AT518356A1 - Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren - Google Patents

Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren Download PDF

Info

Publication number
AT518356A1
AT518356A1 ATA115/2016A AT1152016A AT518356A1 AT 518356 A1 AT518356 A1 AT 518356A1 AT 1152016 A AT1152016 A AT 1152016A AT 518356 A1 AT518356 A1 AT 518356A1
Authority
AT
Austria
Prior art keywords
melt
reactor
depolymerization
heated
plastic
Prior art date
Application number
ATA115/2016A
Other languages
English (en)
Other versions
AT518356B1 (de
Inventor
Ing Walter Kanzler Dipl
Original Assignee
Ing Walter Kanzler Dipl
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ing Walter Kanzler Dipl filed Critical Ing Walter Kanzler Dipl
Priority to ATA115/2016A priority Critical patent/AT518356B1/de
Priority to PCT/AT2017/060055 priority patent/WO2017152205A1/de
Publication of AT518356A1 publication Critical patent/AT518356A1/de
Application granted granted Critical
Publication of AT518356B1 publication Critical patent/AT518356B1/de

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C10PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10BDESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/07Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of solid raw materials consisting of synthetic polymeric materials, e.g. tyres
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00Recovery or working-up of waste materials
    • C08J11/04Recovery or working-up of waste materials of polymers
    • C08J11/10Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation
    • C08J11/12Recovery or working-up of waste materials of polymers by chemically breaking down the molecular chains of polymers or breaking of crosslinks, e.g. devulcanisation by dry-heat treatment only
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C10PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10GCRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/10Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/141Feedstock
    • Y02P20/143Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Depolymerisation von vornehmlich Kunststoffabfällen, indem die Kunststoffabfälle zerkleinert in einen kontinuierlichen Rührkesselreaktor (1) aufgeschmolzen und teilweise depolymerisiert werden und in einem zweiten kontinuierlich arbeitenden Depolymerisationsreaktor (3) bis auf die verbleibenden pulverförmigen Reststoffe vollständig depolymerisiert werden.

Description

Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren
Der Anteil von Verpackungsmaterial, Kunststoffabfällen, Reifen u.a. polymeren Abfällen nimmt weltweit laufend zu.
Die Beseitigung und Verwertung dieser Abfälle ist in vielfältiger Art möglich.
Die Abfallwirtschaftsgesetzgebung fordert eine möglichst hochwertige Verwertung derartiger Abfälle. Die Abtrennung der polymeren Kohlenwasserstoffe und deren Derivate vor bzw. aus dem Restmüll ist weltweit gefordert, die Sortierung der Polymerstoffe nach Komponenten ist seit einigen Jahren möglich, die erzielbare Reinheit sind aber nicht so gut, daß eine rein stoffliche Verwertung in Form der Ausgangsmaterialien wirtschaftlich machbar ist.
Trockene Destillation, Verschwelung und Vergasung sind Prozesse, die seit Jahrzehnten bekannt sind und bei denen neben geringen Mengen von flüssigen Komponenten ( C6 - C30) in Höhe von 5-30 % des Ausgangsmaterials hauptsächlich ( je nach Prozess ) aber gasförmige Komponenten in sehr unterschiedlicher Zusammensetzung entstehen ( Kohlenmonoxid, Kohlendioxid sowie Cl - C5 Gase unterschiedlichster Art). Wegen der uneinheitlichen, nicht normgerechten Zusammensetzung ist deren Verwertung am Entstehungsort meist nicht leicht möglich und die erforderliche Weiterverarbeitung macht die Verfahren unwirtschaftlich. „Handbook of Polyolefins , Marcel Dekker Inc. S 444" zeigt, daß bei der thermischen Zersetzung der Polymere ein Maximum von kondensierbaren Komponenten bei Zersetzungstemperaturen von 500 - 700°C vorliegt. Um das Material auf diese Temperatur zu erhitzen, sind Heizflächentemperaturen von deutlich mehr als 700 °C erforderlich, weshalb sich im heißen Gasstrom die verdampfenden flüssigen Komponenten auch gleich zu kurzkettigen Gasen zersetzen.
Daher wurden weltweit umfangreiche Untersuchungen über die katalytische Zersetzung der Polymere mit unterschiedlichen Katalysatoren (Zeolithe, Alumosilikate, Metalloxide) durchgeführt, die bei 300 - 500 °C mit hohem Wirkungsgrad von 60 - 80 % in kondensierbare Komponenten (C6 - C30) erfolgt.
Da die untersuchten Kunststoff-Polymere bei der Erhitzung über deren Schmelzpunkt zu kaum handhabbaren, Klebstoff-artigen Zwischenprodukten führt, versucht man seit Jahren gangbare Wege zu finden, um hohe Ausbeute an flüssigen Produkten zu erhalten.
Ein Weg besteht dabei in der Aufschmelzung der Polymere in hochsiedenden Ölen (DE1997621302, Texaco) unter Zugabe von Katalysatoren und Adsorbentien für Chlorwasserstoff, wenn PVC verarbeitet wird. Der Nachteil dieses Verfahrens ist es aber, daß die zugeführten Öle sich selbst auch wieder zu gasförmigen Komponenten zersetzen. DE102010050152 ( Handerek) beschreibt ein Verfahren, bei dem die Polymere in einem Extruder aufgeschmolzen und dann in einen Reaktor gepresst werden, wo die eigentliche Depolymerisation stattfindet. Mit diesem Verfahren lässt sich zwar die Klebstoff-Phase durchfahren, der Energieverbrauch für Extruder und Elektroheizungen ist aber extrem hoch.
Allen diesen Verfahren gemeinsam ist, daß die Anforderungen an die Reinheit der einzusetzenden Rohstoffe hoch ist, da die Additive und Verunreinigungen , die in und an den Kunststoffen häufig vorhanden sind, schwer aus dem Reaktor abgetrennt werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zu schaffen, das • hohe Ausbeute an flüssigen Komponenten durch Einsatz von Katalysatoren erzielt, • die Klebstoff-Phase ohne unwirtschaftliche Aufwendungen überwinden kann, • die für den Prozess erforderliche Energie hauptsächlich aus den entstehenden gasförmigen Produkten gewinnt • an die Reinheit der einzusetzenden Polymer-Abfälle keine zu hohen Anforderungen stellt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das zerkleinerte Kunststoffmaterial kontinuierlich in den mit Kunststoffschmelze mit einer Temperatur von 380 - 450°C gefüllten Reaktor (1) zugegeben wird und daß die Schmelze aus Reaktor (1) mit einer Pumpe (4) durch einen Wärmetauscher (2) gepumpt wird, in dem die Schmelze von 380 - 450°C auf 450 - 500°C erhitzt wird und die erhitzte Schmelze in einer Destillationskolonne (5) von den Depolymerisationsprodukten befreit wird und in den Reaktor (1) zurückgeführt wird, während ein Teil der Schmelze, der mengenmäßig 10 bis 50 % des zugeführten Kunststoffmaterials entspricht, einem weiteren Depolymerisationsreaktor (3) zugeführt wird, der aus einem beheizten Außenmantel und einem innenliegenden Rotor mit Rühr- Verteiler- oder Kratz-Armen besteht, in dem die Schmelze bei 400 -500°C so weit depolymerisiert und verdampft wird, daß nur mehr Ruß und anorganischer Rückstand zurückbleibt und dieser als Feststoff (Pulver oder Granulat) aus dem Depolymerisationsreaktor (3) ausgetragen wird.
Es hat sich überraschenderweise in Versuchen gezeigt, daß mit einer Mischung aus Polyolefinen (ca. 80-90%) und Polystyrol (10-20%), wie diese in üblichen Kunststoffaufbereitungsanlage leicht hergestellt werden kann, bei Temperaturen von 380 bis 450 °C eine niedrigviskose Schmelze erhalten wird, in der, wenn man nur genügend Wärme zuführt, weitere zugeführte feste Kunststoffgranulate innerhalb weniger Minuten aufgeschmolzen werden. Wesentlich ist es dabei, die zugeführte Wärmeenergie in den Schmelzreaktor so schonend einzubringen, daß es an den Heizflächen nicht zu Medium-Temperaturen für die Schmelze oberhalb von 500°C kommt, da sonst die Zersetzung zu Verkokungsprodukten und Gasen überproportional zunimmt und die Heizflächen verkoken. Für den Reaktor (1), dem Schmelzreaktor, bedeutet das, daß mehr als 75 % der Energiezufuhr (Erhitzung, Aufschmelzen, sowie Depolymerisation von ca. 50 % des Einsatzes) in diesem Reaktor stattfindet. Will man diese erheblichen Wärmemengen ( >0,6 KWh je kg eingesetzten Rohstoffes) über die Außenwand eines Behälters zuführen, sind dafür sehr hohe Temperaturen im Außenmantel erforderlich, was unweigerlich zu Verkokungen an den Außenflächen führt. Innenliegende Heizschlangen haben den Nachteil, daß sie sehr schwer zu reinigen sind. Externe Wärmetauscher (2) haben den Vorteil, daß sie durch großzügige Wärmeaustauschflächen mit niedrigen Temperaturdifferenzen und hohen Strömungsgeschwindigkeiten betrieben werden können. Dadurch verkoken sie nur sehr langsam und außerdem können zwei Wärmetauscher parallelgeschalten werden, von denen einer während des Betriebes der Anlage gereinigt werden kann. Besonders vorteilhaft hat sich als Reaktor (1) ein Rührkessel erwiesen, dessen Rühraggregat das eingebrachte Kunststoffmaterial schnell in der Schmelze verteilt und so zur guten Wärmeübertragung auf das Kunststoffmaterial führt. Vorteilhaft ist es auch, durch ein Trennblech im Gasraum des Reaktors (1) den Eingabebereich von den Depolymerisationsdämpfen zu trennen, da der zur Inertisierung des Kunststoffmaterials dienende Stickstoff die Destillation (5) stört.
Der Depolymerisationsreaktor (3), in dem die Schmelze aus dem Reaktor (1) nachbehandelt wird, wird indirekt über den Außenmantel beheizt, da hier nur mehr geringere Wärmemengen (< 0,15 KWh je kg eingesetzten Rohstoffes) eingetragen werden. Es wurde überraschenderweise herausgefunden, daß bei langsamer Erhitzung in einem horizontalen Reaktor in dem ein Rotor das Material an die beheizte Außenwand schleudert, die Flüssigphase der eingetragenen Schmelze über eine Schmierphase in eine Staub/Granulatphase übergeht die gut aus dem System ausgetragen werden kann. Eine Verkokungsphase kann auf diese Art verhindert werden.
Die Beheizung mit Schmelzsalzsystemen ist für chemische Reaktoren mit Reaktionstemperaturen oberhalb 350 °C üblich und bewährter Stand der Technik, da Wärmeträgeröle bei diesen Temperaturen nicht mehr ersetzbar sind.
Anwendungsbeispiel.· 32 kg/h eines Granulates aus der Restkunststoffaubereitung, bestehend aus 40% Polyethylen, 40% Polypropylen und 20 % Polystyrol mit einem Granulatdurchmesser von 5-15 mm werden in einen Rührkesselreaktor (1) über ein gekühltes Schneckensystem aufgegeben. Der Rührkessel hat einen Inhalt von ca. 100 I Schmelze mit 420 °C. Über die Kreislaufpumpe (4) werden ca. 500 l/h Schmelze aus dem Reaktor (1) durch den Wärmetauscher (2) gepumpt und auf 480°C aufgeheizt und gemeinsam mit den Dämpfen des Depolymerisationsreaktors (3) der Destillationskolonne (5) zugeführt, wo die depolymerisierten Komponenten (15 % Cl- C5, ca. 40% C6 - CIO, ca. 40% Cll - C20 des eingesetzten Rohstoffes) ausgedampft werden und im Kopfkondensator der Destillation kondensiert werden.
Im Austrag des Depolymerisationsreaktors (3) werden 5 % des eingesetzten Rohstoffes in Form von Ruß und anorganische Reststoffe als Pulver ausgetragen.
Insgesamt werden bei der Betriebsweise rund 25 kg/h Flüssigprodukte (C6 - C25), 1,6 kg pulverförmige Rückstände, sowie 5,5 kg/h Gase (Wasserstoff, Kohlenwasserstoffe (Cl - C5), C02) erhalten. Der Glührückstand der pulverförmigen Rückstände beträgt rund 1 kg.
Die auskondensierten flüssigen Kohlenwasserstoffe lassen sich durch einfache Aufarbeitung (destillative Trennung und teilweise Hydrierung), wie sie dem Fachmann geläufig sind, in Diesel und Otto-Treibstoffe aufarbeiten.

Claims (3)

  1. Patentansprüche:
    1. Verfahren zur Depolymerisation von Kunststoffabfällen, vornehmlich Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Resten von PVC u.a. Kunststoffen und anderen Polymeren durch Aufschmelzen der Flüssigphase in einer Schmelze von Kunststoffen in einem Depolymerisationsreaktor, dadurch gekennzeichent, daß das zerkleinerte Kunststoffmaterial kontinuierlich in den mit Kunststoffschmelze mit einer Temperatur von 380 - 450°C gefüllten Reaktor 1 zugegeben wird und daß die Schmelze aus Reaktor (1) mit einer Pumpe (4) durch einen Wärmetauscher (2) gepumpt wird, in dem die Schmelze von 380 - 450°C auf 450 - 500°C erhitzt wird und die erhitzte Schmelze in einer Destillationskolonne (5) von den Depolymerisationsprodukten befreit wird und die verbliebene Schmelze in den Reaktor (1) zurückgeführt wird, während ein Teil der Schmelze, der mengenmäßig 10 bis 50 % des zugeführten Kunststoffmaterials entspricht, einem weiteren Depolymerisationreaktor (3) zugeführt wird, der aus einem beheizten Außenmantel und einem innenliegenden Rotor mit Rührarmen besteht, in dem die Schmelze bei 400 - 500°C so weit depolymerisiert und verdampft wird, daß nur mehr Ruß und anorganischer Rückstand zurückbleibt und dieser als Feststoff ( Pulver oder Granulat) aus dem Depolymerisationsreaktor (3) ausgetragen wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1., dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor in dem Depolymerisastionsreaktor (3) horizontal angeordnet ist.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1. und 2., dadurch gekennzeichnet, daß die Beheizung der beiden Reaktoren (1) und (3) durch ein Schmelzsalzsystem als Wärmeträgermedium erfolgt, wobei die Schmelze im Wesentlichen aus Kalium-und/oder Natrium- Nitrat und /oder Nitrid besteht und das Wärmeträgermedium in einem Wärmetauscher (6) erhitzt wird.
ATA115/2016A 2016-03-07 2016-03-07 Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren AT518356B1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA115/2016A AT518356B1 (de) 2016-03-07 2016-03-07 Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren
PCT/AT2017/060055 WO2017152205A1 (de) 2016-03-07 2017-03-03 Verfahren zur depolymerisation von polymeren

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA115/2016A AT518356B1 (de) 2016-03-07 2016-03-07 Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren

Publications (2)

Publication Number Publication Date
AT518356A1 true AT518356A1 (de) 2017-09-15
AT518356B1 AT518356B1 (de) 2018-03-15

Family

ID=58346996

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ATA115/2016A AT518356B1 (de) 2016-03-07 2016-03-07 Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren

Country Status (2)

Country Link
AT (1) AT518356B1 (de)
WO (1) WO2017152205A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2023541114A (ja) 2020-09-14 2023-09-28 エコラボ ユーエスエー インコーポレイティド プラスチック由来の合成原料のための低温流動性添加剤
US12031097B2 (en) 2021-10-14 2024-07-09 Ecolab Usa Inc. Antifouling agents for plastic-derived synthetic feedstocks
CN114262621B (zh) * 2021-12-06 2022-12-13 北京航天石化技术装备工程有限公司 一种废塑料液化热解系统及方法
CN118414406A (zh) 2021-12-20 2024-07-30 瓦尔特·坎茨勒 反应器设备

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4444209C1 (de) * 1994-12-13 1996-05-15 Baufeld Oel Gmbh Verfahren zur Gewinnung von Hartparaffinen aus stark verunreinigten Polyolefinabfällen
DE19512029A1 (de) * 1995-03-31 1996-11-21 Chemtec Leuna Ges Fuer Chemie Verfahren zur Herstellung von Paraffinen, Wachsen und Basisölen
DE19623528A1 (de) * 1996-06-13 1997-12-18 Paraffinwerk Webau Gmbh Verfahren zur Herstellung von Paraffin aus polyolefinischen Kunststoffen
DE19722585A1 (de) * 1997-05-30 1998-12-03 Paraffinwerk Webau Gmbh Verfahren zur Gewinnung von Paraffinen und/oder Mikrowachsen aus Altkunststoffen -1-

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2978519A (en) * 1957-05-14 1961-04-04 Process for the manufacture of
DE4441699A1 (de) * 1994-11-24 1996-05-30 Basf Ag Verfahren zum Recyclen von Kunststoffen in einem Steamcracker
MXPA05010366A (es) * 2003-03-28 2006-03-08 Cwt Llc Ab Proceso y aparato para conversion de materiales organicos, de desperdicio o de poco valor en productos utiles.
KR101508016B1 (ko) * 2006-04-19 2015-04-06 쿠사츠 일렉트릭 컴퍼니 리미티드 폐플라스틱·유기물의 분해방법, 분해장치 및 분해 시스템

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4444209C1 (de) * 1994-12-13 1996-05-15 Baufeld Oel Gmbh Verfahren zur Gewinnung von Hartparaffinen aus stark verunreinigten Polyolefinabfällen
DE19512029A1 (de) * 1995-03-31 1996-11-21 Chemtec Leuna Ges Fuer Chemie Verfahren zur Herstellung von Paraffinen, Wachsen und Basisölen
DE19623528A1 (de) * 1996-06-13 1997-12-18 Paraffinwerk Webau Gmbh Verfahren zur Herstellung von Paraffin aus polyolefinischen Kunststoffen
DE19722585A1 (de) * 1997-05-30 1998-12-03 Paraffinwerk Webau Gmbh Verfahren zur Gewinnung von Paraffinen und/oder Mikrowachsen aus Altkunststoffen -1-

Also Published As

Publication number Publication date
AT518356B1 (de) 2018-03-15
WO2017152205A1 (de) 2017-09-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT518356B1 (de) Verfahren zur Depolymerisation von Polymeren
EP0710270B1 (de) Verfahren zum recyclen von kunststoffabfällen in einem steamcracker
DE69507064T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum thermischen Cracken von Kunststoffabfällen
DE69212667T2 (de) Kracken von Polymeren
EP2705117B1 (de) Verfahren zur energieeffizienten aufbereitung sekundärer lagerstätten
KR100943671B1 (ko) 탄화수소계 유기폐기물을 열분해 공정에 의해 정제유로재생하는 장치 및 방법
WO1994022979A1 (de) Verfahren zur verarbeitung von alt- oder abfallkunststoffen
EP1115688B1 (de) Verfahren zur depolymerisation von polymethylmethacrylat
WO2008068064A1 (de) Integriertes verfahren und vorrichtung zur herstellung von methacrylsäureestern aus aceton und blausäure
EP0717094B1 (de) Verfahren zur Gewinnung von Hartparaffinen aus stark verunreinigten Pololefinabfällen
KR20230118994A (ko) 폐플라스틱 물질을 해중합하는 공정
WO2009062741A2 (de) Verfahren zur technischen herstellung von calciumcarbid im elektroniederschachtofen
DD232719A5 (de) Verfahren zur schwelung von rueckstaenden der kohlehydrierung
EP0784661B1 (de) Verfahren zur gewinnung von chemierohstoffen und kraftstoffkomponenten aus alt- oder abfallkunststoffen
EP0713906A1 (de) Verfahren zum Recyclen von Kunststoffen in einem Steamcracker
WO2014106650A2 (de) Verfahren und vorrichtungen zur verölung von kohlenwasserstoffhaltigem eingangsmaterial
DE19512029A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Paraffinen, Wachsen und Basisölen
EP3959294B1 (de) Verölungsverfahren
DE10037229A1 (de) Verfahren zur Herstellung von hochmolekularen Wachsen aus Polyolefinen
DE19724147C2 (de) Verfahren zur Gewinnung von Paraffinen und/oder Mikrowachsen aus Altkunststoffen
DE4344845C1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffschmelzen aus Polyolefinen
WO2016034739A1 (en) A mineral additive, in particular for application in the continuous processing of waste plastics, a method which uses the said additive and an apparatus for carrying out the method
DD227722A5 (de) Verfahren zur synthesegaserzeugung
DE19702539A1 (de) Verfahren zur Gewinnung von Paraffinen und/oder hochschmelzenden Wachsen aus Altkunststoffen
DE19724146A1 (de) Verfahren zur Gewinnung von Paraffin und/oder Mikrowachs aus Altkunststoffen

Legal Events

Date Code Title Description
MM01 Lapse because of not paying annual fees

Effective date: 20210307