AT504390A2 - Verfahren zum bearbeiten von mineralischen materialien - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von mineralischen Materialien wie Gestein, Beton, Ziegel und ähnlichem, wobei durch ein Bearbeitungswerkzeug vom Werkstück Material abgetragen wird, indem das Bearbeitungswerkzeug an der zu der bearbeitenden Fläche bewegt wird, wobei die Relativbewegung des Bearbeitungswerkzeuges am Werkstück eine größere Tangentialkomponente entlang der Oberfläche des Werkstückes und eine kleinere Normalkomponente auf die Oberfläche des Werkstückes zu aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist beispielsweise beim Bohren mittels Handbohrmaschine aber auch bei anderen Formen des Abtragens, Sägens, Schneidens oder Trennens vorteilhaft anwendbar.

Die Erfindung wird vorwiegend an Hand des Bohrens von Materialien der eingangs aufgelisteten Art beschrieben. Üblicherweise geschieht dieses Bohrens mittels einer Schlagbohrmaschine in welche ein mit einer oder mehrerer Schneidplatten versehener Bohrer eingesetzt ist. Beim Bohrvorgang wird der Bohrer sowohl um seine Längsachse gedreht, als auch in Bohrungsrichtung geschlagen. Der Bohrfortschritt kann durch die Drehzahl des Bohrers und durch die Kraft mit der er in Bohrungsrichtung gedrückt wird, beeinflusst werden. Je nach Wissen bzw. Erfahrung und handwerklicher Geschicklichkeit des die Bohrmaschine betätigenden Menschen, werden Drehzahl und Anpresskraft mehr oder weniger optimal eingestellt.

Eine Ergänzung zu diesem Prinzip wird in der EP 1 240 964 A1 und in der JP 2004340619 beschrieben. Eine berührungslose, beispielsweise auf Ultraschall basierende Messeinrichtung erfasst die Entfernung zwischen Bohrmaschine und zu bohrendem Werkstück. Bei Erreichen einer vorherbestimmten Nähe wird das Schlagwerk der Bohrmaschine ausgeschaltet. Damit kann die Tiefe eines zu bohrenden Sackloches gut eingestellt werden. Während des Bohrvorganges selbst hat der Benutzer aber auch keinerlei Unterstützung für die richtige Einstellung von Drehzahl und Anpresskraft.

Die AT 003 635 U1 und die 0886 552 B1 zeigen Schleifscheiben entlang deren Umfang eine Vielzahl von gleichartigen ßehneidflächen angeordnet sind, die voneinander durch Fugen getrennt sind. In (J§r ?ur Drehachse normal liegenden Querschnittsebene verlaufen die einzelnen Schneidflächen nicht in einer Kreislinie am Umfang der Scheibe, sondern sie sind rampenförmig geneigt, wobei die in Umfangsrichtung bei der Drehbe-

Seite 1 • · ·· · ···· ···· ·· • · · · • · · · · E.S. • · · ···· wegung vorne liegenden Bereiche näher an der Drehachse liegen als die dahinter liegenden Bereiche. Damit werden im Verschleißverhalten der Scheibe gegenüber einer Anordnung mit Schneidflächen mit konstantem Radius Vorteile erzielt. Dennoch braucht ein Benutzer viel Übung und auch Gefühl um beim Schneidvorgang eine einigermaßen optimale Einstellung von Drehzahl und Anpresskraft zu finden.

Von diesem Stand der Technik ausgehend hat sich der Erfinder die Aufgabe gestellt, die Verfahren zum Abtragen von festen mineralischen Materialien durch Bohren, Schleifen oder Schneiden mittels maschinell angetriebenem, über Schneidflächen mit dem Werkstück in Eingriff stehenden Bearbeitungswerkzeug dahingehend zu verbessern, dass es auch ungeübten Menschen rasch gelingt, optimale Schnittparameter einzustellen.

Die Aufgabe wird gelöst, indem aus der Gruppe der drei Bearbeitungsparameter .Antriebskraft in zur abzutragenden Fläche tangentialer Richtung“, „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ und „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ ein Parameter gemessen wird und aus der Zweiergruppe der verbleibenden Parameter entweder die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ oder die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ entsprechend einer hinterlegten, in einem früheren Ermittlungsverfahren festgestellten, vorteilhaften Zuordnungsfunktion nachgeregelt wird.

Das Verfahren liefert dann besonders gute Ergebnisse, wenn das verwendete Bearbeitungswerkzeug mehrere hintereinanderliegende wie bei der AT 003 635 U1 und der EP 0886 552 B1 derart rampenartig geneigte Schneidflächen aufweist, dass die bei der Tangentialbewegung des Bearbeitungswerkzeuges hinten liegenden Schneidflächenbereiche näher am bzw. weiter im abzutragenden Werkstück liegen, als die vome liegenden Schneidflächenbereiche.

Bei kreisend angetriebenen Bearbeitungswerkzeugen können unter Beachtung von geometriebedingten Umrechnungsfaktoren für die hier weiters angestellten Überlegungen die genannten drei Parameterbezeichnungen durch die gängigeren und kürzeren Bezeichnungen „Drehmoment, Drehzahl und Vorschub“ ersetzt werden. Im Folgenden wird der Einfachheit halber vorwiegend an Hand dieser Begriffe weiter beschrieben ohne das

Seite 2 ΙΦ ·· m ···· #··· «« • · · * « · · · · * · 9 9 9 9 9 999 9 9 E.S. * · · 9 9999 · · 999 * 9 9 9 9 9 9 · · 99 99 9 99 999 99 damit eine Einschränkung gegenüber den weiter oben genannten, längeren und allgemeineren Parameterbezeichnungen getroffen werden soll.

Fig. 1: - skizziert die Abwicklung einer Schneidengeometrie eines zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorteilhaften Bearbeitungswerkzeuges.

Fig. 2: Zeigt ein Flussdiagramm einer Funktionsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens am Beispiel Bohren.

Fig. 3: Zeigt ein Flussdiagramm der Funktionsvariante von Fig. 2 erweitert um einen Zweig, in welchem die obere Leistungsgrenze der antreibenden Maschine berücksichtigt wird.

Fig. 4: Zeigt das Flussdiagramm von Fig. 3, welches um einen Zweig erweitert wurde mit Hilfe dessen die maximal mögliche Abtragungsgeschwindigkeit eingestellt wird.

In Fig 1 ist eine vorteilhafte Ausführungsform eines Bearbeitungswerkzeuges und ein für viele Anwendungsbereiche optimales Verhältnis aus Drehzahl und Vorschub dafür dargestellt. Wenn die zur Drehzahl proportionale Umfangsgeschwindigkeit vu zur Vorschubgeschwindigkeit vz gleich dem Verhältnis aus dem umfangsparallelen Abstand b zwischen zwei Schneidflächen 1 des Bearbeitungswerkzeuges und der zur Vorschubrichtung parallel liegenden Höhe h der Schneidflächen ist, so wird einerseits erreicht, dass jeweils die gesamte Schneidfläche eines Zahnes zum Einsatz kommt, andererseits kein Zahnflankenbereich 2 mit dem ungeschnittenen Material in Eingriff kommt. Wenn nur ein Teil der Schneidfläche der Zähne zum Einsatz kommt, ist das im Allgemeinen nachteilig, da dieser Teil dann einseitig abgenutzt wird. Oft ist dabei auch die Tangentialgeschwindigkeit überhöht, womit die Abnutzung besonders stark ausfällt. Wenn auch die Zahnflanken mit dem ungeschnitten Material des Werkstückes in Eingriff kommen, so führt das zu starkem Rütteln und raschem Verschleiß an Bearbeitungswerkzeug und antreibender Maschine, sowie zu unsauberen Schnitt- bzw. Bohrungsflächen.

Zu Fig. 1 sei ergänzend gesagt, dass die Höhe h im Verhältnis zur Länge der Schneidfläche 1 aus Anschaulichkeitsgründen sehr viel größer dargestellt ist, als man sie bei den meisten Werkzeugen tatsächlich ausführen sollte. In Wirklichkeit ist die Neigung der Schneidfläche oft so gering, dass man sie ohne Hilfsmittel kaum erkennen kann. Beispielsweise kann die Höhe h etwa 0,025 mm betragen wenn die Länge der Schneidfläche etwa 10 mm beträgt.

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Im Rahmen des erfindungsgemäßen Gedankens sind prinzipiell folgende Ausführungsvarianten möglich: gemessen nachgeregelt festgelegt bzw. innerhalb bestimmter Grenzen frei 1 Moment Vorschub Drehzahl 2 Moment Drehzahl Vorschub 3 Vorschub Drehzahl Moment 4 Drehzahl Vorschub Moment

Variante 1: Das Drehmoment (bzw. die Antriebskraft in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung) wird gemessen, der Vorschub wird entsprechend angepasst.

Das Drehmoment ist zumindest im relevanten Bereich in einer streng monoton steigender Funktion von der Dicke jener Schicht abhängig, die von einer Bearbeitungsfläche 1 des Bearbeitungswerkzeuges bei einem Arbeitshub abgetragen wird. Mit steigender Schichtdicke steigt auch der beanspruchte Flächenanteil je Schneidfläche 1 am Bearbeitungswerkzeug (Fig. 1). Damit kann vom gemessenen Drehmoment direkt auf den beanspruchten Anteil der Schneidflächen rückgeschlossen werden. Wenn ein zu kleiner Anteil beansprucht wird, muss der Vorschub erhöht werden. Dies kann bei handgesteuerten Maschinen unter Einbindung der die Maschine betätigenden Person erfolgen, indem ein grünes Licht aufleuchtet, welches signalisiert, dass das Bearbeitungswerkzeug stärker angedrückt werden soll. Wenn das Bearbeitungswerkzeug zu stark angedrückt wird, so wird die abgetragene Schicht je Schneidfläche zu groß und damit auch das Drehmoment sehr groß. Die Steuerung misst das Drehmoment - beispielsweise über die Stromaufnahme des antreibenden Elektromotors - und signalisiert dem Benutzer erforderlichenfalls, beispielsweise mit Hilfe eines roten Lichtes, dass das Bearbeitungswerkzeug weniger angedrückt werden soll. Vorteilhaft an Variante 1 ist vor allem die Realisierbarkeit mit sehr geringem materiellem Aufwand.

Variante 2: Das Drehmoment wird gemessen, die Drehzahl (bzw. die Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung) wird entsprechend angepasst:

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Vom Drehmoment wird wieder auf die Dicke der je Schneidfläche abgetragenen Schicht rückgeschlossen. Bei zu dünner Schicht wird die Drehzahl verringert, womit die Dicke dieser Schicht erhöht wird (siehe dazu Fig. 1). Bei zu dicker Schicht, wird die Drehzahl erhöht, womit die Dicke verringert wird. Für das Einstellen der wirklichen Drehzahl auf den Wert der errechneten Solldrehzahl gibt es entsprechend dem Stand der Technik schon eine Fülle von gut erprobten regelungstechnischen Lösungen unter Anwendung von Leistungselektronik. Deshalb sei hier nur an Stichwörtern zu Realisierungsmöglichkeiten genannt: Feldsteuerung oder Spannungssteuerung von Gleichstrommotoren, Frequenzumrichtung und Spannungssteuerung für Wechselstrommotoren. Bei der Steuerungsmethode gemäß dieser Variante ist es sehr zu empfehlen einen übergeordneten Regelkreis unter Miteinbeziehung der die Maschine führenden Person vorzusehen: Beispielsweise mit einem roten und einem grünen Licht sollte signalisiert werden, wenn mehr angedrückt werden kann, da die Maschine noch Leistungsreserven hat, bzw. wenn weniger angedrückt werden soll, da bei der ansonsten passenden Drehzahl die Maschine überlastet wäre.

Variante 3: Der Vorschub (bzw. die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“) wird gemessen, die Drehzahl wird entsprechend angepasst.

Diese sehr vorteilhafte Variante ergibt sich aus der konsequenten Anwendung der beiden Erkenntnisse, dass es für jede Bearbeitungswerkzeugform ein optimales Verhältnis aus Vorschub und Tangentialgeschwindigkeit gibt und dass bei den üblichen Antrieben von Bearbeitungsmaschinen die Drehzahl - und damit die Tangentialgeschwindigkeit -sehr viel leichter automatisch eingestellt werden kann, als der Vorschub. Am Beispiel Bohren wird daher während des Bohrvorganges der Vorschub, also die Bewegung des Bohrers in Bohrrichtung gemessen und die Drehzahl des Bohrers automatisch auf den dazupassenden optimalen Wert eingestellt.

In den Flussdiagrammen von Fig. 2 bis Fig. 4 sind am Beispiel Bohren sowohl solche Vorgänge eingezeichnet, welche üblicherweise durch den Bediener der Bearbeitungsmaschine durchgeführt werden, als auch solche, die erfindungsgemäß automatisch durch die Bearbeitungsmaschine durchgeführt werden. Üblicherweise wird von der Bedienungsperson das Sollverhältnis zwischen Vorschubgeschwindigkeit und Bohrerdrehzahl eingestellt (Schritt a), die Bohrmaschine gestartet und

Seite 5 ·# ·· • ···· • et« • • • • • · • • · • • • · • · · ··· • · • • • • ···· · • ··· • • • · • · · • • ·· ·· • ·· ··* ·· E.S. mit der Bohrerspitze an die betreffende Stelle des zu bohrenden Objektes gedrückt (Schritt b), an welcher gebohrt werden soll. Ebenso wird zumeist durch die Bedienungsperson beurteilt, ob die Bohrung tief genug ist (Schritt y), bzw. ob schon durchgebohrt wurde und - falls dies der Fall ist - die Bohrmaschine wieder abgestellt (Schritt z). Wie beispielsweise in den eingangs erwähnten Schriften gezeigt, können Schritt y und Schritt z gemäß dem Stand der Technik mehr oder minder auch automatisch durch die Bohrmaschine erfolgen. Das Einstellen des Sollverhältnisses zwischen Vorschubgeschwindigkeit und Bohrerdrehzahl kann beispielsweise mittels eines am Bohrergehäuse angebrachten Schiebers, oder einer einfachen Tastatur erfolgen. Durch dieses Einstellen wird die elektronische Steuerung der Bohrmaschine auf den aktuellen Bohrer eingestellt.

Die Arbeitsschritte Vorschub messen (Schritt c), Berechnen der optimalen Drehzahl (Schritt d) und dementsprechenden Einstellen der Drehzahl (Schritt e) werden durch die Bohrmaschine automatisch vorgenommen. Sie bilden der Kern des Prinzips entsprechend Variante 3.

Das Messen des Vorschubes erfolgt am einfachsten durch zeitlich aufeinanderfolgendes Messen des Abstandes zwischen einem Punkt an der dem zu bohrenden Objekt zugewandten Seite der Bohrmaschine und dem Objekt und dividieren der gemessenen Positionsunterschiede zwischen zwei aufeinanderfolgenden Messungen durch die inzwischen vergangene Zeit. Um Störungen durch Rütteln zu vermeiden kann als weiter zu verwendendende Größe für die Geschwindigkeit des Vorschubes beispielsweise auch ein gleitender Durchschnitt aus der Folge der jeweils letzten zehn derartigen Messergebnisse herangezogen werden. Für die Entfernungsmessung stehen schon einige bekannte Prinzipien zur Auswahl. Es können auch jene Methoden verwendet werden, welche zur Zeit schon für die Feststellung der Bohrungstiefe entsprechend den Eingangs erwähnten EP 1 240 964 A1 und der JP 2004340619 angewandt werden. Es kann mechanisch mit irgendwelchen Schiebern deren Stellung elektrisch oder optisch abgetastet wird, oder mittels Ultraschallquellen und Sensoren oder mittels optischer Methoden erfolgen. Da die Auswahl und Auslegung dieser Vorrichtungen im Rahmen von normaler fachmännischer Tätigkeit erfolgen kann, wird hier nicht mehr weiter darauf eingegangen. Es ist sinnvoll den Vorschub an mehreren um den Umfang des Bohrers verteilt angeordneten Stellen zu messen, da damit Fehlmessungen die zu Folge einer Veränderung

Seite 6 • t ·· · «ff* ·*·· ·# t · · · « · · · · • · · · · · · *·· · · E.S. • · · · ·»·· · · ttt • t · · · · * ♦ · ·· ·· * ·· ··· ♦♦ der Winkellage der Bohrerachse zustande kommen könnten, durch Durchschnittsbildung aus den Messergebnissen der einzelnen Messpunkte, vermieden werden können.

Die Berechnung der optimalen Drehzahl kann mit einem gängigen einfachen, im Gehäuse der Bohrmaschine angebrachten Mikroprozessor nach einfachster Programmierung erfolgen.

Im einfachsten Fall ergibt sich die Solldrehzahl einfach aus der Multiplikation der durch Messung festgestellten Kenngröße für die Vorschubgeschwindigkeit mit einem dem jeweiligen Bohrer zugeordneten fixen Faktor.

Natürlich ist es möglich und auch sinnvoll, für die einzelnen Bohrer und die einzelnen zu bohrenden Materialien die jeweils optimalen Verhältnisse aus Drehzahl und Vorschub durch Test festzustellen. Falls sich dabei bei einzelnen Bohrerformen und Materialien andere Funktionen, als die einfache lineare Verknüpfung zwischen Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit als optimal erweisen, können diese beispielsweise in Form von Tabellen in denen zum jeweiligen Geschwindigkeitsbereich des Vorschubes die jeweils optimale Drehzahl angegeben ist, im Berechnungsprogramm hinterlegt werden.

Der Vorschub wird unmittelbar durch die Bedienungsperson beeinflusst, indem diese die Bohrmaschine stärker oder weniger stark an das anzubohrende Objekt anpresst. Einem hohen Vorschub wird durch die automatische Drehzahlregelung eine hohe Drehzahl zugeordnet. In den Flussdiagrammen gemäß Fig. 3 und Fig. 4 ist ein aus einer Abfrage f und einer Warnmeldung g gebildeter Funktionsablauf veranschaulicht, entsprechend welchem eine Warnung - beispielsweise in Form eines roten Lichtes - ausgegeben wird, wenn der Vorschub zu groß gewählt wird, sodass bei der optimal dazupassenden Drehzahl die Leistungsobergrenze der Bohrmaschine überschritten werden würde. Das heißt, dass dann, wenn man beim Bohren die Bohrmaschine zu sehr an das Objekt andrückt, ein rotes Licht aufleuchtet, welches bedeutet, man möge etwas weniger andrü-cken, da ansonsten die Bohrmaschine nicht im optimalen Drehzahlbereich laufen kann. Der Wamhinweis kann beispielsweise dadurch ausgelöst werden, dass die Motordrehzahl auf Grund einer bestehenden Leistungsbegrenzung nicht innerhalb einer vorgegebenen Zeitspanne auf die für den Bohrvorgang als optimal errechnete Drehzahl angehoben werden kann.

Gemäß Fig. 4 kann nach einer entsprechenden Abfrage h dann eine weitere Meldung i, beispielsweise in Form eines grünen Lichtes ausgegeben werden, wenn die Bohrmaschine unterhalb einer vorgegebenen Betriebsleistung betrieben wird. Dies Meldung i

Seite 7 • · ·· • ···· ···· ·· • · * · • · • • » • · • · • · · *·· • · • · • · ···· · • ·»· • · • · • · · • • ·· ·· • ·· ··« E.S. bedeutet dann, dass man beim Bohren stärker andrücken und damit schneller bohren kann, als dies gegenwärtig der Fall ist.

Variante 4: Die Drehzahl (bzw. die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“) wird gemessen bzw. innerhalb eines engen bekannten Bereiches gehalten, der Vorschub wird entsprechend angepasst.

Das optimale Verhältnis der tangentialen und der normalen Geschwindigkeitskomponente der Schneidflächen des Bearbeitungswerkzeuges am Werkstück wird dabei eingestellt, indem der die Normalkomponente repräsentierende Vorschub der die Tangentialkomponente repräsentierenden Drehzahl im richtigen Verhältnis nachgeführt wird. Bei Bearbeitungsmaschinen die durch eine Person mit dem Bearbeitungswerkzeug an das Werkstück angedrückt werden, kann wie schon weiter oben beschrieben, mittels ver-schiedenfärbigen Lichtern signalisiert werden, ob mehr oder weniger Vorschub sinnvoll ist, was für den Benutzer bedeutet, dass er mehr oder weniger stark andrücken soll.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist natürlich bei einer großen Zahl von Handgeräte bei denen das Bearbeitungswerkzeug kreisend angetrieben ist, sehr vorteilhaft anwendbar. Es sei aber darauf hingewiesen, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch für nicht von Hand gehaltene Geräte vorteilhaft anwendbar ist, bei denen auch der Vorschub des Werkzeuges maschinell angetrieben erfolgt. In diesem Fall wird man den äußeren Regelkreis natürlich nicht über den bedienenden Menschen schließen, sondern auf elektronischem Weg innerhalb der Maschine. Weiters sei darauf hingewiesen, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch für linear betriebene Bearbeitungswerkzeuge wie schwingend bewegte Sägen, Bandsägen oder mit abrasiven Partikeln besetzte Schneidfäden anwendbar ist.

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Claims (14)

1. ·· ·· • ··♦* ·· • · • · • i • • · • • t · t · ♦ ··· • · • • l · ···· · • ··· • · • · ♦ · · • • ·· ·· • ·· ··· ·· Patentansprüche 1. Verfahren zum Bearbeiten von mineralischen Materialien wie Gestein, Beton, Ziegel und ähnlichem, wobei durch ein Bearbeitungswerkzeug vom Werkstück Material abgetragen wird, indem eine Schneidfläche des Bearbeitungswerkzeuges an der zu der bearbeitenden Fläche bewegt wird, wobei die Relativbewegung der Schneidfläche am Werkstück eine größere Tangentialkomponente entlang der O-berfläche des Werkstückes und eine kleinere Normalkomponente auf die Oberfläche des Werkstückes zu, aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Gruppe der drei Bearbeitungsparameter „Antriebskraft in zur abzutragenden Fläche tangentialer Richtung“, „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ und „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ ein Parameter gemessen wird und aus der Zweiergruppe der verbleibenden Parameter entweder die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ oder die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ entsprechend einer hinterlegten Zuordnungsfunktion nachgeregelt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die „Antriebskraft in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ gemessen wird und dass die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ nachgeregelt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die „Antriebskraft in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ gemessen wird und die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ nachgeregelt wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ gemessen wird und die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ nachgeregelt wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ gemessen bzw. innerhalb eines engen bekannten Bereiches gehalten wird und Seite 9 ·· ···· ·· • · • ♦ • · • • · • · • · • · · ··· • · • · ♦ ·♦·· t • ··· • · ♦ · • • *· ·· • ·♦ ··· ·· E.S. dass die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ nachgeregelt wird.
6. 6. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem übergeordneten Regelkreis der Beiastungszustand der antreibenden Maschine überwacht wird und dass bei drohendem oder tatsächlichem oder bei Einhaltung von ansonsten optimalen Verhältnissen der Bearbeitungsparameter zueinender erforderlichem Überschreiten einer Leistungsobergrenze ein Warnsignal gegeben wird.
7. 7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch ein Signal erkenntlich gemacht wird, ob die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ zwecks Erreichen optimaler Verhältnisse erhöht oder verringert werden soll.
8. 8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Bearbeitungswerkzeug mehrere hintereinanderiiegende, derart rampenartig geneigte Schneidflächen (1) aufweist, dass die bei der Tangentialbewegung des Bearbeitungswerkzeuges hinten liegenden Schneidflächenbereiche näher am bzw. weiter im abzutragenden Werkstück liegen, als die vome liegenden Schneidflächenbereiche.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet dass die „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche tangentialen Richtung“ im Verhältnis zu der „Relativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ gleich dem Verhältnis aus dem zur tangentialen Richtung parallelen Abstand (b) zwischen zwei Schneidflächen (1) und der zur normalen Richtung parallel liegenden Höhe (h) der Schneidflächen ist. (Fig. 1)
10. 10. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die „Reiativgeschwindigkeit der Schneidfläche in der zur abzutragenden Fläche normalen Richtung auf das Werkstück zu“ durch die Kraft eingestellt wird, mit der das Bearbeitungswerkzeug gegen das Werkstück gedrückt wird.
11. 11. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, dass das Bearbeitungswerkzeug ein Bohrer ist. Seite 10 * * ·· Λ Λ 9 ·«»« 9999 9« • * 9 · • · • m · • • • · • · · 999 9 9 • • • * 9999 • 999 • • • · 9 9 9 • 9 ♦♦ ·· 9 99 999 99 E.S.
12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Bearbeitungswerkzeug eine Trennscheibe ist.
13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflächen des Bearbeitungswerkzeuges am Werkstück entlang einer Geraden bewegt werden.
14. 14. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bearbeitungswerkzeug teil eines elektrisch betriebenen Handgerätes ist. Seite 11