avec une partie centrale réalisée dans une première matière et une partie périphérique réalisée dans une deuxième matière, les zones d'appui sont prévues pour décaler l'élément mobile, entre l'injection de la première matière et l'injection de la deuxième matière, d'une valeur égale à au moins une fraction de l'épaisseur de la partie périphérique. En d'autres termes, l'élément mobile effectue, après le moulage de la partie centrale, un recul qui libère un espace annulaire pour l'injection d'au moins une fraction de la partie périphérique. Ce cas d'application peut notamment concerner la fabrication de roues ou roulettes, avec une jante ou un moyeu en une première matière, et un bandage périphérique en une deuxième matière. Thus, contrary to the usual design of the rotating mold part, the idea underlying the present invention is to modify the geometry of this rotating part according to the positions, in order to adapt to each function specific to a position, and this regardless of the number of positions: two positions separated by rotations of 180 °, or three positions separated by rotations of 120 ° or four stations separated by rotations of 90 °. Each impression of the rotating part is made identically to the other impressions, but the axial mobility of an element of the impression makes it possible to change the shape and / or the dimensions of the molding space of the impression, according to the position occupied by this imprint. Preferably, the movable element of each cavity of the rotating mold part is automatically positioned, at each station, by supports intervening during the closure of the mold. In other words, with different supports, the axial position of the movable element of each cavity is modified so that this element is automatically positioned at each mold closure, to adapt to the function of a position particular. The subject of the invention is also an injection mold with a rotating mobile part, for producing molded parts, in particular plastics material, combining at least two distinct materials and / or at least two layers of material, the mold comprising a fixed part a non-rotatable movable part and a rotatable movable part having molding cavities successively able to be supplied, during the rotation of this mold part, to different stations distributed around the axis of rotation of said mold part, this mold being essentially characterized by the fact that each mold cavity of the rotatable mold part comprises at least one element mounted to move in a direction parallel to the axis of rotation of this mold part, said element being displaceable in this axial direction to occupy, at a given position, a position different from the position held at a previous position, thereby changing the shape and / or the dimensions of the molding volume of the defined impression in combination with the fixed part of the mold. In a preferred embodiment of this injection mold, the non-rotating mobile part and / or the fixed part of the mold comprises, in correspondence with the molding impressions of the rotating mobile part, offset bearing zones cooperating with the mobile elements of these fingerprints, to define the positions of said movable elements during the closure of the mold. More particularly, the movable elements of the cavities may be integral with spacers which pass slidably through corresponding passages formed in the rotating mobile mold part and which open at one and / or at the other end of these passages, to cooperate with the bearing areas or clearances of the non-rotating mobile part and / or the fixed part of the mold. In the particular case of a mold provided for the production of pot-shaped parts, with two or more layers of material injected successively, the bearing zones are advantageously provided for shifting the movable element, between the injection of a first layer and the injection of another layer of material, of a value equal to the removal of the first layer. Such an offset makes it possible to exactly align the second layer of material with the first layer of material. In the case of a mold provided for the production of indifferently shaped parts with two or more layers of material injected successively, the bearing zones are rather intended to shift the movable element, between the injection of a first layer and injecting another layer of material equal to the thickness of said other layer of material. In other words, the offset of the movable element creates the space necessary for the injection of the second layer of material. This application case may relate to the manufacture of cup-shaped parts. As an alternative to the previous case, in the case of a mold intended for producing parts of generally circular shape, with a central portion made of a first material and a peripheral portion made of a second material, the bearing zones are provided. for shifting the movable element, between the injection of the first material and the injection of the second material, of a value equal to at least a fraction of the thickness of the peripheral portion. In other words, the movable element performs, after the molding of the central part, a recoil which releases an annular space for the injection of at least a fraction of the peripheral part. This application case may particularly relate to the manufacture of wheels or wheels, with a rim or a hub in a first material, and a peripheral bandage in a second material.

De toute façon, l'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemples, quelques formes d'exécution de ce moule d'injection, correspondant aux applications précédemment évoquées : Figure 1 représente en coupe un moule selon l'invention pour la réalisation de pièces en forme de pot, le moule étant en position fermée, Figure 2 représente, en coupe, le moule de la figure 1 en position ouverte, Figure 3 représente en coupe un moule selon l'invention pour la réalisation de pièces en forme de coupelles, le moule étant en position fermée, Figure 4 représente, en coupe, le moule de la figure 3 en position ouverte, Figure 5 représente en coupe un moule selon l'invention pour la réalisation de roues à bandage périphérique, le moule étant en position fermée, Figure 6 représente, en coupe, le moule de la figure 5 en position ouverte. Sur les diverses figures du dessin est représenté un moule d'injection qui, de façon généralement connue, comprend une partie fixe 2, une partie mobile non rotative 3 et une partie mobile rotative 4, ces trois parties de moule 2, 3 et 4 étant disposées suivant un axe commun A. La partie mobile non rotative 3 est déplaçable en translation, dans la direction de l'axe A, de manière à pouvoir être rapprochée ou éloignée de la partie fixe 2. La partie mobile rotative 4 est située entre la partie fixe 2 et la partie mobile non rotative 3 ; elle est supportée par un arbre central 5 qui traverse un palier central 6 de la partie mobile non rotative 3, et qui est déplaçable en translation suivant l'axe A, en étant notamment animé par une base tournante telle que décrite dans le brevet français FR 2 725 152 au nom du Demandeur. Ainsi, la partie mobile rotative 4 peut être rapprochée ou éloignée de la partie mobile non rotative 3, et elle peut aussi tourner autour de l'axe A, lorsqu'elle est suffisamment écartée de la partie mobile non rotative 3. La partie mobile rotative 4 comporte deux empreintes de moulage identiques 7 et 8, diamétralement opposées. Ces empreintes de moulage font face à deux empreintes de moulage complémentaires 9 et 10 portées par la partie fixe 2 du moule. In any case, the invention will be better understood with the aid of the following description, with reference to the appended schematic drawing representing, by way of examples, a few embodiments of this injection mold, corresponding to the applications previously 1 depicts in section a mold according to the invention for making pot-shaped parts, the mold being in the closed position, FIG. 2 is a sectional view of the mold of FIG. 1 in the open position, FIG. in section a mold according to the invention for producing cup-shaped parts, the mold being in the closed position, Figure 4 shows, in section, the mold of Figure 3 in the open position, Figure 5 shows in section a mold according to the invention for the production of circumferential wheels, the mold being in the closed position, Figure 6 shows, in section, the mold of Figure 5 in the open position. In the various figures of the drawing is shown an injection mold which, in a generally known manner, comprises a fixed part 2, a non-rotatable movable part 3 and a rotatable mobile part 4, these three mold parts 2, 3 and 4 being arranged along a common axis A. The non-rotatable movable portion 3 is displaceable in translation, in the direction of the axis A, so as to be close to or away from the fixed portion 2. The rotatable movable portion 4 is located between the fixed part 2 and the non-rotating mobile part 3; it is supported by a central shaft 5 which passes through a central bearing 6 of the non-rotating mobile part 3, and which is displaceable in translation along the axis A, in particular being driven by a rotating base as described in the French patent FR 2,725,152 in the name of the Applicant. Thus, the rotating mobile part 4 can be brought closer to or away from the non-rotating mobile part 3, and it can also rotate about the axis A, when it is sufficiently spaced from the non-rotating mobile part 3. The rotating mobile part 4 comprises two identical molding cavities 7 and 8, diametrically opposed. These molding impressions face two complementary molding cavities 9 and 10 carried by the fixed part 2 of the mold.

Dans l'exemple d'application des figures 1 et 2, le moule est prévu pour la réalisation de pièces en forme de pot, chaque pièce résultant d'une couche de matière intérieure 11 et d'une couche de matière extérieure 12, recouvrant entièrement la couche intérieure 11. Chaque empreinte de moulage 7 ou 8 de la partie mobile rotative 4 comporte un élément 13 monté mobile dans la direction de l'axe A, l'élément 13 possédant la forme générale d'une plaque, rendue solidaire de deux ou plusieurs entretoises 14. Ces dernières traversent de façon coulissante des passages 15 correspondants, ménagés dans la partie mobile rotative 4. L'élément 13 en forme de plaque possède une ouverture centrale, traversée par une partie moulante 16 de l'empreinte 7 ou 8 qui correspond à la forme intérieure des pièces à mouler. Ainsi, l'élément 13 est déplaçable en translation, dans la direction de l'axe A, relativement à la partie moulante 16. La première empreinte de moulage 9 portée par la partie fixe 2 du moule possède une forme moulante qui correspond à la surface extérieure de la couche de matière intérieure 11 des pièces à mouler. La deuxième empreinte de moulage 10 portée par la partie fixe 2 du moule possède une forme moulante qui correspond à la surface extérieure de la couche de matière extérieure 12 des pièces à mouler, autrement dit à la surface extérieure de ces pièces. In the application example of FIGS. 1 and 2, the mold is provided for making pot-shaped pieces, each piece resulting from a layer of inner material 11 and a layer of outer material 12, completely covering the inner layer 11. Each mold cavity 7 or 8 of the rotating mobile part 4 comprises an element 13 mounted to move in the direction of the axis A, the element 13 having the general shape of a plate, made integral with two or more spacers 14. The latter pass slidably through corresponding passages 15 formed in the rotatable mobile part 4. The plate-shaped element 13 has a central opening through which a molding part 16 of the cavity 7 or 8 penetrates. which corresponds to the inner shape of the parts to be molded. Thus, the element 13 is displaceable in translation, in the direction of the axis A, relative to the molding part 16. The first mold cavity 9 carried by the fixed part 2 of the mold has a molding shape which corresponds to the surface outer layer of inner material 11 of the moldings. The second mold cavity 10 carried by the fixed portion 2 of the mold has a molding shape which corresponds to the outer surface of the outer material layer 12 of the moldings, that is to say the outer surface of these parts.

La couche de matière intérieure 11 est moulée par coopération de l'une des empreintes 7 ou 8 de la partie mobile rotative 4 avec la première empreinte 9 de la partie fixe 2 du moule. Ensuite, la partie mobile rotative 4 décrit une rotation de 180 ° autour de l'axe A, et la couche de matière extérieure 12 est moulée par coopération avec la deuxième empreinte 10 de la partie fixe 2 du moule (voir figure 1, moitié inférieure). Cependant, un retrait de la matière de la couche intérieure 11 a lieu, entre le poste de moulage de cette matière et le poste de moulage de la couche de matière extérieure 12. Ce retrait pose un problème d'alignement de la couche de matière intérieure 11 avec la couche de matière extérieure 12. La mobilité de l'élément 13 permet de compenser la valeur du retrait de matière, comme précisé ci après. Lors du moulage de la couche de matière intérieure 11 (figure 1, moitié supérieure), des dégagements 17 pratiqués dans la partie mobile non rotative 3 du moule, en regard des passages 15, permettent aux entretoises 14 de se déplacer vers cette partie 3, de telle sorte que l'élément mobile 13 est rapproché lui aussi de la partie mobile non rotative 3. The inner material layer 11 is molded by cooperation of one of the impressions 7 or 8 of the rotating mobile part 4 with the first cavity 9 of the fixed part 2 of the mold. Then, the rotating mobile part 4 describes a rotation of 180 ° about the axis A, and the outer material layer 12 is molded by cooperation with the second imprint 10 of the fixed part 2 of the mold (see Figure 1, lower half ). However, a withdrawal of the material from the inner layer 11 takes place, between the molding station of this material and the molding station of the outer material layer 12. This removal poses a problem of alignment of the inner material layer 11 with the outer material layer 12. The mobility of the element 13 compensates for the value of the removal of material, as specified below. During the molding of the inner material layer 11 (FIG. 1, upper half), clearances 17 made in the non-rotating mobile part 3 of the mold, facing the passages 15, allow the spacers 14 to move toward this part 3, such that the movable element 13 is also close to the non-rotating mobile part 3.

Après ouverture du moule et rotation de la partie mobile rotative 4 (figure 2), les entretoises 14 trouveront un appui contre la surface principale 18 de la partie mobile non rotative 3 (figure 1, moitié inférieure), ce qui décalera l'élément 13 en direction de la partie fixe 2 du moule, d'une valeur D. After opening the mold and rotating the movable rotating portion 4 (Figure 2), the spacers 14 will find a bearing against the main surface 18 of the non-rotating movable portion 3 (Figure 1, lower half), which will shift the element 13 in the direction of the fixed part 2 of the mold, of a value D.

Cette valeur D est choisie égale à la valeur du retrait de la matière de la couche intérieure 11, si bien que la matière de la couche extérieure 12, une fois injectée, se trouvera parfaitement alignée avec la matière de la couche intérieure 11. Dans la mesure où le moule ici décrit ne comporte que deux postes, la pièce moulée achevée, résultant de l'injection successive des deux couches de matière 11 et 12, sera éjectée après ouverture du moule, au poste d'injection de la matière formant la couche extérieure 12. On notera que cette couche extérieure 12 peut être de la même matière, ou d'une matière différente de la couche intérieure 11. This value D is chosen equal to the value of the removal of the material from the inner layer 11, so that the material of the outer layer 12, once injected, will be perfectly aligned with the material of the inner layer 11. In the as the mold described here comprises only two stations, the completed molded part, resulting from the successive injection of the two layers of material 11 and 12, will be ejected after opening of the mold, at the injection station of the material forming the layer It will be appreciated that this outer layer 12 may be of the same material, or of a material different from the inner layer 11.

Dans l'exemple d'application des figures 3 et 4, le moule est prévu pour la réalisation de pièces en forme de coupelle, chaque pièce résultant d'une première couche de matière 19 donnant sa forme générale à cette pièce, et d'une deuxième couche de matière 20 formant un disque central, ceci n'étant évidemment qu'un exemple de pièce réalisable par le procédé de l'invention. A un premier poste (figure 3, moitié supérieure), il est procédé à l'injection de la matière constitutive de la première couche 19. Après rotation de la partie mobile rotative 4 (figure 4), il est procédé à l'injection de la matière constitutive de la deuxième couche 20, ceci à un 25 deuxième poste (figure 3, moitié inférieure). La première couche de matière 19 est ici réalisée avec un petit trou en son centre, au travers duquel est injectée la matière de la deuxième couche 20, ce qui permet un surmoulage du côté opposé à l'injection. Ici encore, chaque empreinte de moulage 7 ou 8 de la partie mobile 30 rotative 4 comporte un élément 13 monté mobile dans la direction de l'axe A, et rendu solidaire d'entretoises 14 qui traversent de façon coulissante des passages 15 ménagés dans la partie mobile rotative 4. Ainsi, l'élément 13 possède une mobilité axiale, ici adaptée pour le moulage successif des deux couches de matière 19 et 20. 35 Plus particulièrement, au premier poste (figure 3, moitié supérieure), les entretoises 14 prennent appui contre la surface principale 18 de la partie mobile non rotative 3, de sorte que les empreintes de la partie fixe 2 et de la partie mobile rotative 4 délimitent une cavité de moulage correspondant à la forme et à l'épaisseur de la première couche de matière 19. Au deuxième poste (figure 3, moitié inférieure), les entretoises 14 prennent appui sur une surface secondaire 21 de la partie mobile non rotative, décalée axialement par rapport à la surface principale 18 d'une valeur D qui correspond à l'épaisseur de la deuxième couche de matière 20. Ainsi, l'élément mobile 13 se trouve décalé et il est créé une cavité qui correspond exactement à la deuxième couche de matière 20 à surmouler. In the application example of FIGS. 3 and 4, the mold is provided for the production of cup-shaped parts, each part resulting from a first material layer 19 giving its general shape to this part, and a second layer of material 20 forming a central disk, this being obviously only an example of a part that can be produced by the method of the invention. At a first station (FIG. 3, upper half), the material constituting the first layer 19 is injected. After rotation of the rotating mobile part 4 (FIG. 4), the injection is carried out. the constituent material of the second layer 20, this at a second station (Figure 3, lower half). The first layer of material 19 is here made with a small hole in its center, through which is injected the material of the second layer 20, which allows overmolding the opposite side to the injection. Here again, each molding cavity 7 or 8 of the rotatable mobile part 4 comprises an element 13 mounted to move in the direction of the axis A, and made integral with spacers 14 which slidably pass through passages 15 formed in the rotating member 4. Thus, the element 13 has an axial mobility, here adapted for the successive molding of the two layers of material 19 and 20. More particularly, at the first station (Figure 3, upper half), the spacers 14 take bearing against the main surface 18 of the non-rotating mobile part 3, so that the imprints of the fixed part 2 and the rotatable mobile part 4 define a molding cavity corresponding to the shape and thickness of the first layer of 19. At the second station (FIG. 3, lower half), the spacers 14 bear on a secondary surface 21 of the non-rotating mobile part, offset axially with respect to the main surface. e 18 a value D which corresponds to the thickness of the second layer of material 20. Thus, the movable member 13 is offset and it is created a cavity which corresponds exactly to the second layer of material 20 overmoulding.

A chaque fermeture du moule, l'élément mobile 13 de l'empreinte 7 ou 8 se positionne ainsi mécaniquement, à la bonne hauteur (suivant l'axe A), pour mouler alternativement la première couche de matière 19 et la deuxième couche de matière 20. Ici également, dans la mesure où le moule ne comprend que deux postes, les pièces moulées résultant de l'injection successive des deux couches de matière 19 et 20 sont éjectées en position d'ouverture du moule, au deuxième poste. Enfin, dans l'exemple d'application des figures 5 et 6, le moule est prévu pour la réalisation de pièces de forme générale circulaire, telles que des roues, composées d'une jante 22 en une première matière et d'un bandage périphérique 23 en une deuxième matière. La jante 22 est injectée à un premier poste, et le bandage 23 est surmoulé à un deuxième poste. Toujours selon le même principe, les empreintes de moulage 7 et 8 de la partie mobile rotative 4 du moule comportent chacune un élément 13 mobile axialement, qui se positionne différemment aux deux postes, pour s'adapter au moulage de la première matière puis de la seconde matière. Plus particulièrement, au premier poste (figure 5, moitié supérieure), les entretoises 14 prennent appui contre la surface 18 de la partie mobile rotative 6, et il est ainsi défini une cavité de moulage correspondant à la jante 22 complétée par une couronne de solidarisation 24 reliée à cette jante 22 par des nervures (non visibles au dessin) formant des liaisons ponctuelles. Après rotation de la partie mobile rotative 4 (figure 6), et grâce à des dégagements 25 de la partie mobile non rotative 3, l'élément mobile 13 se positionne différemment, en étant reculé de manière à délimiter une cavité de moulage qui correspond au bandage 23 à surmouler lors d'une deuxième injection (figure 5, moitié inférieure). La matière du bandage 23 est ainsi injectée tout autour de la couronne de solidarisation 24, ce qui la lie mécaniquement, et non seulement par adhérence, avec la jante 22. On notera que, dans cet exemple d'application, le décalage axial D de l'élément mobile 13, entre les deux postes, n'est égal qu'à une fraction de l'épaisseur totale du bandage périphérique 23. Comme dans les exemples précédents, l'éjection de la pièce finie, à savoir ici la roue composée de la jante 22 et du bandage 23 réuni à cette jante, s'opère au deuxième poste lors de l'ouverture du moule. At each closing of the mold, the movable element 13 of the cavity 7 or 8 is thus positioned mechanically, at the right height (along the axis A), to alternately mold the first layer of material 19 and the second layer of material 20. Here also, insofar as the mold comprises only two stations, the moldings resulting from the successive injection of the two layers of material 19 and 20 are ejected in the open position of the mold at the second station. Finally, in the application example of FIGS. 5 and 6, the mold is intended for producing generally circular shaped parts, such as wheels, composed of a rim 22 made of a first material and a peripheral bandage. 23 in a second matter. The rim 22 is injected at a first station, and the tire 23 is overmoulded at a second station. Still according to the same principle, the molding cavities 7 and 8 of the rotating mobile part 4 of the mold each comprise an axially movable element 13, which is positioned differently at the two stations, to adapt to the molding of the first material and then the second matter. More particularly, at the first station (FIG. 5, upper half), the spacers 14 bear against the surface 18 of the rotating mobile part 6, and a molding cavity corresponding to the rim 22 completed by a securing ring is thus defined. 24 connected to the rim 22 by ribs (not visible in the drawing) forming point links. After rotation of the rotating mobile part 4 (FIG. 6), and thanks to the clearances 25 of the non-rotating mobile part 3, the movable element 13 is positioned differently, being moved back so as to delimit a molding cavity which corresponds to the bandage 23 overmoulding during a second injection (Figure 5, lower half). The material of the tire 23 is thus injected all around the fastening ring 24, which binds it mechanically, and not only by adhesion, with the rim 22. It will be noted that, in this example of application, the axial offset D of the movable element 13, between the two stations, is equal to only a fraction of the total thickness of the peripheral tire 23. As in the previous examples, the ejection of the finished part, namely here the compound wheel the rim 22 and the bandage 23 joined to this rim, operates at the second station when opening the mold.

Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas aux seules formes d'exécution de ce moule d'injection qui ont été décrites ci-dessus, à titre d'exemples, elle en embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation et d'application respectant le même principe. C'est ainsi, notamment, que l'on ne s'éloignerait pas du cadre de l'invention : - en donnant toutes formes à l'élément mobile des empreintes de la partie mobile rotative, en fonction des formes à mouler, - en réalisant sous toutes formes les appuis nécessaires au positionnement dudit élément mobile, - en multipliant le nombre de postes du moule, soit pour réaliser des pièces moulées avec des matières et/ou des couches plus nombreuses, soit pour disposer d'un poste spécifique d'éjection des pièces finies en position de fermeture du moule, - en destinant le procédé de l'invention à la réalisation de pièces de forme et destination quelconques, en toutes matières moulables.25 As goes without saying, the invention is not limited to the embodiments of this injection mold which have been described above, as examples, it encompasses all the variants and application respecting the same principle. Thus, in particular, that one would not depart from the scope of the invention: - by giving all forms to the mobile element of the impressions of the rotating mobile part, depending on the shapes to be molded, - in performing in all forms the supports necessary for positioning said movable element, - by multiplying the number of mold stations, either to produce molded parts with materials and / or more layers, or to have a specific position of ejection of the finished parts in the closed position of the mold, - by targeting the method of the invention to the production of parts of any shape and destination, in any mouldable materials.

Claims

REVENDICATIONS1. Method for overmolding in rotation, for producing molded parts, in particular plastics material, combining at least two distinct materials and / or at least two layers of material (11, 12; 19, 20: 22, 23), the method implementing an injection mold with a rotating mold part (4) having molding cavities (7, 8) successively supplied, during the rotation of this mold part (4), to different stations distributed around the axis of rotation (A) of said mold part (4), characterized in that each mold cavity (7, 8) of the rotatable mold part (4) having at least one element (13) movably mounted in one direction parallel to the axis of rotation (A) of this mold part (4), said element (13) is displaced in this axial direction so as to occupy, at a given position, a position different from the position occupied at a station preceding, thus modifying the shape and / or the dimensions of the volu molding the imprint (7, 8).

2. overmolding method according to claim 1, characterized in that the movable element (13) of each cavity (7, 8) of the rotating mold part (4) is automatically positioned at each station by supports intervening when closing the mold.

Injection mold with a rotating moving part, for producing molded parts, in particular plastics material, combining at least two distinct materials and / or at least two layers of material (11, 12; 19, 20; 22, 23). , the mold being suitable for carrying out the overmolding method according to claim 1 or 2, this mold comprising a fixed part (2), a non-rotating mobile part (3) and a rotatable mobile part (4) having impressions. molding elements (7, 8) capable of being successively fed, during the rotation of this mold part (4), to different stations distributed around the axis of rotation (A) of said mold part (4), characterized in that each mold cavity (7, 8) of the rotatable mold part (4) comprises at least one element (13) movably mounted in a direction parallel to the axis of rotation (A) of this mold part. (4), said element (13) being displaceable in this axial direction so as to occupying, at a given position, a position different from the position occupied at a preceding station, thus modifying the shape and / or the dimensions of the molding volume of the cavity (7, 8) defined in combination with the fixed part (2) of the mold.

4. Injection mold according to claim 3, characterized in that the non-rotating mobile part (3) and / or the fixed part (2) of the mold comprises, in correspondence with the moldings (7, 8) of the mold. mobile rotating part (4), offset bearing areas (18, 21) cooperating with the movable elements (13) of these cavities (7, 8), to define the positions of said movable elements (13) when closing the mold.

Injection mold according to claim 4, characterized in that the movable elements (13) of the cavities (7, 8) are integral with spacers (14) which slide through corresponding passages (15) in the mobile rotating part (4) of the mold and which open out at one and / or the other of the ends of these passages (15), to cooperate with the bearing zones (18, 21) or recesses (17, 25) of the non-rotating mobile part (3) and / or the fixed part (2) of the mold.

6. Injection mold according to claim 4 or 5, characterized in that it is a mold for the production of pot-shaped parts, with two or more layers of material (11, 12) injected successively. , the bearing zones being provided to offset the movable element (13) between the injection of a first layer (11) and the injection of another layer of material (12) with a value ( D) equal to the removal of the first layer (11).

7. Injection mold according to claim 4 or 5, characterized in that it is a mold for the production of parts with two or more layers of material (19, 20) injected successively, the zones of support being provided to shift the movable element (13), between the injection of a first layer (19) and the injection of another layer of material (20), with a value (D) equal to 1 thickness of said other layer of material (20).

8. Injection mold according to claim 4 or 5, characterized in that it is a mold for producing parts of generally circular shape, with a central portion (22) made of a first material and 5a peripheral portion (23) made in a second material, the bearing areas being provided to shift the movable member (13), between the injection of the first material and the injection of the second material, a value (D) equal to at least a fraction of the thickness of the peripheral portion (23).

9. Use of the injection mold according to claim 8 for the manufacture of wheels or wheels with a rim (22) or a hub in a first material and a peripheral bandage (23) of a second material.

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