AT528005B1 - Verfahren zum Herstellen eines metallischen Formteils - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils (1) aus einem Rohling (2) aus einem metallischen Werkstoff umfassend die Schritte: - Erhitzen des Rohlings (2) auf eine erste Temperatur, die zumindest die Lösungsglühtemperatur des metallischen Werkstoffes ist, - Abschrecken zumindest eines Bereichs (3) des Rohlings (2) auf eine zweite Temperatur, - Formgebung des Rohlings (2) bei einer dritten Temperatur, die geringer ist als die erste Temperatur und höher als die zweite Temperatur, - Abkühlen oder Abschrecken des geformten Rohlings (2). Der zumindest eine Bereich (3) des Rohlings (2) wird auf eine zweite Temperatur von 100 °C oder darunter abgeschreckt oder wird und danach vor der Formgebung auf die dritte Temperatur erhitzt wird.

Description

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Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils aus einem Rohling aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere eines Formteils aus einer Aluminiumlegierung, umfassend die Schritte: Erhitzen des Rohlings auf eine erste Temperatur, die zumindest die Lösungsglühtemperatur des metallischen Werkstoffes ist; Abschrecken des Rohlings oder eines Bereichs oder mehrerer Bereiche des Rohlings auf eine zweite Temperatur, zur Vermeidung einer Umkristallisation des bei der ersten Temperatur gebildeten Gefüges des metallischen Werkstoffes; Formgebung des Rohlings bei einer dritten Temperatur, die geringer ist als die erste Temperatur und höher als die zweite Temperatur; Abkühlen oder Abschrecken des geformten Rohlings.

[0002] Weiter betrifft die Erfindung eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, umfassend eine erste Vorrichtung zur Erhitzung eines Rohlings aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung, auf die erste Temperatur, eine erste Abkühleinrichtung für das zumindest bereichsweise Abschrecken des Rohlings auf die zweite Temperatur, eine zweite Vorrichtung zur Erhitzung des Rohlings auf die dritte Temperatur, eine Vorrichtung zur Formung eines Formteils aus dem Rohling und eine zweite Abkühleinrichtung für die Abkühlung des Formteils.

[0003] Im Leichtbau, wie beispielsweise für den Automobilbau oder den Flugzeugbau, spielen crashrelevante Bauteile eine bedeutende Rolle. Aufgrund dieser Bauteile kann Gewicht reduziert werden, womit wiederum umweltrelevante Aspekte eine Verbesserung erfahren. Um dies zu erreichen, haben die Bauteile in definierten Abschnitten eine relativ hohe Festigkeit, erlauben aber gleichzeitig in anderen Abschnitten eine Verformung zum Energieabbau im Falle eines Unfalls.

[0004] Es sind mehrere Verfahren bekannt, um crashresistente Bauteile aus Rohlingen, wie beispielsweise Blechen, aus einer wärmebehandelbaren Aluminiumlegierung herzustellen. Zum überwiegenden Teil umfassen diese Verfahren die Schritte Lösungs-Wärmebehandlung, Abkühlung auf die Umformtemperatur und künstliche Alterung der geformten Bauteile. Die Anwendung dieser Verfahren in der Industrie, wie beispielsweise der Automobilindustrie, ist durch mehrere Faktoren begrenzt, wie z. B: durch ein großes Risiko der Ausdünnung und Rissbildung von Bauteilen, im Zuge von deren Bearbeitung, der geringeren Festigkeit nach der Alterung des bearbeiteten Bauteils, eine durch lokale Erwärmung erzeugt lokale Erweichung, die zu einem ungünstigen Festigkeitsgradienten im Bauteil führt, ungleichmäßige Wärmebehandlungszyklen, Verformung beim schnellen Abschrecken, Mangel an Prozessstabilität, Wiederholbarkeit und Genauigkeit der Teile. Zudem sind diese Verfahren nicht für alle wärmebehandelbaren Aluminiumlegierungen geeignet.

[0005] Derartige Verfahren sind jedoch im Stand der Technik auch schon für Aluminiumlegierungen beschrieben worden. Beispielsweise beschreibt die DE 10 2012 007 213 A1 ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumformteils umfassend die Verfahrensschritte: Erhitzen einer umzuformenden Aluminiumplatine, insbesondere eines Aluminiumblechs auf Lösungsglühtemperatur, alternativ Umformen und gleichzeitiges Abschrecken der erhitzten Aluminiumplatine in einem gekühlten Umformwerkzeug, oder Abschrecken der erhitzten Aluminiumplatine, Auftragen eines Schmierstoffs, Umformen der Aluminiumplatine in einem Umformwerkzeug in kaltem Zustand.

[0006] Die WO 2008/059242 A2 beschreibt ein Verfahren zum Formen einer Metalllegierungsblechkomponente, umfassend: Erhitzen eines Metalllegierungsblechrohlings auf seine Lösungsglühtemperatur und Beibehalten dieser Temperatur, bis die Lösungsglühbehandlung abgeschlossen ist, schnelles Übertragen des Blechzuschnitts auf einen Satz kalter Matrizen, so dass der Wärmeverlust des Blechzuschnitts minimiert wird, sofortiges Schließen der Kaltmatrizen, um den Blechrohling zu einem geformten Bauteil zu formen, und Halten des geformten Bauteils in den geschlossenen Formen während des Abkühlens des geformten Bauteils, wobei die Metalllegierung aus Aluminium, Magnesium, Titan und Nickel ausgewählt ist.

[0007] Aus der WO 2019/068767 A1 ist ein Verfahren zum Bilden eines AA6082 Al-Legierungsrohlings oder eines Al-Legierungsrohlings der Serie 7xxx (2) bekannt, umfassend die Schritte: Erhitzen des Rohlings auf eine Lösungstemperatur (SHT) für die Legierung des Rohlings an einer

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Heizstation und Halten des Rohlings auf dieser SHT-Temperatur bis die SHT abgeschlossen ist, Abkühlen des Rohlings an einer Kühlstation auf eine Zwischentemperatur (TITM) und mit einer Kühlgeschwindigkeit, welche hoch genug ist, dass keine Umkristallisation in der Legierung des Rohlings erfolgt, wobei für einen AA6082-Al-Legierungsrohling die Zwischentemperatur 300 - 350 °C und die Kühlgeschwindigkeit mindestens 30 K/s beträgt, und für einen Al-Legierungsrohling der Serie 7xxx die Zwischentemperatur 400 - 420 °C und die Kühlgeschwindigkeit mindestens 50 K/s beträgt, Formen des Rohlings in einem Formwerkzeug, Abschrecken des geformten Rohlings auf Raumtemperatur (TE), Voraltern des geformten und abgeschreckten Rohlings in einer Voralterungsstation innerhalb einer Stunde nach dem Abschrecken des geformten Rohlings für einen AA6082-Al-Legierungsrohling und innerhalb von 30 Minuten nach dem Abschrecken des geformten Rohlings für einen Legierungsrohling der Serie 7xxx, wobei das Voraltern des geformten und abgeschreckten Rohlings das Erhitzen auf eine Alterungstemperatur (TA), das Halten auf der Alterungstemperatur für einen bestimmten Zeitraum und das Abkühlen auf Raumtemperatur umfasst.

[0008] Die US 11,441,216 B2 beschreibt ein Verfahren zum Formen eines Teils aus einem Blech aus einer Aluminiumlegierung 6XXX oder 7XXX, wobei das Verfahren die aufeinander folgenden Schritte umfasst: a) Erwärmen des Blechs auf eine Temperatur, bei der ein Lösungsglühen der Legierung erfolgt, und zwar so, dass ein Lösungsglühen erreicht wird; b) Messen der Temperatur des Blechs an einer oder mehreren Positionen auf dem Blech und Steuern der Abkühlungsgeschwindigkeit des Blechs auf der Grundlage der gemessenen Temperatur an der einen oder den mehreren Positionen, wobei die Abkühlungsgeschwindigkeit so gesteuert wird, dass sie bei oder oberhalb der kritischen Abkühlungsgeschwindigkeit der Legierung und mindestens bei oder oberhalb der Geschwindigkeit liegt, bei der mikrostrukturelle Ausscheidungen in der Legierung vermieden werden, bis eine Zieltemperatur erreicht ist, wobei mindestens ein erster Bereich des Blechs selektiv auf eine erste Temperatur abgekühlt wird, die niedriger ist als eine zweite Temperatur, auf die mindestens ein zweiter Bereich des Blechs abgekühlt wird, wobei die Zieltemperatur 50 °C bis weniger als 450 °C beträgt und wobei das Abkühlen des Blechs in einer Kühlstation stattfindet und die Kühlstation Teil einer Vorrichtung ist, die so angeordnet ist, dass sie das Blech zu Matrizen überführt; und dann c) Anordnen des Blechs zwischen den Matrizen, um es in das oder zu dem komplexen Teil zu formen.

[0009] Aus dem Stand der Technik ist für die Herstellung von crashrelevanten Stahlbauteilen ein Verfahren unter der Bezeichnung Tailored Tempering bekannt. Mit diesem Verfahren werden Bauteile mit genau definierten, unterschiedlich festen oder dehnbaren Zonen hergestellt, beispielsweise für die B-Säule eines PKWs. Dieses Verfahren ist jedoch für Leichtmetalllegierungen aufgrund deren höherer Wärmeleitfähigkeit schwierig anzuwenden, da sich die Temperaturunterschiede zwischen den unterschiedlich gekühlten Teilen des Bauteils schneller nivellieren. Für Aluminiumlegierungen beschreiben derartige Verfahren die US 9,677,161 B2, die US 2022/ 0299267 A1, die EP 2 193 214 B1, die US 2017/0247774 A1, die WO 2011/130180 A1 und die US 2018/0251877 A1.

[0010] Die Aufgabe der Erfindung ist es ein Wärmebehandlungsverfahren zur Herstellung von crashrelevanten Formteilen zu entwickeln, um damit derartige Formteile einfacher in den Leichtbau integrieren zu können.

[0011] Die Aufgabe der Erfindung wird mit dem voranstehend genannten Verfahren gelöst, nach dem vorgesehen ist, dass der Rohling oder der Bereich oder die Bereiche des Rohlings, der oder die abgeschreckt werden, auf eine zweite Temperatur von 100 °C oder darunter abgeschreckt wird oder werden und danach vor der Formgebung auf die dritte Temperatur erhitzt wird oder werden.

[0012] Weiter wird die Aufgabe der Erfindung mit der voranstehend genannten Anlage gelöst, bei der die erste Abkühleinrichtung zur Abschreckung zumindest eines Bereichs des Rohlings auf eine Temperatur von 100 °C oder weniger als 100 °C innerhalb einer Zeitspanne von 1 Sekunden bis 300 Sekunden ausgebildet ist.

[0013] Von Vorteil ist dabei, dass mit der Abkühlung auf 100 °C oder darunter die Prozessstabi-

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lität und Reproduzierbarkeit des Verfahrens verbessert werden kann. Das Erhitzen des Rohlings auf die dritte Temperatur ermöglicht eine homogenere Temperaturverteilung in dem zumindest einen abgeschreckten Bereich des Rohlings, womit die Umformung des Rohlings und die Formteilgenauigkeit verbessert werden können. Darüber hinaus können damit auch die mechanischen Eigenschaften des Formteils, wie beispielsweise die Formteilfestigkeit in dem zumindest einen Bereich verbessert werden. Durch das Abschrecken werden Spannungen im Formteil erzeugt und „eingefroren“. Diese können durch die gewählte Prozessführung mit der Medererwärmung auf die dritte Temperatur reduziert bzw. abgebaut werden. Das Wiedererhitzen des abgeschreckten Bereichs ermöglicht zudem eine Verbesserung in der Gefügestruktur durch Optimierung der Größe und Größenverteilung von Clustern und Zonen. Dies verbessert die Umformbarkeit des Rohlings und nach Alterung die Festigkeit des Bauteils. Es kann damit die Umformbarkeit des Rohlings verbessert werden. Durch die Prozessführung nach der Erfindungen können in Rohlingen, insbesondere aus Aluminiumlegierungen des AA6XXX-Reihe, die Größe und die Größenverteilung der verfestigenden Ausscheidungen, die die Festigkeit des geformten Formteils erhöhen, verändert und verbessert werden. Letzteres auch bei nachfolgenden „Wärmebehandlungen“, wie beispielsweise der Farbgebung mit Einbrennlacken. Die erfindungsgemäße Abfolge der Verfahrensschritte ermöglicht die Herstellung von Rohlungen bzw. Formteilen mit einer verbesserten Kombination von Eigenschaften wie Umformbarkeit, Festigkeit, Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit.

[0014] Zur weiteren Verbesserung der Festigkeit des Formteils bzw. Formteilbereichs, insbesondere von wärmebehandelbaren Aluminiumlegierungen, kann nach einer Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass das Abschrecken des Rohlings auf die zweite Temperatur zumindest im Temperaturbereich zwischen der Lösungsglühtemperatur und kleiner/gleich 150 °C mit einer Abkühlgeschwindigkeit zwischen 1 K/s und 300 K/s durchgeführt wird. Dieses Abschrecken ermöglich auch eine Verbesserung der Festigkeit nach künstlicher Alterung (zum Beispiel mit Vergütungen T6 oder T8X).

[0015] Gemäß einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung kann zur Verbesserung der Umformbarkeit des Rohlings vorgesehen sein, dass zumindest der von der ersten Temperatur auf die zweite Temperatur abgeschreckte Bereich des Rohlings auf eine Temperatur zwischen 150 °C und 350 °C als dritte Temperatur erhitzt wird.

[0016] Entsprechend einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Bereiche des Rohlings, die nicht auf die zweite Temperatur abgeschreckt werden, mit einer im Vergleich zur Abschreckgeschwindigkeit geringeren Abkühlgeschwindigkeit abgekühlt werden, um damit einerseits in diesen Bereichen eine höhere Zähigkeit des Werkstoffes zu erreichen und um andererseits im Prozess Energie einsparen zu können, da dieser Bereich damit nicht oder mit weniger thermischer Energie auf die dritte Temperatur erwärmt werden muss.

[0017] Zur definierteren Ausbildung des zumindest einen auf die zweite Temperatur abzuschreckenden Bereichs bzw. Abgrenzung des zumindest einen auf die zweite Temperatur abzuschreckenden Bereichs von dem restlichen Bereich des Rohlings kann nach einer Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass der auf die zweite Temperatur abzuschreckende Bereich oder dass die auf die zweite Temperatur abzuschreckenden Bereiche mit einem Kontaktkühler abgeschreckt wird oder werden. Die erste Abkühleinrichtung der Anlage ist dazu mit einem Kontaktkühler versehen sein.

[0018] Zur weiteren Verbesserung dieses Effekts kann gemäß einer Ausführungsvariante dazu ein Kontaktkühler verwendet werden, der zumindest im Bereich der Kontaktfläche einen Werkstoff mit Wärmeleitfähigkeit bei 0 °C von 25 W/(m K) bis 386 W/(m K) aufweist.

[0019] Zur weiteren Verbesserung der Energiebilanz des Verfahrens kann entsprechend einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass der auf die zweite Temperatur abgeschreckte Bereich oder dass die auf die zweite Temperatur abgeschreckten Bereiche auf die dritte Temperatur erhitzt wird oder werden, während der restliche Bereich des Rohlings noch abkühlt.

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[0020] Ebenfalls zur Verbesserung der Energiebilanz kann nach einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass die Abkühlung des restlichen Bereiches des Rohlings nur bis zur dritten Temperatur durchgeführt wird.

[0021] Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Erhitzen auf die dritte Temperatur mit heißer Luft durchgeführt wird.

[0022] Diese Art der Erhitzung minimiert die Verformung des Rohlings, indem die auf den Rohling einwirkende Kraft, insbesondere wenn der Heißluftstrom senkrecht auf die Oberfläche des Rohlings geleitet wird, Eigenspannungen reduziert. Zudem kann damit die Oberfläche des Rohlings geglättet werden.

[0023] Zur Verkürzung der Verfahrensdauer und insbesondere zum frühzeitigen „Einfrieren“ von Gefügeausbildungen kann nach einer weiteren Ausführungsvariante vorgesehen sein, dass mit der Formgebung des Rohlings gleichzeitig ein Abschrecken durchgeführt wird. Die zweite Abkühleinrichtung der Anlage kann dazu durch die Vorrichtung zur Formung des Formteils gebildet sein.

[0024] Zur Vereinfachung des Verfahrensführung bzw. um damit ein zumindest bis zur Formgebung kontinuierliches Verfahren zu ermöglichen, kann nach weiteren Ausführungsvariante der Anlage vorgesehen sein, dass die erste Vorrichtung zur Erhitzung des Rohlings und/oder die zweite Vorrichtung zur Erhitzung des Rohlings ein Rollenherdofen ist und/oder dass die erste Vorrichtung zur Erhitzung des Rohlings, die erste Abkühleinrichtung und die zweite Vorrichtung zur Erhitzung des Rohlings nacheinander angeordnet und als Durchlaufvorrichtungen ausgebildet sind.

[0025] Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

[0026] Es zeigen jeweils in vereinfachter, schematischer Darstellung: [0027] Fig. 1 einen Verfahrensablauf in Form eines Flussschemas; [0028] Fig. 2 ein mit dem Verfahren hergestelltes Formteil;

[0029] Fig. 3 eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Fig. 1;

[0030] Fig. 4 ein Zeit-Temperatur-Diagramm des Verfahrens nach Fig. 1 im Vergleich mit Verfahren nach dem Stand der Technik;

[0031] Fig. 5 ein Zeit-Temperatur-Diagramm nach einer Ausführungsvariante des Verfahrens nach der Erfindung.

[0032] Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

[0033] In Fig. 1 ist ein Flussdiagramm für eine Ausführungsvariante eines Verfahrens zum Herstellen eines Formteils 1 (siehe Fig. 2) aus einem Rohling 2 aus einem metallischen Werkstoff dargestellt. Der Werkstoff ist bevorzugt eine wärmebehandelbare Aluminiumlegierung, besonders bevorzugt eine Aluminiumlegierung der AAGXXX und der AA7XXX Reihen. Der Werkstoff kann aber auch durch ein andere Leichtmetalllegierung gebildet sein, wie beispielswiese eine Aluminiumlegierung der AA2xxx Reihe, oder durch eine andere metallische Legierung, wie beispielsweise wärmebehandelbare Magnesiumlegierungen.

[0034] Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte:

[0035] Schritt A: Erhitzen des Rohlings 2 auf eine erste Temperatur, die zumindest die Lösungsglühtemperatur des metallischen Werkstoffes ist.

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[0036] Schritt B: Abschrecken zumindest eines Bereichs 3 des Rohlings 2 auf eine zweite Temperatur von 100 °C oder darunter zur Vermeidung einer Umkristallisation des bei der ersten Temperatur gebildeten Gefüges des metallischen Werkstoffes.

[0037] Schritt C: Erhitzen zumindest des abgeschreckten Bereichs 3 des Rohlings 2 auf eine dritte Temperatur, die niedriger ist als die erste Temperatur und höher ist als die zweite Temperatur.

[0038] Schritt D: Formgebung des Rohlings 2 bei der dritten Temperatur. [0039] Schritt E: Abschrecken des zum Formteil 1 geformten Rohlings 2.

[0040] Vorzugsweise werden die Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt, wobei auch Verfahrensschritt zusammengefasst werden können. So kann nach einer Ausführungsvariante vorgesehen sein, dass die Schritte D und E gleichzeitig in einem formgebenden Werkzeug durchgeführt werden. Alternativ dazu kann auch vorgesehen sein, dass diese Schritte zwar im formgebenden Werkzeug ausgeführt werden, allerdings nicht gleichzeitig, sondern hintereinander, wobei insbesondere der Schritt E unmittelbar auf den Schritt D folgt.

[0041] Vorzugsweise werden auch die Schritte A bis E unmittelbar nacheinander ausgeführt.

[0042] Der Rohling 2 kann ein Metallband, eine Metallplatine oder unter Berücksichtigung des herzustellenden Formteils 1 bereits vorkonfektionert ausgebildet sein, wobei auch in diesem Zustand der Rohling 2 vorzugsweise ebenflächig ausgebildet ist.

[0043] Der in Fig. 2 dargestellte Formteil 1 dient lediglich der Verdeutlichung der Erfindung. Die dargestellte Form hat keinerlei einschränkenden Charakter für die Erfindung.

[0044] In der Fig. 3 ist eine Ausführungsvariante einer Anlage 4 dargestellt, anhand derer das Verfahren näher erläutert wird, d.h. die Verfahrensschritte A bis E.

[0045] Im Schritt A wird der Rohling 2 in einer ersten Vorrichtung 5 zur Erhitzung des Rohlings 2 der Anlage 4 (im Folgenden nur mehr als Vorrichtung 5 bezeichnet) zumindest auf einer erste Temperatur erhitzt. Die erste Temperatur ist die Lösungsglühtemperatur. Der Rohling 2 kann auch auf eine erste Temperatur erhitzt werden, die höher ist als die Lösungsglühtemperatur. In diesem Fall ist diese erste Temperatur mindestens um 3 °C bis 5 °C geringer als die Solidustemperatur des Werkstoffes. Beispielsweise kann der Rohling 2 auf einer erste Temperatur erhitzt werden, die ausgewählt ist aus einem Bereich von 450 °C bis 610 °C.

[0046] Die Lösungsglühtemperatur ist jene Temperatur bei der beim Lösungsglühen Legierungselemente bei hoher Temperatur im Mischkristall der Legierung gelöst werden. Für Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen beträgt diese Temperatur zwisehen 450°C bis 590°C. Generell kann die Lösungsglühtemperatur auch zwischen 465 °C und 560 °C betragen.

[0047] Das Erhitzen des Rohlings 2 auf die erste Temperatur erfolgt bevorzugt in einer kontinujerlich arbeitenden ersten Vorrichtung 5, insbesondere einem Durchlaufofen wie einem Tunnelofen oder bevorzugt einem Rollenherdofen. Es kann aber auch eine diskontinuierlich arbeitende erste Vorrichtung 5 verwendet werden, wie z.B. ein Herdofen, ein Herdwagenofen, ein Mehrkammerofen, etc.

[0048] Der Transport des Rohlings 2 in einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung 5 bzw. generell in der Anlage 4 kann z.B. auf Rollen (wie in Fig. 3 dargestellt) oder Gurten erfolgen.

[0049] Vorzugsweise wird der Rohling 2 mit einer gleichbleibenden Geschwindigkeit vom Einlauf bis zum Auslauf der Vorrichtung 5 durch diese bewegt.

[0050] Der Rohling 2 kann innerhalb einer Zeitspanne zwischen 0,1 Minuten und 40 Minuten auf die erste Temperatur in der Vorrichtung 5 erhitzt werden. Vorzugsweise wird der Rohling 2 für eine Zeitspanne zwischen 0,1 Minuten und 4 Minuten auf dieser ersten Temperatur gehalten.

[0051] Das Erhitzen des Rohlings 2 kann beispielsweise mit Gas erfolgen. In der bevorzugten Ausführungsvariante erfolgt das Erhitzen des Rohlings 2 mit elektrischen Heizelementen.

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[0052] Im Schritt B wird der auf die erste Temperatur erhitzte Rohling 2 zur Gänze oder der Bereich 3 (d.h. ein Abschnitt des Rohlings 2) bzw. mehrere Bereiche 3 (d.h. mehrere Abschnitte des Rohlings 2, im Nachfolgenden nur mehr als zumindest ein Bereich 3 bezeichnet, womit auch der gesamte Rohling 2 inkludiert ist) des Rohlings 2 auf eine zweite Temperatur von 100 °C oder weniger als 100 °C abgeschreckt. Beispielsweise kann der Rohling 2 oder zumindest ein Bereich 3 des Rohlings 2 auf eine Temperatur zwischen 20 °C und 99 °C abgeschreckt werden.

[0053] Das Abschrecken erfolgt in einer ersten Abkühleinrichtung 6 (im Folgenden nur mehr als Abkühleinrichtung 6 bezeichnet). Die Abkühlreinrichtung 6 kann ein Luftkühler und/oder ein Flüssigkeitskühler, insbesondere ein Wasserkühler sein. Dazu kann die Abkühleinrichtung 6 z.B. mehrere Düsen oder Düsenbalken aufweisen, aus denen das Kühlmedium zum Abschrecken des Rohlings 2 bzw. zumindest eines Bereichs 3 des Rohlings 2 austritt. Der/die Kühlmediumstrahl(e) wird/werden vorzugsweise direkt auf den Rohling 2 bzw. den zumindest einen Bereich 3 gerichtet.

[0054] Nach einer Ausführungsvariante dazu kann auch vorgesehen werden, insbesondere wenn nur zumindest ein Bereich 3 abgeschreckt werden soll, dass der Rohling 2 oder der zumindest eine abzuschreckende Bereich 3 mit einem Kontaktkühler abgeschreckt wird. Die Abkühleinrichtung 6 kann dazu zumindest einen Kontaktkühler 7 bzw. ein Kontaktkühlelement aufweisen.

[0055] Der Kontaktkühler 7 kann z.B. einen Kühlkörper 8 aufweisen, an dem eine Vielzahl von Kühlelementen 9 angeordnet sind, die relativ zum Kühlkörper 8 verstellbar sind. Der Kühlkörper 8 kann dazu Aufnahmebohrungen aufweisen, in denen die Kühlelemente 9 in ihrer Ruhestellung aufgenommen sind und aus denen sie einzeln oder in Gruppen in ihre Arbeitsstellung, in der sie an dem Rohling 2 anliegen, verstellt werden können. Andere Formen bzw. Ausgestaltungen von Kontaktkühlern 7 sind ebenfalls einsetzbar.

[0056] Gemäß einer Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass ein Kontaktkühler 7 verwendet wird, der zumindest im Bereich der Kontaktfläche der Kühlelemente 8 mit dem Rohling 2 einen Werkstoff mit einer Wärmeleitfähigkeit bei 0 °C ausgewählt aus einem Bereich von 25 W/((m K) bis 400 W/(m K), insbesondere von 50 W/(m K) bis 386 W/(m K), vorzugsweise von 75 W/(m K) bis 386 W/(m K), aufweist. Beispielsweise können zumindest der Kontaktbereich der oder die gesamten Kühlelemente 8 aus einem Stahl, einer Aluminiumlegierung, Kupfer, einer Kupferlegierung, einer Zinklegierung, z.B. ZnAI4Cu3Mg0,3, bestehen.

[0057] Das Abschrecken des Rohlings 2 bzw. des zumindest einen Bereichs 3 kann einseitig (von oben oder von unten) oder zweiseitig (von oben und von unten) erfolgen.

[0058] Das Abschrecken des Rohlings 2 bzw. des zumindest einen Bereichs 3 auf die zweite Temperatur kann mit jeder geeigneten Abschreckgeschwindigkeit erfolgen, mit der ein im Schritt A ausgebildetes Gefüge „eingefroren“ werden kann. Insbesondere ist die Abkühleinrichtung 6 der Anlage 4 zur Abschreckung zumindest eines Bereichs 3 des Rohlings 2 auf eine Temperatur von 100 °C oder weniger als 100 °C innerhalb einer Zeitspanne von 1 Sekunden bis 300 Sekunden, insbesondere von 2 Sekunden bis 250 Sekunden, beispielsweise von 2 Sekunden bis 200 Sekunden, ausgebildet.

[0059] Nach einer bevorzugten Ausführungsvariante erfolgt das Abschrecken des Rohlings 2 bzw. des zumindest einen Bereichs 3 zumindest im Temperaturbereich zwischen der Lösungsglühtemperatur und kleiner/gleich 250 °C, insbesondere kleiner/gleich 150 °C, mit einer Abschreckgeschwindigkeit zwischen 1 K/s und 300 K/s, insbesondere zwischen 1 K/s und 200 K/s. Der Wert von 1 K/s kann beispielsweise für dickere Metallschichten mit Luftkühlung angewandt werden. Derartige Abkühlgeschwindigkeiten werden vorzugsweise für wärmebehandelbare Aluminiumlegierungen bzw. anderen Legierungen, insbesondere die voranstehend genannten Werkstoffe für den Rohling 2, verwendet.

[0060] Der zumindest eine Bereich 3 des Rohlings 2 kann aber auch bis zur zweiten Temperatur mit dieser Abschreckgeschwindigkeit abgekühlt werden.

[0061] Für den Fall, dass der Rohling 2 nicht zur Gänze abgeschreckt wird, kann vorgesehen werden, dass der Bereich oder die Bereiche des Rohlings 2, die nicht auf die zweite Temperatur abgeschreckt werden, mit einer im Vergleich zur Abschreckgeschwindigkeit geringeren Abkühl-

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geschwindigkeit abgekühlt werden. Die Abkühlgeschwindigkeit kann ausgewählt sein aus einem Bereich von 0,1 K/s bis 50 K/s. Alternativ dazu kann auch vorgesehen werden, dass dieser zumindest eine Bereich des Rohlings 2 ohne Zwangskühlung abgekühlt wird, beispielsweise luftgekühlt wird.

[0062] Nach dem Abschrecken im Schritt B wird der Rohling 2 bzw. der zumindest eine Bereich 3 im Schritt C entweder sofort oder nach einer Haltezeit ausgewählt aus einem Bereich von 1 Sekunden bis 300 Sekunden auf eine dritte Temperatur erhitzt. Hierfür weist die Anlage 4 eine zweite Vorrichtung 10 zur Erhitzung des Rohlings 2 bzw. des zumindest einen Bereichs 3 (im Folgenden nur mehr Vorrichtung 10) auf.

[0063] Prinzipiell kann die Vorrichtung 10 die Vorrichtung 5 sein, d.h. dass der Rohling 2 nach dem Abschrecken wieder in die Vorrichtung 5 überführt wird und dort auf die dritte Temperatur erhitzt wird. In der bevorzugten Ausführungsvariante der Anlage 4 weist diese jedoch eine von der Vorrichtung 5 gesonderte Vorrichtung 10 auf, sodass also der Rohling 2 im Durchlauf durch die Anlage 4 bearbeitet werden kann.

[0064] Die Vorrichtung 10 kann gleich zur Vorrichtung 5 ausgeführt sein, sodass die Ausführungen zur Vorrichtung 5 in dieser Beschreibung auch auf die Vorrichtung 10 anwendbar bzw. übertragbar sind. Dementsprechend erfolgt das Erhitzen des Rohlings 2 auf die dritte Temperatur bevorzugt in einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung 10, insbesondere einem Durchlaufofen wie einem Tunnelofen oder bevorzugt einem Rollenherdofen.

[0065] Der Rohling 2 bzw. der zumindest eine Bereich 3 wird bevorzugt auf eine Temperatur zwischen 150 °C und 350 °C als dritte Temperatur erhitzt.

[0066] Der Rohling 2 bzw. der zumindest eine Bereich 3 kann innerhalb einer Zeitspanne zwischen 0,1 Minuten und 10 Minuten auf die dritte Temperatur in der Vorrichtung 10 erhitzt werden. Vorzugsweise wird der Rohling 2 für eine Zeitspanne zwischen 2 Minuten und 5 Minuten auf dieser dritten Temperatur gehalten bzw. dieser Temperatur ausgesetzt.

[0067] Nach dem Erhitzen auf die dritte Temperatur im Schritt C wird der Rohling 2 entweder sofort oder nach einer Haltezeit ausgewählt aus einem Bereich von 1 Sekunden bis 300 Sekunden im Schritt D formgebend bearbeitet. Hierfür weist die Anlage 4 eine Vorrichtung 11 zur Formgebung des Rohlings 2 bzw. des zumindest einen Bereichs 3 (im Folgenden nur mehr Vorrichtung 11) auf.

[0068] Die Vorrichtung 11 ist eine Umformvorrichtung. Es erfolgt in der Vorrichtung 11 also keine Urformung aus einer Schmelze. Bevorzugt kann die Vorrichtung 11 eine Tiefziehvorrichtung sein. Die Vorrichtung 11 kann aber auch eine andere Umformvorrichtung sein, wie beispielsweise eine andere Zugdruck-Umformvorrichtung oder eine Druckumformvorrichtung, wie beispielsweise eine Gesenkschmiede, oder eine Rollformvorrichtung, etc., sein.

[0069] Für die Umformung des Rohlings 2 zum Formteil 1 kann die Vorrichtung 11 beispielsweise eine Matrize 12 und eine Stempel 13 aufweisen, wie dies an sich bekannt ist.

[0070] Gegebenenfalls kann der umgeformte Rohling 2 in der Vorrichtung 11 auch einer schneidenden Bearbeitung unterzogen werden, wie beispielswiese einem Stanzschritt, wozu die Vorrichtung 11 entsprechende Schneidwerkzeuge aufweisen kann. Die schneidende Bearbeitung kann, sofern sie erforderlich ist, aber auch in einem gesonderten Verfahrensschritt erfolgen.

[0071] Im Schritt E wird das Formteil 1 dann noch abgekühlt. Dazu weist die Anlage 4 eine zweite Abkühleinrichtung 14 (im Folgenden nur mehr als Abkühleinrichtung 14 bezeichnet) auf. Me bereits voranstehend ausgeführt, erfolgt der Schritt E vorzugsweise in der Vorrichtung 11 entweder gleichzeitig mit der Formgebung oder anschließend daran. Dazu kann die Vorrichtung 11 mit zumindest einem Kühlelement und/oder mit einem entsprechenden Kühlkörper ausgestattet sein. Der Schritt E kann aber auch unabhängig von der Vorrichtung 11 in einer eigenen, an die Vorrichtung 11 anschließenden Abkühleinrichtung 14 durchgeführt werden.

[0072] Die Abkühlung des Formteils 1, d.h. des umgeformten Rohlings 2, kann mit einer Abkühlgeschwindigkeit erfolgen, die ausgewählt ist aus einem Bereich von 1 K/s bis 50 K/s. Gegebenen-

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falls kann der Schritt E auch als Abschrecken des Formteils 1 ausgeführt werden. In diesem Fall kann die Abkühleinrichtung 14 wie die Abkühleinrichtung 6 ausgeführt sein, sodass dazu auf die voranstehenden Ausführungen zur Abkühleinrichtung 6 verwiesen sel.

[0073] Nach einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Erhitzen auf die erste Temperatur und/oder die dritte Temperatur mit einem heißen Luftstrahl durchgeführt wird, wobei der Luftstrahl in einem Winkel zwischen 50 ° und 130 °, insbesondere zwischen 80 ° und 100 °, vorzugsweise in einem Winkel von 90 °, auf den Rohling 2 geblasen wird. Die durch den Luftstoß erzeugte Kraft kann die Verformung des Rohlings 2 minimieren, indem sie die Eigenspannung reduziert. Die Vorrichtung 5 und/oder die Vorrichtung 10 können dazu ein oder mehrere, entsprechend angeordnete Luftaustragelemente 15 aufweisen. Anstelle von Luft kann auch ein anderes gasförmiges Fluid zum Erhitzen des Rohlings 2 in der Vorrichtung 5 und/oder in der Vorrichtung 10 eingesetzt werden.

[0074] Der Luftstoß bzw. der Gasstoß kann mit einer Geschwindigkeit auf die Oberfläche des Rohlings 2 gelenkt werden, die ausgewählt ist aus einem Bereich von 15 m/s bis 100 m/s, insbesondere aus einem Bereich von 20 m/s bis 80 m/s.

[0075] In Fig. 4 ist ein Vergleich des Temperaturverlaufs des erfindungsgemäßen Verfahrens mit zwei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren dargestellt. Dabei sind auf der horizontalen Achse die Zeit und auf der vertikalen Achse die Temperatur aufgetragen.

[0076] Wie aus dem Temperaturverläufen zu ersehen ist, können die Verfahren nach der Erfindung im Schritt A gleich ausgebildet sein. Danach unterscheiden sich die Verfahren jedoch. Der Temperaturverlauf 16 entspricht dabei einem Verfahren nach der eingangs genannten US 11,441,216 B2, der Temperaturverlauf 17 einem Verfahren nach der WO 2019/068767 A1 und der Temperaturverlauf 18 einem erfindungsgemäßen Verfahren.

[0077] Wie voranstehen bereits ausgeführt wurde, muss nicht der gesamte Rohling 2 auf die zweite Temperatur abgeschreckt werden, sondern kann auch nur ein Bereich 3 oder können mehrere Bereiche 3 auf die Temperatur abgeschreckt werden. Der restliche Bereich des Rohlings 2 kann mit einer anderen Abkühlgeschwindigkeit abgekühlt werden. In Fig. 5 ist dabei eine Verfahrensvariante dieser Ausführungsvariante dargestellt. Wiederum sind auf der horizontalen Achse die Zeit und auf der vertikalen Achse die Temperatur aufgetragen. Dabei wird für der zumindest einen Bereich 3 des Rohlings 2 gemäß Temperaturverlauf 18 wie voranstehen beschrieben abgeschreckt. Der Temperaturverlauf 19 zeigt den Temperaturverlauf für einen nicht abzuschreckenden, restlichen Bereich 20 (siehe Fig. 3) des Rohlings 2 bzw. des Formteils 1. Der Bereich 20 wird langsamer abgekühlt, und zwar vorzugsweise auf die dritte Temperatur, bei der die Formgebung des Rohlings 2 im Schritt D erfolgt. Die Abkühlung kann mit einer Abkühlgeschwindigkeit zwischen 1 K/s und 50 K/s erfolgen.

[0078] Gleichzeitig oder danach kann der zumindest eine abgeschreckte Bereich 3 auf die dritte Temperatur, bei der die Formgebung erfolgt, erhitzt werden.

[0079] Der Bereich 20 kann alternativ auch auf die zweite Temperatur des Bereichs 3 oder eine Temperatur zwischen der dritten Temperatur und der zweiten Temperatur abgekühlt und mit dem zumindest einen Bereich 3 wieder auf die dritte Temperatur erwärmt werden.

[0080] Mit der unterschiedlichen Wärmebehandlung des Rohlings 2 können Formteile 1 hergestellt werden, die Bereiche 3, 20 mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften aufweisen, beispielsweise eine im Vergleich zum Bereich 20 höhere Festigkeit im Bereich 3 und eine im Vergleich zum Bereich 3 höhere Zähigkeit im Bereich 20.

[0081] Es sei angemerkt, dass die Fig. 4 und 5 lediglich den Ablauf des Verfahrens an sich darstellen sollen und nicht ein konkretes Ausführungsbeispiel. Aus diesem Grund sind in diesen Figuren auch keine Zahlenwerte eingetragen.

[0082] Weiter sei angemerkt, dass die Anlage 4 auch anders als beschrieben ausgebildet sein kann.

[0083] Zur Evaluierung der Erfindung wurden folgende Ausführungsbeispiele durchgeführt.

A ‚hes AT 528 005 B1 2025-09-15

Ss N

AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 1:

[0084] Es wurde ein Rohling 2 aus einer Aluminiumlegierung der Reihe AA7075 als ebenes Blech hergestellt. Dieser Rohling 2 wurde dem folgenden Temperaturverlauf unterzogen:

- Erhitzen auf eine erste Temperatur von 480 °C

- Abschrecken auf eine zweite Temperatur von 100 °C mit einer Abschreckgeschwindigkeit von 150 K/s

- Erhitzen auf eine dritte Temperatur von 200 °C

- Tiefziehen bei der dritten Temperatur und Abkühlen auf Raumtemperatur mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 20 K/s.

[0085] Ausführungsbeispiel 2:

[0086] Es wurde ein Rohling 2 aus einer Aluminiumlegierung der Reihe AA6016 als ebenes Blech hergestellt. Dieser Rohling 2 wurde dem folgenden Temperaturverlauf unterzogen:

- Erhitzen auf eine erste Temperatur von 560 °C

- Abschrecken auf eine zweite Temperatur von 100 °C mit einer Abschreckgeschwindigkeit von 50 K/s

- Erhitzen auf eine dritte Temperatur von 200 °C

- Tiefziehen bei der dritten Temperatur und Abkühlen auf Raumtemperatur mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 20 K/s.

[0087] Zudem wurden gleiche Formteile 1 aus den beiden Aluminiumlegierungen entsprechend den Verfahren nach der US 11,441,216 B2, und der WO 2019/068767 A1 hergestellt.

[0088] Im Vergleich konnte festgestellt werden, dass Rohlinge 2, welche mit einer Verfahren nach der Erfindung wärmebehandelt wurden eine Tiefziehen mit einer Tiefe erlauben, die um 54 % bis 125 % größer ist als jene nach dem Stand der Technik, ohne dass dabei Rissbildung auftrat. Zudem konnte die Streckgrenze Rp0,2 um 17 % bis 20 % verbessert werden.

[0089] Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

A ‚hes AT 528 005 B1 2025-09-15

Ss N

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Formteil 2 Rohling 3 Bereich 4 Anlage

5 Vorrichtung

6 Abkühleinrichtung 7 Kontaktkühler

8 Kühlkörper

9 Kühlelement

10 Vorrichtung

11 Vorrichtung

12 Matrize

13 Stempel

14 Abkühleinrichtung 15 Luftaustragelement 16 Temperaturverlauf 17 Temperaturverlauf 18 Temperaturverlauf 19 Temperaturverlauf 20 Bereich

A Schritt B Schritt C Schritt D Schritt E Schritt

10 / 15

Claims (15)

A ‚hes AT 528 005 B1 2025-09-15 Ss N Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Formteils (1) aus einem Rohling (2) aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere eines Formteils (1) aus einer Aluminiumlegierung, umfassend die Schritte:

- Erhitzen des Rohlings (2) auf eine erste Temperatur, die zumindest die Lösungsglühtemperatur des metallischen Werkstoffes ist,

- Abschrecken des Rohlings (2) oder eines Bereichs (3) oder mehrerer Bereiche (3) des Rohlings (2) auf eine zweite Temperatur, zur Vermeidung einer Umkristallisation des bei der ersten Temperatur gebildeten Gefüges des metallischen Werkstoffes,

- Formgebung des Rohlings (2) bei einer dritten Temperatur, die geringer ist als die erste Temperatur und höher als die zweite Temperatur,

- Abkühlen oder Abschrecken des geformten Rohlings (2), dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (2) oder der Bereich (3) oder die Bereiche (3) des Rohlings (2), der oder die abgeschreckt werden, auf eine zweite Temperatur von 100 °C oder darunter abgeschreckt wird oder werden und danach vor der Formgebung auf die dritte Temperatur erhitzt wird oder werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschrecken des Rohlings (2) auf die zweite Temperatur zumindest im Temperaturbereich zwischen der Lösungsglühtemperatur und kleiner/gleich 150 °C mit einer Abkühlgeschwindigkeit zwischen 1 K/s und 300 K/s durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der von der ersten Temperatur auf die zweite Temperatur abgeschreckte Bereich (3) des Rohlings (2) auf eine Temperatur zwischen 150 °C und 350 °C als dritte Temperatur erhitzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche (20) des Rohlings (2), die nicht auf die zweite Temperatur abgeschreckt werden, mit einer im Vergleich zur Abschreckgeschwindigkeit geringeren Abkühlgeschwindigkeit abgekühlt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der auf die zweite Temperatur abzuschreckende Bereich (3) oder dass die auf die zweite Temperatur abzuschreckenden Bereiche (3) mit einem Kontaktkühler (7) abgeschreckt wird oder werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kontaktkühler (7) verwendet wird, der zumindest im Bereich der Kontaktfläche einen Werkstoff mit Wärmeleitfähigkeit bei 0 °C von 25 W/(m K) bis 386 W/(m K) aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der auf die zweite Temperatur abgeschreckte Bereich (3) oder dass die auf die zweite Temperatur abgeschreckten Bereiche (3) auf die dritte Temperatur erhitzt wird oder werden, während der restliche Bereich (20) des Rohlings (2) noch abkühlt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlung des restlichen Bereiches (20) des Rohlings (2) nur bis zur dritten Temperatur durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen auf die dritte Temperatur mit heißer Luft durchgeführt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Formgebung des Rohlings (2) gleichzeitig ein Abschrecken durchgeführt wird.

11. Anlage (4) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, umfassend eine erste Vorrichtung (5) zur Erhitzung eines Rohlings (2) aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung, auf die erste Temperatur, eine erste Abkühleinrichtung (6) für das zumindest bereichsweise Abschrecken des Rohlings (2) auf die zweite Temperatur, eine zweite Vorrichtung (10) zur Erhitzung des Rohlings (2) auf die dritte Temperatur, eine Vorrichtung (11) zur Formung eines Formteils (1) aus dem Rohling (2) und

eine zweite Abkühleinrichtung (14) für die Abkühlung des Formteils (1), dadurch gekennzeichnet, dass die erste Abkühleinrichtung (6) zur Abschreckung zumindest eines Bereichs (3) des Rohlings (2) auf eine Temperatur von 100 °C oder weniger als 100 °C innerhalb einer Zeitspanne von 1 Sekunden bis 300 Sekunden ausgebildet ist.

12. Anlage (4) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Abkühleinrichtung (6) einen Kontaktkühler (7) aufweist.

13. Anlage (4) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Vorrichtung (5) zur Erhitzung des Rohlings (2) und/oder die zweite Vorrichtung (10) zur Erhitzung des Rohlings (2) ein Rollenherdofen ist.

14. Anlage (4) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Abkühleinrichtung (14) durch die Vorrichtung (11) zur Formung des Formteils (1) gebildet ist.

15. Anlage (4) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Vorrichtung (5) zur Erhitzung des Rohlings (2), die erste Abkühleinrichtung (6) und die zweite Vorrichtung (10) zur Erhitzung des Rohlings (2) nacheinander angeordnet und als Durchlaufvorrichtungen ausgebildet sind.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen