<Desc/Clms Page number 1>
PANEEL VAN INGELEGD MATERIAAL EN WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN ERVAN
De huidige uitvinding betreft een paneel van ingelegd materiaal bestemd om gebruikt te worden als decoratieve bekleding en voor het maken van marqueteriekunstmeubelen en timmerwerken. samengesteld uit inlegstukjes die als mozaiekstukjes op een drager worden gekleefd.
Ze vindt haar belangrijkste toepassingen in de meubelmakerij en luxus schrijnwerkerij voor het vervaardigen van dekorative bekledingen van ingelegd houtwerk alsook voor het imiteren van fijne mozaiekwerken waarbij schijfjes gekleurd hout en lichtkleurige marmerstukjes kunstvol op een drager samengewerkt worden. Ze kan ook gebruikt worden voor de ambachtelijke restauratie en reproduktie van oude stijlmeubelen en deuren.
Het gebruikt materiaal is polyester met een struktuuruitzicht van hout. Door de keuze van de geschikte pigmenten kan de kleurstof op verschillende houtsoorten lijken. Op deze wijze kunnen ook ivoor, onyx, travertin, marmer, hoorn, been en parelmoer uit kunststof gemaakt worden. Niet alleen polyesterhars komt in aanmerking. Ook andere kunststoffen zoals polyurethaan kunnen gebruikt worden om hout of een
<Desc/Clms Page number 2>
steenmateriaal na te bootsen.
Men kent reeds panelen op basis van composietmateriaal waarbij een houtvezel- of houtspaanderplaat met een decoratieve beschermlaag bestaande uit een kunststoffolie afgewerkt wordt, Hierbij wordt speciaal gelet op de wijze van vervilting en homogeniteit van de lijming van de plaat.
De genoemde plaat heeft bij voorkeur een dikte van ongeveer 5 tot 20 mm en de kunstoffoelie een dikte van 100 tot 1000 microns.
De uitvinding betreft ook een werkwijze voor het vervaardigen van een paneel van samengewerkte inlegstukjes bestemd voor het maken van marqueterie-en incrustatie-kunstmeubelen en/of timmerwerken, samengesteld uit mozaiekstukjes die op een drager worden gekleefd.
Tot nu toe werd ingelegd houtwerk ambachtelijk voorbereid door lichtkleurige houtstukjes smaak-en kunstvol, stuk per stuk op een drager te kleven door middel van een vloeibare lijm of kleurstof. De lijm wordt in een dunne laag op de achterzijde van elk houtstukje aangelegd en homogeen uitgestreken. De in te leggen houtstukjes worden een per een op de drager aangebracht.
Na het schikken en samenwerken van alle inlegstukjes wordt de plaat tussen de drukplaten van een pers geplaatst onder een gelijkvormig makende druk, om een eenvormige oppervlakte te bekomen.
Dit systeem is slechts toepasbaar indien de dikte
<Desc/Clms Page number 3>
van de lijmfilm onbeduidend is, zodat er geen of praktisch geen lijm door de spleten tussen twee aangrenzende houtstukjes doordringt. De toegepaste lijn is ook niet geschikt om bepaalde inlegstukjes of incrustaties vervaardigd uit hoorn, been of parelmoer te kleven omdat de oplosmiddelen die in de samenstelling van de lijn worden gegruikt de inlegstukjes aantasten.
Het op maat zagen van de in te leggen houtstukjes uit kostbare houtsoorten is moeilijk omdat het gemakkelijk barstjes doet ontstaan, zodat er slechts enkelen harde maar ook dure houtsoorten kunnen gebruikt worden. In de reeds bekende ingelegde houtwerken, moeten de schijfjes absoluut dezelfde dikte aantonen, om later een vlakke oppervlakte te bekomen die niet al te veel geschuurd dient te worden.
De huidige uitvinding beoogt deze nadelen te verhelpen.
Ze betreft een paneel uit ingelegd materiaal bestemd om gebruikt te worden als decoratieve bekleding en voor het maken van marqueterie-kunstmeubelen en timmerwerken, samengesteld uit inlegstukjes die als mozaiekstukjes op een drager worden gekleefd, met het voornamelijk kenmerk dat de inlegstukjes uit kunststofschijfjes bestaan, die door middel van een gietpolyester worden gekleefd en door middel van een polyestereindlaag worden afgewerkt.
In een bijzondere uitvoeringsvorm is de drager een medium density fiberboard-plaat.
De drager wordt eerst door een polyestergrondlaag bedekt, bestaande bij voorkeur uit UP FULLER HP 32.0151,
<Desc/Clms Page number 4>
die na drie dagen doorharding geschuurd wordt.
De uitvinding betreft eveneens een werkwijze voor het vervaardigen van bovengenoemd paneel van ingelegd
EMI4.1
materiaal, met het kenmerk dat ze de volgende stappen omvat : 4 1. het schuren van met het ingelegd materiaal te bedekken zijden van een drager 2. het gronden van de drager door middel van een polyestergrondlaag ; 3. het schuren van de grondlaag na drie dagen doorharding ; 4. het op maat zagen van inlegschijfjes uit kunststofstaven met vierhoekige doorsnede ; 5. het samenwerken van de inlegschijfjes op een zelfklevende papierband ; 6. het aanbrengen van een kleverige gietpolyester op de achterzijde van de samengewerkte inlegschijfjes over gans de oppervlakte : 7. het omdraaien van de drager en het opleggen van het gegrond vlak van de drager op de met gietpolyester ingesmeerde inlegschijfjes ;
8. het inkleven van de inlegmodules op de drager door inverse persmethode ; 9. het wegnemen van de kleefband na vier uur verharding ; 10. het wegschuren van alle overtollige doorharde sporen van gietpolyester na twaalf uur, teneinde de oppervlakte gelijk te maken ; 11. het aanbregen van tenminste een laag afwerkingspolyester en 12. het fijnschuren en polieren van de ganse oppervlakte.
Deze en nog andere kenmerken en bijzonderheden van de uitvinding worden hierna met de volgende nauwkeurige beschrijving van een specifieke werkwijze volgens de uitvinding aangetoond door middel van de bijgevoegde
<Desc/Clms Page number 5>
tekeningen waarin : - figuur 1 : een dwarse doorsnede is van en MDF-plaat bedekt met een grondlaag : - figuren 2 tot 5 : enkele stappen van het procede volgens de uitvinding afbeelden en - figuur 6 : een dwarse doorsnede is van het afgewerkt paneel volgens de uitvinding.
In deze tekeningen duiden dezelfde aanwijzingstekens gelijke op gelijkaardige elementen aan.
Zoals afgebeeld in figuren 4 en 6, bestaat de drager 1 van het paneel volgens de uitvinding uit een plaat van dennehoutvezels met een middelhoge densiteit bekomen door het vervilten en het drooglijmen van deze natuurlijke dennehoutvezels. Zulke panelen zijn bekend onder de naam "Medium density fiberboard"afgekort MDF.
De plaat heeft de volgende genormaliseerde afmetingen 3660 x 1830 mm. De densiteit bedraagt 720 kg/m3 en de elasticiteitsmodulus 25. 000 kg/crn2.
De te bedekken vlakten van de plaat, zoals bijvoorbeeld de bovenzijde, de onderzijde, een kant of meerdere zijden tegelijkertijd, worden van te voren fijngeschuurd.
Op deze vlakte van de plaat wordt een dunne polyestergrondlaag 2 van ongeveer een tiental microns gespoten. Een voorbeeld van zulke grondlaag is een onverzadigd polyesterhars van het type "UP FULLER HP 32. 0151". Na drie dagen doorharding wordt de grondlaag nog eens fijngeschuurd. Het resultaat i5 een homogene en gladde oppervlakte van hoge kwaliteit, stabiel en ondoordringbaar door vloeibare oplosmiddelen. (Figuur l)
<Desc/Clms Page number 6>
Om een uitstekende vastheid van het ingelegde materiaal te bekomen wordt volgens de hiernabeschreven werkwijze gehandeld.
Geextrudeerde of gegoten kunststofstaven, meestal uit onverzadigd polyesterhars zoals b. v. PALATAL KR57-71 worden in dunne scnijven van ongeveer 1 mm dikte gezaagd. Door de keuze van de pigmenten kan men verscheidene houtsoorten imiteren. Zoals afgebeeld in Figuur 2 worden de inlegschijfjes met hun zichtbare voorzijde op een zelfklevende kleefband 4 van glad papier naast elkaar gelegd. De achterzijde wordt met een kleverige laag van VISCOVOSS-Schlusslack LT 30 SB belegd. Deze laag wordt door middel van een strijkmes of van een gekamde spatel op de keerzijde van de samengewerkte inlegstukjes, uitgestreken, terwijl de kunststofschijfjes netjes op de kleefstrook worden samengehouden. De inkepingen in het strijkmes zorgen voor het vormen van een reeks regelmatige en evenwijdige ribben in de kleverige gietpolyesterlaag, zoals afgebeeld in figuur 3.
De hoeveelheid gietpolyester bedraagt ongeveer 200 tot 300 g/m2.
De MDF-plaat 1 wordt omgedraaid en het gegrond vlak 2 van de plaat wordt op de inlegschijfjes 3 opgelegd, die met een kleverige polyesterlaag werden ingesmeerd.
De inlegschijfjes worden op de afgeschuurde drager ingekleefd door een gelijkmatige en nivellerende druk uit te oefenen op het met kleefband beschermde vlak van de inlegmodules. Door deze zogenaamde inverse drukmethode worden de inlegschijfjes individueel tegen de drager gedrukt zodat het bovenvlak een gelijkvormige oppervlakte aantoont. Ook indien de inlegschijfjes
<Desc/Clms Page number 7>
geringe dikteverschillen aantonen, wordt de bovenoppervlakte gelijkgemaakt, omdat de achterzijde iets dieper in de kleverige gietpolyesterlaag kan indringen. De zichtbare oppervlakte is hierdoor rimpelloos. Onvermijdelijke dikteverschillen worden door deze werkwijze probleemloos verwijderd.
EMI7.1
4
Het uitspreiden kan ook automatisch gebeuren, met een kleefmachine van het type FRIZ, door middel van rollen die een bepaalde hoeveelheid stroperig hars doseren.
De hoeveelheid gietpolyester ligt rond de 500 g/m2.
Na vier uur verharding wordt de kleefband (4), die de inlegschijfjes samenhoudt en de oppervlakken ervan beschermt, weggetrokken.
Alle overtollige doorharde gietpolyesterresten worden na twaalf uur weggesschuurd, teneinde de oppervlakte gelijk te maken.
Deze behandeling is gelukkig tot een minimum herleid door het feit dat de aanpassing van de dikteverschillen in de stroperige lijmlaag gebeurd is.
Na het schuren wordt een laag afwerkingpolyester (6) aangebracht.
Goede resultaten worden bekomen met LT-lack, die een glanzend oppervlakte waarborgt.
Prachtige en glanzende afwerking wordt bekomen door de ganse oppervlakte fijn te schuren en te polieren.
Het polyesterhars PALATAL KR 57-71 wordt verkocht
<Desc/Clms Page number 8>
als basisprodukt voor het vervaardigen van knopen, omdat het een marmerend effect aanbiedt.
Door de pigmenten nauwkeurig te kiezen en de werkwijze van mengen aan te pasen is het mogelijk geweest deze kunststof te gebruiken als vervangingsmiddel voor verschillende houtsoorten.
Het voordeel van deze kunststof te gebruiken om verschillende houtsoorten te vervangen, bestaat erin dat deze kunststof zieh uitstekend met polyesterlijm laat inleven. De ingelegde schijfjes laten zieh ook zonder moeite met een polyesterafwerkingslaag beschermen, omdat het composiet materiaal dezelfde polyestersamenstelling bezit. Het materiaal is niet gevoelig voor differentie uitzetting noch vervorming.
De eindoppervlakte is mooi glad, glanzend en voldoende hard.
Vanzelfsprekend is de uitvinding niet beperkt tot genoemde uitvoeringsvorm en kunnen er talrijke wijzigingen aangebracht worden, zonder dat men buiten de draagwijdte van de uitvinding komt.
<Desc / Clms Page number 1>
PANEL OF INLAID MATERIAL AND METHOD OF MANUFACTURING IT
The present invention relates to a panel of inlaid material intended to be used as a decorative covering and for making marquetry art furniture and carpentry. composed of inlays that are glued to a support as mosaic pieces.
She finds her most important applications in furniture and luxury joinery for the production of decorative coverings of inlaid woodwork as well as for imitating fine mosaic works in which slices of colored wood and light-colored marble pieces are artfully worked together on a support. It can also be used for the traditional restoration and reproduction of old period furniture and doors.
The material used is polyester with a textured appearance of wood. Due to the choice of the appropriate pigments, the dye can resemble different types of wood. In this way, ivory, onyx, travertine, marble, horn, bone and mother-of-pearl can also be made of plastic. Not only polyester resin is eligible. Also other plastics such as polyurethane can be used to make wood or a
<Desc / Clms Page number 2>
mimic stone material.
Panels based on composite material are already known, in which a wood fiber or wood chip board is finished with a decorative protective layer consisting of a plastic film. Special attention is paid to the method of felting and homogeneity of the bonding of the board.
Preferably said plate has a thickness of about 5 to 20 mm and the plastic foil a thickness of 100 to 1000 microns.
The invention also relates to a method for manufacturing a panel of cooperated inlays intended for making marquetry and incrustation art furniture and / or carpentry, composed of mosaic pieces that are glued on a support.
Up to now, inlaid woodwork has been traditionally prepared by gluing light-colored wood pieces tastefully and artfully, piece by piece on a support by means of a liquid glue or dye. The glue is applied in a thin layer on the back of each piece of wood and spread homogeneously. The wood pieces to be laid are applied one by one to the carrier.
After arranging and cooperating all the inserts, the plate is placed between the printing plates of a press under a uniformizing pressure, in order to obtain a uniform surface.
This system is only applicable if the thickness
<Desc / Clms Page number 3>
of the adhesive film is insignificant, so that little or no glue penetrates the gaps between two adjacent pieces of wood. The line used is also not suitable for adhering certain inserts or incrustations made of horn, bone or mother of pearl because the solvents used in the composition of the line attack the inserts.
Sawing the wood pieces to be cut from precious woods to size is difficult because it easily creates cracks, so that only a few hard but also expensive woods can be used. In the already known inlaid woodwork, the discs must show absolutely the same thickness, in order to obtain a flat surface later that should not be sanded too much.
The present invention aims to overcome these drawbacks.
It is a panel of inlaid material intended to be used as a decorative covering and for making marquetry art furniture and carpentry, composed of inserts which are glued on a support as mosaic pieces, with the main feature that the inserts consist of plastic discs, which be glued by a cast polyester and finished by a polyester topcoat.
In a special embodiment, the carrier is a medium density fiberboard plate.
The carrier is first covered by a polyester primer, preferably consisting of UP FULLER HP 32.0151,
<Desc / Clms Page number 4>
which is sanded after three days of curing.
The invention also relates to a method for manufacturing the above panel of inlaid
EMI4.1
material, characterized in that it comprises the following steps: 4 1. sanding sides of a support to be covered with the inlay material 2. priming the support by means of a polyester primer; 3. sanding the base coat after curing for three days; 4. cutting to size of plastic disc inserts with quadrilateral section; 5. the cooperation of the insert discs on an adhesive paper tape; 6. Applying a tacky cast polyester to the back of the cooperated shims across the entire surface: 7. Turning the support over and laying the primed surface of the support on the shims covered with cast polyester;
8. gluing inlays onto the support by inverse pressing method; 9. removing the adhesive tape after four hours of hardening; 10. sanding off all excess cured cast polyester spores after 12 hours to level the surface; 11. applying at least one layer of finishing polyester and 12. fine sanding and polishing the entire surface.
These and other features and peculiarities of the invention are demonstrated below with the following precise description of a specific method of the invention by means of the appended
<Desc / Clms Page number 5>
drawings in which: - figure 1: is a cross-section of an MDF board covered with a base coat: - figures 2 to 5: show some steps of the process according to the invention and - figure 6: is a cross-section of the finished panel according to the invention.
In these drawings, like indicia designate like designates like elements.
As shown in Figures 4 and 6, the support 1 of the panel according to the invention consists of a plate of medium density pine fibers obtained by felting and gluing these natural pine fibers. Such panels are known under the name "Medium density fiberboard" abbreviated MDF.
The plate has the following normalized dimensions 3660 x 1830 mm. The density is 720 kg / m3 and the modulus of elasticity is 25,000 kg / crn2.
The surfaces of the sheet to be covered, such as, for example, the top side, the bottom side, one side or several sides at the same time, are sanded in advance.
A thin polyester primer 2 of about ten microns is sprayed onto this surface of the plate. An example of such a base coat is an "UP FULLER HP 32.0151" unsaturated polyester resin. After three days of curing, the base coat is sanded again. The result is a high quality homogeneous and smooth surface, stable and impervious to liquid solvents. (Figure 1)
<Desc / Clms Page number 6>
In order to obtain an excellent strength of the inlaid material, the procedure described below is followed.
Extruded or cast plastic rods, usually from unsaturated polyester resin such as b. v. PALATAL KR57-71 are cut into thin slices about 1 mm thick. Various pigments can be imitated by the choice of pigments. As shown in Figure 2, the insertable discs are placed side by side on a self-adhesive tape 4 of smooth paper with their visible front. The back is covered with a sticky layer of VISCOVOSS-Schlusslack LT 30 SB. This layer is spread by means of an iron knife or a combed spatula on the back of the cooperated inserts, while the plastic discs are neatly held together on the adhesive strip. The notches in the squeegee form a series of regular and parallel ribs in the tacky cast polyester layer, as shown in Figure 3.
The amount of cast polyester is about 200 to 300 g / m2.
The MDF board 1 is turned over and the primed surface 2 of the board is placed on the insert discs 3, which are coated with a sticky polyester layer.
The inserts are glued to the sanded support by applying an even and leveling pressure to the adhesive-protected surface of the inserts. By means of this so-called inverse printing method, the insert discs are pressed individually against the carrier, so that the top surface shows a uniform surface. Even if the insert discs
<Desc / Clms Page number 7>
showing slight differences in thickness, the top surface is leveled, because the back can penetrate a little deeper into the sticky cast polyester layer. The visible surface is therefore wrinkle-free. Unavoidable differences in thickness are easily removed by this method.
EMI7.1
4
Spreading can also be done automatically, using a FRIZ-type adhesive machine, using rollers that dispense a certain amount of viscous resin.
The amount of cast polyester is around 500 g / m2.
After four hours of hardening, the adhesive tape (4), which holds the washers together and protects their surfaces, is peeled off.
All excess hardened cast polyester residues are sanded off after twelve hours to even out the surface.
Fortunately, this treatment has been minimized by the fact that the thickness differences in the viscous adhesive layer have been adjusted.
After sanding, a layer of finishing polyester (6) is applied.
Good results are obtained with LT-lack, which guarantees a glossy surface.
Beautiful and shiny finish is obtained by fine sanding and polishing the entire surface.
The PALATAL KR 57-71 polyester resin is sold
<Desc / Clms Page number 8>
as a basic product for the manufacture of buttons, because it offers a marbling effect.
By carefully choosing the pigments and adapting the mixing method, it has been possible to use this plastic as a substitute for different types of wood.
The advantage of using this plastic to replace different types of wood is that this plastic has an excellent empathy with polyester glue. The inlaid discs also allow for effortless protection with a polyester finishing layer, because the composite material has the same polyester composition. The material is not sensitive to differential expansion or deformation.
The end surface is nicely smooth, shiny and sufficiently hard.
Obviously, the invention is not limited to said embodiment and numerous modifications can be made without departing from the scope of the invention.