AT526655A4 - Vorrichtung zur Herstellung einer Zahnschiene - Google Patents

Abstract

Es wird eine Vorrichtung zur Herstellung einer Zahnschiene, umfassend eine Recheneinheit (1), eine Thermoformstation (2) für eine Folie auf einem Gebissmodell (3) und ein Laserschneidsystem (4) zum Ausschneiden der Zahnschiene aus der Folie beschrieben. Um eine Vorrichtung der eingangs geschilderten Art so auszugestalten, dass ein möglichst vollautomatisierter und schneller Fertigungsprozess von Zahnschienen ermöglicht wird, wobei insbesondere der Platzbedarf der benötigten Vorrichtungen minimiert und auf komplizierte Robotiksysteme zum Transport der Zahnschienen verzichtet werden soll, wird vorgeschlagen, dass mehrere Arbeitsstationen vorgesehen sind, die wenigstens einen 3D-Drucker (5) zum Erzeugen des Gebissmodells (3) auf einem Werkstückträger (10), die Thermoformstation (2), eine Trennvorrichtung (6) zum Trennen der thermogeformten Folie von dem Gebissmodell (3), und das Laserschneidsystem (4) umfassen, wobei die Arbeitsstationen entlang eines Transportsystems (7) angeordnet sind, welches eine Führung (8) und ein entlang der Führung (8) verlagerbar angeordnetes Transportmittel (9) zum Be- und Entladen der Arbeitsstationen mit dem Werkstückträger (10) umfasst.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung einer Zahnschiene umfassend eine Recheneinheit, eine Thermoformstation für eine Folie auf einem Gebissmodell und ein Laserschneidsystem zum Ausschneiden der Zahnschiene

aus der Folie.

Um eine Zahnschiene zur Korrektur von Zahnfehlstellungen herzustellen, sind eine Reihe von zeitlich und räumlich getrennten Arbeitsschritten vonnöten. Nach dem Erfassen der Ist-Stellung der Zähne durch ein bildgebendes Verfahren muss von einem Fachmann eine Soll-Stellung bestimmt werden. Anschließend werden mehrere 3D-Gebissmodelle beginnend von der Ist-Stellung angefertigt, bei denen die Zahnstellung schrittweise bis zur Soll-Stellung geändert wird. Diese Modelle dienen als Formteile zum Thermoformen thermoplastischer Kunststofffolien, die vom Formteil gelöst, zurechtgeschnitten und entgratet werden müssen, damit der Patient diese bearbeiteten Folien als Zahnschiene verwenden kann. Im Stand der Technik ist es daher bekannt, mehrere Arbeitsstationen, die einzelne Arbeitsschritte automatisiert durchführen können in einer Fertigungsstraße anzuordnen und die

Zwischenprodukte einzeln nacheinander den Arbeitsstationen zuzuführen.

Nachteilig am Stand der Technik ist allerdings, dass einige Arbeitsschritte, wie insbesondere die Herstellung der Gebissmodelle durch aushärtende Harze oder Gips, sehr zeitaufwendig sind und die Gebissformen und Folien während der Fertigung häufig zwischen den Arbeitsstationen bewegt werden müssen, was eine zeit- und arbeitssparende Automatisierung des Fertigungsprozesses erschwert.

Insbesondere der Transport und die Positionierung der Zahnschienen erfordert

nur unter großem Platzbedarf produziert werden können.

Um die Bewegung zwischen den Arbeitsstationen zu minimieren, wurden bereits Vorrichtungen offenbart, die mehrere Arbeitsschritte am selben Ort durchführen. Die EP2101674B1 zeigt beispielsweise eine Vorrichtung, bei der vom Gebissmodell gelöste Folien auf einer bewegbaren Plattform gelagert werden und dort automatisiert auf Basis von CAD-Vorlagen mit ebenfalls beweglichen Thermoformingwerkzeugen bearbeitet und von einem Laser zugeschnitten werden können. Ferner existieren Vorrichtungen zum 3D-Drucken der Gebissmodelle, die über eine Kugelfräse zum Trimmen der Folie verfügen. Allerdings werden auch hier

nur zwei Arbeitsschritte ausgeführt, was keine automatisierte Produktion ermöglicht.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen möglichst vollautomatisierten und schnellen Fertigungsprozess von Zahnschienen zu ermöglichen, wobei insbesondere der Platzbedarf der benötigten Vorrichtungen minimiert und auf komplizierte Robotiksysteme zum Transport der Zahnschienen verzichtet werden

soll.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass mehrere Arbeitsstationen vorgesehen sind, die wenigstens einen 3D-Drucker zum Erzeugen des Gebissmodells auf einem Werkstückträger, die Thermoformstation, eine Trennvorrichtung zum Trennen der thermogeformten Folie von dem Gebissmodell und das Laserschneidsystem umfassen, wobei die Arbeitsstationen entlang eines Transportsystems angeordnet sind, welches eine Führung und ein entlang der Führung verlagerbar angeordnetes Transportmittel zum Be- und Entladen der Arbeitsstationen mit dem Werkstückträger umfasst. Die Gebissmodelle und Zahnschienen können aufgrund ihrer detaillierten und individuellen Oberflächenbeschaffenheit und ihrer zerbrechlichen Materialien üblicherweise nur unter hohem Aufwand automatisiert transportiert werden. Da der von der Recheneinheit angesteuerte 3D-Drucker das Gebissmodell auf Basis der

gespeicherten Patientendaten direkt auf den Werkstückträger druckt, muss das

korrekte Beladen des Laserschneidsystems simpel gehalten werden kann. Die

und Folienreste entsorgt werden können.

Erfindungsgemäß kann mit der Vorrichtung eine Zahnschiene bereits vollautomatisch nur unter Verwendung des Transportmittels zum be- und entladen hergestellt werden. Dazu muss das Transportmittel allerdings sowohl den robusten Werkstückträger als auch die filigraneren Folien beschädigungs- und fehlerfrei aufnehmen können. Um das Transportmittel aber möglichst einfach zu halten und die Vorrichtung vorzugsweise kompakter zu gestalten, kann das Transportsystem ein zweites Transportmittel zum Transport der Folie von der Trennvorrichtung zum Laserschneidsystem umfassen. Zufolge dieser Maßnahmen be- und entlädt das Transportmittel nur die Arbeitsstationen, die am Werkstückträger arbeiten, beispielsweise der 3D-Drucker, die Thermoformstation und die Trennvorrichtung, wobei der Transport der Folie vom zweiten Transportsystem übernommen wird. Dadurch kann die Zahnschiene nach wie vor vollautomatisiert hergestellt werden, das Transportsystem in der Ausgestaltung und Ansteuerung aber simpel gehalten werden, da es nur den robusten Werkstückträger transportieren muss. Das zweite Transportsystem kann dabei ebenso auf der Führung verlagerbar angeordnet sein, vorzugsweise ist dieses aber auf einer gesonderten Führung verlagerbar angeordnet. Dies ermöglicht größere konstruktive Freiheiten bezüglich der räumlichen Anordnung der Arbeitsstationen, da so die Fahrwege des zweiten Transportmittels unabhängig vom ersten Transportmittel gestaltet werden können.

Das zweite Transportsystem kann beispielsweise ebenso einen Greifer umfassen.

einem Benutzer einfach aufgenommen werden kann.

Zwar kann der Werkstückträger eine Vielzahl an Aufnahmemechanismen umfassen, der Werkstückträger, die Folie und die gezogene Folie können allerdings besonders einfach aufgenommen, abgelegt und transportiert werden, wenn ein Unterdrucksystem vorgesehen ist, dass wenigstens eine, auf einer Saugplatte am ersten und/oder zweiten Transportmittel angeordnete Düse umfasst. Sowohl der Werkstückträger als auch die Folie und die gezogene Folie weisen hinreichend große und glatte Oberflächen auf, an denen Werkstückträger, Folie bzw. gezogene Folie an die Saugplatte angesaugt werden können, um an der Saugplatte reversibel zu haften. Die Saugplatte verhindert dabei insbesondere bei der Folie und der gezogenen Folie, dass sich diese aufgrund des Unterdrucks verformen und dadurch lösen bzw. beschädigt werden. Wird die Saugplatte zudem an der Unterseite des Transportmittels angeordnet, können Werkstückträger, Folie bzw. gezogene Folie über deren Oberseite haften, sodass deren Unterseite frei bleibt. Dies ermöglicht ein einfacheres Positionieren und Ablegen in den Arbeitsstationen. In einer bevorzugten Ausführungsform kann der applizierte Unterdruck eingestellt werden, um die Haftstärke an das zu transportierende Objekt anzupassen. Die Interaktionsfläche der Saugplatte, an die die Folie angesaugt wird, kann flach oder als Saugnapf

ausgestaltet sein.

Der Platzbedarf der Vorrichtung kann reduziert werden, wenn die Führung eine, vorzugsweise vertikal verlaufende, Geradführung ist. Zufolge dieser Maßnahmen ist sowohl der maximal zurückzulegende Weg zwischen den verschiedenen Arbeitsstationen, als auch der Flächenbedarf der Vorrichtung minimiert. Dadurch

verkleinern sich die Ausdehnungen der Vorrichtung also nicht nur in der Fläche,

beengten Zahnarztpraxen eingesetzt werden kann.

Die zur Aufnahme und Ablage des Werkstückträgers benötigten mechanischen Komponenten des Transportsystems können verringert werden, wenn das erste Transportmittel einen Magneten zum Verlagern des magnetisierbaren Werkstückträgers umfasst und wenigstens eine Arbeitsstation eine Werkstückträgeraufnahme mit einem Anschlag für den magnetisierbaren Werkstückträger aufweist. Der Werkstückträger haftet aufgrund der magnetischen Wechselwirkung am Transportmittel ohne dass dafür ein mechanischer Aufnahmeoder Ablagemechanismus vorgesehen sein muss. Zwar kann der Magnet ein Elektromagnet sein, sodass die Haftung zwischen Werkstückträger und Transportmittel über den Strom einstellbar ist, durch die Werkstückträgeraufnahme mit einem Anschlag kann aber auch ein kostengünstiger Permanentmagnet verwendet und auf eine Steuerung des Magnetfeldes verzichtet werden. Das Transportmittel kann nämlich den Werkstückträger im Bereich des Anschlags der Werkstückträgeraufnahme positionieren und dann in Anschlagsrichtung weiterbewegt werden, sodass die Haftung zwischen Transportsystem und Werkstückträger durch den Anschlag bei zunehmender Verlagerung des Transportsystems gelöst wird. Bevorzugterweise bildet die Werkstückträgeraufnahme einen vertikalen Anschlag, sodass das Transportsystem den Werkstückträger durch eine Verlagerung nach unten in der Werkstückträgeraufnahme ablegt und eine unerwünschte Bewegung des

Werkstückträgers beim Annähern des Transportmittels vermieden wird.

Der Fertigungsprozess der Zahnschienen kann bei geringer Vergrößerung der Dimensionierung der Vorrichtung erhöht werden, wenn zwei 3D-Drucker als Arbeitsstationen vorgesehen sind. Da der 3D-Druck der zeitaufwendigste Arbeitsschritt bei der Fertigung der Zahnschienen ist, können dadurch zwei Gebissmodelle, bevorzugterweise das Unter- und das Oberkiefer, gleichzeitig gedruckt werden, wodurch Stehzeiten der anderen Arbeitsstationen vermieden

werden. Dies reduziert die Fertigungszeit für ein erstes komplementäres Paar

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ein erstes Paar Zahnschienen erhält und sich keine weiteren Wartezeiten ergeben.

Zwar kann beim Thermoformen der Folie prinzipiell Über- oder Unterdruck appliziert werden, allerdings können zusätzliche Arbeitsschritte bzw. Modifikationen an den Bauteilen vermieden werden, wenn die Thermoformstation Kammer umfasst, die in einer Formstellung zusammen mit dem Werkstückträger eine mit Druckluft beaufschlagbare Druckkammer ausbildet. Zufolge dieser Maßnahmen wird die Kammer in die Formstellung auf den mit dem Gebissmodell beladenen Werkstückträger abgesenkt und bei Kontakt gegen diesen angepresst. Zwischen die Kammer und dem Gebissmodell wird parallel zum Werkzeugträger eine erwärmte Folie angeordnet. Die Folie kann in einer der Thermoformstation zugeordneten Heizplattform zuvor auf die zum Thermoformen benötigte Temperatur erhitzt werden. Der Werkzeugträger bildet in Formstellung einen Anschlag für die Kammer sodass Werkzeugträger und Kammer eine mit Druckluft beaufschlagbare Kammer ausbilden. Der in Richtung des Werkzeugträgers weisende Rand der Kammer kann einen Dichtungsring umfassen. Auch wenn der Durchmesser der Folie größer ist als der Durchmesser des Werkzeugträgers und sich demzufolge in Formstellung zwischen Werkzeugträger und Kammer befindet, bildet sich aufgrund des auf die Kammer ausgeübten Anpressdrucks nach wie vor eine Druckkammer zwischen Werkzeugträger und Kammer aus, sodass der Thermoform-Prozess mittels des von der Druckluft erzeugten Überdrucks durchgeführt werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Überdruck mindestens 5 bar. Wird ein zweites Transportmittel zum Transport der Folie eingesetzt, ist die Thermoformstation bevorzugterweise sowohl über das erste Transportmittel mit dem Werkstückträger mit dem Gebissmodel, als auch über das zweite Transportmittel mit der Folie be- und entladebar. In diesem Fall können die beiden Transportmittel in einer noch bevorzugteren Ausführungsform an gegenüberliegenden Enden der Thermoformstation be- bzw. entladen werden, um die Vorrichtung noch kompakter auszugestalten und Kollisionen zwischen den

beiden Transportmitteln zu vermeiden.

Drucker umfassen.

Um das Be- und Entladen nicht nur steuerungstechnisch, sondern auch mechanisch einfach umzusetzen, wird vorgeschlagen, dass das erste und/oder zweite Transportmittel über einen Scherengelenkarm entlang der Führung verlagerbar angeordnet ist. Üblicherweise kann die Bewegung des Transportmittels in zwei Bewegungsphasen aufgeteilt werden: Dem Transport des Werkstückträgers bzw. der Folie zwischen den Arbeitsstationen und dem Be- bzw. Entladen der Arbeitsstationen, wobei der Transport entlang der Führung und das Be- und Entladen quer zur Führung erfolgt. Wird erfindungsgemäß ein Scherengelenkarm eingesetzt, muss kein gesonderter Mechanismus für die Bewegung quer zur Führung vorgesehen sein, da die Bewegung entlang als auch quer zur Führung über die Absolutposition der Anlenkpunkte des Scherengelenkarms auf der Führung und deren Relativposition zueinander entlang nur einer Achse, nämlich der der

Führung, kontrolliert werden kann.

Zur Erhöhung der Betriebssicherheit und zur Wahrung einer hohen Produktqualität empfiehlt es sich, dass die Arbeitsstationen und bevorzugter Weise auch die Führung und das Transportmittel, in einem kastenförmigen Gehäuse angeordnet sind. Dies schützt die Arbeitsstationen, Gebissmodelle, Folien und Zahnschienen nicht nur vor Verschmutzung und damit potenziell geringerer Produktqualität, sondern verhindert auch ungewünschten Kontakt mit den Arbeitsstationen und damit die Verletzungsgefahr. Darüber hinaus erleichtert die Anordnung in einem Kasten die Transportierbarkeit und Stapelbarkeit. Das Gehäuse kann

Wartungsöffnungen und/oder Türen und/oder Deckel zur Entnahme der

einer Luftfeuchtigkeit von maximal 30% gelagert werden müssen.

Damit das Gehäuse zur Entnahme der Zahnschienen und/oder dem Gebissmodell nicht geöffnet werden muss, wird vorgeschlagen, dass das kastenförmige Gehäuse von einer Entnahmeö$ffnung durchbrochen ist, die mit einer dem Laserschneidsystem zugeordneten Aufgabeöffnung für die Zahnschiene über einen Schacht verbunden ist. Dies verringert ebenfalls die Kontamination mit Schmutzpartikeln und verringert das Verletzungsrisiko, da der Zugriff an einer definierten Stelle geschieht, die physisch durch den Schacht von den Arbeitsstationen getrennt ist. Das Gebissmodell und/oder die Zahnschiene kann entweder vom Transportsystem in die Aufgabeöffnung befördert werden oder es kann dafür ein gesondertes Werkzeug, wie beispielsweise einem Schiebearm,

vorgesehen sein.

Obwohl die erfindungsgemäße Vorrichtung nur ein simples Transportmittel benötigt, kann der Werkzeugträger einfach reproduzierbar an derselben Stelle einer Arbeitsstation platziert werden, wenn wenigstens eine Arbeitsstation ein Zentriermittel für den Werkstückträger umfasst. Beispielsweise kann in der Arbeitsstation ein an die Geometrie des Werkzeugträgers angepasster Anschlag vorgesehen sein, der eine für die Bearbeitung in der jeweiligen Arbeitsstation optimale Position vorgibt. Das Transportsystem kann dabei so programmiert sein, dass es den Werkzeugträger innerhalb der Arbeitsstation ab einem gewissen Kraftschwellwert, der durch den physischen Widerstand des Anschlags am

Werkzeugträger ausgelöst wird, freigibt. Umfasst die Arbeitsstation eine

Werkstückträgeraufnahme mit einem Anschlag kann diese

Werkstückträgeraufnahme auch das Zentriermittel umfassen.

In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsmäßigen Vorrichtung,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht des ersten Transportsystems beim Beladen einer Arbeitsstation mit einem Werkstückträger in einem größeren Maßstab und

Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Seitenansicht nach dem Beladen der

Arbeitsstation.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Zahnschiene umfasst eine Recheneinheit 1 eine Thermoformstation 2 für eine Folie auf einem Gebissmodell 3, ein Laserschneidsystem 4, wenigstens einen 3D-Drucker 5 und eine Trennvorrichtung 6 als Arbeitsstationen. Da üblicherweise Zahnschienen für Ober- und Unterkiefer hergestellt werden und das Drucken eines Gebissmodells 3 zu den zeitaufwändigeren Arbeitsschritten zählt, sind im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei 3D-Drucker 5 vorhanden, sodass die Gebissmodelle 3 für Ober- und Unterkiefer zeitgleich gedruckt werden können. Die Arbeitsstationen sind entlang eines Transportsystems 7 angeordnet, wobei dieses Transportsystem eine Führung 8 aufweist, entlang der ein Transportmittel 9 verlagerbar ist, um einen Werkstückträger 10 zu transportieren. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Transportmittel 9 ein Scherengelenkarm, da dies eine einfache Steuerung und Transport des Werkstückträgers 10 entlang und quer zur Führung 8 ermöglicht. Um eine möglichst kompakte Bauweise der Vorrichtung zu ermöglichen, die ihre Verwendung in Zahnarztpraxen erlaubt, ist die Führung 8 eine vertikal verlaufende Geradführung. Dabei wird der Werkstückträger zum Transport zwischen den Arbeitsstationen entlang der Führung 8 vertikal und zum Be- und Entladen der

Arbeitsstationen quer zur Führung 8 horizontal verlagert.

Das Transportmittel 9 belädt den 3D-Drucker 5 mit dem Werkstückträger 10, auf

den der 3d-Drucker 5 anschließend auf Basis der in der Recheneinheit 1

gespeicherten Daten ein dreidimensionales Gebissmodell 3 des Gebisses eines Patienten auf den Werkstückträger 10 druckt. Anschließend entlädt das Transportmittel 9 den Werkstückträger 10 mit dem Gebissmodell 3 und transportiert ihn zur Thermoformstation 2, wo mittels Thermoformung die dreidimensionalen Konturen vom Gebissmodell 3 auf die Folie übertragen werden. Beispielsweise kann die Folie nach dem Erwärmen über dem Gebissmodell 3 positioniert werden und über einen beaufschlagten Druckunterschied auf das Gebissmodell 3 gepresst werden, sodass die Folie die Konturen des Gebissmodells 3 übernimmt. Anschließend werden die thermogeformte Folie und das Gebissmodell 3 voneinander getrennt, beispielswiese indem die Folie mechanisch fixiert und vom arretierten Gebissmodell 3 gezogen wird. Im gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sich die Trennvorrichtung 6 in unmittelbarer Nähe der Thermoformstation 2, sodass das Transportsystem 7 das Gebissmodell 3 samt Folie nicht zwischen den

beiden Stationen verlagern muss.

Die thermogeformte Folie wird nun zum Laserschneidsystem 4 transportiert. Dazu kann beispielsweise das Transportmittel 9 so ausgestaltet werden, dass es nicht nur den Werkstückträger 10, sondern auch die thermogeformte Folie aufnehmen und transportieren kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst das Transportsystem 7 allerdings ein zweites Transportmittel 11 zum Transport der thermogeformten Folie, wobei dieses zweite Transportmittel 11 nur dazu ausgelegt sein muss, die Folie, aber nicht den Werkstückträger 10 zu transportieren. Umgekehrt ist im gezeigten Ausführungsbeispiel das Transportmittel 10 nur dazu ausgelegt, den Werkstückträger 10 zu transportieren. Dazu können die Arbeitsstationen Zentriermittel für den Werkstückträger 10 umfassen, die es dem Transportmittel 9 erleichtern, den Werkstückträger 10 in einer vordefinierten Position abzulegen, sodass die automatisierten Bearbeitungsschritte der jeweiligen Arbeitsstation einfacher durchgeführt werden können. So kann das Transportmittel 10 den Werkstückträger beispielsweise magnetisch fixieren. Das zweite Transportmittel 11 ist mit einem Unterdrucksystem (nicht gezeigt) versehen, welches eine Saugplatte mit einer Düse umfasst, sodass die thermogeformte Folie

über beaufschlagten Unterdruck aufgenommen und abgelegt werden kann. In einer

bevorzugten Ausführungsform weist auch das Transportmittel 9 ein solches

Unterdrucksystem auf.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird die thermogeformte, vom Gebissmodell 3 getrennte Folie von der Trennvorrichtung 6 zum zweiten Transportmittel 11 hin verlagert, wo es von diesem aufgenommen und zum Laserschneidsystem 4 transportiert wird. Dort legt das zweite Transportmittel 11 die thermogeformte Folie auf dem dem Laserschneidsystem 4 zugeordneten Träger 12 ab. Anschließend schneidet das Laserschneidsystem 4 die Zahnschiene aus der thermogeformten

Folie.

Alle Arbeitsschritte, die von den verschiedenen Arbeitsstationen durchgeführt werden, sowie der Transport zwischen den Arbeitsstationen können von der

Recheneinheit 1 gesteuert sein.

Alle Arbeitsstationen sind im gezeigten Ausführungsbeispiel in einem kastenförmigen Gehäuse 13 angeordnet, um negative äußere Einflüsse auf die Zahnschienenfertigung, sowie die Verletzungsgefahr für den Benutzer zu reduzieren. Dieses Gehäuse 13 kann eine, bevorzugt mehrere, Entnahmeöffnung 14 aufweisen, aus der die Zahnschiene nach der Bearbeitung in der letzten Arbeitsstation entnommen werden kann. Die Entnahmeöffnung 14 kann über einen Schacht mit einer Aufgabeöffnung (beide nicht gezeigt) verbunden sein, in die das erste oder zweite Transportsystem 9, 11 oder der Träger 12 des

Laserschneidsystems die Zahnschiene aufgibt.

In den Figs. 2 und 3 ist das Be- und Entladen einer Arbeitsstation mit einem Werkstückträger 10 dargestellt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Thermoformstation 2 beispielhaft als Arbeitsstation dargestellt, grundsätzlich spielt es für den gezeigten bevorzugten Be- bzw. Entladevorgang aber keine Rolle welche Arbeitsstation be- bzw. entladen wird. Der Werkstückträger 10 ist magnetisierbar und das Transportmittel 9 umfasst einen Magneten. Zufolge dieser Maßnahmen kann der Werkstückträger 10 aufgrund der magnetischen Wechselwirkung am

Transportmittel 9 haften und so durch diesen verlagert werden, ohne dass der

Werkstückträger 10 vom Transportmittel 9 fällt. Es kann zwar ein Elektromagnet für das Transportmittel 9 vorgesehen sein, sodass die Haftung des Werkstückträgers 10 am Transportmittel über die Stromversorgung des Elektromagneten eingestellt werden kann, im gezeigten, besonders einfach zu steuernden Ausführungsbeispiel ist der Magnet allerdings ein Permanentmagnet (nicht gezeigt). Um in diesem Fall die Arbeitsstation zuverlässig mit dem Werkstückträger 10 zu be- bzw. entladen, weist die Arbeitsstation, im vorliegenden Fall also die Thermoformstation 2, eine Werkstückträgeraufnahme 15 auf, die einen Anschlag 16 für den Werkstückträger 10 umfasst. Zum Beladen wird der magnetisch am Transportmittel 9 haftende Werkstückträger 10 an die Werkstückträgeraufnahme 15 angenähert, wobei die Werkstückträgeraufnahme 15 des gezeigten Ausführungsbeispiels eine Ausnehmung 16 als Führung für das Transportmittel 9 umfasst, mit der der Werkstückträger 10 reproduzierbar an derselben Stelle der Arbeitsstation abgelegt werden kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel dient ein weiterer, in horizontaler Richtung wirkender Anschlag für das Transportmittel 9 als Zentriermittel 17 für den Werkstückträger 10. Wird das Transportmittel 9 nun so an die Werkstückträgeraufnahme 15 angenähert, dass das Transportmittel 9 am Zentriermittel 17 anschlägt und der Werkstückträger 10 somit gewünscht vorpositioniert ist, kann das Transportmittel 9 nun gegen den Anschlag 16 in Anschlagsrichtung 18 weiterbewegt werden, bis die Kraft gegen den Anschlag 16 die magnetische Anziehungskraft zwischen Werkstückträger 10 und Transportmittel 9 übersteigt, sich Werkstückträger 10 vom Transportmittel 9 löst und nun in gewünschter Position auf der Werkstückaufnahme 15 ruht. Nach dem Lösen kann das Transportmittel 9 einfach in Entladerichtung 19 von der Arbeitsstation entfernt werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wirkt der Anschlag 16 in vertikaler Richtung. Weiters weist das Transportmittel 9 im gezeigten Ausführungsbeispiel einen Anschlagszapfen 20 auf, der einerseits das Führen des Transportmittels 9 in der Ausnehmung 16 erleichtert, als auch einen Anschlag mit der Werkstückträgeraufnahme 15 bildet, wenn das Transportmittel 9 durch Bewegung in

Anschlagsrichtung 18 vom Werkstückträger 9 gelöst werden soll.

Claims (1)

1. (344173.7) HEL

   Patentansprüche

   1. Vorrichtung zur Herstellung einer Zahnschiene, umfassend eine Recheneinheit (1), eine Thermoformstation (2) für eine Folie auf einem Gebissmodell (3) und ein Laserschneidsystem (4) zum Ausschneiden der Zahnschiene aus der Folie, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Arbeitsstationen vorgesehen sind, die wenigstens einen 3D-Drucker (5) zum Erzeugen des Gebissmodells (3) auf einem Werkstückträger (10), die Thermoformstation (2), eine Trennvorrichtung (6) zum Trennen der thermogeformten Folie von dem Gebissmodell (3), und das Laserschneidsystem (4) umfassen, wobei die Arbeitsstationen entlang eines Transportsystems (7) angeordnet sind, welches eine Führung (8) und ein entlang der Führung (8) verlagerbar angeordnetes Transportmittel (9) zum Be- und Entladen der

   Arbeitsstationen mit dem Werkstückträger (10) umfasst.

   2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportsystem (9) ein zweites Transportmittel (11) zum Transport der Folie von

   der Trennvorrichtung (6) zum Laserschneidsystem (4) umfasst.

   3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Unterdrucksystem vorgesehen ist, dass wenigstens eine, auf einer Saugplatte am

   ersten und/oder zweiten Transportmittel (9, 11) angeordnete Düse umfasst.

   4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Transportmittel (9) einen Magneten zum Verlagern des magnetisierbaren Werkstückträgers (10) umfasst und wenigstens eine Arbeitsstation eine Werkstückträgeraufnahme (15) mit einem Anschlag (16) für den

   magnetisierbaren Werkstückträger (10) aufweist .

   dass, dass zwei 3D-Drucker (5) als Arbeitsstationen vorgesehen sind.

   6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermoformstation (2) eine Kammer umfasst, die in einer Formstellung zusammen mit dem Werkstückträger (10) eine mit Druckluft beaufschlagbare

   Druckkammer ausbildet.

   7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder zweite Transportmittel (9, 11) über einen

   Scherengelenkarm entlang der Führung (8) verlagerbar angeordnet ist.

   8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

   dass die Arbeitsstationen in einem kastenförmigen Gehäuse (13) angeordnet sind.

   9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das kastenförmige Gehäuse (13) von einer Entnahmeöffnung (14) durchbrochen ist, die mit einer dem Laserschneidsystem (4) zugeordneten Aufgabeöffnung für die

   Zahnschiene über einen Schacht verbunden ist.

   10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Arbeitsstation ein Zentriermittel (17) für den Werkstückträger (10) umfasst.