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Die Erfindung betrifft ein Doppelgurtförderanlage mit einem Traggerüst, in dem sich zwei endlose, mit ihren Arbeitstrumen gegeneinander gedrückte, als angetriebener Hauptgurt und von diesem durch Reibung mitgenommener Deckgurt ausgebildete Fördergurte entlang einer Förderstrecke von einer unteren Aufgabestation über zumindest einen langgestreckten, vorzugsweise vertikalen Förderabschnitt zu einer oberen Abgabestation erstrecken und das Fördergut zwischen ihren Arbeitstrumen in einer Fördergutlinse durch die Förderstrecke transportieren,
wobei as Traggerüst zumindest im Bereich des langgestreckten Förderabschnittes kastenförmig ausgebildet ist und die beiden Fördergurte jeweils mit Abstand umgibt und das Deckgurtarbeitstrum übe im Traggerüst in gefederten Tragrollenhaltern federnd abgestützte Tragrollen und das Hauptgu ar- beitstrum über im Traggerüst in ungefederten Tragrollenhaltern starr abgestützte Tragrollen läuft.
Bei einer bekannten Doppelgurtförderanlage ist ein langgestreckter, vertikaler Förderabschnitt der Förderstrecke als rechteckiger Förderturm ausgebildet, bei dem das die äussere Vermeidung und die Tragrollenhalter beider Fördergurte tragende Traggerüst aus miteinander verschweissten. warmgewalzten U-Profilen besteht, die zwei vertikale, seitlich der Fördergurte angeordnete nd quer zu deren Oberflächen verlaufende Stirnwände und eine vertikale, parallel zur Oberfläche der Fördergurte verlaufende Seitenwand bilden. Die Stirnwände werden jeweils von einem, seitlich es Hauptgurtes angeordneten, vertikalen Steher und entlang diesem übereinander angeordneten und mit diesem verschweissten, horizontalen Querträgern gebildet.
Die Seitenwand wird von mit den beiden vertikalen Stehern und den horizontalen Stirnwandquerträgern verschweissten, horizontalen Querträgern gebildet, die parallel zur Oberfläche der Fördergurte verlaufen und jeweils zwis hen dem Arbeitstrum und dem Rücklauftrum des Hauptgurtes angeordnet sind. Die Tragrollenhalte für die jeweils parallel zur Oberfläche von Hauptgurt und Deckgurt nebeneinander angeordneten agrollen sind in den Stirnwänden des Traggerüstes angeordnet. In jeder Stirnwand sind die un federten Tragrollenhalter für die dem Arbeitstrum bzw. dem Rücklauftrum des Hauptgurtes zug rdneten Tragrollen zu beiden Seiten des vertikalen Stehers entlang diesem mit Abstand hinterei ander angeordnet und jeweils mit dem Steher verschweisst.
Die gefederten Tragrollenhalter für die dem Arbeitstrum des Deckgurtes zugeordneten Tragrollen und die ungefederten Tragrollenh alter für die dem Rücklauftrum des Hauptgurtes zugeordneten Tragrollen sind jeweils oberhalb unc un-
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wänden und entlang den Seitenwänden angeordneten Verkleidungsteile des Förderturmes sin an jeweils an den Enden der Stirnwandquerträger befestigten vertikalen Eckprofilen befestigt, die untereinander durch an den Stirnwänden entlang der Turmhöhe übereinander angeordnete, @ori- zontal verlaufende Versteifungsbügel verbunden sind.
Nachteilig ist bei dieser Doppelgurtförderanlage die aufwendige Bauweise des Fördertu es, dessen Traggerüst am Aufstellungsort erst aus den für die Steher und Querträger vorgesehenen warmgewalzten U-Profilen zusammengeschweisst werden muss, bevor die Tragrollenhalter fü die Tragrollen der Fördergurte an den Stehern und Querträgern angeschweisst werden können. Erst nach Beendigung der damit verbundenen Schweissarbeiten können die Fördergurte samt ihren Tragrollen in den Förderturm eingebaut und die Eckprofile samt den sie verbindenden Ve stei- fungsbügeln an den Enden der Stirnwandquerträger befestigt und die Verkleidungsteile fü die Stirn- und Seitenwände des Förderturmes an den Eckprofilen angebracht werden.
Ein weiterer Nachteil besteht in der Anordnung der für die Tragrollen des Hauptgurtarbeitstrumes und des Hauptgurtrücklauftrumes vorgesehen Tragrollenhalter zu beiden Seiten der vertikalen Stehe der vertikalen Stirnwände des Traggerüstes des Förderturmes, weil dadurch die Tragrollen für Ins pektion, Wartung und Reparatur nur sehr schwer zugänglich sind. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Tragrollenhalter am Traggerüst angeschweisst sind, was nicht nur die Wartung und Re ara- tur der Tragrollenhalter erschwert, sondern auch eine sehr arbeits- und zeitaufwendige Demor tage der Tragrollen erforderlich macht, wenn diese gewartet, repariert oder ausgewechselt werden sollen.
Aus der DE 41 38 226 A1 ist ein Doppelgurtförderer zum Fordern von Schütt- oder Stückg @tern bekannt, bei dem der Deckgurt an seiner Vorderseite mit zusammendrückbaren Längswülste versehen ist. In dem nicht näher beschriebenen Traggerüst des Doppelgurtförderers, das seine beiden Fördergurte jeweils mit Abstand umgibt, läuft der Deckgurt über quer zur Laufrichtung wir kelig anstellbare, in Gummilagern am Traggerüst verschwenkbar abgestützte Tragrollen und der H auptgurt über am Traggerüst starr abgestützte Tragrollen.
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Aus der DE 887 928 C ist ein Doppelgurtförderer zum Fördern von zylindrischen Körpern bekannt, bei dem die Arbeitstrume beider Fördergurte In dem nur schematisch dargestellten Traggerüst jeweils über zwei nebeneinander angeordnete, quer zur Laufrichtung winkelig anstellbare, an eine Ende am Traggerüst schwenkbar gelagerte und am anderen Ende am Traggerüst federnd abgestützte Tragrollen laufen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Doppelgurtförderanlage mit einfacher zu montierendem Traggerüst anzugeben.
Dies wird bei einer Doppelgurtförderanlage der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass das Traggerüst aus für sich jeweils getrennt vormontierbaren und gegenseitig miteinander verschraubbaren Modulsegmenten besteht, wobei für jeden langgestreckten Förderabschnitt zumindest ein selbsttragendes kastenförmiges Modulsegment vorgesehen ist, bei dem in Längsrichtung verlaufende und an den Enden Verbindungsplatten für die Modulsegmente tragende Eckprofile mit jeweils in Querrichtung verlaufenden in Längsrichtung hintereinander angeordneten, rechteckigen Tragrahmen und zwischen diesen angeordneten Querträgern verschraubt sind,
wobei die gefederten Tragrollenhalter für die dem Deckgurtarbeitstrum zugeordneten Tragrollen an den zur Oberfläche der Fördergurte senkrecht verlaufenden Schenkeln der rechteckigen Tragrahmen und die ungefederten Tragrollenhalter für die den übrigen Gurttrumen zugeordneten Tragrollen an den zur Oberfläche der Fördergurte senkrecht verlaufenden Querträgem angeschraubt sind.
Bei der erfindungsgemässen Ausbildung sind die zur äusseren Verkleidung gehörenden Eckprofile als tragende Längsprofile des kastenförmigen, selbsttragenden Modulsegmentes ausgebildet und an den über die Gurttrume beider Fördergurte seitlich vorstehenden Eckbereichen des Modulsegmentes angeordnet. Dadurch sind die Gurttrume beider Fördergurte und die diesen zugeordneten Tragrollen und Tragrollenhalter besser zugänglich. Die statische Tragfähigkeit des Modulsegmentes wird durch die mit den Eckprofilen verschraubten, rechteckigen Tragrahmen bestimmt, die die gefederten Tragrollenhalter tragen und mit ihren gegenseitigen Abständen an die jeweilige statische Belastung des jeweiligen Modulsegmentes angepasst sind.
Die erfindungsgemässe Ausbildung erlaubt es, die statische Tragfähigkeit des Modulsegmentes durch die Veränderung des gegenseitigen Abstandes bzw. der Anzahl der rechteckigen Tragrahmen im Modulsegment in einfacher Weise an die jeweiligen Belastungsbedingungen bzw. Montagegegebenheiten anzupassen Jedes selbsttragende Modulsegment besteht aus nur drei verschiedenen Bauteilen, die in der jeweils erforderlichen Anzahl miteinander verschraubt werden und so das Modulsegment ergeben.
Für sehr lange Förderabschnitte können zwei oder mehrere selbsttragende Modulsegmente aneinandergereiht und miteinander verschraubt werden. Jedes einzelne selbsttragende Modulsegment kann seinen Belastungsbedingungen entsprechend an die jeweiligen Montagegegebenheiten angepasst vormontiert werden und bereits als vormontiertes Modulsegment zum Aufstellungsort der Doppelgurtförderanlage transportiert werden.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Eckprofile des selbsttragenden Modulsegmentes als z-förmig gekantete, ungleichschenkelige Vollwandblechprofile ausgebildet sind, die die über die Gurttrume beider Fördergurte jeweils seitlich vorstehenden
Eckbereiche des Modulsegmentes und der rechteckigen Tragrahmen mit ihren zur Oberfläche der Fördergurte senkrecht verlaufenden Stegen und ihren zur Oberfläche der Fördergurte parallel verlaufenden, längeren Seitenschenkeln abdecken und mit ihren zur Oberfläche der Fördergurte parallel verlaufenden, kürzeren Seitenschenkeln an den einander gegenüberliegenden Längsseiten der Fördergurte angeordnete Zutrittsöffnungen für den Zutritt zu den Tragrollenhaltern, den Trag- rollen und den Gurttrumen der Fördergurte begrenzen.
Diese Ausbildung ermöglicht eine kostengünstige Fertigung der einzelnen Bauteile des Modulsegmentes und erleichtert den Zugang zu den Gurttrumen der Fördergurte und zu den Tragrollen- haltern und Tragrollen bei Inspektion, Wartung und Reparatur sowie beim Einstellen der Federvorspannung bei den gefederten Tragrollenhaltern für die Tragrollen des Deckgurtarbeitstrumes.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zur Oberfläche der
Fördergurte parallel verlaufende Verkleidungsbleche an den längeren Seitenschenkeln der Vollwandblechprofile mittels selbstschneidender Schrauben befestigt sind. Diese Ausbildung verein- facht die Montage bzw. Vormontage des selbsttragenden Modulsegmentes.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, dass an den kürzeren
Seitenschenkeln der Vollwandblechprofile die Zutrittsöffnungen abdeckende, sich gegenseitig
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überlappende, gekantete Blechsegmente abnehmbar befestigt sind. Diese Ausbildung vereinfacht die Montage bzw. Vormontage des selbsttragenden Modulsegmentes.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, dass jeder gefed rte Tragrollenhalter einen durch Abkanten eines Blechzuschnittes hergestellten, an einem zur 0 erfläche der Fördergurte senkrecht verlaufenden Tragrahmenschenkel angeschraubten Grundkö per und einen an diesem federn abgestützten, die Tragrollenachse in sich aufnehmenden, durch Abkanten eines Blechzuschnittes hergestellten Gleitkörper besitzt, der in einem Längsschlitz es Grundkörpers parallel zur Modullängsachse und senkrecht zur Oberfläche der Fördergurte erschiebbar geführt ist und sich über eine Schraubendruckfeder am Grundkörper abstützt, die ine von den Seitenwänden des Grundkörpers getragene Spannspindel umgibt und sich an der, entang der Spannspindel verstellbaren und an dieser feststellbaren Einstellmutter abstützt.
Diese Au sbildung ermöglicht eine kostengünstige Fertigung der gefederten Tragrollenhalter ohne zeitaufw ndige Schweissarbeiten. Darüberhinaus können die gefederten Tragrollenhalter auf einfache W ise gewartet und ausgetauscht werden.
Nachstehend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen n her erläutert. In den Zeichnungen zeigen: Figur 1 eine Doppelgurtförderanlage von der Seite, Fi r 2 schematisch eine Stirnansicht eines Modulsegmentes aus dem vertikalen Förderabschnitt der oppelgurtförderanlage gemäss Figur 1, Figur 3 schematisch eine Seitenansicht des Modulsegm tes gemäss Figur 2, Figur 4 schematisch einen horizontalen Querschnitt des Modulsegmentes ge ä#
Figur 2, Figur 5 schematisch einen horizontalen Querschnitt eines Modulsegmentes gemäss geur 2 mit stirnseitig angebauten Aufstiegsleitern, Figur 6 schematisch einen horizontalen Querschnitt durch den Eckbereich des Modulsegmentes gemäss Figur 5, Figur 7 schematisch eine Seit ansicht eines gefederten Tragrollenhalters mit am Deckgurtarbeitstrum anliegender Tragrolle, Fi ur 8 eine Stimansicht des gefederten Tragrollenhalters gemäss Figur 7, Figur 9 eine Draufsich des gefederten Tragrollenhalters gemäss Figur 7, Figur 10 einen Blechzuschnitt für den Grundk rper des gefederten Tragrollenhalters in Draufsicht, und Figur 11einen Blechzuschnitt für den Gle tkörper des gefederten Tragrollenhalters in Draufsicht.
Figur 1 zeigt eine Doppelgurtförderanlage mit einer unteren Aufgabestation 1, die durch eine Förderstrecke 2 mit einer oberen Abgabestation 3 verbunden ist. Zwei endlose Fördergurte 4, 5 erstrecken sich mit ihren Arbeitstrumen 4a, 5a und Rücklauftrumen 4b, 5b parallel zueinande von der Aufgabestation 1 durch die Förderstrecke 2 zur Abgabestation 3. Ein Fördergurt 4 i als Hauptgurt ausgebildet, der sich von der Aufgabestation 1 weg durch die Förderstrecke 2 bi zur Abgabestation 3 erstreckt und selbst angetrieben wird. Der andere Fördergurt 5 ist als De gurt ausgebildet, der sich vom Beginn der Förderstrecke 2 bis über die Abgabestation 3 hina erstreckt und vom Hauptgurt 4 durch Reibung mitgenommen wird.
Entlang der Förderstrecke liegen die beiden Fördergurte 4,5 mit ihren einander zugewandten Arbeitstrumen 4a, 5a aufeinander und werden durch ihre Tragrollen federnd gegeneinandergedrückt, sodass der Deckgurt 5 zufolge der dadurch erzeugten Haftreibung vom Hauptgurt 4 mitgenommen wird.
Die Förderstrecke 2 beginnt mit einem unteren Umlenkabschnitt 2a, in dem beide Förde gurte 4,5 aus der Horizontalen in die Vertikale umgelenkt werden, und führt über einen langgestre kten, vertikalen Förderabschnitt 2b und durch einen oberen Umlenkabschnitt 2c, in dem beide F rdergurte 4,5 aus der Vertikalen wieder in die Horizontale umgelenkt werden, zu einem oberen, langgestreckten, horizontalen Förderabschnitt 2d und endet bei der Abgabestation 3.
Das Fördergut wird in der Aufgabestation 1 auf die Oberseite des Arbeitstrumes 4a des Hauptgurtes 4 aufgegeben und zwischen den Arbeitstrumen 4a, 5a von Hauptgurt 4 und Deckgu 5 in einer Fördergutlinse (Figur 4,5) durch die Förderstrecke 2 transportiert und an der Abgabestation 3 über das Ende des Arbeitstrumes 4a des Hauptgurtes 4 hinweg abgegeben.
Das Traggerüst der Doppelgurtförderanlage besteht aus für sich jeweils getrennt vorm ntier- baren und gegenseitig miteinander verschraubbaren Modulen. Für die langgestreckten För erabschnitte 2b, 2d der Förderstrecke 2 sind jeweils selbsttragende, kastenförmige Modulseg ente vorgesehen, die die Gurttrume 4a, 4b, 5a, 5b beider Fördergurte 4,5 mit seitlichem Abstand umge- ben. Im vertikalen Förderabschnitt 2b sind zwei übereinandergestellte und miteinander versc raub- te Modulsegmente vorgesehen.
Die erfindungsgemässe Ausbildung der Modulsegmente wird nachstehend anhand einesfür den vertikalen Förderabschnitt 2b vorgesehenen, kastenförmigen, selbsttragenden Modulse gmen-
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tes näher erläutert. Selbstverständlich kann die erfindungsgemässe Ausbildung der selbsttragenden Modulsegmente auch bei horizontalen oder schrägen Förderabschnitten der Förderstrecke eingesetzt werden.
Das Modulsegment besteht aus in horizontalen Ebenen übereinander angeordneten, die Gurttrume 4a, 4b, 5a, 5b beider vertikal verlaufenden Fördergurte 4,5 mit Abstand umgebenden, rechteckigen Tragrahmen 6 und aus mit den Eckbereichen 6a der Tragrahmen 6 verschraubten, sich über die gesamte Höhe des Modulsegmentes erstreckenden Eckprofilen 7, die an ihren oberen bzw. unteren Enden 7a, 7b Modulverbindungsplatten 8 tragen, mit denen das Modulsegment mit dem jeweils nach oben bzw. nach unten anschliessenden Modul verbunden wird. Die vertikalen Eckprofile 7 und horizontalen Tragrahmen 6 sowie die vertikalen Abstände der horizontalen Tragrahmen 6 sind den in diesem Modulsegment auftretenden Belastungen angepasst und verleihen dem selbsttragenden, kastenförmigen Modulsegment seine statische Tragfähigkeit.
Die rechteckigen Tragrahmen 6 besitzen zur Oberfläche der vertikal verlaufenden Fördergurte 4,5 jeweils senkrecht bzw. parallel verlaufende, horizontale Rahmenschenkel 9 bzw. 10, deren Endabschnitte 9a, 10a über die Gurttrume 4a, 4b, 5a, 5b beider Fördergurte 4,5 seitlich vorstehen und mit den Eckprofilen 7 verschraubt sind. An den zur Oberfläche der Fördergurte 4,5 jeweils senkrecht verlaufenden Rahmenschenkeln 9 der rechteckigen Tragrahmen 6 sind zwischen den Eckprofilen 7 die gefederten Tragrollenhalter 11 für die dem Deckgurtarbeitstrum 5a zugeordneten Tragrollen 12 angeschraubt.
Die gefederten Tragrollenhalter 11 besitzen jeweils einen, durch Abkanten eines Blechzuschnittes (Figur 10) hergestellten Grundkörper 13, der mit seiner horizontalen Bodenwand 13a an einem zur Oberfläche der Fördergurte 4,5 senkrecht verlaufenden Tragrahmenschenkel 10 angeschraubt ist. Der Grundkörper 13 besitzt eine vordere vertikale Längswand 13b, die von seiner Bodenwand 13a nach oben absteht und senkrecht zur Oberfläche der Fördergurte 4,5 verläuft. In dieser Längswand 13b ist ein horizontal verlaufender Längsschlitz 13c ausgebildet. Von den Seitenrändern der Längswand 13b stehen zwei vertikale Seitenwände 13d, 13e nach hinten ab, die eine zum Längsschlitz 13c parallele Spannspindel 14 tragen, die ihrerseits eine Einstellmutter 15 und eine sich an dieser abstützende Schraubendruckfeder 16 trägt.
An diesem Grundkörper 13 ist bei jedem gefederten Tragrollenhalter 11 ein durch Abkanten eines Blechzuschnittes (Figur 11) hergestellter Gleitkörper 17 federnd abgestützt, der eine vordere vertikale Stirnwand 17a besitzt, die senkrecht zur Oberfläche der Fördergurte 4,5 verläuft und eine rechteckige Öffnung 18 enthält, in der eine Tragrollenachse 12a abgestützt ist. Von den Seitenrändern der Stirnwand 17a stehen zwei vertikale Wandabschnitte 17b, 17c nach hinten ab, die durch den Längsschlitz 13c hindurch in den Grundkörper 13 ragen und von denen ein Wandabschnitt 17b eine Durchtrittsöffnung 19 für die Spannspindel 14 des Grundkörpers 13 besitzt und sich auf der die Spannspindel 14 umgebenden Schraubendruckfeder 16 abstützt.
Die beiden Wandabschnitte
17b, 17c des Gleitkörpers 17 sind nahe seiner Stirnwand 17a mit seitlichen Ausnehmungen versehen, mit denen der Gleitkörper 17 im Längsschlitz 13c des Grundkörpers 13 verschiebbar geführt ist.
Auf den zur Oberfläche der Fördergurte 4,5 jeweils senkrecht verlaufenden Stirnwänden des Modulsegmentes sind jeweils zwischen den rechteckigen Tragrahmen 6 horizontale Querträger 20 angeordnet, die mit ihren seitlichen Endabschnitten 20a an den die Seitenwand seitlich begrenzenden Eckprofilen 7 angeschraubt sind und die ungefederten Tragrollenhalter 21 für die jeweils dem
Deckgurtrücklauftrum 5b, dem Hauptgurtarbeitstrum 4a und dem Hauptgurtrücklauftrum 4b zugeordneten Tragrollen 22,23, 24 tragen.
Die vertikal verlaufenden Eckprofile 7 sind als z-förmig gekantete, ungleichschenkelige Vollwandblechprofile ausgebildet, die mit ihren Profilstegen 7c jeweils senkrecht zur Oberfläche der
Fördergurte 4,5 und mit ihren längeren Profilschenkeln 7d jeweils parallel zur Oberfläche der
Fördergurte 4,5 angeordnet sind. Die Eckprofile 7 decken mit ihren Stegen 7c und ihren längeren
Seitenschenkeln 7d die jeweils über die Fördergurte 4,5 seitlich vorstehenden Eckbereiche des
Modulsegmentes ab. Die zur Oberfläche der Fördergurte 4,5 parallel verlaufenden, kürzeren Seitenschenkel 7e der Eckprofile 7 bilden an den Stirnwänden des Modulsegmentes die vertikale
Begrenzung von einer oder mehreren Zutrittsöffnungen 25 für den Zutritt zu den Tragrollenhaltern
11 und 21, zu den Tragrollen 12,22, 23,24 und den Gurttrumen 4a, 4b, 5a, 5b beider Fördergurte
4,5.
An diesen kürzeren Seitenschenkeln 7e der Eckprofile 7 sind die Zutrittsöffnungen 25 abdek-
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kende, sich gegenseitig überlappende, gekantete Blechsegmente 26 abnehmbar befestigt.
Auf den zur Oberfläche der Fördergurte 4,5 jeweils parallel verlaufenden Seitenwänden es Modulsegmentes sind die zwischen den Eckprofilen 7 freibleibenden Zwischenräume jeweils dt rch Verkleidungsbleche 27 abgedeckt, die an den längeren Seitenschenkeln 7d der Vollwandbl chprofile mittels selbstschneidender Schrauben befestigt sind
PATENTANSPRÜCHE:
1.
Doppelgurtförderanlage mit einem Traggerüst, in dem sich zwei endlose, mit ihren Arb its- trumen (4a, 5a) gegeneinandergedrückte, als angetriebener Hauptgurt (4) und von diesem durch Reibung mitgenommener Deckgurt (5) ausgebildete Fördergurte (4,5) entlang iner
Förderstrecke (2) von einer unteren Aufgabestation (1) über zumindest einen lan ge- streckten, vorzugsweise vertikalen Förderabschnitt (2b, 2d) zu einer oberen Abgabest tion (3) erstrecken und das Fördergut zwischen ihren Arbeitstrumen (4a, 5a) in einer Fö er- gutlinse durch die Förderstrecke transportieren, wobei das Traggerüst zumindest im Be- reich des langgestreckten Förderabschnittes (2b, 2d) kastenförmig ausgebildet ist und die beiden Fördergurte (4,5) jeweils mit Abstand umgibt und das Deckgurtarbeitstrum (5a)
über im Traggerüst in gefederten Tragrollenhaltern (11) federnd abgestützte Tragrollen (12) und das Hauptgurtarbeitstrum (4a) über im Traggerüst in ungefederten Tragrolle hal- tern (21) starr abgestützte Tragrollen (23) läuft, dadurch gekennzeichnet, dass das Tra ge- rüst aus für sich jeweils getrennt vormontierbaren und gegenseitig miteinander versch ub- baren Modulsegmenten besteht, wobei für jeden langgestreckten Förderabschnitt (2b 2d) zumindest ein selbsttragendes kastenförmiges Modulsegment vorgesehen ist, bei de in
Längsrichtung verlaufende und an den Enden (7a, 7b) Verbindungsplatten (8) für die
Modulsegmente tragende Eckprofile (7) mit jeweils in Querrichtung verlaufenden in Längs- richtung hintereinander angeordneten, rechteckigen Tragrahmen (6) und zwischen diesen angeordneten Querträgern (20) verschraubt sind,
wobei die gefederten Tragrollen alter (11) für die dem Deckgurtarbeitstrum (5a) zugeordneten Tragrollen (12) an den zur Ober- fläche der Fördergurte (4, 5) senkrecht verlaufenden Schenkeln (9) der rechteckigenrag- rahmen (6) und die ungefederten Tragrollenhalter (21) für die den übrigen Gurttrume (4a,
4b, 5b) zugeordneten Tragrollen (22,23, 24) an den zur Oberfläche der Fördergurte , 5) senkrecht verlaufenden Querträgern (20) angeschraubt sind.
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The invention relates to a double belt conveyor system with a supporting frame, in which two endless conveyor belts pressed against each other with their working strands, designed as a driven main belt and conveyor belts carried by this by a friction-driven cover belt, along a conveyor path from a lower feed station via at least one elongated, preferably vertical conveyor section to one extend the upper delivery station and transport the goods to be conveyed between their working strands in a goods lens through the conveyor line,
wherein the support frame is box-shaped at least in the region of the elongated conveyor section and surrounds the two conveyor belts at a distance, and the cover belt working strut in the support frame in spring-loaded support roller holders and the main guideway run over support rollers rigidly supported in the support structure in unsprung support roller holders.
In a known double belt conveyor system, an elongated, vertical conveyor section of the conveyor line is designed as a rectangular conveyor tower, in which the supporting frame carrying the outer avoidance and the idler roller holders of both conveyor belts is welded together. hot-rolled U-profiles, which form two vertical end walls arranged laterally to the conveyor belts and transverse to their surfaces and a vertical side wall running parallel to the surface of the conveyor belts. The end walls are each formed by a vertical upright arranged to the side of the main belt and arranged along this one above the other and cross-welded with horizontal cross members.
The side wall is formed by welded to the two vertical uprights and the horizontal end wall cross members, horizontal cross members which run parallel to the surface of the conveyor belts and are each arranged between the working run and the return run of the main belt. The idler roller holders for the agri-rollers arranged next to each other parallel to the surface of the main chord and cover chord are arranged in the end walls of the supporting frame. In each end wall, the un-sprung idler roller holders for the idlers and the return leg of the main belt train rdnet idlers on both sides of the vertical post along this one behind the other and each welded to the post.
The spring-loaded idler roller brackets for the idler rollers assigned to the working span of the cover belt and the unsprung idler idler bracket for the idler rollers assigned to the return leg of the main belt are above unc unc
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walls and cladding parts of the conveyor tower arranged along the side walls are fastened to vertical corner profiles which are respectively fastened to the ends of the end wall cross members and which are connected to one another by stiffening brackets which are arranged one above the other along the end wall along the height of the tower.
A disadvantage of this double belt conveyor system is the complex construction of the conveyor door, whose support structure at the installation site must first be welded together from the hot-rolled U-profiles provided for the uprights and cross members before the idler roller holders for the idler rollers of the conveyor belts can be welded to the uprights and cross members. Only after the associated welding work has been completed can the conveyor belts and their support rollers be installed in the conveyor tower, the corner profiles together with the reinforcing brackets connecting them attached to the ends of the bulkhead cross members and the cladding parts for the front and side walls of the conveyor tower attached to the corner profiles .
Another disadvantage is the arrangement of the idler rollers provided for the idlers of the main belt working strands and the main belt return strand on both sides of the vertical upright of the vertical end walls of the supporting frame of the conveyor tower, because this makes the idlers for inspection, maintenance and repair very difficult to access. Another disadvantage is that the idler rollers are welded to the support frame, which not only complicates the maintenance and repair of the idler rollers, but also necessitates a very laborious and time-consuming demounting of the idlers when they are serviced, repaired or replaced should be.
From DE 41 38 226 A1 a double belt conveyor for conveying bulk or piece goods is known, in which the cover belt is provided on its front side with compressible longitudinal beads. In the support frame of the double belt conveyor, which is not described in any more detail, and which surrounds both of its conveyor belts at a distance, the cover belt runs over support rollers which can be pivoted transversely to the direction of travel and are pivotally supported in rubber bearings on the support frame, and the main belt via support rollers rigidly supported on the support frame.
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From DE 887 928 C a double belt conveyor for conveying cylindrical bodies is known, in which the working strands of both conveyor belts in the support frame, which is only shown schematically, each have two juxtaposed, angularly adjustable crosswise to the direction of rotation, pivotally mounted at one end on the support frame and on the other Run spring-supported support rollers at the end of the support frame.
The object of the invention is to provide a double belt conveyor system with a support frame that is easier to assemble.
This is achieved according to the invention in a double belt conveyor system of the type mentioned at the outset in that the supporting structure consists of module segments which can be separately preassembled and mutually screwed to one another, with at least one self-supporting box-shaped module segment being provided for each elongated conveyor section, with the module segment running in the longitudinal direction and to the Ends of the connecting plates for the corner sections carrying the module segments are screwed together with rectangular support frames which run in the transverse direction and are arranged one behind the other in the longitudinal direction and cross members arranged between them,
the spring-loaded idler pulley for the idler belt associated idler rollers are screwed to the legs of the rectangular support frame running perpendicular to the surface of the conveyor belts and the unsprung idler roller holder for the idler idler rollers assigned to the other belt runs are screwed to the crossbeams perpendicular to the surface of the conveyor belt.
In the embodiment according to the invention, the corner profiles belonging to the outer cladding are designed as load-bearing longitudinal profiles of the box-shaped, self-supporting module segment and are arranged on the corner regions of the module segment projecting laterally over the belt strands of both conveyor belts. As a result, the belt strands of both conveyor belts and the support rollers and support roller holders assigned to them are more accessible. The static load-bearing capacity of the module segment is determined by the rectangular support frames screwed to the corner profiles, which carry the spring-loaded idler roller holders and are adjusted with their mutual spacing to the respective static load of the respective module segment.
The design according to the invention allows the static load-bearing capacity of the module segment to be adapted in a simple manner to the respective load conditions or mounting conditions by changing the mutual distance or the number of rectangular support frames in the module segment.Each self-supporting module segment consists of only three different components, which in the each required number are screwed together and thus result in the module segment.
For very long conveyor sections, two or more self-supporting module segments can be strung together and screwed together. Each individual self-supporting module segment can be preassembled in accordance with its load conditions and adapted to the respective assembly conditions and can already be transported as a preassembled module segment to the installation site of the double belt conveyor system.
According to a further feature of the invention, it can be provided that the corner profiles of the self-supporting module segment are designed as z-shaped, uneven-legged solid wall sheet profiles which project laterally over the belt strands of both conveyor belts
Cover corner areas of the module segment and the rectangular support frames with their webs running perpendicular to the surface of the conveyor belts and their longer side legs running parallel to the surface of the conveyor belts, and with their shorter side legs running parallel to the surface of the conveyor belts on the opposite longitudinal sides of the conveyor belts arranged access openings for limit access to the idler roller holders, idler rollers and belt runs of the conveyor belts.
This training enables cost-effective production of the individual components of the module segment and facilitates access to the belt strands of the conveyor belts and to the idler roller holders and idler rollers during inspection, maintenance and repair as well as when adjusting the spring preload for the spring-loaded idler roller holders for the idler rollers of the cover belt working dream.
According to a further feature of the invention it can be provided that the surface of the
Conveyor belts, parallel cladding plates are attached to the longer side legs of the solid wall sections by means of self-tapping screws. This training simplifies the assembly or pre-assembly of the self-supporting module segment.
According to a further feature of the invention it can be provided that the shorter
Side legs of the solid sheet metal profiles covering the access openings, mutually
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overlapping, folded sheet metal segments are removably attached. This design simplifies the assembly or pre-assembly of the self-supporting module segment.
According to a further feature of the invention, it can be provided that each spring-loaded idler roller holder has a base body manufactured by folding a sheet metal blank, screwed to a base frame leg that extends perpendicularly to the surface of the conveyor belts, and a spring-supported element that is supported on the idler roller, by folding of a sheet metal blank has a sliding body, which is slidably guided in a longitudinal slot of the base body parallel to the longitudinal axis of the module and perpendicular to the surface of the conveyor belts and is supported on the base body by a helical compression spring which surrounds the tensioning spindle carried by the side walls of the base body and on which, along the Adjustable spindle and supported on this lockable adjusting nut.
This training enables the spring-loaded idler bracket to be manufactured cost-effectively without time-consuming welding work. In addition, the spring-loaded idler bracket can be easily serviced and replaced.
The invention is explained below using an exemplary embodiment with reference to the drawings. In the drawings: FIG. 1 shows a double belt conveyor system from the side, FIG. 2 schematically shows an end view of a module segment from the vertical conveyor section of the double belt conveyor system according to FIG. 1, FIG. 3 schematically shows a side view of the module segment according to FIG. 2, FIG. 4 schematically shows a horizontal cross section of the Module segment according to
Figure 2, Figure 5 schematically shows a horizontal cross-section of a module segment according to geur 2 with ladders mounted on the front, Figure 6 schematically shows a horizontal cross-section through the corner area of the module segment according to Figure 5, Figure 7 schematically shows a side view of a spring-loaded idler bracket with idler roller attached to the cover belt work, Fi FIG. 8 shows an end view of the sprung idler roller holder according to FIG. 7, FIG. 9 shows a top view of the sprung idler roller holder according to FIG. 7, FIG. 10 shows a sheet metal blank for the basic body of the sprung idler roller holder in plan view, and FIG. 11 shows a sheet metal blank for the sliding body of the sprung idler roller holder in top view.
Figure 1 shows a double belt conveyor system with a lower feed station 1, which is connected by a conveyor section 2 to an upper delivery station 3. Two endless conveyor belts 4, 5 extend with their working strands 4a, 5a and return strands 4b, 5b parallel to each other from the feed station 1 through the conveyor path 2 to the discharge station 3. A conveyor belt 4 i is formed as the main belt, which extends away from the feed station 1 through the Conveying path 2 bi extends to the delivery station 3 and is driven itself. The other conveyor belt 5 is designed as a belt that extends from the beginning of the conveyor line 2 to the delivery station 3 hina and is carried by the main belt 4 by friction.
Along the conveyor line, the two conveyor belts 4, 5 lie with their working strands 4a, 5a facing one another and are resiliently pressed against one another by their support rollers, so that the cover belt 5 is carried along by the main belt 4 due to the static friction generated thereby.
The conveyor section 2 begins with a lower deflection section 2a, in which both conveyor belts 4, 5 are deflected from the horizontal to the vertical, and leads over an elongated vertical conveyor section 2b and through an upper deflection section 2c, in which both conveyor belts 4 , 5 are diverted from the vertical back into the horizontal, to an upper, elongated, horizontal conveying section 2d and ends at the delivery station 3.
The material to be conveyed is placed in the feed station 1 on the top of the working strand 4a of the main belt 4 and transported between the working strands 4a, 5a of the main belt 4 and deck gu 5 in a conveying material lens (FIG. 4, 5) through the conveying path 2 and at the discharge station 3 via the end of the working strand 4a of the main belt 4 is released.
The supporting frame of the double belt conveyor system consists of modules that can be separately pre-mated and screwed together. For the elongated conveyor sections 2b, 2d of the conveyor section 2, self-supporting, box-shaped module segments are provided, which surround the belt strands 4a, 4b, 5a, 5b of both conveyor belts 4, 5 at a lateral distance. In the vertical conveying section 2b, two stacked module segments are provided which are screwed together.
The configuration of the module segments according to the invention is described below using a box-shaped, self-supporting module provided for the vertical conveyor section 2b.
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tes explained in more detail. Of course, the design according to the invention of the self-supporting module segments can also be used for horizontal or inclined conveyor sections of the conveyor section.
The module segment consists of one above the other in horizontal planes, the belt strands 4a, 4b, 5a, 5b of both vertical conveyor belts 4, 5 surrounding rectangular support frames 6 and screwed to the corner regions 6a of the support frame 6, over the entire height of the Module segments extending corner profiles 7, which carry at their upper and lower ends 7a, 7b module connecting plates 8, with which the module segment is connected to the module connecting upwards and downwards, respectively. The vertical corner profiles 7 and horizontal support frame 6 and the vertical spacing of the horizontal support frame 6 are adapted to the loads occurring in this module segment and give the self-supporting, box-shaped module segment its static load-bearing capacity.
The rectangular support frames 6 have vertical or parallel horizontal frame legs 9 and 10 to the surface of the vertical conveyor belts 4, 5, the end sections 9a, 10a of which project laterally beyond the belt strands 4a, 4b, 5a, 5b of both conveyor belts 4, 5 and are screwed to the corner profiles 7. On the frame legs 9 of the rectangular support frame 6, which run perpendicular to the surface of the conveyor belts 4, 5, the spring-loaded support roller holders 11 for the support rollers 12 assigned to the cover belt working strand 5a are screwed between the corner profiles 7.
The spring-loaded idler roller holders 11 each have a base body 13, which is produced by folding a sheet metal blank (FIG. 10) and is screwed with its horizontal bottom wall 13a to a support frame leg 10 which runs perpendicular to the surface of the conveyor belts 4, 5. The base body 13 has a front vertical longitudinal wall 13b, which protrudes upward from its bottom wall 13a and extends perpendicular to the surface of the conveyor belts 4, 5. A horizontally extending longitudinal slot 13c is formed in this longitudinal wall 13b. From the side edges of the longitudinal wall 13b two vertical side walls 13d, 13e protrude to the rear, which carry a clamping spindle 14 parallel to the longitudinal slot 13c, which in turn carries an adjusting nut 15 and a helical compression spring 16 which is supported thereon.
On this base body 13, with each spring-loaded idler roller holder 11, a sliding body 17, which is produced by folding a sheet metal blank (FIG. 11), is resiliently supported and has a front vertical end wall 17a, which runs perpendicular to the surface of the conveyor belts 4, 5 and contains a rectangular opening 18, in which a support roller axis 12a is supported. From the side edges of the end wall 17a two vertical wall sections 17b, 17c protrude to the rear, which protrude through the longitudinal slot 13c into the base body 13 and of which a wall section 17b has a passage opening 19 for the clamping spindle 14 of the base body 13 and on which the Supports clamping screw 14 surrounding helical compression spring 16.
The two wall sections
17b, 17c of the sliding body 17 are provided near their end wall 17a with lateral recesses, with which the sliding body 17 is guided in the longitudinal slot 13c of the base body 13.
On the end walls of the module segment, which run perpendicular to the surface of the conveyor belts 4, 5, horizontal crossbeams 20 are arranged between the rectangular support frames 6, which are screwed with their lateral end sections 20a to the corner profiles 7 that laterally delimit the side wall, and the unsprung supporting roller holder 21 for the each the
Carrying cover belt return strand 5b, the main belt working strand 4a and the main belt return strand 4b carrying rollers 22, 23, 24.
The vertically extending corner profiles 7 are designed as z-shaped, uneven-legged solid wall sheet profiles, each with their profile webs 7c perpendicular to the surface of the
Conveyor belts 4.5 and with their longer profile legs 7d each parallel to the surface of the
Conveyor belts 4.5 are arranged. The corner profiles 7 cover with their webs 7c and their longer ones
Side legs 7d each protrude laterally from the corner belts of the conveyor belts 4.5
Module segment. The shorter side legs 7e of the corner profiles 7, which run parallel to the surface of the conveyor belts 4, 5, form the vertical on the end walls of the module segment
Limitation of one or more access openings 25 for access to the support roller holders
11 and 21, to the support rollers 12, 22, 23, 24 and the belt runs 4a, 4b, 5a, 5b of both conveyor belts
4.5.
The access openings 25 are covered on these shorter side legs 7e of the corner profiles 7.
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kende, mutually overlapping, folded sheet metal segments 26 removably attached.
On the side walls of the module segment, which run parallel to the surface of the conveyor belts 4, 5, the spaces left between the corner profiles 7 are covered by cladding plates 27, which are fastened to the longer side legs 7d of the solid wall profile by means of self-tapping screws
PATENT CLAIMS:
1.
Double belt conveyor system with a supporting frame, in which two endless conveyor belts (4a, 5a) pressed against each other with their working parts (4a, 5a) and driven by the cover belt (5), which is carried by friction with it, conveyed along them
Convey the conveyor line (2) from a lower feed station (1) via at least one long, preferably vertical conveyor section (2b, 2d) to an upper delivery station (3) and the material to be conveyed between its working strands (4a, 5a) in a feeder Transport the good lens through the conveyor line, the support frame being box-shaped at least in the area of the elongated conveyor section (2b, 2d) and surrounding the two conveyor belts (4, 5) at a distance and the cover belt working section (5a)
over rigidly supported supporting rollers (23) in the supporting structure in spring-loaded supporting roller holders (11) and the main belt working section (4a) over supporting rollers (23) rigidly supported in the supporting structure in unsprung supporting rollers (21), characterized in that the supporting structure consists of module segments which can be separately preassembled and mutually pushed together, at least one self-supporting box-shaped module segment being provided for each elongated conveyor section (2b 2d), in which
Longitudinal direction and at the ends (7a, 7b) connecting plates (8) for the
Corner sections (7) carrying module segments are screwed together with rectangular support frames (6) running in the transverse direction one behind the other in the longitudinal direction and cross members (20) arranged between them.
the spring-loaded idler rollers (11) for the idler rollers (12) assigned to the cover belt working strand (5a) on the legs (9) of the rectangular supporting frame (6) running perpendicular to the surface of the conveyor belts (4, 5) and the unsprung idler roller holders (21) for the remaining belt strands (4a,
4b, 5b) assigned support rollers (22, 23, 24) are screwed to the cross members (20) which run perpendicular to the surface of the conveyor belts, 5).