AT7984U1 - Verbundstoff - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Verbundstoff bestehend aus einer ersten wasserdurchlässigen Schicht mit ersten Poren und einer gegenüber der ersten Schicht dickeren zweiten wasserdurchlässigen Schicht aus Beton mit gegenüber den ersten Poren größeren zweiten Poren.

Description

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Die Erfindung betrifft einen Verbundstoff und ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Aus dem Stand der Technik ist es zum Entwässern von Schlamm bekannt, den Schlamm auf einer festen porösen Fläche auszubreiten, so dass das im Schlamm enthaltene Wasser von der 5 Fläche abgeleitet oder aufgenommen wird. Weist eine solche Fläche große Poren auf, wandert Schlamm in die Poren ein, setzt diese zu und kann dort zu Fäulnisprozessen führen. Weiterhin ist es bei einer grobporigen Fläche von Nachteil, dass diese nur gering belastbar und beispielsweise mit einem Radlader zum Ausbringen des Schlamms nicht befahrbar ist, ohne dabei Schaden zu nehmen. Weist die Fläche kleine Poren auf, treten die obigen Probleme nicht auf. io Nachteilig ist dabei jedoch, dass die Entwässerungsleistung gering ist, weil das Wasser durch kleine Poren nur langsam abfließen kann.

Aus der US 4,481,114 ist eine aus einen Verbundstoff bestehende poröse Fläche bekannt, welche belastbar und zum Trocknen von Schlamm geeignet ist. Nachteilig an diesem Verbund-15 stoff ist, dass er in der Herstellung insgesamt teuer ist. Zur Steigerung der Trockenleistung kann ein Vakuum an der Fläche angelegt werden. Das erfordert jedoch eine technisch aufwändige Vorrichtung.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Verbundstoff bereitzustellen, welcher zum Entwässern von 20 zu trocknendem Gut geeignet und günstig herstellbar ist. Das zu trocknende Gut kann dabei Schlamm, insbesondere Klärschlamm oder Gewässerschlamm, tierische oder humane Exkremente, Gülle, Kompost, eine Dispersion, insbesondere ein Abwasser, Getreide, Seegras, Hackschnitzel oder andere Schüttgüter enthalten. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines kostengünstigen Verfahrens zur Herstellung eines solchen Verbundstoffs 25 und einer Vorrichtung zum Entwässern. Weiterhin soll eine Verwendung für den Verbundstoff angegeben werden.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1,15 und 18 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 14, 16 und 17. 30

Erfindungsgemäß ist ein Verbundstoff vorgesehen, welcher aus einer ersten wasserdurchlässigen Schicht mit ersten Poren und einer gegenüber der ersten Schicht dickeren zweiten wasserdurchlässigen Schicht aus Beton mit zweiten gegenüber den ersten Poren größeren Poren besteht. Die größeren Poren der zweiten Schicht ermöglichen ein ungehindertes Abfiießen von 35 Wasser. Dadurch, dass die zweite Schicht gegenüber der ersten Schicht dicker ist, kann das Wasser bei einer gegebenen Dicke des Verbundstoffs verhältnismäßig schnell abfließen, weil es daran nicht durch einen langen Weg durch kleine Poren gehindert ist. Idealerweise gelangt das Wasser nach einem kurzen Weg durch kleine Poren in der ersten Schicht zu den einen ungehinderten Wasserabfluss ermöglichenden größeren Poren der zweiten Schicht. Die ersten 40 Poren sind dabei vorzugsweise von so geringer Größe, dass sie sich kaum mit zu trocknendem Gut zusetzen können. Die erste Schicht ist wegen der geringeren Porengröße belastbarer als die zweite Schicht. Dadurch, dass die zweite Schicht aus Beton, z. B. einen Einkombeton, besteht und es sich dabei um ein sehr kostengünstiges Material handelt, kann der Verbundstoff insgesamt sehr preiswert hergestellt werden. Das ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn 45 eine große Fläche aus dem Verbundstoff benötigt wird und der Verbundstoff wegen der vorgesehenen Verwendung belastbar sein soll und daher eine gewisse Mindestdicke aufweisen muss. Das ist z. B. erforderlich, wenn der Verbundstoff als Boden zum Trocknen großer Mengen von zu trocknendem Gut, wie sie z.B. in Form von Klärschlamm bei einem Klärwerk anfallen, eingesetzt wird und, beispielsweise mit einen Radlader, befahrbar sein soll. Eine solche so Befahrbarkeit ermöglicht ein kostengünstiges Aufträgen des zu trocknenden Gutes und anschließend ein ebenso kostengünstiges Entfernen des zu trocknenden Gutes mittels üblicher Arbeitsgeräte, wie beispielsweise einem Radlader. Ein weiterer Vorteil einer im Verhältnis zur zweiten Schicht verhältnismäßig dünnen ersten Schicht besteht darin, dass die kleinen Poren der ersten Schicht, beispielsweise mittels eines Hochdruckreinigers, verhältnismäßig einfach zu 55 reinigen sind, indem sie durchgespült werden. Bei einer dickeren Schicht mit kleinen Poren 3 AT 007 984 U1 wäre dies nicht möglich.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verbundstoffs besteht darin, dass er nicht nur wasser- sondern damit auch luft- bzw. gasleitend ist. Durch die Kombination von großen zwei-5 ten Poren in der zweiten Schicht und kleineren ersten Poren in der ersten Schicht wird bei einem Durchblasen des Verbundstoffs in Richtung von der zweiten Schicht zur ersten Schicht ein Druckabfall bewirkt, der eine gleichmäßiges Ausströmen von Luft bzw. Gas über eine große Fläche ermöglicht. Dadurch kann die Trocknung von nur feuchtem Trockengut, wie z.B. Getreide, durch Einblasen von, insbesondere vorgewärmter, Luft, d.h. durch Belüften, beschleunigt io werden. Auch ein gleichmäßiges Begasen von Naturprodukten, etwa zur Schädlingsbekämpfung, ist dadurch möglich. Weiterhin können durch ein Durchblasen des erfindungsgemäßen Verbundstoffs die Poren, insbesondere von Resten des Trockenguts, gereinigt werden.

Vorzugsweise weisen die ersten Poren eine Kapillarität auf. Dadurch ermöglichen die Poren der 15 ersten Schicht einen kapillaren Wassertransport. Damit kann dem zu trocknenden Gut effektiv und sogar kapillargebundenes Wasser entzogen werden. Das Gut kann schneller getrocknet werden als mittels eines nur ein Abfließen von Wasser ermöglichenden Verbundstoffs.

Bevorzugt weisen die zweiten Poren keine Kapillarität auf. Dadurch wird ein schnelleres Abflie-20 ßen von Wasser ermöglicht.

Das Abfließen des Wassers erfolgt umso besser, je größer die Poren sind.

Bei einer Ausgestaltung des Verbundstoffs weist die erste Schicht eine Dicke von höchstens 25 4 cm, bevorzugt höchstens 3 cm, insbesondere höchstens 2 cm, vorzugsweise höchstens 1 cm, auf. Durch eine verhältnismäßig dünne erste Schicht ist es möglich, auch die erste Schicht aus einem verhältnismäßig teueren Material herzustellen, ohne dass sich das stark kostensteigernd auf den gesamten Verbundstoff auswirkt. 30 Vorzugsweise ist die erste Schicht aus einem Bindemittel und mindestens einem ersten Zuschlagstoff, wie beispielsweise Sand, gebildet. Das Bindemittel, der erste Zuschlagstoff und das Mengenverhältnis zwischen Bindemittel und dem ersten Zuschlagstoff sind dabei so gewählt, dass verhältnismäßig kleine, insbesondere eine Kapillarität aufweisende, Poren entstehen. Wie eine solche Auswahl zu treffen ist, ist im Stand der Technik bekannt. In der Regel werden je 35 nach Körnung und Oberfläche der den ersten Zuschlagstoff bildenden Teile, wie z.B. Sandkörner, 5 bis 10 Gewichtsprozent (Gew.%) Bindemittel, bezogen auf das Gewicht des ersten Zuschlagstoffs, eingesetzt.

Bevorzugt weist die erste Schicht eine größere Härte als die zweite Schicht auf. Auch dadurch 40 ist es möglich, die zweite Schicht kostengünstiger herzustellen als die erste Schicht und insgesamt einen preiswerten Verbundstoff bereitzustellen, der hohe Anforderungen an die Härte der Oberfläche erfüllt. Wie eine größere Härte erreicht werden kann, ist im Stand der Technik bekannt. Die größere Härte kann z.B. erreicht werden, indem der erste Zuschlagstoff eine große Härte aufweist, der erste Zuschlagstoff ein bestimmtes Verhältnis von feinkörnigen zu grobkör-45 nigen Bestandteilen aufweist und/oder das Bindemittel ein eine große Härte bewirkendes Bindemittel ist, wie z. B. Magnesiazement oder Epoxidharz.

Bevorzugt weist die erste Schicht eine glatte Oberfläche auf. Die Oberfläche kann dabei auch eine innere Oberfläche, insbesondere eine Oberfläche innerhalb der Poren, sein. Dadurch so können sich Mikroorganismen und Bakterien, insbesondere in den Poren, nicht oder nur erschwert ansiedeln. Angesiedelte Mikroorganismen und Bakterien können die Poren verstopfen und/oder zu unerwünschten Fäulnisprozessen führen. Die glatte Oberfläche kann erreicht werden, indem das zur Herstellung der ersten Schicht verwendete Bindemittel ein eine glatte Oberfläche bildendes Bindemittel ist, wie z.B. Epoxidharz. 55 4 AT 007 984 U1

Das Bindemittel kann Magnesiazement oder ein Harz, insbesondere ein Epoxidharz, sein. Magnesiazement zeichnet sich durch große Härte bei geringen Herstellungskosten aus. Magnesiazement ermöglicht besonderes günstige Eigenschaften der ersten Schicht. Obwohl die erste Schicht porös ist, ist sie mechanisch stark belastbar. Magnesiazement verbindet die Teile 5 des ersten Zuschlagstoffs sehr fest miteinander, auch wenn er zur Herstellung der ersten Schicht nur in einer geringen Menge im Verhältnis zur Menge des ersten Zuschlagstoffs verwendet wird. Das ist erstaunlich, weil die Teile des ersten Zuschlagstoffs dabei im Wesentlichen nicht vollständig im Bindemittel eingebunden sind, sondern nur an den Stellen mit dem Bindemittel verbunden sind, an denen sie sich berühren. Die erste Schicht wird bei den üblichen mit io einem Reinigen mittels eines Hochdruckreinigers oder dem Aufbringen von Trockengut mittels eines Radladers verbundenen Belastungen nicht beschädigt. Die erste Schicht weist eine große Härte auf und ist sehr haltbar. Die Materialkosten des Verbundstoffs sind dabei außerordentlich gering. Epoxidharz ist gegenüber Magnesiazement als Bindemittel dann vorteilhaft, wenn die erste Schicht dauerhaft durchnäßt werden soll. Dann hat sich ein mittels Epoxidharz als Binde-15 mittel hergestellter Verbundstoff als haltbarer als ein mittels Magnesiazement als Bindemittel hergestellter Verbundstoff erwiesen.

Bevorzugt ist der Magnesiazement aus etwa 25 Gewichtsanteilen Magnesiumoxid pro 20 Gewichtsanteilen einer Lösung eines Magnesiumsalzes, insbesondere Magnesiumchlorid, mit 20 einer Dichte der Lösung von etwa 1263 g/l hergestellt. Das Verhältnis der Menge des Zuschlagstoffs zur Menge des Bindemittels ist abhängig von der Gesamtoberfläche der Teile des Zuschlagstoffs. Bei kleinen Teilen ist die Gesamtoberfläche der Teile größer als bei größeren Teilen und erfordert im Verhältnis zum Gewicht der Teile mehr Bindemittel. Bei Epoxidharz als Bindemittel kann die erste Schicht beispielsweise hergestellt werden, indem Quarzsand mit 25 einer Körnung von 1 bis 2 mm mit 6 Gew.% Epoxidharz vermischt und dann verdichtet wird.

Der erste Zuschlagstoff und/oder ein zweiter im Beton enthaltener Zuschlagstoff besteht bevorzugt aus im Wesentlichen einheitlich, insbesondere abgerundet, bevorzugt körnig oder kugelig, geformten Teilen. Derart geformte Teile ermöglichen eine gleichmäßige und bei der Herstellung 30 vorhersagbare Porosität der ersten bzw. der zweiten Schicht. Dazu ist es auch günstig, wenn der erste und/oder der zweite Zuschlagstoff aus Teilen von zumindest einer im Wesentlichen einheitlichen Größe besteht. Ansonsten, d.h. wenn die Teile unterschiedliche Größen aufweisen, können die von größeren Teilen gebildeten Poren von kleineren Teilen zugesetzt sein. Es können aber auch Teile mehrerer im Wesentlichen einheitlicher Größen vorliegen, wenn da-35 durch sicher gestellt ist, dass definierte Poren entstehen. Poren sind vor allem durch ihre Größe definiert, die im Allgemeinen durch die Größe der Partikel oder Moleküle bestimmt ist, welche die Poren passieren können.

Der erste und/oder der zweite Zuschlagstoff kann ein Sand, insbesondere ein Quarzsand, sein. 40 Die Sandkörner von Quarzsand zeichnen sich durch eine besonders große Härte aus. Dadurch kann die erste Schicht besonders hart ausgestaltet werden. Je härter die erste Schicht ist, desto weniger wird sie bei mechanischer Belastung beschädigt.

Die erste Schicht kann mit der zweiten Schicht reib-, haft- und/oder formschlüssig verbunden 45 sein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Verbundstoff in Form eines Formsteins, insbesondere eines Verbundsteins, vorliegt. Das ermöglicht eine Herstellung unter optimalen Bedingungen und unabhängig vom Ort der späteren Verwendung und den dort vorherrschenden Bedingungen. Insbesondere bei der Verwendung von Epoxidharz als Bindemittel kann nicht immer Vorort gearbeitet werden, weil dazu beispielsweise Temperaturen unter 10°C nicht geeignet so sind.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zum Entwässern von zu trocknendem Gut, wobei die Vorrichtung zumindest teilweise eine wasserableitende oder -aufnehmende aus einem erfindungsgemäßen Verbundstoff gebildete Bodenoberfläche aufweist. Der große Vorteil 55 der Vorrichtung besteht darin, dass das Gut mittels der Bodenoberfläche sehr effektiv und 5 AT 007 984 U1 schnell entwässert werden kann. Weiterhin ist es vorteilhaft, dass ein solcher Boden verhältnismäßig preiswert hergestellt werden kann und somit die Gesamtkosten der Vorrichtung verringert. 5 Vorzugsweise ist die Oberfläche des Bodens aus Formststeinen gebildet, welche aus einem erfindungsgemäßen Verbundstoff gefertigt sind. Das hat gegenüber einer Vorort hergestellten Bodenoberfläche den Vorteil, dass bei der Herstellung des Verbundstoffs keine Abhängigkeit von äußeren Bedingungen am Ort des Bodens, wie z. B. zu große Hitze oder zu große Kälte, besteht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die die Oberfläche des Bodens bildenden Formstei-io ne nicht fest mit dem Boden oder untereinander verbunden und dadurch aus der Oberfläche herausnehmbar sind. Das ermöglicht eine einfache Reinigung der Formsteine, z.B. indem sie aus dem Boden herausgenommen und von der Rückseite her mit einem Hochdruckdampfstrahler durchspült werden. 15 Besonders gut ist die Vorrichtung zum Trocknen von zu trocknendem Gut geeignet, wenn über dem Boden ein gewächshausartiges Gebäude errichtet ist. Dadurch wird eine solare Trocknung, d.h. eine Trocknung unter Zuhilfenahme von Sonnenenergie ermöglicht. Das gewächshausartige Gebäude weist im Allgemeinen eine zumindest teilweise lichtdurchlässige Gebäudehülle auf. Mit einer solchen Vorrichtung kann dem Gut bei einer solaren Trocknung Wasser von 20 oben und unten entzogen werden. Einem kompakten Gut, wie z. B. Klärschlamm, kann durch den Boden schnell so viel Wasser entzogen werden, dass es aufgelockert werden kann. Durch das Auflockern steht eine größere der Luft zugängliche Oberfläche für die Trocknung durch Verdunstung zur Verfügung, so dass eine solare Trocknung effektiver wird. Die Kombination des Bodens mit dem eine solare Trocknung ermöglichenden gewächshausartigen Gebäude 25 steigert sowohl die Effektivität der solaren Trocknung als auch die Effektivität der Trocknung durch den Boden. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist, dass nach dem Trocknen des Guts in den Poren enthaltenes, insbesondere kapillar gebundenes, d.h. nicht mehr abfließendes, Wasser durch solare Trocknung verdunstet werden kann, um den Boden für eine weitere Entwässerung von Gut vorzubereiten. Ein Absaugen des Wassers ist nicht erfor-30 derlich. Die erfindungsgemäße Vorrichtung stellt eine technisch einfache und kostengünstige Alternative zu im Stand der Technik bekannten mit Vakuum arbeitenden Vorrichtung zum Entwässern von Schlamm dar.

Erfindungsgemäß ist weiterhin die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verbundstoffs zum 35 Filtern von Flüssigkeit, zum Begasen von Naturprodukten oder zum Trocknen von Trockengut durch Entziehen von Flüssigkeit oder durch Belüften vorgesehen.

Erfindungsgemäß ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines aus einer ersten Schicht und einer zweiten aus Beton bestehenden Schicht gebildeten Verbundstoffe mit folgenden Schritten 40 vorgesehen: a1) Ausbringen des die zweite Schicht bildenden frischen Betons, b1) Ausbringen eines die erste Schicht bildenden frischen-aus einem nicht wässrigen Bindemittel und mindestens einem ersten Zuschlagstoff bestehenden Verbundmaterials auf den noch 45 nassen oder feuchten Beton, oder a2) Ausbringen eines die erste Schicht bildenden frischen aus einem nicht wässrigen Bindemittel und mindestens einem ersten Zuschlagstoff bestehenden Verbundmaterials, b2) Ausbringen des die zweite Schicht bildenden frischen Betons auf das noch frische Verso bundmaterial, und c) Verdichten des bei den Schritten lit. a1 und lit. b1 oder den Schritten lit. a2 und lit. b2 ausgebrachten Betons und Verbundmaterials und Aushärten lassen des Betons und des Verbundmaterials. 55 6 AT 007 984 U1

Unter einem frischen Beton bzw. einem frischen Verbundmaterial wird ein noch nicht abgebundener Beton bzw. ein noch nicht abgebundenes Verbundmaterial verstanden. Der Beton kann beim Schritt lit. b1 insbesondere einen Feuchtigkeitsgehalt von über 4%, 5% oder sogar 6% aufweisen. Obwohl es aus dem Stand der Technik bekannt ist, dass ein Verbundmaterial mit 5 einem nicht wässrigen Bindemittel, wie beispielsweise Epoxidharz, nur auf trockenen Beton aufgebracht werden kann, um einen gut verbundenen Verbundstoff zu bilden, ermöglicht es das erfindungsgemäße Verfahren, eine solche Verbindung auch mit frischem Beton herzustellen. Ermöglicht wird das durch das beim Schritt lit. c erfolgende Verdichten des Betons und des Verbundmaterials. Das Verdichten kann z. B. durch Rütteln oder auch durch eine Vorrichtung io zur Herstellung eines Formsteins erfolgen. Je höher der beim Verdichten auf das Verbundmaterial und den Beton ausgeübte Druck ist, desto besser verbindet sich der noch frische Beton mit dem Verbundmaterial.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann sogar vollständig darauf verzichtet werden, dem 15 nicht wässrigen Bindemittel einen Emulgator zuzusetzen. Emulgatoren werden nicht wässrigen Bindemitteln im Stand der Technik zugesetzt, um ein Aufbringen auf Beton mit einem Restwassergehalt von bis zu 4% zu ermöglichen. Vorzugsweise ist das Bindemittel ein Epoxidharz. Das Verdichten gemäß lit. c kann durch Ausüben eines Pressdrucks oder durch Rütteln erfolgen. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird zuvor der frische Beton zwischen den 20 Schritten lit. a1 und lit. b1, insbesondere durch Ausüben eines Pressdrucks oder durch Rütteln, verdichtet. Der in den Schritten lit. a1 oder b2 ausgebrachte Beton kann Poren aufweisen. Das ermöglicht eine besonders gute Verbindung der ersten mit der zweiten Schicht. Dabei kann das nicht wässrige Bindemittel in die Poren des Betons eindringen. 25 Vorzugsweise erfolgt das Ausbringen gemäß der Schritte lit. a1 und lit. b1 oder lit. a2 und lit. b2 zur Herstellung eines Formsteins in eine Formsteinform hinein. Besonders vorteilhaft ist das Verfahren, wenn die Formsteinform nach Schritt lit. c und vor Schritt lit. d zumindest teilweise entfernt wird. Insbesondere können Seitenwände der Formsteinform entfernt werden. Besonders gut ist das beim die Schritte lit. a1 und lit. b1 umfassenden Verfahren möglich. Bei einem 30 ausschließlich mit Epoxidharz als Bindemittel hergestellten Formstein ist das nicht möglich, da dieser nach dem Entfernen der Seitenwände der Formsteinform seine Form verliert, d.h. insbesondere zerfließt. Ein solcher Formstein muss daher in der Form ausgehärtet werden. Zur industriellen Herstellung solcher Formsteine sind wesentlich mehr Formsteinformen erforderlich als nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann diesel-35 be Formsteinform, zumindest teilweise, immer wieder verwendet werden, bevor der darin hergestellte Formstein ausgehärtet ist. Vorzugsweise ist der Verbundstoff ein erfindungsgemäßer Verbundstoff.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. 40 1. Herstellung von Formsteinen 1.1. Beton zur Herstellung der zweite Schicht 45 Zur Herstellung der zweiten Schicht wird als zweiter Zuschlagstoff klassierter Split mit einer Körnung von 8-16 mm eingesetzt. Zur Verbesserung der Formstabilität werden 20 Gewichtsprozent ungewaschener Flusssand der Körnung 0-2 mm zugegeben. Weiterhin werden etwa 10 Gewichtsprozent Zement zugesetzt. Sand, Split und Zement werden mit einem handelsüblichen Betonzwangsmischer vermischt und anschließend werden etwa 50 g Wasser pro kg Split-50 Zement-/Sandgemisch zugegeben und eingemischt.

Die Zusammensetzung des Betons kann je nach gewünschten Eigenschaften in einem weiten Bereich variieren. Diese Eigenschaften können von den Anforderungen an das Endprodukt oder der Art einer zur Verarbeitung eingesetzten Maschine abhängen. Die Maschine ist bspw. eine 55 Maschine zur automatischen Herstellung von Formsteinen. Es sind z.B. die folgenden Varianten 7 AT 007 984 U1 möglich: - Statt Splitt kann ein anderes klassiertes, insbesondere grobporiges, Material mit definierter Korngröße eingesetzt werden. 5 - Art und Menge des Sandes können gegenüber dem obigen Beispiel abweichen. Der Anteil des zugegebenen Sandes kann zwischen 0 und 30 Gewichtsprozent betragen. - Die Menge des zugesetzten Zements und des zugesetzten Wassers kann gegenüber dem obigen Beispiel abweichen. Je höher der Anteil des Zements und je niedriger der Anteil des Wassers, desto härter ist das Endprodukt. io - Zum Mischen kann statt des Betonzwangsmischers auch eine andere handelsübliche Mischmaschine verwendet werden. Das Mischen kann aber auch manuell erfolgen.

Die Angabe "Gewichtsprozent" bezieht sich bei der Herstellung des Betons jeweils auf das Gesamtgewicht des herzustellenden Betons. 15 1.2. Verbundmaterial zur Herstellung der ersten Schicht

Zur Herstellung der ersten Schicht wird als erster Zuschlagstoff Quarzsand der Körnung 1 bis 2 mm eingesetzt. Als Bindemittel wird PCI-Bauharz®, ein von der Firma PCI Augsburg GmbH, 20 Piccardstraße 11, 86159 Augsburg, Deutschland vertriebenes Epoxidharz, eingesetzt. Das Epoxidharz wird nach Herstellerangaben mit Härter vermischt. Anschließend wird der Quarzsand mit 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Quarzsandes, PCI-Bauharz® gründlich vermischt. 25 Die Zusammensetzung des Verbundmaterials kann je nach gewünschten Eigenschaften variieren. Es sind z.B. die folgenden Varianten möglich: - Statt Quarzsand einer Körnung von 1 bis 2 mm kann auch ein anderes klassiertes relativ kleinkörniges Material mit definierter Korngröße verwendet werden. 30 - Statt PCI-Bauharz® kann auch ein anderes Epoxidharz verwendet werden. - Der Anteil des Epoxidharzes kann zwischen 4 und 9 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Quarzsandes, liegen. 1.3. Herstellung der Formsteine 35

Die Formsteine können bspw. als Platten oder Verbundsteine hergestellt werden. Die Herstellung erfolgt mit einer üblicherweise zur Herstellung solcher, insbesondere aus Beton bestehender, Steine verwendeten Maschine. 40 Zunächst wird der Beton wie bei der Herstellung von Formsteinen üblich gleichmäßig in eine Formsteinform ausgebracht. Anschließend wird der Beton ein erstes mal mittels eines Stempels in der Formsteinform verdichtet. Das Verdichten kann mit bei der Herstellung herkömmlicher Betonformsteine üblichen Verdichtungsraten erfolgen. Nach der Verdichtung weist die zweite Schicht eine Höhe von etwa 8 cm auf. Je nach gewünschter Verwendung des Formsteins kann 45 die Betonmenge und Verdichtungsrate aber auch so gewählt werden, dass die zweite Schicht eine Höhe zwischen 3 und 12 cm aufweist.

Im Anschluß an das Verdichen erfolgt unmittelbar ein gleichmäßiges Ausbringen des die erste Schicht bildenden Verbundmaterials in die Formsteinform hinein. Unmittelbar daran anschlie-50 ßend erfolgt ein zweites Verdichten, vorzugsweise mit derselben Verdichtungsrate wie beim ersten Verdichten. Die Höhe der ersten Schicht beträgt nach der Verdichtung etwa 1 cm. Je nach gewünschter Verwendung des Formsteins kann die Menge des Verbundmaterials und die Verdichtungsrate aber auch so gewählt werden, dass die erste Schicht eine Höhe zwischen 0,2 und 4 cm, bevorzugt 0,5 bis 1 cm, aufweist. 55

Claims (19)

1. 8 AT 007 984 U1 Im Anschluß an das zweite Verdichten wird die seitliche Wandung der Formsteinform nach oben abgezogen. Dabei bleiben die aus der ersten und der zweiten Schicht bestehenden Formsteine von selbst auf ihrer Unterlage stehen. Die Formsteine können dann wie nur aus Beton hergestellte Formsteine auf Gestellen oder in Bandtrocknern getrocknet bzw. ausgehärtet wer-5 den. Nach einer Vorhärtung von etwa einem Tag bei Raumtemperatur könne die Formsteine zur Nachhärtung gestapelt werden. Die Nachhärtung kann bei Umgebungstemperatur innerhalb von etwa einer Woche erfolgen.
2. 2. Herstellung eines ortsfesten Verbundstoffs 10 Zur Herstellung einer aus dem Verbundstoff gebildeten Bodenoberfläche wird der oben beschriebene die zweite Schicht bildende Beton in eine Verschalung mit Ableitungsstutzen für Wasser in einer Schichtdicke von 10 cm ausgebracht. Anschließend wird die zweite Schicht eben abgezogen und mit einer Rüttelplatte verdichtet. Direkt im Anschluß erfolgt das Ausbrin-15 gen des die erste Schicht bildenden oben beschrieben Verbundmaterials in einer Schichtdicke von etwa 2 cm. Die Umgebungstemperatur sollte dabei mindestens 10 °C betragen. Die zweite Schicht wird eben abgezogen. Anschließend erfolgt ebenfalls mit einer Rüttelplatte ein weiteres Verdichten. 20 Die Herstellung des ortsfesten Verbundstoffe kann bspw. wie folgt variiert werden: - Das Verdichten kann, insbesondere bei großflächigem Ausbringen des Verbundstoffs, auch mit einer Straßenwalze oder einem anderen zum Verdichten bekannten Gerät erfolgen. - Die Schichtdicke der zweiten Schicht kann zwischen 5 und 30 cm betragen.
3. 25 - Die Schichtdicke der ersten Schicht kann zwischen 0,5 und 3 cm betragen. - Das Ausbringen des die erste Schicht bildenden oben beschrieben Verbundmaterials erfolgt nicht direkt nach dem Verdichten des Betons und insbesondere erst nach dem Aushärten des Betons. 30 Ansprüche: 1. Verbundstoff bestehend aus einer ersten wasserdurchlässigen Schicht mit ersten Poren und einer gegenüber der ersten Schicht dickeren zweiten wasserdurchlässigen Schicht aus 35 Beton mit gegenüber den ersten Poren größeren zweiten Poren. 2. Verbundstoff nach Anspruch 1, wobei die ersten Poren eine Kapillarität aufweisen.
4. 3. Verbundstoff nach Anspruch 1 oder 2, wobei die zweiten Poren keine Kapillarität aufwei- 40 sen.
5. 4. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht eine Stärke von höchstens 4 cm, bevorzugt höchstens 3 cm, insbesondere höchstens 2 cm, vorzugsweise höchstens 1 cm, aufweist. 45
6. 5. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht eine größere Härte als die zweite Schicht aufweist.
7. 6. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht, insbe- 50 sondere auch innerhalb der Poren, eine glatte Oberfläche aufweist.
8. 7. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht aus einem Bindemittel und mindestens einem ersten Zuschlagstoff gebildet ist.
9. 8. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bindemittel Magne- 9 AT 007 984 U1 siazement oder ein Harz, insbesondere ein Epoxidharz, ist.
10. 9. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Magnesiazement aus etwa 25 Gewichtsanteilen Magnesiumoxid pro 20 Gewichtsanteilen einer Lösung eines 5 Magnesiumsalzes, insbesondere Magnesiumchlorid, mit einer Dichte der Lösung von etwa 1263 g/l hergestellt ist.
11. 10. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Zuschlagstoff und/oder ein zweiter im Beton enthaltener Zuschlagstoff aus im Wesentlichen einheitlich, io insbesondere abgerundet, bevorzugt körnig oder kugelig, geformten Teilen besteht.
12. 11. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste und/oder der zweite Zuschlagstoff aus Teilen von zumindest einer im Wesentlichen einheitlichen Größe besteht. 15
13. 12. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste und/oder der zweite Zuschlagstoff ein Sand, insbesondere ein Quarzsand, ist.
14. 13. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schicht mit der 20 zweiten Schicht reib-, haft- und/oder formschlüssig verbunden ist.
15. 14. Verbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Verbundstoff in Form eines Formsteins vorliegt.
16. 15. Vorrichtung zum Entwässern von zu trocknendem Gut, wobei die Vorrichtung, zumindest teilweise, eine Wasser ableitende oder aufnehmende aus einem Verbundstoff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 gebildete Bodenoberfläche aufweist.
17. 16. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei die Oberfläche des Bodens aus, insbesondere nicht 30 fest mit dem Boden oder untereinander verbundenen, Formsteinen gebildet ist.
18. 17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, wobei über dem Boden ein gewächshausartiges Gebäude errichtet ist.
19. 18. Verwendung eines Verbundstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 14 zum Filtern von Flüssigkeit, zum Begasen von Naturprodukten oder zum Trocknen von Trockengut durch Entziehen von Flüssigkeit oder durch Belüften. 40 Keine Zeichnung 45 50 55