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Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug bestehend aus einem Werkzeuggrundkörper und mindestens einem am Werkzeuggrundkörper mit einer Anlagefläche anliegenden, auswechselbar befestigten Werkzeugteil, wobei zur Befestigung des Werkzeugteile am Werkzeuggrundkörper zwei feststehende Anschlagkörper als Positionieranschlag vorgesehen sind, welche am Werkzeugteil in Ausnehmungen eingreifen, die Kontaktzonen zur Anlage an den Anschlagkörpern aufweisen.
Die DE 199 06 554 C1 beschreibt ein spanabhebendes Bearbeitungswerkzeug, insbesondere ein Fräswerkzeug und eine zugehörige Schneidplatte, welche mindestens zwei Durchbrüche zur Positionierung der Schneidplatte am Werkzeuggrundkörper aufweist. Die Durchbrüche sind im Profil polygonal ausgebildet, wobei die Profile zueinander verdreht sind. In die Durchbrüche greifen mit Spiel Zylinderstifte ein, welche am Werkzeuggrundkörper befestigt sind.
Die Durchbrüche sind im Profil vorzugsweise im wesentlichen dreieckförmig ausgebildet und zueinander um 600 verdreht. Zum Positionieren wird die Schneid platte so verschoben, dass sich ein Zylinderstift an zwei einen spitzen Winkel einschliessenden Seitenflächen des Durchbruches anlegt, während sich der zweite Zylinderstift an einer Seitenfläche des dreieckförmigen Durchbruches anlegt. In
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dieser Position wird dann die Schneidplatte festgeklemmt. Das Festklemmen kann durch eine zusätzliche Spannbacke erfolgen oder durch die Zylinderstifte selbst, wenn sie als Passschrauben ausgeführt sind.
Nachteilig bei einem derartigen Zerspanungswerkzeug ist, dass die Positionierung der Schneidplatte über ein Festlager und ein Loslager erfolgt und daher eine gute
Lagestabilisierung nur dann erreicht wird, wenn die auf die Schneidplatte einwirkenden Kräfte wie Fliehkräfte oder Hauptschnittkräfte möglichst nur in einer
Richtung senkrecht auf die Achse ausgerichtet sind, die die beiden Zylinderstifte verbindet. Kräfte die von dieser senkrechten Richtung abweichen, bewirken eine unstabile Lage der Schneidplatte.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher ein Schneidwerkzeug der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem Kräfte aus mehreren unterschiedlichen Richtungen aufgenommen werden können, ohne dass das Werkzeugteil seine stabile Positionierung verliert.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass jede Ausnehmung zwei in der Ebene der Anlagefläche voneinander beabstandete Kontaktzonen aufweist und dass das über eine Klemmeinrichtung befestigte Werkzeugteil beim Festklemmen über eine Klemmeinrichtung derart festgelegt ist, dass beide Anschlagkörper an jeweils beiden Kontaktzonen anliegen.
Dies wird durch geeignete Klemmeinrichtungen, beispielsweise in Form einer Klemmschraube oder Klemmpratze erreicht, welche ein Verschieben des Werkzeugteile aus einer Anfangsposition, in der die Anschlagkörper mit Spiel in die Ausnehmungen eingreifen in die Endposition in der die definierte Anlage der
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Anschlagkörper erreicht ist, bewirken. Die spezielle Form der Ausnehmungen und
Anschlagkörper sowie die Anordnung der Ausnehmungen im Werkzeugteil können auf die Richtung der bei der Zerspanung parallel zur Anlagefläche wirkenden, grössten Schnittkraftkomponente abgestimmt werden, so dass eine optimale Abstützung des Werkzeugteile erreicht wird.
Neben den Ausnehmungen innerhalb des Werkzeugteile werden keine zusätzlichen seitlichen Anlageflächen zur ausreichend sicheren Positionierung und Verbindung des Werkzeugteile mit dem Werkzeuggrundkörper benötigt, so dass das erfindungsgemässe Klemmsystem äusserst kompakt und platzsparend ist, obwohl die praktische Realisierung natürlich nur bei Werkzeugteile mit bestimmten Mindestgrössen durchführbar ist.
Durch die Anpassungsmöglichkeit des Klemmsystem auf den vorgesehenen Einsatz des Schneidwerkzeuges wird stets eine optimale Abstützung des Werkzeugteile an den Anschlagkörpern erreicht, so dass sich unabhängig von der Bearbeitungsrichtung des Werkzeuges bei der Zerspanung und unabhängig von allfällig auftretenden hohen Fliehkräften eine hervorragende positionsstabile Verbindung des Werkzeugteile mit dem Werkzeuggrundkörper ergibt.
Die Erfindung ist universell für die Verbindung unterschiedlicher Werkzeugteile sowohl an rotierenden, als auch an stehenden Zerspanungswerkzeugen einsetzbar.
Beispielsweise kann die Erfindung bei Stechwerkzeugen angewandt werden, bei denen der Werkzeuggrundkörper mit der Schneideinsatzträgerklinge verbunden ist.
Besonders zweckmässig ist es, wenn bei einem Schneidwerkzeug die Befestigung der Schneideinsätze mit dem Werkzeuggrundhalter mit Hilfe der erfindungsgemässen Lösung erfolgt.
Die erfindungsgemässen Ausnehmungen im Werkzeugteil können das Werkzeugteil vollständig durchsetzen oder auch nur teilweise in das Werkzeugteil eingearbeitet sein.
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Insbesondere wenn die Erfindung bei der Befestigung von Schneideinsätzen am
Werkzeuggrundkörper zur Anwendung kommt ist es von Vorteil, wenn die
Ausnehmungen den Schneideinsatz nicht vollständig durchsetzen, da dann die
Spanfläche durch die Ausnehmungen nicht unterbrochen ist und eine höhere
Stabilität des Schneideinsatzes erreicht wird.
Die Kontaktzonen können je nach Ausgestaltung der Anschlagkörper und der
Ausnehmungen punktförmig oder auch linienförmig sein. Eine theoretisch linienförmige Kontaktzone, die in der Praxis aufgrund von Fertigungstoleranzen oder auch beabsichtigt in der Richtung senkrecht zur Anlagefläche zwei punktförmige
Kontakte aufweist, ist im Sinne der Erfindung immer noch als eine Kontaktzone zu verstehen. Von zwei Kontaktzonen wird erst dann gesprochen, wenn die Kontaktpunkte bzw. Kontaktlinien in der Ebene des Anlagefläche deutlich voneinander beabstandet sind.
Von Vorteil ist es, die Anschlagkörper als Stifte mit kreisförmigem Querschnitt auszuführen, die in entsprechende Bohrungen des Werkzeuggrundkörpers eingesetzt sind. Auf diese Weise wird eine einfache und genaue Herstellung der Anschlagkörper ermöglicht.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Ausnehmungen etwa rhombisch ausgeführt sind. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen die Kontaktzonen auf den, einen spitzen Winkel einschliessenden Flächen der beiden gegenüberliegenden Eckbereiche vorzusehen und zur Positionierung heranzuziehen, wodurch es zu einer Verdrehmöglichkeit des Werkzeugteile um 1800 kommt. Dies ist insbesondere bei
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einer erfindungsgemässen Befestigung von Schneideinsätzen am
Werkzeuggrundkörper von Vorteil.
Bei einer erfindungsgemässen Befestigung von Schneideinsätzen am
Werkzeuggrundkörper kann insbesondere auch erreicht werden, dass der
Schneideinsatz zur Positionierung keine seitlichen Anlageflächen aufweist, so dass alle Schneidkanten des Schneideinsatzes freiliegen und damit zur Zerspanung verwendet werden können. Dadurch ist es auch möglich, die Schneidkanten mit beliebigen Profilen zu versehen.
Eine besonders vorteilhafte Variante der Erfindung wird dadurch erreicht, dass die Anschlagkörper als Anschlagstifte mit zylindrischem oder kegelförmigem Kopf ausgeführt sind und dass das Werkzeugteil zwischen den Ausnehmungen symmetrisch angeordnet ein Mittelloch mit konischem Abschnitt aufweist, über welches das Werkzeugteil mit einer Senkkopfschraube am Werkzeuggrundkörper festgeklemmt wird, wobei die Achse des Mittellochs gegenüber der Achse der Gewindebohrung für die Senkkopfschraube versetzt ist derart, dass beim Festziehen der Senkkopfschraube das Werkzeugteil zur Anlage der Kontaktzonen an die Anschlagkörper in der Ebene der Anlagefläche verschoben wird und dass der Anschlagstift, der von der Senkkopfschraube aus gesehen entgegengesetzt zur Verschieberichtung liegt,
fest ist und an seiner von der Senkkopfschraube abgewandten Seite an den Kontaktzonen in der Ausnehmung anliegt und dass der andere Anschlagstift in Richtung der Verschieberichtung des Werkzeugteile, geringfügig federnd ist und an seiner der Senkkopfschraube zugewandten Seite an den Kontaktzonen in der Ausnehmung anliegt.
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Auf diese Art und Weise wird durch eine einfache Klemmverbindung eine stabile
Befestigung des Werkzeugteile mit dem Werkzeuggrundkörper erreicht. Dadurch, dass ein Anschlagstift geringfügig federnd ausgeführt wird, werden eventuelle
Fertigungstoleranzen die eine Anlage beider Anschlagstifte an die Kontaktflächen in den Ausnehmungen verhindern könnten, ausgeschaltet.
Eine weitere vorteilhafte Variante der Erfindung wird dadurch erreicht, dass die Anschlagkörper als Anschlagstifte mit kegelförmigem Kopf ausgeführt sind und dass die beiden Ausnehmungen senkrecht zur Anlagefläche einen von der Anlagefläche aus kontinuierlich abnehmenden Querschnitt aufweisen, wobei die Seitenflächen jeder Ausnehmung, auf der die Kontaktzonen liegen, konvex verlaufen und dass das Werkzeugteil zwischen den Ausnehmungen symmetrisch angeordnet ein Mittelloch mit konischem Abschnitt aufweist, über welches das Werkzeugteil mit einer Senkkopfschraube am Werkzeuggrundkörper befestigt ist, wobei die Achse des Mittellochs mit der Achse der Gewindebohrung für die Senkkopfschraube fluchtet und dass die Ausnehmungen an den von der Senkkopfschraube abgewandten Seiten mit den Kontaktzonen an den Anschlagstifte anliegen,
wobei zumindest einer der Anschlagstifte in Richtung auf die Senkkopfschraube zu, geringfügig federnd ist.
Der Vorteil dieser Ausführung besteht darin, dass das Werkzeugteil allseitig hervorragend abgestützt wird, so dass es insbesondere dann zum Einsatz kommen wird, wenn das Werkzeugteil rundum mit Kräften beaufschlagt wird, die eine Änderung der vorgesehenen Positionierung bewirken könnten.
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Besonders vorteilhaft ist die Erfindung bei Stechwerkzeugen anwendbar, wobei dann vorteilhafterweise die Ausnehmungen in Stechrichtung gesehen hintereinander angeordnet sind.
Auf diese Art und Weise wird eine optimale Aufnahme der während der Zerspanung auf den Schneideinsatz wirkenden Schnittkräfte durch die Anlagestifte erreicht.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Figuren näher erläutert.
Es zeigen :
Figur 1 die erfindungsgemässe Befestigung eines Schneideinsatzes am Werkzeuggrundkörper bei einem Stechwerkzeug im
Schnitt B-B nach Fig. 2
Figur 2 das Stechwerkzeug nach Figur 1 im Schnitt A-A
Figur 3 die Variante einer erfindungsgemässen Befestigung eines
Schneideinsatzes am Werkzeuggrundkörper bei einem
Stechwerkzeug im Schnitt B-B nach Fig. 4 Figur 4 das Stechwerkzeug nach Fig. 3 im Schnitt A-A Figur 5 die erfindungsgemässe Befestigung einer Schneideinsatz- trägerklinge am Werkzeuggrundkörper bei einem
Stechwerkzeug in Seitenansicht Figur 1 und Figur 2 zeigen die Befestigung einer auswechselbaren Wendeschneidplatte -2- am Werkzeuggrundkörper -1- eines Stechwerkzeuges.
Die Wendeschneidplatte -2- weist in der Anlagefläche -12- zwei - in Stechrichtung gesehen - hintereinander liegende Ausnehmungen -5, 6- auf. Die Ausnehmungen-5, 6- weisen einen rhombusförmigen Querschnitt mit einer Tiefe von etwa einem Drittel der Dicke der Wendeschneidplatte -2- auf. In die
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Ausnehmungen-5, 6- greifen zwei Anschlagstifte -3, 4- mit zylindrischem Kopf ein, welche in entsprechenden Bohrungen-13, 14- des Werkzeuggrundkörpers -1- befestigt sind. Symmetrisch zwischen den Ausnehmungen-5, 6- weist die Wendeschneidplatte -2- ein Mittelloch -9- mit einem konusförmigen Lochabschnitt zur Aufnahme einer Senkkopfschraube -10- auf.
Die Senkkopfschraube -10- wird in
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Achse der Gewindebohrung -11- und die Achse des Mittelloches -9- sind geringfügig gegeneinander versetzt, so dass beim Festschrauben der Senkkopfschraube -10- die Wendeschneidplatte -2- am Plattensitz des Werkzeuggrundkörpers -1- nach rechts verschoben wird. Damit werden jeweils die linken Kontaktzonen-7, 8- bei beiden rhombusförmigen Ausnehmungen-5, 6- gegen die Anschlagstifte -3, 4- gedrückt und damit eine sichere, eindeutige Positionierung der Wendeschneidplatte-2-am Werkzeuggrundkörper-1-errreicht.
Um eventuelle geringfügige Fertigungstoleranzen auszugleichen und unter allen Umständen einen definierten Anschlag an beiden Anschlagstiften -3, 4- zu erreichen, ist der rechte Anschlagstift -4- in der von den Kontaktzonen-7, 8- abgewandten Richtung leicht federnd ausgeführt, was durch eine geringfügige Freistellung -15- des Anschlagstiftes -4- im Werkzeuggrundkörper -1- erreicht wird. Nach ausreichendem Lösen der Senkkopfschraube -10- haben die Anschlagstifte -3, 4- genügend Spiel in den Ausnehmungen-5, 6-, so dass die Wendeschneidplatte -2- gewendet werden kann.
Figur 3 und Figur 4 zeigen eine andere Variante der Befestigung einer auswechselbaren Wendeschneidplatte -2- am Werkzeuggrundkörper-1- eines Stechwerkzeuges.
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Die Wendeschneidplatte -2- weist in der Anlagefläche -12- zwei - in Stechrichtung gesehen-hintereinander liegende Ausnehmungen-5, 6- auf. Die Ausnehmungen-5, 6- weisen einen rhombusförmigen Querschnitt mit einer Tiefe von etwa einem Drittel der Dicke der Wendeschneidplatte -2- auf. Die Ausnehmungen-5, 6- haben am Beginn an der Anlagefläche -12- der Wendeschneidplatte -2- senkrecht zur Anlagefläche -12- den grössten Querschnitt, der sich dann kontinuierlich auf einen kleineren Querschnitt am Ende der Ausnehmungen-5, 6- verringert. Die Seitenflächen der Ausnehmungen-5, 6- auf denen die Kontaktzonen-7, 8- vorgesehen sind, sind jeweils konvex gekrümmt.
In die Ausnehmungen-5, 6- greifen zwei Anschlagstifte -3, 4- mit kegelförmigem Kopf ein, welche in entsprechenden Bohrungen-13, 14- des Werkzeuggrundkörpers -1- befestigt sind. Symmetrisch zwischen den Ausnehmungen-5, 6- weist die Wendeschneidplatte -2- ein Mittelloch -9- mit einem konusförmigen Lochabschnitt zur Aufnahme einer Senkkopfschraube -10- auf. Die Senkkopfschraube -10- wird in eine Gewindebohrung -11- des Werkzeuggrundkörpers eingeschraubt und damit die Wendeschneidplatte -2- mit dem Werkzeuggrundkörper -1- verbunden. Die Achse der Gewindebohrung -11- und die Achse des Mittelloches -9- sind dabei fluchtend ausgerichtet.
Beim Festschrauben der Senkkopfschraube -10- wird die Wendeschneidplatte derart in Richtung Plattensitz des Werkzeuggrundkörpers -1- bewegt, dass die Kontaktzonen-7, 8- beider Ausnehmungen-5, 6- zur Anlage mit den kegelförmigen Köpfen der Anschlagstifte -3, 4- kommen, und zwar jeweils auf den Seiten der Anschlagstifte - 3, 4-, die von der Senkkopfschraube -10- abgewandt sind und gleichzeitig eine satte Auflage der Anlagefläche -12- am Plattensitz des Werkzeuggrundkörpers erreicht ist. Dadurch ergibt sich eine sichere, eindeutige Positionierung der Wendeschneidplatte-2-am Werkzeuggrundkörper-1-.
Um eventuelle geringfügige Fertigungstoleranzen auszugleichen und unter allen
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Umständen einen definierten Anschlag der Wendeschneidplatte -2- an beiden Anschlagstiften -3, 4- und gleichzeitig eine satte Auflage der Anlagefläche -12- der Wendeschneidplatte -2- am Plattensitz des Werkzeuggrundkörpers-1-zu erreichen, sind beide Anschlagstifte-3,4- in Richtung auf die Senkkopfschraube -10- zu leicht
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Figur 5 zeigt in Seitenansicht ein Stechwerkzeug, bestehend aus einem Werkzeuggrundkörper-1-sowie aus einer Schneideinsatzträgerklinge -2- mit Schneideinsätzen.
Die Schneideinsatzträgerklinge-2-weist in Stechrichtung gesehen zwei hintereinander liegende Ausnehmungen-5, 6- auf. Die Ausnehmungen-5, 6- haben einen dreieckförmigen Querschnitt und sind um 1800 gegeneinander verdreht. Die erste Ausnehmung -3- ist dabei so angeordnet, dass die Seitenflächen auf denen die Kontaktzonen-7,8-liegen in etwa in Stechrichtung zusammenlaufen. Ober- und unterhalb jeder dreieckförmigen Ausnehmung-5, 6- ist die Werkzeugträgerklinge -2-
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-9- mitwelche in entsprechende Gewindebohrungen im Werkzeuggrundkörper -1- eingreifen, mit dem Werkzeuggrundkörper-1-verbunden.
Die Achsen der Bohrungen -9- der Schneideinsatzträgerklinge -2- sind dabei geringfügig gegenüber den Achsen der Gewindebohrungen versetzt so, dass die Schneideinsatzträgerklinge -2- beim Festziehen der Senkkopfschrauben-10entlang ihrer Anlagefläche -12- am Werkzeuggrundkörper -1- gegen die Stechrichtung verschoben wird und ein definierter Anschlag der Kontaktzonen-7, 8an beiden Anschlagstiften -3, 4- erreicht wird. Durch die spezielle Anordnung der
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Ausnehmungen-5, 6- in der Schneideinsatzträgerklinge -2- wird ein Wenden der Einsatzträgerklinge-2-um 180 ermöglicht und damit eine zweite Schneideinsatzaufnahme bei einer allfälligen Beschädigung der Schneideinsatzträgerklinge-2-geschaffen.
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The invention relates to a cutting tool consisting of a tool body and at least one interchangeably fastened tool part lying against the tool body with a contact surface, two fixed stop bodies being provided as positioning stops for fastening the tool parts to the tool body, which engage in recesses on the tool part, the contact zones for contact have the stop bodies.
DE 199 06 554 C1 describes a machining tool, in particular a milling tool and an associated cutting insert, which has at least two openings for positioning the cutting insert on the main body of the tool. The openings are polygonal in profile, the profiles being rotated relative to one another. Cylinder pins, which are attached to the tool base body, engage in the openings with play.
The openings are preferably essentially triangular in profile and rotated by 600 with respect to one another. For positioning, the cutting plate is shifted so that a cylindrical pin bears against two side surfaces of the opening which form an acute angle, while the second cylindrical pin bears against a side surface of the triangular opening. In
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the insert is then clamped in this position. The clamping can be done by an additional clamping jaw or by the cylinder pins themselves, if they are designed as fitting screws.
A disadvantage of such a cutting tool is that the positioning of the cutting insert is carried out via a fixed bearing and a floating bearing and is therefore a good one
Position stabilization is only achieved if the forces acting on the cutting plate, such as centrifugal forces or main cutting forces, if possible only in one
Direction perpendicular to the axis that connects the two cylinder pins. Forces that deviate from this vertical direction cause the insert to be unstable.
The object of the present invention is therefore to create a cutting tool of the type mentioned at the outset, in which forces can be absorbed from several different directions without the tool part losing its stable positioning.
According to the invention, this is achieved in that each recess has two contact zones spaced apart from one another in the plane of the contact surface, and in that the tool part fastened by means of a clamping device is fixed in such a way when clamping by means of a clamping device that both stop bodies bear against both contact zones.
This is achieved by means of suitable clamping devices, for example in the form of a clamping screw or clamping claw, which move the tool parts from an initial position in which the stop bodies engage with play in the recesses into the end position in which the defined system of the
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Stop body is reached, cause. The special shape of the recesses and
The stop body and the arrangement of the recesses in the tool part can be matched to the direction of the largest cutting force component acting parallel to the contact surface during machining, so that optimal support of the tool parts is achieved.
In addition to the recesses within the tool parts, no additional lateral contact surfaces are required for the sufficiently secure positioning and connection of the tool parts to the tool base body, so that the clamping system according to the invention is extremely compact and space-saving, although the practical implementation can of course only be carried out for tool parts with certain minimum sizes.
Due to the possibility of adapting the clamping system to the intended use of the cutting tool, optimal support of the tool parts on the stop bodies is always achieved, so that regardless of the machining direction of the tool during machining and regardless of any high centrifugal forces that occur, an excellent positionally stable connection of the tool parts with the Tool body results.
The invention can be used universally for the connection of different tool parts both on rotating and on standing cutting tools.
For example, the invention can be applied to piercing tools in which the basic tool body is connected to the cutting insert carrier blade.
It is particularly expedient if, in the case of a cutting tool, the cutting inserts are attached to the basic tool holder with the aid of the solution according to the invention.
The recesses according to the invention in the tool part can penetrate the tool part completely or can only be partially incorporated into the tool part.
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Especially when the invention in the attachment of cutting inserts on
Tool body is used, it is advantageous if the
Cutouts do not fully penetrate the cutting insert, since then the
Rake face is not interrupted by the recesses and a higher one
Stability of the cutting insert is achieved.
Depending on the design of the stop body and the
Recesses be punctiform or also linear. A theoretically linear contact zone, which is intended in practice due to manufacturing tolerances or also in the direction perpendicular to the contact surface two point-shaped
Has contacts, is still to be understood in the sense of the invention as a contact zone. We only speak of two contact zones when the contact points or contact lines are clearly spaced apart from one another in the plane of the contact surface.
It is advantageous to design the stop bodies as pins with a circular cross-section, which are inserted into corresponding bores in the basic tool body. In this way, a simple and accurate manufacture of the stop body is made possible.
It when the recesses are approximately rhombic is particularly advantageous. This creates the possibility of providing the contact zones on the surfaces of the two opposite corner areas enclosing an acute angle and using them for positioning, which means that the tool parts can be rotated around 1800. This is particularly the case with
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an inventive attachment of cutting inserts on
Tool body is an advantage.
With an inventive attachment of cutting inserts on
Tool base body can in particular also be achieved that the
Cutting insert for positioning has no lateral contact surfaces, so that all cutting edges of the cutting insert are exposed and can therefore be used for machining. This also makes it possible to provide the cutting edges with any profiles.
A particularly advantageous variant of the invention is achieved in that the stop bodies are designed as stop pins with a cylindrical or conical head and that the tool part is arranged symmetrically between the recesses and has a center hole with a conical section, via which the tool part is clamped to the tool base body with a countersunk screw. wherein the axis of the center hole is offset from the axis of the threaded hole for the countersunk screw such that when the countersunk screw is tightened, the tool part for abutting the contact zones against the stop body is displaced in the plane of the contact surface and that the stop pin, as seen from the countersunk screw, is opposite to the direction of displacement,
is firm and rests on its side facing away from the countersunk screw against the contact zones in the recess and that the other stop pin is slightly resilient in the direction of displacement of the tool parts and rests against the contact zones in the recess on its side facing the countersunk screw.
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In this way, a simple clamp connection makes it stable
Attachment of the tool parts to the tool base body reached. Due to the fact that a stop pin is slightly resilient, any
Manufacturing tolerances that could prevent both stop pins from contacting the contact surfaces in the recesses are switched off.
Another advantageous variant of the invention is achieved in that the stop bodies are designed as stop pins with a conical head and that the two recesses perpendicular to the contact surface have a continuously decreasing cross-section from the contact surface, the side surfaces of each recess on which the contact zones lie, run convex and that the tool part is symmetrically arranged between the recesses has a center hole with a conical section, via which the tool part is fastened to the tool base body with a countersunk screw, the axis of the center hole being aligned with the axis of the threaded hole for the countersunk screw and that the recesses on the sides facing away from the countersunk screw with the contact zones on the stop pins,
wherein at least one of the stop pins is slightly resilient towards the countersunk screw.
The advantage of this design is that the tool part is excellently supported on all sides, so that it will be used in particular when the tool part is subjected to forces all around which could change the intended positioning.
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The invention is particularly advantageously applicable to piercing tools, in which case the recesses are advantageously arranged one behind the other when viewed in the piercing direction.
In this way, an optimal absorption of the cutting forces acting on the cutting insert during machining is achieved by the contact pins.
The invention is explained in more detail below with reference to figures.
Show it :
Figure 1 shows the inventive attachment of a cutting insert on the tool body with a plunger in
Section B-B according to FIG. 2
Figure 2 shows the piercing tool of Figure 1 in section A-A
3 shows the variant of an attachment according to the invention
Cutting insert on the tool body at one
Punching tool in section B-B according to FIG. 4, FIG. 4 the punching tool according to FIG. 3 in section A-A, FIG
Lancing tool in side view FIG. 1 and FIG. 2 show the attachment of an exchangeable indexable insert -2- to the basic tool body -1- of a lancing tool.
The indexable insert -2- has two recesses -5, 6- located one behind the other in the contact surface -12- as seen in the lancing direction. The recesses-5, 6- have a rhombus-shaped cross section with a depth of approximately one third of the thickness of the indexable insert -2-. In the
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Recesses-5, 6- engage two stop pins -3, 4- with a cylindrical head, which are fastened in corresponding bores-13, 14- of the basic tool body -1-. Symmetrically between the recesses-5, 6-, the indexable insert -2- has a center hole -9- with a conical hole section for receiving a countersunk screw -10-.
The countersunk screw -10- is in
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The axis of the threaded hole -11- and the axis of the center hole -9- are slightly offset from each other, so that when the countersunk screw -10- is screwed in, the indexable insert -2- on the insert seat of the tool base body -1- is shifted to the right. In this way, the left contact zones-7, 8- in both rhombus-shaped recesses-5, 6- are pressed against the stop pins -3, 4- and thus secure, unambiguous positioning of the indexable insert-2-on the tool base body-1-is achieved.
In order to compensate for any slight manufacturing tolerances and to achieve a defined stop on both stop pins -3, 4- under all circumstances, the right stop pin -4- is designed to be slightly springy in the direction facing away from the contact zones-7, 8-, which is indicated by a slight Exemption -15- of the stop pin -4- in the tool body -1- is reached. After the countersunk screw -10- has been loosened sufficiently, the stop pins -3, 4- have sufficient play in the recesses-5, 6- so that the indexable insert -2- can be turned.
FIG. 3 and FIG. 4 show another variant of the fastening of an exchangeable indexable insert -2- on the basic tool body-1- of a piercing tool.
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In the contact surface -12-, the indexable insert -2- has two recesses 5, 6- located one behind the other, as seen in the piercing direction. The recesses-5, 6- have a rhombus-shaped cross section with a depth of approximately one third of the thickness of the indexable insert -2-. At the beginning, the recesses-5, 6- have the largest cross-section on the contact surface -12- of the indexable insert -2- perpendicular to the contact surface -12-, which then continuously reduces to a smaller cross-section at the end of the recesses-5, 6-. The side surfaces of the recesses-5, 6- on which the contact zones-7, 8- are provided are each convexly curved.
Two stop pins -3, 4- with a conical head engage in the recesses-5, 6- and are fastened in corresponding bores-13, 14- of the basic tool body -1-. Symmetrically between the recesses-5, 6-, the indexable insert -2- has a center hole -9- with a conical hole section for receiving a countersunk screw -10-. The countersunk screw -10- is screwed into a threaded hole -11- of the main tool body and thus the indexable insert -2- is connected to the main tool body -1-. The axis of the threaded hole -11- and the axis of the center hole -9- are aligned.
When the countersunk screw -10- is tightened, the indexable insert is moved in the direction of the insert seat of the main tool body -1- in such a way that the contact zones -7, 8- of both recesses-5, 6- come into contact with the conical heads of the stop pins -3, 4- , namely on the sides of the stop pins - 3, 4-, which face away from the countersunk screw -10- and at the same time a full support of the contact surface -12- is achieved on the plate seat of the tool body. This results in a secure, clear positioning of the indexable insert-2 on the tool base body-1-.
To compensate for any slight manufacturing tolerances and among all
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Under certain circumstances to achieve a defined stop of the indexable insert -2- on both stop pins -3, 4- and at the same time a full support of the contact surface -12- of the indexable insert -2- on the insert seat of the tool base body-1-, both stop pins-3,4- towards the countersunk screw -10- too light
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FIG. 5 shows a side view of a piercing tool, consisting of a basic tool body 1 and a cutting insert carrier blade -2 with cutting inserts.
The cutting insert carrier blade 2 has two recesses 5, 6, one behind the other, seen in the piercing direction. The recesses-5, 6- have a triangular cross section and are rotated against each other by 1800. The first recess -3- is arranged in such a way that the side surfaces on which the contact zones -7,8-lie converge approximately in the lancing direction. The tool carrier blade is -2- above and below each triangular recess-5, 6-
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-9- with which to engage in corresponding threaded holes in the tool base body -1-, connected to the tool base body-1-.
The axes of the bores -9- of the cutting insert carrier blade -2- are slightly offset from the axes of the threaded bores so that the cutting insert carrier blade -2- is pushed against the piercing direction along the contact surface -12- on the tool base body -1- when the countersunk screws 10 are tightened and a defined stop of the contact zones 7, 8 is reached on both stop pins -3, 4-. Due to the special arrangement of the
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Recesses-5, 6- in the cutting insert carrier blade -2- make it possible to turn the insert carrier blade-2-by 180 and thus create a second cutting insert holder if the cutting insert carrier blade-2-is damaged.