"Installation pour le traitement de produits granuleux, tel que le maltage"
La présente invention concerne une installation pour le traitement notamment de produits granuleux et, en particulier, elle vise une installation de maltage.
On connaît des installations de maltage en forme de tours cylindriques de relativement grand diamètre (18 mètres et plus) réalisées en béton armé avec les différents planchers séparant les différents étages de traitement et les planchers perforés des germoirs et des tourailles supportés soit par des poutres de grande dimension nécessitées par le diamètre des tours, soit par des poutres de plus faible section supportées au centre des tours par un fut cylindrique.
Dans certaines installations de ce type, les planchers perforés en forme de couronne tournent autour du fut cylindrique, ce qui, étant donné les charges extrêmement importantes appliquées sur ces planchers, nécessite des systèmes d'entraînement et de roulement importants ainsi que des systèmes d'étanchéité aux jonctions parois-planchers relativement compliqués, rendant ainsi le prix de l'ensemble extrêmement élevé.
La présente invention propose une installation notamment de maltage éliminant les inconvénients ci-dessus des installations connues jusqu'à maintenant.
Pour cela, l'installation conforme à l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend une tour cylindrique de relativement grand diamètre à plusieurs étages de traitement ; une colonne centrale s'étendant à travers au moins certains des étages de traitement et comportant un canal vertical pour le passage par gravité de produits granuleux ;
des moyens actionnables sélectivement, associés respectivement aux étages de traitement, pour dévier des produits granuleux circulant dans le canal vertical d'un étage supérieur vers l'un choisi des étages inférieurs de traitement à travers une lumière périphérique de la colonne centrale, une roue tronconique à aubes associée à chaque étage de traitement traversé par la colonne centrale, située approximativement au niveau supérieur de l'étage en dessous d'un moyen de déviation et montée rotative autour de la colonne centrale coaxialement à celle-ci dans un carter cylindrique fixé sur un appareil de chargement,
auquel carter cylindrique est solidarisée une goulotte périphérique de déversement de produits granuleux sur un plancher circulaire fixe de traitement d'un étage de traitement associé au travers d'une vis de chargement horizontale de l'appareil de chargement ; la roue tronconique munie d'aubes adjacentes tournant à l'intérieur du carter cylindrique d'un étage de traitement, dont le moyen de déviation est actionné, assurant le transport horizontal du produit arrivant par la lumière et le transfert dans la goulotte de déversement quelque soit l'angle formé par la lumière et la goulotte lors de la rotation de la vis autour de la colonne.
Selon une caractéristique de l'invention, à chaque étage de traitement est associé un dispositif d'évacuation de produits granuleux traités d'un plancher circulaire fixe de traitement d'un étage vers un étage inférieur choisi de traitement à travers le canal vertical précité et comprenant une trémie tronconique à aubes montée rotative autour de la colonne centrale coaxialement à celle-ci et située en dessous du plancher de traitement ; au moins une partie formant trappe du plancher de traitement disposée en aplomb de la trémie et pouvant occuper une position dégagée permettant aux produits granuleux traités de tomber par gravité dans la trémie tronconique ;
et un organe mobile d'obturation d'une lumière périphérique de la colonne centrale autorisant, en position d'ouverture, le passage de produits granuleux traités dans le canal vertical à travers chaque espace entre deux aubes adjacentes de la trémie se trouvant en face de la lumière de passage des produits granuleux.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la roue à aubes d'un étage de traitement choisi et la trémie tronconique d'au moins un étage de traitement supérieur sont entraînés en rotation simultanément avant dégagement de la trappe de l'étage supérieur, le moyen de dérivation de l'étage de traitement choisi et l'organe d'obturation de l'étage supérieur de traitement étant amenés à leurs positions d'ouverture des lumières correspondantes également avant dégagement de la trappe de l'étage supérieur.
Selon encore une autre caractéristique de l'invention, chaque roue tronconique est fixée sur une couronne dentée horizontale montée rotative autour de la colonne centrale coaxialement à celle-ci et entraînée en rotation par un moteur électrique, dont l'arbre d'entraînement porte un pignon menant en engrénement avec la couronne dentée.
De même, chaque trémie tronconique est fixée sur une couronne dentée horizontale montée rotative autour de la colonne centrale coaxialement à celle-ci et entraînée en rotation par un moteur électrique, dont l'arbre d'entraînement porte un pignon menant en engrénement avec la couronne dentée.
Les couronnes dentées respectivement de chaque roue tronconique et de chaque trémie tronconique sont portés par des galets verticaux de guidage disposés circulairement autour de la colonne centrale et portées respectivement par des axes horizontaux solidaires de la colonne centrale.
Avantageusement, les planchers de séparation des différents étages de traitement sont supportés par des poutres radiales portées par la colonne centrale et la paroi interne de la tour cylindrique précitée.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques,- détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention, et dans lesquels :
- la figure 1 représente schématiquement une installation de maltage conforme à l'invention ;
- la figure 2 est une vue agrandie de la partie cerclée en II de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue agrandie de la partie cerclée en III de la figure 1 ;
- la figure 4 est une vue en coupe partielle suivant la ligne IV-IV de la figure 3 ;
- la figure 5 est une vue en coupe suivant la ligne V-V de la figure 3 ;
- la figure 6 est une vue suivant la flèche VI de la figure 3 ;
- la figure 7 est une vue en coupe suivant la ligne VII-VII de la figure 6 ;
- la figure 8 représente de façon détaillée un ensemble retourneur-chargeur-déchargeur utilisé dans,certains des étages de traitement de l'installation conforme à l'invention ;
- la figure 9 est une vue de dessus suivant la flèche IX de la figure 8 ; et
- la figure 10 est une vue en coupe suivant la ligne X-X de la figure 8.
En se reportant aux figures, l'installation de montage conforme à l'invention comprend une tour cylindrique 1 de préférence en béton armé et de relativement grand diamètre, par exemple d'au moins
18 mètres. La tour 1 comprend plusieurs étages superposés de traitement de grains d'orge constitués, de haut en bas, d'une ou plusieurs cuves 2 de trempage de l'orge, de quatre cases de germination ou germoirs identiques 3, et deux tourailles identiques 4 dans le cas présent à flux croisés.
Une colonne centrale 5 s'étend verticalement à travers les étages de traitement 3 et 4 et comporte un canal vertical 6 dans le cas présent en forme de rainure permettant le passage par gravité de grains d'orge de la cuve de trempage 2 vers l'un des étages inférieurs de traitement 3 ou de passage par gravité d'orge germée d'un étage de traitement 3 vers un étage de traitement 4. Le canal vertical 6 communique à son extrémité supérieure avec le fond des cuves 2 par l'intermédiaire d'un régulateur de débit 7, connu en soi, tandis que l'extrémité inférieure du canal débouche au-dessus d'un transporteur en masse 8 coopérant avec un dispositif élévateur 9 représentés schématiquement pour l'évacuation du malt séché.
Les grains d'orge sont déversés dans la cuve ou les cuves 2 à la partie supérieure formant toiture de la cuve par l'intermédiaire d'un dispositif d'alimentation 10 de façon à constituer une couche d'orge à tremper d'une épaisseur par exemple d'environ 3 mètres, au-dessus du plancher perforé 2a de la cuve 2. Un ensemble de raclage notamment à vis d'Archimède 11, connu en soi, est destiné au déchargement de l'orge trempé en dessous du plancher perforé 2a.
A chaque case de germination 3 est associé un système de conditionnement à ventilateur et échangeur humidificateur 12, dont un seul est représenté. Un tel système étant connu en soi dans le domaine du maltage, il n'a pas à être décrit plus en détail.
A chaque touraille 4 est associé un système de séchage à ventilateur 13 qui n'a pas non plus à être décrit plus en détail car déjà connu en soi.
Chaque case de germination 3 comprend, situé approximativement à son niveau supérieur en dessous d'un plancher PS la séparant d'un étage supérieur, un dispositif de déversement ou de chargement 14 d'orge trempé provenant de la cuve 2 sur un plancher perforé circulaire de traitement PT1 de la cuve 3 au travers d'une vis d'Archimède étaleuse 64. Ce dispositif 14 comprend une roue tronconique
15 à aubes 16 montée rotative autour de la colonne centrale 5 coaxialement à celle-ci dans un carter cylindrique 17 supporté par l'intermédiaire de montants M par une partie arquée 60, qui sera décrite ultérieurement, lequel carter 17 comprend une goulotte périphérique 18 solidaire de celui-ci destinée au déversement des grains d'orge sur le plancher perforé PT1 de la case 3 correspondante au travers d'une vis étaleuse 64.
Chaque roue tronconique 15 est fixée par sa grande base inférieure 15a sur une couronne dentée horizontale
19 également montée rotative autour de la colonne centrale 5 coaxialement à celle-ci et entraînée en rotation par un moteur électrique 20, dont l'arbre vertical d'entraînement 21 porte un pignon menant horizontal 22 en engrénement avec la couronne 19, le moteur 20 étant fixé à un support (non' représenté) solidaire de la partie arquée 60. Chaque couronne dentée 19 est portée par des galets verticaux de guidage 23 disposés circulairement autour de la colonne 5 et portés respectivement par des axes horizontaux 24 solidaires de la colonne centrale 5. En fait, chaque roue tronconique 15 et la couronne dentée associée 19 tournent avec jeu extrêmement réduit pour assurer l'étanchéité au grain à l'intérieur du carter cylindrique 17.
Chaque roue tronconique 15 est alimentée par gravité en grains d'orge circulant dans le canal vertical 6, et dérivés par un volet 26, monté pivotant à son extrémité inférieure autour d'un axe de pivotement horizontal 27 situé au ras d'un capot 25 arrondi couvrant le canal 6 et solidaire de la colone 5, et venant en appui par une extrémité opposée au fond -du canal 6, jouant' ainsi le rôle de glissière déversant les grains d'orge sur la roue tronconique 15 en rotation. Une lumière
28 est réalisée à travers le capot 25 en regard du canal 6 et a une largeur sensiblement égale à la largeur du canal 6.
Chaque volet de dérivation 26 est actionné par un vérin 29 dont le corps 29a est fixé de façon articulée sous le plancher de séparation correspondant PS et dont la tige 29b est reliée de façon articulée au niveau de la partie supérieure du volet d'obturation 26 en s'étendant à travers le capot 25 et le canal 6. En position de dérivation du volet 26 représentée en figure 2, les aubes adjacentes 16 de la roue tronconique 15, lors de la rotation de cette dernière, se trouvent successivement sensiblement en prolongement de la lumière 28 pour autoriser le remplissage en grains d'orge des compartiments formés*par les aubes, qui se vident ensuite dans la goulotte de déversement
18 au fur et à mesure de leur défilement devant celle-ci.
Chaque touraille comporte également un dispositif de déversement 14 associé à un volet de dérivation 26 comme décrit précédemment de façon à déverser sur le plancher perforé circulaire fixe PT2 l'orge germé provenant de l'une des cases de germination 3, au travers d'une vis de répartition
70.
Les volets de dérivation 26 sont actionnés sélectivement de façon à déverser les grains d'orge trempés des cuves 2 dans 1\une choisie des cases de germination 3 ou à déverser les grains d'orge germés dans l'une choisie des deux tourailles 4.
L'opération d'évacuation ou de déchargement des grains d'orge germés d'un plancher perforé PT1 d'une case 3 vers l'une choisie des tourailles 4 à travers le canal vertical 6 et le dispositif de chargement 14 s'effectue par un dispositif 30 qui existe également pour évacuer le malt de chaque touraille 4 vers le dispositif d'évacuation transporteur en masse 8 et élévateur 9. Chaque dispositif d'évacuation 30 est disposé entre un plancher perforé PT1 ou PT2 et un plancher de séparation PS. De préférence, chaque dispositif d'évacuation 30 est disposé juste en dessous d'un plancher perforé PT1 ou PT2.
Chaque dispositif d'évacuation 30 comprend une trémie tronconique 31 à aubes 32, montée rotative autour de la colonne centrale 5 coaxialement à celle-ci ; au moins une partie formant trappe 33 du plancher perforé de traitement PT1 ou PT2 disposée en aplomb de la trémie 31 et pouvant occuper une position dégagée permettant aux grains d'orge sur le plancher perforé PT1 ou PT2 de tomber par gravité dans la trémie tronconique 31 ;
et un organe mobile d'obturation 34, tel qu'un volet, d'une lumière périphérique 5 réalisée en regard d'une portion du canal vertical 6 à travers le capot 25 de façon à permettre, en position d'ouverture du volet 34, le passage des grains d'orge traités provenant d'un plancher perforé PT1 ou PT2 dans la portion de canal 6 en dessous de la trémie correspondante 31 à travers chaque espace entre deux aubes adjacentes
32 de la trémie 31 se trouvant en face de la lumière 35 de passage des grains lors de la rotation de la trémie 31. La lumière 35 a une largeur sensiblement égale à celle du canal vertical 6 et s'étend sur une hauteur sensiblement égale à la hauteur de la trémie 31. Le volet d'obturation 34, d'une hauteur correspondant à
celle de la lumière périphérique 35, est monté articulé à son extrémité supérieure autour d'un axe
de pivotement horizontal 36 de façon à occuper soit une position d'obturation de la lumière 35, soit
une position d'ouverture de la lumière 35 à
laquelle l'extrémité libre du volet 34 opposée à l'axe de pivotement 36 est en appui au fond correspondant du canal 6. En position d'ouverture
de la lumière 35, le volet 34 est sensiblement parallèle à la paroi latérale de la trémie 31.
Chaque volet d'obturation 34 est actionné par une paire de vérins horizontaux 37 disposés au-dessus
de la trémie 31 et ayant leurs corps 37a fixés à la colonne par.l'intermédiaire de pattes de fixation
38 diamétralement opposées. Les extrémités des deux tiges de vérins 37b sont fixées de façon articulée
à une plaque 39 formant levier de pivotement du
volet d'obturation correspondant 34, la plaque 39 étant également fixée à l'axe de pivotement 36. Chaque trémie 31 est fixée sur une couronne dentée horizontale 40 montée rotative, autour de la colonne
5 coaxialement à cette dernière et entraînée en rotation par un moteur électrique 41 fixé de la ' même manière que le moteur 20 et dont l'arbre d'entraînement vertical 42 porte un pignon
horizontal menant 43 en engrènement avec la
couronne 40. La couronne 40 est portée par des
galets verticaux de guidage 44 disposés circulairement autour de la colonne 5 et portés respectivement par des axes horizontaux 45
solidaires de la colonne 5.
Comme représenté en figure 6, quatre parties formant trappe 33 définissant un octogone sont disposées autour de la colonne centrale 5, les différentes sections amovibles juxtaposées S définissant avec les parties formant trappe 33 en position non dégagée chaque plancher perforé PT1 ou PT2 ayant une configuration en polygone à nombre de côtés pair jusqu'au voisinage de la surface latérale interne de la tour 1 et se raccordant à cette dernière par des sections S'. Chaque partie formant trappe 33 est reliée à une partie formant tiroir horizontal 46 par l'intermédiaire de deux paires latérales de biellettes 47 ayant leurs extrémités supérieures reliées de façon articulée à des longerons latéraux formant l'ossature des trappes 33 et, également de façon articulée, à la partie formant tiroir 46.
Cette dernière est susceptible de se déplacer dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinale de la colonne 5 par l'intermédiaire de rouleaux de guidage 48 se déplaçant respectivement sur les deux ailettes
<EMI ID=1.1>
support des sections S'et S' du plancher PT1 ou PT2, des barres de suspension verticales 50 de la partie formant tiroir 46 reliant les rouleaux de guidage 48 à celle-ci. Un vérin 51, dont le corps est solidaire d'une poutre 52 formant corde de la paroi cylindrique de la tour 1 a sa tige 51a solidaire de la face inférieure l'extrémité dirigée vers la colonne 5 de la partie formant tiroir 46. Pour dégager chaque partie formant trappe 33 de sa position de fermeture du passage permettant aux grains d'orge de tomber par gravité dans la trémie correspondante 31, le vérin 51 est actionné de manière à faire entrer sa tige 51a, ce qui provoque un mouvement concomittant de la partie formant tiroir 46 vers la paroi latérale de la tour 1.
Ce déplacement de la partie formant tiroir 46 provoque le déplacement suivant un arc de cercle des points d'articulation des biellettes 47, ce qui se traduit par un déplacement vers le bas sur une trajectoire arquée de la partie formant trappe 33 et un retrait hors de la colonne 5 de celle-ci. Bien entendu, les vérins 51 sont actionnés successivement pour amener les différentes parties formant trappe à leurs positions dégagées sans engorger la trémie 31.
Chaque case de germination 3 comprend de plus un ensemble retourneur-chargeur-déchargeur 52, connu en soi, et permettant de répartir la masse de grains d'orge à traiter sur le plateau perforé correspondant PT1. Un tel ensemble est représenté illustrativement aux figures 8 et 9 comme comprenant des hélices rotatives verticales 53 susceptibles de se déplacer dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal de la colonne 5 par l'intermédiaire d'un chariot suspendu 54, dont les galets de guidages 54a se déplacent dans un chemin de guidage horizontal à section transversale en U horizontal fermé, solidaire d'une
<EMI ID=2.1>
par exemple par soudage, sous une charpente de support 56 en forme de triangle isocèle susceptible de tourner autour de la colonne centrale 5. Pour cela, deux galets verticaux de guidage 57, fixés respectivement aux deux extrémités de la base de la charpente 56 par l'intermédiaire de deux pieds de support 58 inférieurs verticaux à extrémités recourbées horizontales se déplacent sur un chemin de guidage horizontal circulaire 59 solidaire de la paroi latérale interne de la tour 1. De plus, au sommet de la charpente de support 56 est solidarisée une partie rigide arquée 60 coaxiale à la colonne centrale 5 et portant à ses deux extrémités deux galets de guidage verticaux 61 se déplaçant sur un chemin horizontal circulaire de roulement, formé par une collerette fixée à la colonne 5.
La poutre 55 supporte également un châssis 63 dans lequel est monté rotative une vis horizontale égalisatrice 64 de l'ensemble retourneur-chargeur-déchargeur 52. Le support du châssis 63 par la poutre 55 s'effectue par l'intermédaire de vérins à double-effets 65 permettant un mouvement vertical de la vis horizontale 64. Cette dernière est entraînée en rotation par un moteur électrique 66 solidaire du châssis 63 et dont l'arbre moteur entraîne un pignon tronconique menant 67 en engrènement avec un pignon d'entraînement 68 de l'axe de la vis 64. Pour la simplicité, le moteur d'entraînement des vis verticales 53 n'a pas été représenté.
De même, les moyens d'entraînement en rotation de la charpente 56 et donc de l'ensemble retourneur-chargeur-déchargeur 52 n'ont pas été représentés mais il est évident que ceux-ci peuvent être constitués par exemple par un moteur électrique solidaire de la charpente 56 entraînement directement ou indirectement au moins l'un des galets de guidage 57.
Chaque touraille 4 comporte un ensemble chargeur-déchargeur 69 à vis horizontale 70 identique au chargeur-déchargeur à vis horizontale
64 de l'ensemble 52 décrit ci-dessus, l'ensemble chargeur-déchargeur 69 se déplaçant autour de la colonne 5 et étant fixé à une poutre horizontale elle-même solidaire d'une charpente de support identiques à la poutre 55 et à la charpente 56 décrites ci-dessus. Ainsi, il est inutile de décrire plus en détails tous les moyens permettant la rotation de l'ensemble chargeur-déchargeur 69 autour de la colonne 5 ainsi que les moyens permettant le mouvement vertical de la vis horizontale 70.
Les différentes sections de chaque plancher perforé PT1 ou PT2 ainsi que les planchers de séparation PS sont supportés par des poutres radiales 49 en configuration en étoile relativement à la colonne centrale 5. Ainsi, les poutres radiales 49 de support de planchers de séparation PS sont supportées à l'une de leurs extrémités par un collet 71 solidaire de la colonne 5 et à leurs extrémités opposées par une partie annulaire horizontale 72 solidaire de la paroi latérale interne de la tour 1. Chaque poutre 49 de support des planchers PT1 ou PT2 est portée à l'une de ses extrémités par une console 73 fixée à la paroi latérale interne de la tour 1 au-dessus de la partie annulaire 72 et par plusieurs montants 74 disposés entre des poutres 49 de support d'un plancher de séparation PS et les différentes sections de plancher PT1 ou PT2.
Bien entendu, aucun montant 74 n'est prévu pour supporter les parties formant trappe 33 puisque celles-ci sont maintenues en position horizontale de fermeture par les bielles verticales 47. Si nécessaire, des poutres P, disposées suivant des cordes de la tour 1, peuvent parfaire le support des différentes sections S et S' de chaque plancher PT1 ou PT2.
Le fonctionnement de l'installation de maltage résulte déjà de la description qui en a été faite ci-dessus et va être maintenant expliqué brièvement.
Lorsque l'on souhaite amener l'orge trempé dans les cuves 4 dans l'une des cases de germination 3, le volet de dérivation 26 et la roue tronconique 15 associés à la case choisie de germination sont respectivement amenés en position d'ouverture de la lumière 28 et mis en rotation. L'orge trempé, après passage dans le régulateur de débit 7, tombe dans le canal vertical 6 et est dévié à travers la lumière 28 par le volet de dérivation 26 de la case de germination choisie. La rotation de la roue tronconique 15 fait que l'orge trempé, sortant au travers de la lumière 28, se déverse entre les aubes et au-dessus de celles-ci au fur et à mesure de leur défilement et glisse ensuite dans la goulotte de déverement 18 et tombe sur le plancher perforé correspondant PT1 au travers de la vis horizontale,70 qui avance au fur et à mesure du remplissage de la case 3.
Le transfert des grains d'orge germés de l'une des cases de germination 3 dans l'une des tourailles 4, après l'avoir vidé de son malt sec, s'effectue tout d'abord par la mise en rotation de la vis horizontale 70, de la roue tronconique 15 et la mise en position ouverte du volet de dérivation 26 du dispositif de déversement 14 associé à la touraille 4.
Puis, le volet d'obturation 34 du dispositif de déchargement 30 de la case 3 est amené en position d'ouverture de la lumière 35, la trémie 31 est mise en rotation.
Après dégagement successif des trappes 33, l'orge germée tombe en continu dans la trémie rotative 31, par gravité ; puis l'ensemble retourneur-chargeur-déchargeur 52 de la case 3 est mis en marche, de façon à ramasser et transférer
<EMI ID=3.1>
31. La rotation de celle-ci fait défiler en masse les grains d'orge germés qui se déversent au travers de la lumière 35 dans le canal vertical 6 pour être déviés par le volet de dérivation 26 alimentant ainsi la roue tronconique 15 en rotation
qui déverse ensuite les grains d'orge germés par la goulotte de déversement 18 sur le plancher perforé PT2 de la touraille 4 au travers de la vis horizontale 70.
<EMI ID=4.1>
en service du transporteur en masse 8 et de l'élévateur 9, s'effectue en amenant le volet 34 en position d'ouverture de la lumière correspondante
35 et dégageant chaque partie formant trappe 33 de
<EMI ID=5.1>
à l'aide de la vis horizontale 70, dans la trémie
31 et dans le canal 6 après passage à travers les aubes adjacentes amenées successivement en regard de la lumière 35. La trémie 31 permet ainsi au
) produit coulant tout autour de la colonne 5 d'être
collecté et de s'écouler régulièrement dans le canal vertical 6.
L'installation de maltage conforme à l'invention est d'une structure simple suivant laquelle le produit arrive à l'état brut en haut de la tour et sort terminé en partie basse de celle-ci. De plus, la forme circulaire de la tour 1 avec plateaux fixes PT1 et PT2 et colonne centrale porteuse 5 d'un diamètre relativement petit diminuent la portée des poutres de moitié et, par conséquent, leur section, ce qui réduit ainsi la hauteur de la tour et constitue donc une économie
de génie civil.
L'installation a été décrite en référence au maltage mais il est bien entendu qu'une telle installation peut être utilisée pour le traitement d'autres produits granuleux que de l'orge.
"Installation for the treatment of granular products, such as malting"
The present invention relates to an installation for the treatment in particular of granular products and, in particular, it relates to a malting installation.
Malting installations are known in the form of cylindrical towers of relatively large diameter (18 meters and more) made of reinforced concrete with the different floors separating the different treatment stages and the perforated floors of the germiners and the kilns supported either by beams of large dimension required by the diameter of the towers, ie by beams of smaller section supported in the center of the towers by a cylindrical barrel.
In certain installations of this type, the perforated floors in the form of a crown rotate around the cylindrical barrel, which, given the extremely high loads applied to these floors, requires significant drive and bearing systems as well as tightness at relatively complicated wall-floor junctions, making the price of the set extremely high.
The present invention provides an installation in particular malting eliminating the above drawbacks of the installations known up to now.
For this, the installation according to the invention is characterized in that it comprises a cylindrical tower of relatively large diameter with several stages of treatment; a central column extending through at least some of the treatment stages and comprising a vertical channel for the passage by gravity of granular products;
selectively actuable means, respectively associated with the treatment stages, for deflecting granular products flowing in the vertical channel from an upper stage to one chosen from the lower treatment stages through a peripheral lumen of the central column, a frustoconical wheel with blades associated with each treatment stage traversed by the central column, situated approximately at the upper level of the stage below a deflection means and rotatably mounted around the central column coaxially with it in a cylindrical casing fixed on a loading device,
to which cylindrical casing is secured a peripheral chute for discharging granular products on a fixed circular treatment floor of an associated treatment stage through a horizontal loading screw of the loading device; the frusto-conical wheel provided with adjacent blades rotating inside the cylindrical casing of a processing stage, the deflection means of which is actuated, ensuring the horizontal transport of the product arriving by the light and the transfer into the discharge chute some or the angle formed by the light and the chute when the screw rotates around the column.
According to a characteristic of the invention, each treatment stage is associated with a device for discharging granular products treated from a fixed circular treatment floor from one stage to a chosen lower stage for treatment through the aforementioned vertical channel and comprising a frustoconical hopper with blades rotatably mounted around the central column coaxial thereto and located below the treatment floor; at least one part forming a hatch of the treatment floor disposed plumb with the hopper and able to occupy a cleared position allowing the granulated treated products to fall by gravity into the frustoconical hopper;
and a movable member for closing a peripheral lumen of the central column allowing, in the open position, the passage of granular products treated in the vertical channel through each space between two adjacent vanes of the hopper located opposite the passage light of the granular products.
According to another characteristic of the invention, the impeller of a chosen treatment stage and the frustoconical hopper of at least one upper treatment stage are driven in rotation simultaneously before release of the hatch from the upper stage, the means for bypassing the chosen treatment stage and the shutter member for the upper treatment stage being brought to their open positions of the corresponding slots also before the hatch from the upper stage is released.
According to yet another characteristic of the invention, each frustoconical wheel is fixed to a horizontal toothed ring rotatably mounted around the central column coaxial therewith and driven in rotation by an electric motor, the drive shaft of which carries a gable leading into mesh with the toothed crown.
Likewise, each frustoconical hopper is fixed to a horizontal toothed ring rotatably mounted around the central column coaxially therewith and driven in rotation by an electric motor, the drive shaft of which carries a pinion which meshes with the crown toothed.
The toothed rings respectively of each frustoconical wheel and of each frustoconical hopper are carried by vertical guide rollers arranged circularly around the central column and carried respectively by horizontal axes integral with the central column.
Advantageously, the separation floors of the different treatment stages are supported by radial beams carried by the central column and the internal wall of the above-mentioned cylindrical tower.
The invention will be better understood, and other objects, characteristics, - details and advantages thereof will appear more clearly during the explanatory description which follows, made with reference to the appended schematic drawings given solely by way of example illustrating an embodiment of the invention, and in which:
- Figure 1 schematically shows a malting installation according to the invention;
- Figure 2 is an enlarged view of the part circled in II of Figure 1;
- Figure 3 is an enlarged view of the part circled in III of Figure 1;
- Figure 4 is a partial sectional view along the line IV-IV of Figure 3;
- Figure 5 is a sectional view along the line V-V of Figure 3;
- Figure 6 is a view along arrow VI of Figure 3;
- Figure 7 is a sectional view along line VII-VII of Figure 6;
- Figure 8 shows in detail a turner-charger-unloader used in, some of the processing stages of the installation according to the invention;
- Figure 9 is a top view along arrow IX of Figure 8; and
- Figure 10 is a sectional view along line X-X of Figure 8.
Referring to the figures, the mounting installation according to the invention comprises a cylindrical tower 1 preferably made of reinforced concrete and of relatively large diameter, for example at least
18 meters. Tower 1 comprises several superimposed stages of barley grain processing consisting, from top to bottom, of one or more tanks 2 for barley soaking, four identical germination boxes or germinators 3, and two identical kilns 4 in this case cross-flow.
A central column 5 extends vertically through the processing stages 3 and 4 and comprises a vertical channel 6 in the present case in the form of a groove allowing the passage by gravity of barley grains from the soaking tank 2 towards the one of the lower stages of treatment 3 or passage by gravity of germinated barley from a treatment stage 3 to a treatment stage 4. The vertical channel 6 communicates at its upper end with the bottom of the tanks 2 via 'A flow regulator 7, known per se, while the lower end of the channel opens above a mass conveyor 8 cooperating with a lifting device 9 shown schematically for the evacuation of the dried malt.
The barley grains are poured into the tank or tanks 2 at the top forming the roof of the tank via a feed device 10 so as to constitute a layer of barley to be soaked with a thickness for example about 3 meters, above the perforated floor 2a of the tank 2. A scraper assembly in particular with Archimedes screw 11, known per se, is intended for the unloading of the barley soaked below the perforated floor 2a.
Each germination cell 3 is associated with a fan and humidifier exchanger conditioning system 12, only one of which is shown. Since such a system is known per se in the field of malting, it need not be described in more detail.
Each kiln 4 is associated with a fan drying system 13 which also need not be described in more detail since it is already known per se.
Each germination box 3 comprises, situated approximately at its upper level below a floor PS separating it from an upper floor, a device for discharging or loading 14 soaked barley coming from the tank 2 on a circular perforated floor PT1 treatment of the tank 3 through a spreading Archimedes screw 64. This device 14 comprises a frustoconical wheel
15 with blades 16 rotatably mounted around the central column 5 coaxially with the latter in a cylindrical casing 17 supported by means of uprights M by an arcuate part 60, which will be described later, which casing 17 comprises a peripheral chute 18 integral of this intended for the dumping of barley grains on the perforated floor PT1 of the corresponding box 3 through a spreading screw 64.
Each frustoconical wheel 15 is fixed by its large lower base 15a to a horizontal toothed crown
19 also rotatably mounted around the central column 5 coaxial thereto and driven in rotation by an electric motor 20, the vertical drive shaft 21 of which carries a horizontal driving pinion 22 meshing with the crown 19, the motor 20 being fixed to a support (not shown) integral with the arcuate part 60. Each toothed ring 19 is carried by vertical guide rollers 23 arranged circularly around the column 5 and carried respectively by horizontal axes 24 integral with the central column 5. In fact, each frustoconical wheel 15 and the associated toothed crown 19 rotate with extremely reduced clearance to ensure grain-tightness inside the cylindrical casing 17.
Each frustoconical wheel 15 is fed by gravity with barley grains circulating in the vertical channel 6, and derived by a flap 26, pivotally mounted at its lower end around a horizontal pivot axis 27 located flush with a cover 25 rounded covering the channel 6 and integral with the column 5, and coming to bear by an end opposite to the bottom -of the channel 6, thus playing the role of slide pouring the barley grains on the frustoconical wheel 15 in rotation. A light
28 is produced through the cover 25 opposite the channel 6 and has a width substantially equal to the width of the channel 6.
Each bypass flap 26 is actuated by a jack 29, the body 29a of which is hingedly fixed under the corresponding separation floor PS and the rod 29b of which is hingedly connected at the level of the upper part of the shutter 26 in extending through the cover 25 and the channel 6. In the bypass position of the flap 26 shown in FIG. 2, the adjacent blades 16 of the frustoconical wheel 15, during the rotation of the latter, are successively substantially in extension of the lumen 28 to authorize the filling with barley grains of the compartments formed * by the vanes, which are then emptied into the discharge chute
18 as they scroll past it.
Each kiln also includes a pouring device 14 associated with a bypass flap 26 as described above so as to pour onto the fixed circular perforated floor PT2 the germinated barley coming from one of the germination boxes 3, through a distribution screw
70.
The branch flaps 26 are selectively actuated so as to pour the soaked barley grains from the vats 2 into 1 \ a selected one of the germination boxes 3 or to pour the germinated barley grains into one chosen from the two kilns 4.
The operation of evacuating or unloading the germinated barley grains from a perforated floor PT1 from a box 3 to one of the selected kilns 4 through the vertical channel 6 and the loading device 14 is carried out by a device 30 which also exists for evacuating the malt from each kiln 4 towards the mass conveyor evacuation device 8 and elevator 9. Each evacuation device 30 is disposed between a perforated floor PT1 or PT2 and a separation floor PS. Preferably, each discharge device 30 is arranged just below a perforated floor PT1 or PT2.
Each evacuation device 30 comprises a frustoconical hopper 31 with blades 32, rotatably mounted around the central column 5 coaxial therewith; at least one part forming a hatch 33 of the perforated floor for treatment PT1 or PT2 arranged perpendicular to the hopper 31 and which can occupy a cleared position allowing the barley grains on the perforated floor PT1 or PT2 to fall by gravity into the frustoconical hopper 31 ;
and a movable shutter member 34, such as a shutter, of a peripheral lumen 5 produced opposite a portion of the vertical channel 6 through the cover 25 so as to allow, in the open position of the shutter 34 , the passage of the treated barley grains coming from a perforated floor PT1 or PT2 in the channel portion 6 below the corresponding hopper 31 through each space between two adjacent blades
32 of the hopper 31 being located opposite the light 35 for passing the grains during the rotation of the hopper 31. The light 35 has a width substantially equal to that of the vertical channel 6 and extends over a height substantially equal to the height of the hopper 31. The shutter 34, a height corresponding to
that of the peripheral light 35, is mounted articulated at its upper end about an axis
horizontal pivot 36 so as to occupy either a light shutter position 35, or
a light opening position 35 to
which the free end of the flap 34 opposite the pivot axis 36 is in contact with the corresponding bottom of the channel 6. In the open position
of the light 35, the flap 34 is substantially parallel to the side wall of the hopper 31.
Each shutter 34 is actuated by a pair of horizontal jacks 37 arranged above
of the hopper 31 and having their bodies 37a fixed to the column by means of fixing lugs
38 diametrically opposed. The ends of the two cylinder rods 37b are hingedly fixed
to a plate 39 forming a pivot lever of the
corresponding shutter 34, the plate 39 also being fixed to the pivot axis 36. Each hopper 31 is fixed to a horizontal ring gear 40 rotatably mounted, around the column
5 coaxial with the latter and driven in rotation by an electric motor 41 fixed in the same way as the motor 20 and whose vertical drive shaft 42 carries a pinion
horizontal leading to 43 meshing with the
crown 40. Crown 40 is worn by
vertical guide rollers 44 arranged circularly around the column 5 and carried respectively by horizontal axes 45
attached to column 5.
As shown in FIG. 6, four hatch parts 33 defining an octagon are arranged around the central column 5, the different juxtaposed removable sections S defining with the hatch parts 33 in the unobstructed position each perforated floor PT1 or PT2 having a configuration in polygon with even number of sides up to the vicinity of the internal lateral surface of tower 1 and connecting to the latter by sections S '. Each part forming a hatch 33 is connected to a part forming a horizontal drawer 46 by means of two lateral pairs of rods 47 having their upper ends connected in an articulated manner to lateral side members forming the framework of the hatches 33 and, also in an articulated manner. , to the drawer portion 46.
The latter is capable of moving in a direction perpendicular to the longitudinal axis of the column 5 by means of guide rollers 48 moving respectively on the two fins
<EMI ID = 1.1>
support for sections S and S 'of the floor PT1 or PT2, vertical suspension bars 50 of the drawer part 46 connecting the guide rollers 48 to the latter. A jack 51, the body of which is secured to a beam 52 forming a cord of the cylindrical wall of the tower 1 has its rod 51a secured to the underside, the end directed towards the column 5 of the part forming the drawer 46. To release each part forming a hatch 33 from its position for closing the passage allowing the barley grains to fall by gravity into the corresponding hopper 31, the jack 51 is actuated so as to bring in its rod 51a, which causes a concomitant movement of the drawer part 46 towards the side wall of tower 1.
This movement of the drawer part 46 causes the articulation points of the connecting rods 47 to move along an arc of a circle, which results in a downward movement on an arcuate path of the hatch part 33 and a withdrawal out of column 5 thereof. Of course, the jacks 51 are actuated successively to bring the various parts forming the hatch to their released positions without clogging the hopper 31.
Each germination box 3 further comprises a turner-loader-unloader assembly 52, known per se, and making it possible to distribute the mass of barley grains to be treated on the corresponding perforated tray PT1. Such an assembly is illustrated in FIGS. 8 and 9 as comprising vertical rotary propellers 53 capable of moving in a direction perpendicular to the longitudinal axis of the column 5 by means of a suspended carriage 54, the rollers of which guides 54a move in a horizontal guide path with a closed horizontal U-shaped cross section, integral with a
<EMI ID = 2.1>
for example by welding, under a support frame 56 in the form of an isosceles triangle capable of turning around the central column 5. For this, two vertical guide rollers 57, fixed respectively to the two ends of the base of the frame 56 by l 'intermediate two vertical lower support feet 58 with horizontal curved ends move on a circular horizontal guide path 59 secured to the internal side wall of the tower 1. In addition, at the top of the support frame 56 is secured a part rigid arcuate 60 coaxial with the central column 5 and carrying at its two ends two vertical guide rollers 61 moving on a horizontal circular rolling path, formed by a flange fixed to the column 5.
The beam 55 also supports a chassis 63 in which is rotatably mounted a horizontal equalizing screw 64 of the turner-loader-unloader assembly 52. The support of the chassis 63 by the beam 55 is effected by means of double- effects 65 allowing a vertical movement of the horizontal screw 64. The latter is rotated by an electric motor 66 secured to the chassis 63 and whose drive shaft drives a frustoconical pinion leading 67 into engagement with a drive pinion 68 of the axis of the screw 64. For simplicity, the motor for driving the vertical screws 53 has not been shown.
Likewise, the means for driving in rotation of the frame 56 and therefore of the turner-loader-unloader assembly 52 have not been shown but it is obvious that these can be constituted for example by an electric motor integral of the frame 56 driving directly or indirectly at least one of the guide rollers 57.
Each kiln 4 comprises a loader-unloader assembly 69 with horizontal screw 70 identical to the loader-unloader with horizontal screw
64 of the assembly 52 described above, the loader-unloader assembly 69 moving around the column 5 and being fixed to a horizontal beam itself secured to a support frame identical to the beam 55 and to the frame 56 described above. Thus, it is unnecessary to describe in more detail all the means allowing the rotation of the loader-unloader assembly 69 around the column 5 as well as the means allowing the vertical movement of the horizontal screw 70.
The different sections of each perforated floor PT1 or PT2 as well as the separation floors PS are supported by radial beams 49 in star configuration relative to the central column 5. Thus, the radial beams 49 for supporting separation floors PS are supported at one of their ends by a collar 71 secured to the column 5 and at their opposite ends by a horizontal annular part 72 secured to the internal side wall of the tower 1. Each beam 49 for supporting the floors PT1 or PT2 is carried at one of its ends by a console 73 fixed to the internal side wall of the tower 1 above the annular part 72 and by several uprights 74 arranged between beams 49 supporting a separation floor PS and the different floor sections PT1 or PT2.
Of course, no upright 74 is provided to support the hatch parts 33 since these are kept in the horizontal closed position by the vertical connecting rods 47. If necessary, beams P, arranged along the ropes of the tower 1, can perfect the support of the different sections S and S 'of each floor PT1 or PT2.
The operation of the malting plant already results from the description which has been given above and will now be briefly explained.
When it is desired to bring the barley soaked in the tanks 4 into one of the germination boxes 3, the bypass flap 26 and the frustoconical wheel 15 associated with the selected germination box are respectively brought into the open position of light 28 and rotated. The quenched barley, after passing through the flow regulator 7, falls into the vertical channel 6 and is deflected through the lumen 28 by the bypass flap 26 of the selected germination box. The rotation of the frusto-conical wheel 15 causes the quenched barley, leaving through the lumen 28, to flow between and over the blades as they travel and then slide into the chute. release 18 and falls onto the corresponding perforated floor PT1 through the horizontal screw, 70 which advances as the box 3 is filled.
The transfer of the germinated barley grains from one of the germination boxes 3 to one of the kilns 4, after having emptied of its dry malt, is carried out first of all by the rotation of the screw horizontal 70, of the frusto-conical wheel 15 and placing the bypass flap 26 of the discharge device 14 associated with the kiln 4 in the open position.
Then, the shutter 34 of the unloading device 30 of the box 3 is brought into the open position of the light 35, the hopper 31 is rotated.
After successive release of the hatches 33, the germinated barley falls continuously into the rotary hopper 31, by gravity; then the turner-loader-unloader assembly 52 in box 3 is started, so as to pick up and transfer
<EMI ID = 3.1>
31. The rotation of the latter causes the sprouted barley grains to pass in mass, which pour through the lumen 35 into the vertical channel 6 in order to be deflected by the bypass flap 26 thus supplying the tapered wheel 15 in rotation
which then pours the seeds of barley germinated by the discharge chute 18 onto the perforated floor PT2 of the kiln 4 through the horizontal screw 70.
<EMI ID = 4.1>
in service of the mass transporter 8 and the elevator 9, is carried out by bringing the flap 34 in the open position of the corresponding light
35 and releasing each part forming a hatch 33 from
<EMI ID = 5.1>
using the horizontal screw 70, in the hopper
31 and in the channel 6 after passage through the adjacent blades brought successively opposite the light 35. The hopper 31 thus allows the
) product flowing all around column 5 to be
collected and flowing regularly in the vertical channel 6.
The malting plant in accordance with the invention is of a simple structure according to which the product arrives in the raw state at the top of the tower and leaves the finished part at the bottom thereof. In addition, the circular shape of the tower 1 with fixed plates PT1 and PT2 and central support column 5 of a relatively small diameter reduces the span of the beams by half and, consequently, their section, which thus reduces the height of the turn and therefore constitutes an economy
of civil engineering.
The installation has been described with reference to malting but it is understood that such an installation can be used for the treatment of other granular products than barley.