AT513038A4 - Motorblock eines Dieselmotors mit integriertem Zylinderkopf und Gießverfahren - Google Patents

Abstract

Ein mit dem Zylinderkopf einstückig gegossener Motorblock eines Dieselmotors mit mehreren Zylindern in Reihenanordnung, hat eine Außenwand (21) und jeweils eineZylinderwand (13) mit dazwischen einem ersten Kühlungsraum (22) für ein flüssiges Kühlmittel, und einen zweiten Kühlungsraum (25) über einem Zylinderboden (14), wobei der Zylinderboden (14) Öffnungen (15,16) für Gaswechselventile hat, und wobei der erste Kühlungsraum (22) alle Zylinderwände (13) rundum umschließt. Um die gefährdete Zone am Übergang von der Zylinderwand (13) zu Zylinderboden (14) zu verstärken und gut zu kühlen, bildet erfindungsgemäß der Kühlungsraum zwischen den Zylinderwänden (13) benachbarter Zylinder der erste Kühlungsraum (22) einen Spalt (23), dessen Weite (35) von oben nach unten konstant ist oder zunimmt, und reicht der die Zylinderwände (13) umgebende erste Kühlungsraum (22) rundum bis über die Zylinderböden (14).

Description

SMot33atl

STEYR Motors GmbH

MOTORBLOCK EINES DIESELMOTORS MIT INTEGRIERTEM

ZYLINDERKOPF

Gegenstand

Die Erfindung betrifft einen Motorblock eines Dieselmotors, der mit dem Zylinder-kopf einstückig ist, mit mehreren Zylindern in Reihenanordnung, mit einer Außenwand und jeweils einer Zylinderwand und dazwischen einem ersten Kühlungsraum für ein flüssiges Kühlmittel, sowie mit einem zweiten Kühlungsraum über einem Zylinderboden mit Öflnungen für die Gaswechselventile, wobei der erste Kühlungsraum alle Zylinder rundum umschließt.

Diese Bauweise ist auch unter der Bezeichnung,Monoblock“ bekannt. Sie vermeidet die mit einem separaten Zylinderkopf verbunden Nachteile: Die der Verbindung des Zylinderkopfes mit dem Motorblock durch Stehbolzen und die Zylinderkopfdichtung. Sie ist deshalb für Dieselmotoren hoher Leistungsdichte besonders geeignet. Die hohe Leistungsdichte bringt hohe Drucke und erfordert intensive Kühlung durch das flüssige Kühlmittel, vor allem in der Umgebung des Zylinderbodens. Allerdings stellt diese Bauweise hohe Anforderungen an die Gusstechnik.

Stand der Technik

Ein derartiger Motor ist beispielsweise aus der DE 19 38 134 Albekannt. Bei diesem sind die Zylinderwände rundum von einer Kühlflüssigkeit (in der Regel Wasser) umströmt. Um in der Umgebung des Zylinderbodens ausreichende Festigkeit er erzielen, ist dieser dort Teil einer durchgehenden horizontalen Wand. Dadurch ist aber der Kühlungsraum in zwei getrennte Räume unterteilt und die Zylinderwand ist in dem besonders sensiblen Übergangsbereich zum Zylinderoden mechanisch geschwächt und nicht direkt von Kühlflüssigkeit umströmt. • · 2 • · 2 • · ·*· «« · » + I * a 4 ·· « i · · • · · · · • · « ·«**·· » · « * · · ···** ·

Problem / Lösung

Bei der Herstellung der Gussform für einen derartigen Monoblock ist es erforderlich, für die dem Kühlungsraum um die Zylinderwand entsprechenden Kemteile eine Einformschräge von einigen Winkelgraden vorzusehen. Diese ist nötig, um den Kemteil aus der für seine Herstellung gebrauchten Kemform (dem sogenannten Kemkasten) unbeschädigt herausziehen zu können. Diese sogenannte Einformschräge ist immer nötig, auch wenn sie wegen des kleinen Winkels in den üblichen Darstellungen nicht erkennbar ist. Besonders wichtig ist sie bei sehr dünnen Kemteilen, wie sie in den Zonen des Kühlungsraumes zwischen benachbarten Zylindern Vorkommen. Dünne Kemteile sind besonders zerbrechlich.

Die Einformschräge des Kemteiles für diese Zone bringt mit sich, dass der Kemteil in der Nähe des Zylinderbodens dicker als an seinem unteren Ende, und die Wandstärke der Zylinderwand somit oben, in der besonders sensiblen Zone am Übergang in den Zylinderboden, kleiner ist. Diese „Schwachstelle“ beschränkt die Erhöhung der Leistungsdichte.

Es ist somit das der Erfindung zugrunde liegende Problem, diese „Schwachstelle“ zu eliminieren. Erfindungsgemäß bildet der Kühlungsraum zwischen den Zylinderwänden benachbarter Zylinder einen Spalt, dessen Weite von oben nach unten konstant ist oder zuniramt, und reicht der die Zylinder umgebende Kühlungsraum nach oben bis über den Zylinderboden. Der Zylinderboden ist somit nicht Teil einer durchlaufenden horizontalen Wand wie gemäß dem Stand der Technik. Oben und unten bezieht sich hier wie auch im Folgenden auf einen vertikal stehenden Motor, dessen Zylinderboden oben und dessen Kurbelwelle unten ist. Ebenso horizontal und vertikal.

Das Zusammenspiel dieser beiden Maßnahmen bewirkt, dass die Zylinderwand in dem sensiblen Bereich am Übergang zum Zylinderboden nicht geschwächt oder (wenn die Weite des Spaltes nach unten zunimmt, oder der Spalt überbrückt ist) sogar verstärkt und dass der Übergang zum Zylinderboden intensiv gekühlt ist. Das erlaubt eine weitere Steigerung der Leistungsdichte. 3 3 * *· *· · ♦ ·· + **···# ♦ · Φ «# · · «·· * · ΙΦ* • ι «·<»·· »♦·*· Φ • •«φ · * ««· «· * « *· · * «·

Vorzugsweise übergreift der Kühlungsraum zumindest in der Region der Auslassventile den Zylinderboden. Das Übergreifen und Umgreifen erlaubt eine weitere Verbesserung der Kühlung der gefährdeten Zone, die besonders in der Umgebung des Auslassventils erstrebenswert ist.

Wenn der Motorblock Wandteile enthält, die den ersten Kühlungsraum vom zweiten Kühlungsraum trennen, besteht eine vorteilhafte Weiterbildung darin, dass die Wandteile pro Zylinder jeweils mindestens eine horizontale Bohrung aufweisen, durch welche die beiden Kühlungsräume miteinander strömungsverbunden sind, wobei die jeweilige Bohrung den den Zylinderboden nach oben überragenden ersten Kühlungsraum durchsetzt, einen vertikalen Wandteil durchstößt und den zweiten Kühlungsraum trifft. Dadurch, dass die Verbindung ganz oben im ersten Kühlungsraum angeordnet ist, kann kein „Totwassergebiet“ entstehen. Weiters vereinfacht es die Gussform, weil dadurch weitere komplizierte Kemteile vermieden werden und gibt außerdem die Möglichkeit, die Bohrungen je nach Anforderungen verschieden zu dimensionieren und zu positionieren, also den Strömungsverlauf durch den ganzen Motorblock verschiedenen Forderungen anzupassen.

Fertigungstechnisch ist das Anbohren des Motorblocks von außen und das Durchstoßen des vertikalen Wandteiles sehr einfach, zumal der fertig gegossene Block jedenfalls noch an vielen Stellen mechanisch bearbeitet wird. Die Öffnung der Bohrung an der Außenwand ist leicht zu verschließen, so wie auch andere Kemhaltebohrungen verschlossen werden.

In Fortführung des Erfindungsgedankens sind zwei horizontale Bohrungen vorgesehen, eine erste in einer Außenwand endend und eine zweite in der gegenüber liegenden Außenwand endend, wobei eine der beiden horizontalen Bohrungen in der Nähe der Einspritzdüse endet, sodass vom ersten Kühlungsraum aufwärts strömende Kühlflüssigkeit auf die Einspritzdüse gerichtet ist. Dadurch wird auch die empfindliche Einspritzdüse durch einen auf sie gerichteten Strahl wirksam gekühlt. Durch pro Zylinder paarweise angeordnete Querbohrungen kann der zweite Kühlungsraum voll in den Umlauf des Kühlmittels einbezogen werden. Lösung / Verfahren

Die Erfindung besteht auch in einem Gussverfahren, das sich für die erfindungsgemäße Gestaltung des Zwischenraumes zwischen benachbarten Zylindern besonders eignet. Dabei wird davon ausgegangen, dass wie üblich die einzelnen Teile des Kernes aus entsprechend präpariertem Sand jeweils in Kemkästen geformt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren besteht für den den ersten Kühlungsraum bildenden Kemteil darin, dass er in den Regionen des Spaltes zwischen benachbarten Zylindern mittels jeweils eines separaten Einlegeteiles gebildet wird, dessen Form der Weite des Spaltes beziehungsweise dem Verlauf der Weite des Spaltes entspricht.

Diese Einlegeteile sind von so einfacher Form, dass sie separat in einem Werkzeug ohne Einformschräge mit gleicher Dicke beziehungsweise mit beliebig variiertem Verlauf der Dicke geformt werden können. Dabei gibt es zwei Varianten. In einer ersten Variante werden die Einlegeteile in einem separaten Werkzeug hergestellt, in die Form zur Herstellung des Kemteiles eingesetzt und sodann der Kemteil durch Einbringen von Formsand gebildet, sodass der Einlegeteil im Kemteil aufgeht. Die seitlichen Leisten der Einlegeteile werden dabei vom Formsand umschlossen und der Einlegeteil somit im Kemteil positioniert.

In der zweiten Variante wird der Einlegeteil mit konstanter oder nach unten abnehmender Dicke in die Form zur Herstellung des Kernes (den Kemkästen) in vertikaler Richtung eingeschoben. Zum Einschieben sind im Kemkästen und am Einlegeteil vertikale Führungen vorgesehen. Beim Entformen des Kernes aus dem Kemwerkzeug wird der Einlegteil gemeinsam mit dem Kemteil nach oben aus dem Kemwerkzeug herausgezogen, dazu die Führungen, und dann nach der Seite abgenommen. Bei beiden Varianten wird also nur ein zusätzliches und ganz einfaches Kemwerkzeug benötigt. In der letzteren kann der Einlegeteil aus einem haltbaren Werkstoff bestehen und daher wieder verwendet werden. Er kann weiters an der den Spalt bildenden Seite beliebig geformt sein.

In einer weiteren Variante des Verfahrens besteht der den Kühlungsraum der Zylinder bildende Kemteil aus zwei Teilen, die in zwei getrennten Kemkästen hergestellt und vor der Montage in der Gussform miteinander verbunden (beispielsweise verklebt) werden. In der horizontalen Teilungsfläche zwischen den beiden Teilen des Kemteiles liegt die weiteste Stelle des Spaltes zwischen benachbarten Zylindern. Dabei ist die horizontale Teilungsfläche unter der Teilungsebene der Gussform und die Schwachstelle somit weit unter dem Zylinderboden.

Abbildungen

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Abbildungen beschrieben und erläutert.

Es stellen dar:

Fig. 1: Einen Längsschnitt durch einen Teil eines gattungsgemäßen Motors nach dem Stand der Technik,

Fig. 2: Einen Längsschnitt durch einen Teil eines erfindungsgemäßen Motors,

Fig. 3: Einen Querschnitt zu Fig. 2, geschnitten nach III-III in Fig. 5,

Fig. 4: Einen Querschnitt zu Fig. 2, geschnitten nach IV-IV in Fig. 5,

Fig. 5: Einen Horizontalschnitt zu Fig. 2 gemäß V-V in Fig. 3,

Fig. 6: Einen Querschnitt durch die Gussform zur Herstellung eines Motors gemäß Fig. 2,

Fig. 7: Einen Teil eines Kemteiles der Gussform für die Herstellung eines Motors der Fig. 2 nach einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 8: Einen Querschnitt nach VIII-VIII in Fig. 7,

Fig. 9: Einen Formkasten zur Herstellung eines Kemteiles der Gussform nach einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, 6 • ♦«

Fig. 10: Einen zweiteiligen Fonnkasten zur Herstellung eines Kemteiles der Gussform nach einer weiteren Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 11: Einen Vertikalschnitt nach XI-XI in Fig. 10.

Beschreibung

Anhand der Fig. 1 wird zunächst das der Erfindung zugrunde liegende Problem anhand des Standes der Technik erläutert. Der Motorblock 1 mit Zylindern in Reihe ist einstückig mit einem Kopfteil 2 gegossen. Die Zylinderwände 3 umgeben die Verbrennungsräume 5 und sind rundum von Kühlungsräumen umgeben, welche von Kühlflüssigkeit (normalerweise Wasser) umströmt sind. In der Gussform sind die Kühlungsräume durch Sandkeme dargestellt. Diese werden in eigenen Formen gebildet. Um den Kern der Form unbeschädigt entnehmen zu können, ist eine Einformschräge von einigen Winkelgraden erforderlich; um so mehr, je dünner (und fragiler) der Kem ist. Besonders dünn ist der Kem in dem Spalt 6 zwischen den Zylinderwänden 3 benachbarter Zylinder. Durch die Einformschräge wird der Spalt 6 von unten nach oben bis zum Zylinderboden 4 immer dicker und die Zylinderwände 3 immer dünner. Dadurch sind die Zylinderwände 3 in der thermisch und mechanisch gefährdeten Zone 8, an ihrem Übergang in den Zylinderboden 4, am dünnsten. Diese Schwachstelle begrenzt die Leistungsdichte des Motors, beziehungsweise treten bei Überlastung dort Risse auf.

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch den Motorblock 10 gemäß der Erfindung, wobei der Längsschnitt nur ein Ausschnitt eines Motors mit beispielsweise 6 Zylindern ist. Der Motorblock 10 besteht aus einem Zylinderteil 11 und einem mit ihm einstückigen Kopfteil 12. Jeder Zylinder besteht aus einer Zylinderwand 13 und einem Zylinderboden 14 mit Öffnung 15 für ein Einlassventil und Öffnung 16 für ein Auslassventil, sowie mit einer Öffnung für eine Einspritzdüse 17 (Fig. 3). An die Öffnung 15 schließt ein Einlasskanal 31 und an die Öffnung 16 ein Auslasskanal 32 (Fig. 4) an.

Fig. 3 zeigt einen ersten Querschnitt durch den Motorblock 10. Zylinderwand 13 und Zylinderboden 14 umschließen jeweils einen Verbrennungsraum 18. Jede Zylinder- 7 7 ·« ·· · • · · # • « • * · • · « ♦ · · · ·' · · · · l« #· ·· · * * * wand 13 ist rundum von einem ersten Kühlungsraum 22 umgeben. Dieser ist allen Zylindern gemeinsam und ist außen von einer Außenwand 21 des Motorblocks 10 umgeben. Der erste Kühlungsraum 22 erstreckt sich von der unteren Region des Motorblocks 10 nach oben und endet über der zylinderäußeren Oberfläche des Zylinderbodens 14 bei 29. Zwischen benachbarten Zylindern bildet der erste Kühlungsraum 22 einen Spalt 23 (siehe Fig. 2). Die Weite 35 dieses Spaltes 23 ist erfindungsgemäß konstant oder nimmt von unten nach oben ab, oder hat sogar einen besonderen Verlauf. So könnte zum Beispiel ein Steg zwischen zwei benachbarten Zylinderwänden sein. Dieser Spalt 23 ragt nach oben über den Zylinderboden 14 hinaus und endet in einer Erweiterung 24, die den Zylinderboden 14 übergreift und umgreift. Dadurch ist in der gefährdeten Zone (8 in Fig. 1) die Dicke der Zylinderwand 13 nicht verringert oder sogar verstärkt und der Übergang in den Zylinderboden 14 ist von Kühlflüssigkeit umspült.

Der Kopfteil 12 enthält einen zweiten Kühlungsraum 25, welcher vom eisten Kühlungsraum 22 durch eine Zwischenwand 26 getrennt ist. Die Zwischenwand 26 ist von zerklüfteter Raumform und hat auch vertikale Wandteile, weil sie an der Bildung von Einlasskanal 31, Auslasskanal 32 und der Öffnung für die Aufnahme der Einspritzdüse 17 beteiligt ist. Dazwischen aber reicht die Zwischenwand 26 hinunter bis zur zylinderäußeren Oberfläche des Zylinderbodens 14, wo sie in ihn (14) übergeht. Der zweite Kühlungsraum 25endet also tiefer als das obere Ende 29 des ersten Kühlungsraumes 22. Zur Verbindung des ersten Kühlungsraumes 22 mit dem zweiten Kühlungsraum 25 braucht dann nur mehr am fertig gegossenen Motorblock 10 eine erste horizontale Querbohrung 27 hergestellt und an ihrem äußeren Ende mit einem Stopfen 28 verschlossen zu werden.

Fig. 4 zeigt einen zweiten aus der Zylindermitte parallel verschobenen Querschnitt durch den Motorblock 10. Dieser Schnitt verläuft durch die Öffnung 16 für das Auslassventil. Hier ist gut zu sehen, dass der erste Kühlungsraum 22 bei 30 den Zylinderboden 14 in der Umgebung des Auslassventils besonders weit übergreift. Weiters ist hier auch eine zweite horizontale Querbohrung 33 zu sehen, die auf der anderen Längsseite 21’des Zylinderblocks den ersten Kühlungsraum 22 mit dem zweiten Küh- • · · • »

δ lungsraum 25 verbindet. Ihr äußeres Ende ist mit einer Kugel 34 verstopft. Die zweite Querbohrung 33 ist auf die Einspritzdüse 17 gerichtet, sodass auch dieses sensible Organ gut gekühlt ist.

Der Horizontalschnitt der Fig. 5 ist in einer durch die Mittellinien der Querbohrungen 27,33 aufgespannten Ebene geführt. Er schneidet die die beiden Kühlungsräume (22, 25) separierende Trennwand 26, und auch die Außenwände 21, in der schraffierten Fläche. Man sieht den ersten Kühlungsraum 22 zwischen den Außenwänden 21 und den Zylinderwänden 13 der einzelnen Zylinder und den Spalt 23 zwischen benachbarten Zylindern. Dem ersten Kühlungsraum 22 entspricht der weiter unten erwähnte Kern, bei dem es um die Kemteile in und um diesen Spalt 23 geht. Bei einem Motor mit vier Ventilen pro Zylinder wären die Verhältnisse ähnlich.

Fig. 6 zeigt eine summarisch mit 40 bezeichnete Gussform zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Motorblocks 10, zur Vorbereitung auf die Beschreibung des erfindungsgemäßen Gießverfahrens. In einen nur durch die Trennlinie 41 angedeuteten zweiteiligen Kasten (OK und UK) werden im Einzelnen nicht dargestellte Kemteile eingesetzt. Die Kerne entsprechen den Hohlräumen des Gussstücks (beispielsweise 22* dem ersten Kühlungsraum 22, etc). Erfindungswesentlich ist der Kemteil 22* für den ersten Kühlungsraum 22, sonst nur der Kemteil 25* für den zweiten Kühlungsraum 25 und die den Kanälen 31, 32 entsprechenden Kemteile.

Fig. 7 und Fig. 8 gehören zu einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Gießverfahrens. Sie zeigen nur einen an den schraffierten Schnittflächen ausgeschnittenen Teil 42 des Kemteiles 22*, entsprechend dem ersten Kühlungsraum 22 zwischen benachbarten Zylindern in der weiteren Umgebung des Spaltes 23. Ein konventionell hergestellter Kem müsste wegen der Einformschräge in der Zone des Spaltes 23 von der Einbuchtung 47 aufwärts mit zunehmender Dicke geformt sein, was erfindungsgemäß zu vermeiden ist. Dazu werden für die Zonen dieser Spalte 23 Einlegeteile 43 gleicher oder beliebig verlaufender Dicke außerhalb der Form für die Herstellung des Kemteiles 42 gebildet. Die Form für die Bildung der Einlegeteile 43 kann sehr einfach sein. 9 • · »· • * ·

Die Einlegeteile 43 mit der Kontur 48 werden vor der Herstellung des Kemteiles 42 in die Form zur Herstellung dieses Kemteiles (das Kemwerkzeug, nicht dargestellt) eingesetzt und dann beim Einblasen des präparierten Formsandes im Bereich der beiderseitigen Nuten 45 umschlossen und so im Kemteil positioniert und verankert. Mit 46 ist ein Tragzapfen für den Zusammenbau der Kemteile bezeichnet.

Fig. 9 gehört zu einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Gießverfahrens. Dabei ist ein Formwerkzeug zur Herstellung des Kemteiles 22* summarisch mit 50 bezeichnet. Die Innenkontur der Außenwände 56 des Formwerkzeuges entspricht der Innenkontur der Außenwand 21 des Motorblocks 10 und die Türme 51 entsprechen der Außenkontur von Zylinderwand 13 und Zylinderboden 14. Jeweils in der dem benachbarten Zylinder zugewandten Zone haben die Türme 51 eine vertikale (also nicht um den Winkel der Einformschräge geneigte) Schwalbenschwanznut 52, in die ein Einlegeteil 53 als Teil des Formwerkzeuges für die Herstellung des Kemteiles in vertikaler Richtung (Pfeil 57) eingeschoben wird.

Der Einlegeteil 53 hat eine Brustfläche 55 die ebenfalls vertikale Erzeugende hat oder überhaupt beliebig geformt ist. So kann der Verlauf der Brustfläche 55 besondere Ausformungen (so beispielsweise auch Durchbrüche entsprechend einem nicht dargestellten Verbindungssteg zwischen benachbarten Zylinderwänden) aufweisen. Die Brust-fläche 55 entspricht der Form des Kemteiles 42 im Spalt 23 zwischen benachbarten Zylindern. Sodann wird der Kemteil 42 durch Einblasen von Kemsand in das Formwerkzeug 50 geformt. Der fertige Kemteil 42 wird mitsamt den Einlegeteilen 53 entlang der Schwalbenschwanznut 54 aus dem Formwerkzeug 50 zur Herstellung des Kemteiles gezogen, was wegen der vertikalen Führung 54 möglich ist. Dann werden die Einlegeteile 53 in horizontaler Richtung vom Kemteil 42 abgenommen und der Kern 22* ist fertig, mit der erfindungsgemäß geformten Begrenzung des Spaltes 23.

Schließlich zeigt Fig. 10 und Fig. 11 noch einen weiteren Weg zur Herstellung eines Kernes mit dem erfindungsgemäßen Dickenverlauf des Spaltes 23 zwischen benachbarten Zylindern, sowie der Zylinderwand rundum. Hier ist der Kemteil 22* in einen oberen Kemunterteil 61 und einen unteren Kemunterteii 60 in einer horizontalen Ebe- 10 ♦ · φ * · ♦ " 1 * • » * « »« ·· ·· ne geteilt. Dabei kann die Trennfuge 62 stellenweise höher oder tiefer verlaufen. Für die dem Spalt 23 zwischen benachbarten Zylindern entsprechende Regionen des Kernes 22* geht die Teilungsfläche beziehungsweise Trennfuge 62 durch die Stelle größter Spaltweite 35*.

Claims (12)

11 »· ·· · • · tM · « · · ♦ ** Patentansprüche 1. Motorblock eines Dieselmotors, der mit dem Zylinderkopf einstückig ist, mit mehreren Zylindern in Reihenanordnung, mit einer Außenwand (21) und jeweils einer Zylinderwand (13) und dazwischen einem ersten Kühlungsraum (22) für ein flüssiges Kühlmittel, und mit einem zweiten Kühlungsraum (25) über einem Zylinderboden (14), wobei der Zylinderboden (14) Öffnungen (15,16) für Gaswechselventile hat, und wobei der erste Kühlungsraum (22) alle Zylinderwände (13) rundum umschließt, dadurch gekennzeichnet, dass a) Zwischen den Zylinderwänden (13) benachbarter Zylinder der erste Kühlungsraum (22) einen Spalt (23) bildet, dessen Weite (35) von oben nach unten konstant ist oder zunimmt, b) Der die Zylinderwände (13) umgebende erste Kühlungsraum (22) rundum bis über die Zylinderböden (14) reicht.

2. Motorblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kühlungsraum (22) zumindest in der Region der Öffnung (16) für das Auslassventil den Zylinderboden (14) übergreift (30).

3. Motorblock nach Anspruch 1, wobei dieser Wandteile (26) enthält, die den ersten Kühlungsraum (22) vom zweiten Kühlungsraum (25) trennen, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandteile (26) pro Zylinder jeweils mindestens eine horizontale Querbohrung (27; 33) aufweisen, durch welche die beiden Kühlungsräume (22,25) miteinander strömungsverbunden sind, wobei die jeweilige Querbohrung (27; 33) den den Zylinderboden (14) nach oben überragenden (29) ersten Kühlungsraum (22) durchstößt.

4. Motorblock nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine horizontale Querbohrung (27; 33) von der Außenwand (21) des Motorblocks (10) ausgeht und dort durch einen eingesetzten Körper (28;34) verschlossen ist. 9 · 12 • · · · «« » » t » I Μ • * *y * ' • · · · · « * * · »« «I #« · · *·

5. Motorblock nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste (27) und eine zweite (33) horizontale Querbohrung (27, 33) vorgesehen ist, eine erste (27) von einer Außenwand (21) ausgehend und eine zweite (33) von der gegenüber liegenden Außenwand (2Γ) ausgehend, wobei die zweite horizontalen Bohrung (33) in der Nähe der Einspritzdüse (17) endet, sodass vom ersten Kühlungsraum (22) aufwärts strömende Kühlflüssigkeit auf die Einspritzdüse (17) gerichtet ist.

6. Verfahren zum Gießen eines Motorblocks nach Anspruch 1, wobei die einzelnen Teile des Kernes jeweils in einem Kemkasten geformt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der den ersten Kühlungsraum bildende Kemteil (22*) in den Regionen des Spaltes (23) zwischen benachbarten Zylinderwänden (13) jeweils mittels eines separaten Einlegeteiles (43; 53) gebildet wird, dessen Form der Weite (35) des Spaltes (23) entspricht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegeteile (43) in einem separaten Werkzeug hergestellt werden, in die Form zur Herstellung des Kem-teiles (22*) eingesetzt werden und sodann der Kemteil (42) durch Einbringen von Formsand gebildet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegeteile (43) seitliche Leisten (45) haben, die jeweils vom Kemteil (42) umschlossen und positioniert sind.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegeteile (53) in das Werkzeug (50) zur Herstellung des Kernes (22*) in vertikaler Richtung (57) eingeschoben werden und dass der in dem Kemwerkzeug (50) geformte Kemteil (22*) mit dem Einlegeteil (53) aus .dem Kemwerkzeug nach oben ausgezogen und sodann der Einlegeteil (53) abgenommen wird. 13 * »»· *··* • < « · · · ; * · ·· »· ·* · · ♦·

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlegeteil (53) an seiner dem entstehenden Kemteil (22*) abgewandten Rückseite eine schwalbenschwanzartige vertikale Führung (54) hat und aus einem haltbaren Werkstoff besteht.

11. Verfahren zum Gießen eines Motorblocks nach Anspruch 1, wobei die einzelnen Teile des Kernes jeweils in Kemkästen geformt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der den ersten Kühlungsraum (22) bildende Kemteil (22*) aus zwei in getrennten Werkzeugen hergestellten Teilen (60,61) besteht, in deren zumindest teilweise horizontaler Teilungsfläche (62) die engsten Stellen (35*) des Spaltes zwischen benachbarten Zylinderwänden (13) liegen und dass die beiden Teile (60,61) vor der Montage in der Gussform miteinander verbunden, insbesondere verklebt werden.

12. Verfahren zum Gießen eines Motorblocks nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Entformen des fertig gegossenen Motorblocks (10) die Verbindung zwischen erstem Kühlungsraum (22) und zweitem Kühlungsraum (25) durch Anbringen horizontaler Querbohrungen (27,33) von außen hergestellt wird und dass die äußeren Enden der Bohrungen sodann mittels Stopfen (28,34) verschlossen werden.